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JP2024091674A - 合わせガラス - Google Patents

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JP2024091674A
JP2024091674A JP2024061078A JP2024061078A JP2024091674A JP 2024091674 A JP2024091674 A JP 2024091674A JP 2024061078 A JP2024061078 A JP 2024061078A JP 2024061078 A JP2024061078 A JP 2024061078A JP 2024091674 A JP2024091674 A JP 2024091674A
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JP
Japan
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laminated glass
glass according
point
opening
sheet member
Prior art date
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JP2024061078A
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English (en)
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和喜 千葉
Kazuyoshi Chiba
永史 小川
Nagafumi Ogawa
尚志 朝岡
Hisashi Asaoka
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Nippon Sheet Glass Co Ltd
Original Assignee
Nippon Sheet Glass Co Ltd
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Abstract

【課題】中間膜において、シート部材とシェード領域（あるいは非シェード領域）との厚みが相違したとしても、泡などの発生による見栄えの低下を抑制することができる、ウインドシールドを提供する。
【解決手段】本発明は、光の照射及び／または受光を行うことで車外からの情報を取得する情報取得装置が配置可能なウインドシールドであって、外側ガラス板と、内側ガラス板と、前記外側ガラス板と内側ガラス板との間に配置される中間膜と、前記外側ガラス板の車内側の面及び前記内側ガラス板の車内側の面の少なくとも一方に積層されるマスク層と、を備え、前記中間膜は、着色されたシェード領域と、透明な非シェード領域と、前記シェード領域と前記非シェード領域とに亘って形成される少なくとも１つの貫通孔にそれぞれ嵌め込まれる、透明なシート部材と、を備えている。
【選択図】図５

Description

本発明は、光の照射及び／または受光を行うことで車外からの情報を取得する情報取得装置が配置可能な合わせガラスに関する。
一対のガラス板の間に中間膜が配置された車両用合わせガラス、特にウインドシールドには、防眩性、遮熱性などの向上のために、グリーン、ブルーなどに着色した帯状のシェード領域が形成されることがある。シェード領域は、ガラス板の表面に設けられることもあるが、中間膜の一部を帯状に着色することにより形成されることが多い。その一方で、ウインドシールドには、可視光線透過率を所定値以上（例えば７０％以上）とするべき法定の視野領域があるため、ウインドシールドのシェード領域は、視野領域の外、つまり、通常はウインドシールドの上部に配置される。
ところで、近年、自動車の安全性能は飛躍的に向上しつつあり、その１つとして前方車両との衝突を回避するため、前方車両との距離及び前方車両の速度を感知し、異常接近時には、自動的にブレーキが作動する安全システムが提案されている。このようなシステムには、前方車両との距離などをレーザーレーダーやカメラなどの機器を用い、レーザーや赤外線などによって計測している。そして、これらの機器は、一般的に、安全性の確保および機器の十分な機能発揮のために、ウインドシールドの上部に取り付けることが望まれる。
しかしながら、ウインドシールドの上部には、上記のようにシェード領域が形成されるため、レーザーレーダーなどの機器を取付けるには、シェード領域に、カメラの光などが通過できるような開口を形成する必要がある。そこで、例えば、特許文献１には、次のような方法が開示されている。
すなわち、特許文献１では、シェード領域に貫通孔を形成し、この貫通孔に透明のシート部材を嵌め込むことで、このシート部材を通して、カメラでの車外の撮影を可能にしている。
国際公開第２００３／０５９８３７号公報
ところで、シート部材とシェード領域とは別の部材であるため、これらの厚みを完全に同じにすることは非常に困難であり、厚みの差がある場合には、シート部材とシェード領域との境界に段差が生じるおそれがある。この場合、中間膜を挟むガラス板は、この段差を押し潰すように中間膜に接するのではなく、シート部材に沿ってガラス板が撓むことがあることを、本発明者は見出した。そのため、上述した段差が生じる箇所においては、ガラス板と中間膜との間に隙間が生じる可能性があり、これによって、合わせガラスの製造時には、段差に空気が溜まる可能性があることを本発明者は見出した。そのため、合わせガラスの車内側あるいは車外側からは、段差に溜まった空気が泡のように見え、見栄えが悪くなるおそれがあった。この点は、ウインドシールドに限られず、他の合わせガラスにおいても同様に起こりうる問題である。
本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、中間膜において、シート部材とシェード領域（あるいは後述する非シェード領域）との厚みが相違したとしても、泡などの発生による見栄えの低下を抑制することができる、合わせガラスを提供することを目的とする。
項１．光の照射及び／または受光を行うことで車外からの情報を取得する情報取得装置が配置可能な合わせガラスであって、
外側ガラス板と、
内側ガラス板と、
前記外側ガラス板と内側ガラス板との間に配置される中間膜と、
前記外側ガラス板の車内側の面及び前記内側ガラス板の車内側の面の少なくとも一方に積層されるマスク層と、
を備え、
前記中間膜は、
着色されたシェード領域と、
透明な非シェード領域と、
前記シェード領域と前記非シェード領域とに亘って形成される少なくとも１つの貫通孔にそれぞれ嵌め込まれる、透明なシート部材と、
を備え、
前記マスク層は、前記シート部材と対応する位置に、当該シート部材の縁部よりも内側に形成される、少なくとも１つの開口を有し、
前記情報取得装置の光が前記開口を通過するように構成され、
前記シート部材の中心点における前記合わせガラスの厚みをＨ１、及び前記中心点を通り水平方向に延びる仮想線上で、前記シート部材の縁部からの距離が４００ｍｍの地点における前記合わせガラスの厚みをＨ２と規定し、
さらに、前記開口の内縁の任意の点Ａと前記シート部材の外縁において、前記点Ａからの距離が最短である点Ｂ、及び前記点Ａから前記点Ｂを通過して延びる仮想線と前記マスク層の外縁とが交差する点Ｃ、を規定したとき、
前記点Ａと前記点Ｂとの間の距離をＳ１、前記点Ｂと前記点Ｃとの間の距離をＳ２と規定し、
Ｈ１がＨ２よりも大きいとき、Ｓ１＋Ｓ２が最小となる箇所において、Ｓ１がＳ２よりも小さくなるように構成され、
Ｈ１がＨ２よりも小さいとき、Ｓ１＋Ｓ２が最小となる箇所において、Ｓ１がＳ２よりも大きくなるように構成されている、合わせガラス。
項２．Ｈ１がＨ２よりも大きいとき、前記距離Ｓ２が５～５０ｍｍである、項１に記載の合わせガラス。
項３．Ｈ１がＨ２よりも小さいとき、前記距離Ｓ１が５～５０ｍｍである、項１に記載の合わせガラス。
項４．Ｓ１＋Ｓ２は、１００ｍｍ以下である、項２または３に記載の合わせガラス。
項５．複数の前記開口が形成され、
隣接する前記開口間の最短距離が、前記各開口に係るＳ２の合計よりも短いとき、前記各開口と対応する前記シート部材は一体的に形成される、項１から４のいずれかに記載の合わせガラス。
項６．前記マスク層を形成するマスク材と前記ガラス板とは、熱膨張率が相違し、
前記ガラス板と前記マスク層とはともに加熱されることで形成され、
前記マスク層の前記開口の内周縁に沿う少なくとも一部の領域には、単位面積当たりの前記マスク材が配置されている割合が少ない開口周縁領域が形成されており、
前記光は、前記開口周縁領域よりも内側の領域を通過するように構成されている、項１から５のいずれかに記載の合わせガラス。
項７．前記開口周縁領域は、前記開口の内周縁の全周に亘って形成されている、項６に記載の合わせガラス。
項８．前記合わせガラスにおける前記開口周縁領域の内部は、当該開口周縁領域の内周縁に沿う歪領域と、当該歪領域の内側に隣接する中央領域と、から構成され、
前記光は、前記中央領域の全部または一部を通過するように構成されている、項６または７に記載の合わせガラス。
項９．前記歪領域の幅は、６ｍｍ以下である、項８に記載の合わせガラス。
項１０．前記開口周縁領域は、前記マスク材で形成された複数のマスク片を備えており、
前記複数のマスク片は互いに間隔をあけて配置されている、項６から９のいずれかに記載の合わせガラス。
項１１．前記各マスク片は、円形状に形成されている、項１０に記載の合わせガラス。
項１２．前記マスク片は、千鳥状に配置されている、項１０または１１に記載の合わせガラス。
項１３．前記マスク層の少なくとも一部は黒色である、項６から１２のいずれかに記載の合わせガラス。
項１４．前記マスク層、開口周辺領域、及び歪領域において、前記情報取得装置が取付けられる領域の少なくとも一部には、電磁波遮蔽膜が形成されている、項６から１３のいずれかに記載の合わせガラス。
項１５．前記マスク層、開口周辺領域、及び歪領域の少なくとも一部は、第１の視野遮蔽膜、前記電磁波遮蔽膜、及び第２の視野遮蔽膜が、車外側から車内側へこの順で配置されていることで構成されている、項１４に記載の合わせガラス。
項１６．前記シート部材は、一辺が１００ｍｍ正方形よりも大きく、一辺が３００ｍｍの正方形よりも小さい、項１から１５のいずれかに記載の合わせガラス。
項１７．前記中間膜は、複数の層により構成されている、項１から１６のいずれかに記載の合わせガラス。
項１８．前記中間膜は、少なくとも、コア層と，当該コア層を挟む一対のアウター層と、を有し、
前記コア層のヤング率が、２０℃、１００Ｈｚにおいて２０ＭＰａ以下である、項１７に記載の合わせガラス。
項１９．２～４個の前記貫通孔が形成され、前記各貫通孔に前記シート部材が嵌め込まれている、項１から１８のいずれかに記載の合わせガラス。
項２０．上下方向の断面が、楔形に形成されている、項１から１９のいずれかに記載の合わせガラス。
項２１．前記外側ガラス板の厚みが前記内側ガラス板の厚みよりも小さい、項１から２０のいずれかに記載の合わせガラス。
項２２．ウインドシールドとして用いられる、項１から２１に記載の合わせガラス。
項２３．リアガラスとして用いられる、項１から２２に記載の合わせガラス。
本発明によれば、中間膜において、シート部材とシェード領域（あるいは後述する非シェード領域）との厚みが相違したとしても、泡などの発生による見栄えの低下を抑制することができる。
本発明に係る合わせガラスの一実施形態を示す平面図である。 図１の断面図である。 中間膜の平面図である。 車載システムの概略構成を示すブロック図である。 図６のＸ－Ｘ線断面図である。 合わせガラスの一部平面図である。 図８のＹ－Ｙ線断面図である。 合わせガラスの一部平面図である。 合わせガラスの一部平面図である。 マスク層の開口の他の例を示す平面図である。 マスク層の開口の他の例を示す平面図である。 マスク層の開口の他の例を示す平面図である。 マスク層の開口の他の例を示す平面図である。
以下、本発明に係る合わせガラスをウインドシールドに適用した一実施形態について説明する。まず、図１及び図２を用いて、本実施形態に係るウインドシールドの構成について説明する。図１はウインドシールドの平面図、図２は図１の断面図である。なお、説明の便宜のため、図１の上下方向を「上下」、「垂直」、「縦」と、図１の左右方向を「左右」と称することとする。図１は、車内側から見たウインドシールドを例示している。すなわち、図１の紙面奥側が車外側であり、図１の紙面手前側が車内側である。
このウインドシールドは、台形状の合わせガラス１０を備えており、傾斜状態で車体に設置されている。合わせガラス１０は、外側ガラス板１１、内側ガラス板１２、及びこれらの間に配置される中間膜５を有している。そして、外側ガラス板１１の車内側の面、及び内側ガラス板１２の車内側の面には、マスク層４が積層されており、このマスク層４によって、車外からの視野を遮蔽するようになっている。また、このマスク層４には開口４３が形成されており、この開口４３を介して、車内に配置された撮影装置２により、車外の状況を撮影可能となっている。すなわち、この開口４３が、撮影窓を構成している。さらに、内側ガラス板１２のマスク層４上には、枠型のブラケット６が固定されており、このブラケット６に、撮影装置２が取り付けられる。ブラケット６は枠型上に形成されマスク層４上に固定されているため、車外からはブラケット６が見えないようになっている。以下、各構成要素について詳細に説明する。
＜１．合わせガラス＞
図２は合わせガラスの断面図である。同図に示すように、この合わせガラス１０は、外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２を備え、これらガラス板１１、１２の間に樹脂製の中間膜５が配置されている。以下、これらの構成について説明する。
＜１－１．ガラス板＞
まず、外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２から説明する。外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２は、公知のガラス板を用いることができ、熱線吸収ガラス、一般的なクリアガラスやグリーンガラス、またはＵＶグリーンガラスで形成することもできる。但し、これらのガラス板１１、１２は、自動車が使用される国の安全規格に沿った可視光線透過率を実現する必要がある。例えば、外側ガラス板１１により必要な日射吸収率を確保し、内側ガラス板１２により可視光線透過率が安全規格を満たすように調整することができる。以下に、クリアガラス、熱線吸収ガラス、及びソーダ石灰系ガラスの一例を示す。
（クリアガラス）
ＳｉＯ2:７０～７３質量％
Ａｌ2Ｏ3：０．６～２．４質量％
ＣａＯ：７～１２質量％
ＭｇＯ：１．０～４．５質量％
Ｒ2Ｏ：１３～１５質量％（Ｒはアルカリ金属）
Ｆｅ2Ｏ3に換算した全酸化鉄（Ｔ－Ｆｅ2Ｏ3）：０．０８～０．１４質量％
（熱線吸収ガラス）
熱線吸収ガラスの組成は、例えば、クリアガラスの組成を基準として、Ｆｅ2Ｏ3に換算した全酸化鉄（Ｔ－Ｆｅ2Ｏ3）の比率を０．４～１．３質量％とし、ＣｅＯ2の比率を０～２質量％とし、ＴｉＯ2の比率を０～０．５質量％とし、ガラスの骨格成分（主に、ＳｉＯ2やＡｌ2Ｏ3）をＴ－Ｆｅ2Ｏ3、ＣｅＯ2およびＴｉＯ2の増加分だけ減じた組成とすることができる。
（ソーダ石灰系ガラス）
ＳｉＯ2:６５～８０質量％
Ａｌ2Ｏ3：０～５質量％
ＣａＯ：５～１５質量％
ＭｇＯ：２質量％以上
ＮａＯ：１０～１８質量％
Ｋ2Ｏ：０～５質量％
ＭｇＯ＋ＣａＯ:５～１５質量％
Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏ：１０～２０質量％
ＳＯ3：０．０５～０．３質量％
Ｂ2Ｏ3：０～５質量％
Ｆｅ2Ｏ3に換算した全酸化鉄（Ｔ－Ｆｅ2Ｏ3）：０．０２～０．０３質量％
本実施形態に係る合わせガラス１０の厚みは特には限定されないが、外側ガラス板１１と内側ガラス板１２の厚みの合計を、例として２．１～６ｍｍとすることができ、軽量化の観点からは、外側ガラス板１１と内側ガラス板１２の厚みの合計を、２．４～３．８ｍｍとすることが好ましく、２．６～３．４ｍｍとすることがさらに好ましく、２．７～３．２ｍｍとすることが特に好ましい。このように、軽量化のためには、外側ガラス板１１と内側ガラス板１２との合計の厚みを小さくすることが必要であるので、各ガラス板のそれぞれの厚みは、特には限定されないが、例えば、以下のように、外側ガラス板１１と内側ガラス板１２の厚みを決定することができる。
外側ガラス板１１は、主として、外部からの障害に対する耐久性、耐衝撃性が必要であり、自動車のウインドシールドとしては、小石などの飛来物に対する耐衝撃性能が必要である。他方、厚みが大きいほど重量が増し好ましくない。この観点から、外側ガラス板１１の厚みは１．８～２．３ｍｍとすることが好ましく、１．９～２．１ｍｍとすることがさらに好ましい。何れの厚みを採用するかは、ガラスの用途に応じて決定することができる。
内側ガラス板１２の厚みは、外側ガラス板１１と同等にすることができるが、例えば、合わせガラス１０の軽量化のため、外側ガラス板１１よりも厚みを小さくすることができる。具体的には、ガラスの強度を考慮すると、０．６～２．０ｍｍであることが好ましく、０．８～１．６ｍｍであることが好ましく、１．０～１．４ｍｍであることが特に好ましい。更には、０．８～１．３ｍｍであることが好ましい。内側ガラス板１２についても、何れの厚みを採用するかは、ガラスの用途に応じて決定することができる。
ここで、ガラス板（合わせガラス）１が湾曲している場合の厚みの測定方法の一例について説明する。まず、測定位置については、ガラス板の左右方向の中央を上下方向に延びる中央線Ｓ上の上下２箇所である。測定機器は、特には限定されないが、例えば、株式会社テクロック製のＳＭ－１１２のようなシックネスゲージを用いることができる。測定時には、平らな面にガラス板の湾曲面が載るように配置し、上記シックネスゲージでガラス板の端部を挟持して測定する。なお、ガラス板が平坦な場合でも、湾曲している場合と同様に測定することができる。
＜１－２．中間膜＞
図３は、中間膜の平面図である。図３に示すように、中間膜５は、各ガラス板１１，１２と同じ大きさに形成されており、中間膜５の上端部を構成する帯状のシェード領域５１と、このシェード領域５１の下端に連結され、中間膜５の大半を占める非シェード領域５２と、シェード領域５１と非シェード領域５２との間に配置されたシート部材８と、を備えている。
シェード領域５１は、可視光線について透過率損失が高い領域であり、例えば、黒、緑、青などに着色されている。このシェード領域５１は、減光を伴う諸機能（防眩、遮熱など）を奏する。一方、非シェード領域５２は、着色されておらず、透明の領域である。
中間膜５は、シェード領域５１及び非シェード領域５２のいずれも、少なくとも一層で形成されており、非シェード領域５２の一例として、図２の拡大図に示すように、軟質のコア層５２１を、これよりも硬質のアウター層５２２で挟持した３層で構成することができる。但し、この構成に限定されるものではなく、コア層５２１と、外側ガラス板１１側に配置される少なくとも１つのアウター層５２２とを有する複数層で形成されていればよい。例えば、コア層５２１と、外側ガラス板１１側に配置される１つのアウター層５２２を含む２層の中間膜５、またはコア層５２１を中心に両側にそれぞれ２層以上の偶数のアウター層５２２を配置した中間膜５、あるいはコア層５２１を挟んで一方に奇数のアウター層５２２、他方の側に偶数のアウター層５２２を配置した中間膜５とすることもできる。なお、アウター層５２２を１つだけ設ける場合には、上記のように外側ガラス板１１側に設けているが、これは、車外や屋外からの外力に対する耐破損性能を向上するためである。また、アウター層５２２の数が多いと、遮音性能も高くなる。
コア層５２１はアウター層５２２よりも軟質であるかぎり、その硬さは特には限定されない。各層５２１，５２２を構成する材料は、特には限定されないが、例えば、ヤング率を基準として材料を選択することができる。具体的には、コア層５２１のヤング率は、周波数１００Ｈｚ，温度２０℃において、１～２０ＭＰａであることが好ましく、１～１８ＭＰａであることがさらに好ましく、１～１４ＭＰａであることが特に好ましい。このような範囲にすると、概ね３５００Ｈｚ以下の低周波数域で、音響透過損失（ＳＴＬ）が低下するのを防止することができる。一方、アウター層５２２のヤング率は、後述するように、高周波域における遮音性能の向上のために、大きいことが好ましく、周波数１００Ｈｚ，温度２０度において５６０ＭＰａ以上、６００ＭＰａ以上、６５０ＭＰａ以上、７００ＭＰａ以上、７５０ＭＰａ以上、８８０ＭＰａ以上、または１３００ＭＰａ以上とすることができる。アウター層５２２のヤング率の上限は特には限定されないが、例えば、加工性の観点から設定することができる。例えば、１７５０ＭＰａ以上となると、加工性、特に切断が困難になることが経験的に知られている。
また、具体的な材料としては、アウター層５２２は、例えば、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）によって構成することができる。ポリビニルブチラール樹脂は、各ガラス板との接着性や耐貫通性に優れるので好ましい。一方、コア層５２１は、例えば、エチレンビニルアセテート樹脂（ＥＶＡ）、またはアウター層を構成するポリビニルブチラール樹脂よりも軟質なポリビニルアセタール樹脂によって構成することができる。軟質なコア層を間に挟むことにより、単層の樹脂中間膜と同等の接着性や耐貫通性を保持しながら、遮音性能を大きく向上させることができる。
一般に、ポリビニルアセタール樹脂の硬度は、（ａ）出発物質であるポリビニルアルコールの重合度、（ｂ）アセタール化度、（ｃ）可塑剤の種類、（ｄ）可塑剤の添加割合などにより制御することができる。したがって、それらの条件から選ばれる少なくとも１つを適切に調整することにより、同じポリビニルブチラール樹脂であっても、アウター層５２２に用いる硬質なポリビニルブチラール樹脂と、コア層５２１に用いる軟質なポリビニルブチラール樹脂との作り分けが可能である。さらに、アセタール化に用いるアルデヒドの種類、複数種類のアルデヒドによる共アセタール化か単種のアルデヒドによる純アセタール化によっても、ポリビニルアセタール樹脂の硬度を制御することができる。一概には言えないが、炭素数の多いアルデヒドを用いて得られるポリビニルアセタール樹脂ほど、軟質となる傾向がある。したがって、例えば、アウター層５２２がポリビニルブチラール樹脂で構成されている場合、コア層５２１には、炭素数が５以上のアルデヒド（例えばｎ－ヘキシルアルデヒド、２－エチルブチルアルデヒド、ｎ－へプチルアルデヒド、ｎ－オクチルアルデヒド）、をポリビニルアルコールでアセタール化して得られるポリビニルアセタール樹脂を用いることができる。なお、所定のヤング率が得られる場合は、上記樹脂等に限定されることはい。
シェード領域５１も、非シェード領域５２と同様の層構成、例えば、コア層とこれを挟む一対のアウター層とで構成することができる。上記のように、シェード領域５１は、着色されているが、例えば、コア層及びアウター層のいずれか１つ以上を、顔料または染料など着色剤により着色することができる。顔料としては、例えば、アゾ系、フタロシアニン系、キナクドリン系などの有機顔料、金属酸化物、金属粉などの無機顔料を用いることができる。
顔料を用いる場合は、顔料を樹脂および可塑剤とともに混練した樹脂組成物と、顔料を含まない樹脂組成物（樹脂および可塑剤）とから、それぞれ押出成形法により、着色したコア層と着色していない透明のアウター層とを作製し、アウター層でコア層を挟持して成形することにより、着色したシェード領域５１を得ることができる。一方、染料を用いる場合には、マスクを用いて、中間膜５のうち、シェード領域５１を形成したい領域を露出させ、この領域に染料を塗布する。染料は、例えば、吹き付けまたはプリント印刷により塗布することができる。
次に、シート部材８について説明する。図３に示すように、中間膜５の左右方向の中央には、シェード領域５１と非シェード領域との境界を跨ぐように矩形状の貫通孔５０が形成されており、この貫通孔５０に上述したシート部材８が配置されている。すなわち、シェード領域５１の下端に形成された矩形状の凹部と、非シェード領域５２の上端部の中央付近に形成された矩形状の凹部とが組み合わさることで、上述した矩形状の貫通孔５０が形成されている。シート部材８は、透明の材料で形成されており、１層で構成することもできるし、シェード領域５１または非シェード領域５２と同様に複数層で構成することもできる。また、１層で構成する場合には、上述したコア層またはアウター層のいずれの材料で形成することもできる。
シート部材８は、後述するマスク層４の延在部４２と対応する位置に配置され、且つ延在部４２に形成される開口４３がシート部材８の内部に位置するようになっている。したがって、開口４３の内部には、シート部材８が配置されている。
また、中間膜５の総厚は、特に規定されないが、０．３～６．０ｍｍであることが好ましく、０．５～４．０ｍｍであることがさらに好ましく、０．６～２．０ｍｍであることが特に好ましい。また、コア層５２１の厚みは、０．１～２．０ｍｍであることが好ましく、０．１～０．６ｍｍであることがさらに好ましい。一方、各アウター層５２２の厚みは、０．１～２．０ｍｍであることが好ましく、０．１～１．０ｍｍであることがさらに好ましい。その他、中間膜５の総厚を一定とし、この中でコア層５２１の厚みを調整することもできる。
コア層５２１及びアウター層５２２の厚みは、例えば、以下のように測定することができる。まず、マイクロスコープ（例えば、キーエンス社製ＶＨ－５５００）によって合わせガラスの断面を１７５倍に拡大して表示する。そして、コア層５２１及びアウター層５２２の厚みを目視により特定し、これを測定する。このとき、目視によるばらつきを排除するため、測定回数を５回とし、その平均値をコア層５２１、アウター層５２２の厚みとする。例えば、合わせガラスの断面の拡大写真を撮影し、このなかでコア層５２１やアウター層５２２を特定して厚みを測定する。
なお、中間膜５のコア層５２１、アウター層５２２の厚みは全面に亘って一定である必要はなく、例えば、ヘッドアップディスプレイに用いられる合わせガラス用に楔形にすることもできる。この場合、中間膜５のコア層５２１やアウター層５２２の厚みは、最も厚みの小さい箇所、つまり合わせガラスの最下辺部を測定する。中間膜５が楔形の場合、外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２は、平行に配置されないが、このような配置も本発明におけるガラス板に含まれるものとする。すなわち、本発明においては、例えば、１ｍ当たり３ｍｍ以下の変化率で厚みが大きくなるコア層５２１やアウター層５２２を用いた中間膜５を使用した時の外側ガラス板と内側ガラス板の配置を含む。
中間膜５の製造方法は特には限定されないが、例えば、上述したポリビニルアセタール樹脂等の樹脂成分、可塑剤及び必要に応じて他の添加剤を配合し、均一に混練りした後、各層を一括で押出し成型する方法、この方法により作成した２つ以上の樹脂膜をプレス法、ラミネート法等により積層する方法が挙げられる。プレス法、ラミネート法等により積層する方法に用いる積層前の樹脂膜は単層構造でも多層構造でもよい。また、中間膜５は、上記のような複数の層で形成する以外に、１層で形成することもできる。そして、上記のような貫通孔５０を形成した後、シート部材８を嵌め込むことができる。
＜２．マスク層の概要＞
次に、マスク層４について説明する。図１及び図２に示すように、内側ガラス板１２の車内側の面と外側ガラス板１１の内面の両方に、マスク層４が形成される。これら内側ガラス板１２及び外側ガラス板１１に形成されるマスク層４は、同形状であり、且つ同じ位置に積層されているため、以下では、内側ガラス板１２に積層されているマスク層４について説明する。
マスク層４は、内側ガラス板１２の周縁の全周に沿って積層される周縁部４１と、この周縁部４１に連結され、内側ガラス板１２の上辺の中央付近から下方に延びる矩形状の延在部４２と、を備えている。延在部４２の下端部には、台形状の開口４３が形成されており、車内側に取り付けられた撮影装置２は、この開口４３及び合わせガラス１０を介して車外を撮影できるようになっている。また、上述した中間膜５のシェード領域５１と非シェード領域５２の境界５３は、開口４３を通過するように水平方向に延びている。
図２に示すように、上述したブラケット６は、マスク層４上に固定される。具体的には、ブラケット６は、開口を囲むような枠型状に形成され、両面テープ、接着剤などでマスク層４に固定される。そして、このブラケット６に、撮影装置２が支持され、開口４３を通じて車外を撮影するように構成されている。また、図示を省略するが、ブラケット６には、撮影装置２が車内側から見えないようにカバーが取り付けられる。
次に、マスク層４の材料について説明する。マスク層４の材料は、車外からの視野を遮蔽可能であれば、実施の形態に応じて適宜選択されても良く、例えば、黒色、茶色、灰色、濃紺等の濃色のセラミックを用いてもよい。
マスク層４の材料に黒色のセラミックが選択された場合、例えば、内側ガラス板１２の内面に、スクリーン印刷等で黒色のセラミックを積層し、各ガラス板１１，１２とともに積層したセラミックを加熱する。そしてセラミックが硬化すると、マスク層４が完成する。なお、各マスク層４に利用するセラミックは、種々の材料を利用することができる。例えば、以下の表１に示す組成のセラミックをマスク層４に利用することができる。
＊１，主成分：酸化銅、酸化クロム、酸化鉄及び酸化マンガン
＊２，主成分：ホウケイ酸ビスマス、ホウケイ酸亜鉛
＜３．車載システム＞
次に、図２及び図４を用いて、撮影装置２及び画像処理装置３を備える車載システムについて説明する。図４は、車載システムの構成を例示する。図４に例示されるように、本実施形態に係る車載システムは、上記撮影装置２と、当該撮影装置２に接続される画像処理装置３と、を備えている。
画像処理装置３は、撮影装置２により取得された撮影画像を処理する装置である。この画像処理装置３は、例えば、ハードウェア構成として、バスで接続される、記憶部３１、制御部３２、入出力部３３等の一般的なハードウェアを有している。ただし、画像処理装置３のハードウェア構成はこのような例に限定されなくてよく、画像処理装置３の具体的なハードウェア構成に関して、実施の形態に応じて、適宜、構成要素の追加、省略及び追加が可能である。
記憶部３１は、制御部３２で実行される処理で利用される各種データ及びプログラムを記憶する（不図示）。記憶部３１は、例えば、ハードディスクによって実現されてもよいし、ＵＳＢメモリ等の記録媒体により実現されてもよい。また、記憶部３１が格納する当該各種データ及びプログラムは、ＣＤ（Compact Disc）又はＤＶＤ（Digital Versatile Disc）等の記録媒体から取得されてもよい。更に、記憶部３１は、補助記憶装置と呼ばれてもよい。
上記のとおり、合わせガラス１０は、垂直方向に対して傾斜姿勢で配置され、かつ、湾曲している。そして、撮影装置２は、そのような合わせガラス１０を介して車外の状況を撮影する。そのため、撮影装置２により取得される撮影画像は、合わせガラス１０の姿勢、形状、屈折率、光学的欠陥等に応じて、変形している。また、撮影装置２のカメラレンズに固有の収差も加わる。そこで、記憶部３１には、このような合わせガラス１０およびカメラレンズの収差によって変形した画像を補正するための補正データが記憶されていてもよい。
制御部３２は、マイクロプロセッサ又はＣＰＵ（Central Processing Unit）等の１又は複数のプロセッサと、このプロセッサの処理に利用される周辺回路（ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、インタフェース回路等）と、を有する。ＲＯＭ、ＲＡＭ等は、制御部３２内のプロセッサが取り扱うアドレス空間に配置されているという意味で主記憶装置と呼ばれてもよい。制御部３２は、記憶部３１に格納されている各種データ及びプログラムを実行することにより、画像処理部３２１として機能する。
画像処理部３２１は、撮影装置２により取得される撮影画像を処理する。撮影画像の処理は、実施の形態に応じて適宜選択可能である。例えば、画像処理部３２１は、パターンマッチング等によって当該撮影画像を解析することで、撮影画像に写る被写体の認識を行ってもよい。本実施形態では、撮影装置２は車両前方の状況を撮影するため、画像処理部３２１は、更に、当該被写体認識に基づいて、車両前方に人間等の生物が写っていないかどうかを判定してもよい。そして、車両前方に人物が写っている場合には、画像処理部３２１は、所定の方法で警告メッセージを出力してもよい。また、例えば、画像処理部３２１は、所定の加工処理を撮影画像に施してもよい。そして、画像処理部３２１は、画像処理装置３に接続されるディスプレイ等の表示装置（不図示）に当該加工した撮影画像を出力してもよい。
入出力部３３は、画像処理装置３の外部に存在する装置とデータの送受信を行うための１又は複数のインタフェースである。入出力部３３は、例えば、ユーザインタフェースと接続するためのインタフェース、又はＵＳＢ（Universal Serial Bus）等のインタフェースである。なお、本実施形態では、画像処理装置３は、当該入出力部３３を介して、撮影装置２と接続し、当該撮影装置２により撮影された撮影画像を取得する。
このような画像処理装置３は、提供されるサービス専用に設計された装置の他、ＰＣ（Personal Computer）、タブレット端末等の汎用の装置が用いられてもよい。
また、撮影装置２は、上述したように、ブラケット６に取り付けられる。したがって、この状態で、撮影装置２のカメラレンズの光軸が開口４３を通過するように、撮影装置２のブラケット６への取付、及びブラケットのマスク層４への取付を調整する。また、ブラケット６には撮影装置２を覆うように、図示を省略するカバーが取り付けられる。したがって、撮影装置２は、合わせガラス１０、ブラケット６、及びカバーで囲まれた空間内に配置され、車内側から見えないようなるとともに、車外側からも、マスク層４によって開口４３を通して撮影装置２の一部しか見えないようになっている。そして、撮影装置２と上述した入出力部３３とは、図示を省略するケーブルで接続され、このケーブルはカバーから引き出され、車内の所定の位置に配置された画像処理装置３に接続されている。
＜４．ウインドシールドの製造方法＞
次に、ウインドシールドの製造方法について説明する。まず、所定の形状に形成された外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２に、マスク層４を積層する。続いて、これらのガラス板１１，１２が湾曲するように成形する。この方法は、特には限定されないが、例えば、公知のプレス成形により行うことができる。あるいは、成形型上に外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２を重ねて配置した後、この成形型を加熱炉を通過させて加熱する。これによって、これらのガラス板１１，１２を自重により湾曲させることができる。
こうして、外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２が成形されると、これに続いて、中間膜５を外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２の間に挟んだ積層体を形成する。なお、中間膜５は、ガラス板１１，１２よりも大きい形状とする。
次に、この積層体を、ゴムバッグに入れ、減圧吸引しながら約７０～１１０℃で予備接着する。予備接着の方法は、これ以外でも可能であり、次の方法を採ることもできる。例えば、上記積層体をオーブンにより４５～６５℃で加熱する。次に、この積層体を０．４５～０．５５ＭＰａでロールにより押圧する。続いて、この積層体を、再度オーブンにより８０～１０５℃で加熱した後、０．４５～０．５５ＭＰａでロールにより再度押圧する。こうして、予備接着が完了する。
次に、本接着を行う。予備接着がなされた積層体を、オートクレーブにより、例えば、８～１５気圧で、１００～１５０℃によって、本接着を行う。具体的には、例えば、１４気圧で１３５℃の条件で本接着を行うことができる。以上の予備接着及び本接着を通して、中間膜５が各ガラス板１１，１２に接着される。続いて、外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２からはみ出した中間膜５を切断する。
＜５．シート部材の合わせガラスの厚みへの影響＞
シート部材８は、シェード領域５１及び非シェード領域５２の厚みと基本的には同じではあるが、例えば、シート部材８の厚みが、シェード領域５１及び非シェード領域５２の厚みと相違する場合には、これによって合わせガラス１０の厚みに影響を及ぼすことが、本発明者により見出された。この点について、図５～図９を参照しつつ説明する。図５は図６のＸ－Ｘ線断面図、図６は合わせガラスの一部平面図、図７は図８のＹ－Ｙ線断面図、図８は合わせガラスの一部平面図、図９は合わせガラスの一部平面図である。
例えば、図５に示すように、シート部材８の厚みが、シェード領域５１及び非シェード領域５２の厚みよりも大きい場合、つまり厚みの差による段差が生じる場合には、シート部材８が中間膜５の表面において突部を形成するが、外側ガラス板１１は、突部を押し潰すように中間膜５に接するのでなく、この突部に沿うように外側ガラス板１１が湾曲し、他の部分よりも厚みが大きくなることが見出された。なお、図５の例は、シート部材８が外側ガラス板１１側に突出した例を示しているが、内側ガラス板１２側に突出したり、あるいは両ガラス板１１，１２側に突出することも考えられる。
この場合、シート部材８とシェード領域５１との境界には段差が生じるため、合わせガラス１０の製造時には、外側ガラス板１１と中間膜５との間には、空気が溜まる隙間Ｒが形成される可能性がある。このように、段差に空気が入り込むと、見栄えが悪くなるおそれがあるため、本実施形態においては、以下のように規定している。
まず、本発明者は、図９に示すように、シート部材８の中心点Ｍにおけるウインドシールドの厚みをＨ１、この中心点Ｍを通り水平方向に延びる仮想線Ｌ上で、シート部材８の縁部からの距離が４００ｍｍの地点Ｎにおけるウインドシールドの厚みをＨ２と規定したとき、Ｈ１がＨ２よりも大きい場合には（式（１））、図５に示すように、シート部材が中間膜５の表面において、突部を形成している可能性があることを見出した。
Ｈ１＞Ｈ２ （１）
すなわち、シート部材８とシェード領域５１（または非シェード領域５２）との厚みの差を、製造後のウインドシールドから直接的に測定することはできないため、本発明者は、上記のようにＨ１，Ｈ２を計測することで、シート部材８とシェード領域５１との厚みの差が存在し、上記のような突部が生じる可能性があることを見出した。この点は、後述するように、シート部材８によって凹部が形成される場合も同じである。
この場合において、図５及び図６に示すように、開口４３の内縁の任意の点Ａとシート部材８の外縁において、点Ａからの距離が最短である点Ｂ、及び点Ａから点Ｂを通過して延びる仮想線Ｋとマスク層４の延在部４２の外縁とが交差する点Ｃ、を規定し、さらに、点Ａと点Ｂとの間の距離をＳ１、点Ｂと点Ｃとの間の距離をＳ２と規定したとき、Ｓ１＋Ｓ２が最小になる箇所において、以下の式（２）を充足するように構成している。なお、Ｓ１＋Ｓ２が最小になる箇所は、マスク層４の形状やシート部材８の形状によるが、本実施形態においては、開口４３の下端の角部（点Ａ）とマスク層４の延在部４２の縁部（点Ｃ）との間の箇所である。
Ｓ１＜Ｓ２ （２）
これにより、延在部４２において、シート部材８の外縁よりも外側の領域（点Ｂと点Ｃとの間の領域）が、大きくなるため、隙間Ｒがマスク層４に隠れ易くなり、これが車外及び車内から見えるのを抑制することができる。なお、式（２）を充足するには、例えば、シート部材８の大きさを調整したり、あるいは延在部４２の幅（開口４３の内縁から延在部４２の外縁までの長さ）を調整すればよい。
なお、本発明者の検討の結果、上記隙間Ｒに溜まる泡は、条件にもよるため、種々の幅（シート部材８の外縁と直交する方向）の泡が確認されているが、これを隠すためには、Ｓ２は５ｍｍ以上とすることが好ましく、１０ｍｍ以上とすることがさらに好ましく、２０ｍｍ以上とすることがより好ましい。但し、Ｓ２が大きすぎると、マスク層４が大きくなり、ウインドシールドの視野が狭くなる。したがって、Ｓ２は、５０ｍｍ以下であることが好ましく、４０ｍｍ以下であることがさらに好ましい。また、この観点から、Ｓ１＋Ｓ２は１０～１００ｍｍであることが好ましい。
また、本発明者は、特に、以下の式（３）を充足するときに、隙間Ｒが生じやすいことを見出した。したがって、以下の式（３）を充足する場合には、特に、式（２）を充足すれば、隙間Ｒが車外から見えるのを抑制することができる。
Ｈ１－Ｈ２＞３００μｍ （３）
ここで、厚みが２．０ｍｍの外側ガラス板と、厚みが１．３ｍｍの内側ガラス板と、厚みが０．７６ｍｍ（シート部材８以外の厚み）の中間膜を有する合わせガラスを用いて本発明者が検討したところ、以下の通りであった。
表２において、Ｈ１－Ｈ２が負の場合には、後述する図７に示すように、シート部材８の厚みがシェード領域５１（または非シェード領域５２）よりも薄いと考えられる。また、Ｈ１－Ｈ２が０の場合には、シート部材８とシェード領域５１（または非シェード領域５２）との間に段差が生じていないと考えられる。したがって、泡は確認されていない。同様に、Ｈ１－Ｈ２が５０μｍ及び－５０μｍである場合も、泡は確認されていない。すなわち、Ｈ１－Ｈ２の絶対値が大きくなるほど、段差が大きくなり、これによって隙間Ｒの幅が大きくなると考えられる。そして、隙間Ｒの幅が大きいと、泡が多く見える。特に、上記式（３）を充足すると泡が大きくなることが確認されている。
以上、シート部材８により中間膜５に突部を形成する場合について説明したが、続いて、シート部材８により、中間膜５に凹部が形成される場合について説明する。
例えば、図７に示すように、シート部材８の厚みが、シェード領域５１及び非シェード領域５２の厚みよりも小さい場合には、シート部材８が中間膜５の表面において凹部を形成するが、外側ガラス板１１は、凹部を吸収するように中間膜５に接するのでなく、この凹部に沿うように外側ガラス板１１が湾曲し、他の部分よりも厚みが小さくなることが見出された。なお、図７の例は、シート部材８が外側ガラス板１１側において凹んでいる例を示しているが、内側ガラス板１２側において凹んだり、あるいは両ガラス板１１，１２側において凹むことも考えられる。
この場合、シート部材８とシェード領域５１との境界には段差が生じるため、合わせガラス１０の製造時には、外側ガラス板１１と中間膜５との間には、空気が溜まる隙間Ｒが形成される可能性がある。このように、段差に空気が入り込むと、見栄えが悪くなるおそれがあるため、本実施形態においては、以下のように規定している。
まず、本発明者は、上述したように、厚みＨ１，Ｈ２を規定したとき、Ｈ１がＨ２よりも小さい場合には（式（４））、図７に示すように、シート部材８が中間膜５の表面において、凹部を形成している可能性があることを見出した。
Ｈ１＜Ｈ２ （４）
この場合において、図７及び図８に示すように、上述した点Ａ，点Ｂ，点Ｃ，距離Ｓ１，距離Ｓ２を規定し、Ｓ１＋Ｓ２が最小になる箇所において、以下の式（５）を充足するように構成している。
Ｓ１＞Ｓ２ （５）
これにより、延在部４２において、隙間Ｒが生じる領域（点Ａと点Ｂとの間の領域）が、大きくなるため、隙間Ｒがマスク層４に隠れ、これが車外及び車内から見えるのを抑制することができる。なお、式（５）を充足するには、例えば、シート部材８の大きさを調整したり、あるいは延在部４２の幅（開口４３の内縁から延在部４２の外縁までの長さ）を調整すればよい。
なお、本発明者の検討の結果、上記隙間Ｒに溜まる泡は、条件にもよるため、種々の幅（シート部材８の外縁と直交する方向）のものが確認されているが、これを隠すためには、Ｓ１は５ｍｍ以上とすることが好ましく、１０ｍｍ以上とすることがさらに好ましく、２０ｍｍ以上とすることがより好ましい。但し、Ｓ１が大きすぎると、開口４３が小さくなる。したがって、Ｓ２は、５０ｍｍ以下であることが好ましく、４０ｍｍ以下であることがさらに好ましい。また、この観点から、Ｓ１＋Ｓ２は１０～１００ｍｍであることが好ましい。
また、本発明者は、特に、以下の式（６）を充足するときに、隙間Ｒが生じやすいことを見出した。したがって、以下の式（６）を充足する場合には、特に、式（５）を充足すれば、隙間Ｒが車外から見えるのを抑制することができる。
Ｈ２－Ｈ１＞３００μｍ （６）
なお、上記の例では、開口４３の縁部の任意の一点Ａについて検討したが、特に、開口４３の両側辺及び下辺の９０％以上において、上記式（２）及び式（５）を充足することが好ましく、全周において、これらの式を充足することがさらに好ましい。
＜６．特徴＞
以上説明したウインドシールドによれば、次のような効果を得ることができる。
（１）中間膜５にシェード領域５１が形成されている場合でも、シェード領域５１内に透明なシート部材８を嵌め込むことで、撮影装置２のカメラの光が通過する領域を形成することができる。したがって、シェード領域５１により遮光や防眩を行いつつ、撮影装置２による撮影を支障を来さないようにすることができる。
（２）シート部材８の厚みが、シェード領域５１あるいは非シェード領域５２と異なる場合には、中間膜５の表面に突部あるいは凹部が形成されるため、これによって、シート部材８とシェード領域（あるいは非シェード領域５２）との間に段差が生じる。このため、合わせガラスの製造時に、この段差に空気が溜まると、車外や車内から泡のように見えるおそれがある。そこで、本実施形態では、上述した式（２）または式（５）を充足することで、隙間Ｒが形成される領域をマスク層４で隠すことができ、空気（泡）が車外または車内から見えるのを抑制することができる。特に、マスク層４の形状は予め規定されていることが多く、それに伴ってＳ１＋Ｓ２も規定されることが多いため、上記式（２）または式（５）を充足することには意義がある。
＜７．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。なお、以下の変形例は適宜組み合わせることができる。
＜７－１＞
マスク層の形状は特には限定されず、種々の形状が可能である。すなわち、少なくとも撮影のための開口４３が１以上形成されていればよく、開口の形状も特には限定されない。したがって、開口が２以上形成されていてもよい。
開口は、例えば、図１０に示すように構成することができる。同図に示すように、開口４３の開口周縁に沿う領域には、複数の円形状のドット（マスク片）４３５が所定間隔をおいて千鳥状に配置された開口周縁領域４３１がそれぞれ形成されている（拡大図参照）。すなわち、この開口周縁領域４３１はマスク層４と同じ材料（マスク材）で形成されているが、マスク層４と同じ材料の配置される割合よりも、密度が小さくなっている。この開口周縁領域４３１の幅、つまり開口４３の周縁からの距離Ｚは、４ｍｍ以上であることが好ましく、６ｍｍ以上であることがさらに好ましい。また、開口周縁領域４３１において、ドット４３５が占める割合は、例えば、２０～８０％であることが好ましい。なお、これらドット４３５は、マスク層４と異なる材料で形成することができる。
このような開口周縁領域４３１を設ける理由は、以下の通りである。まず、セラミックで形成されたマスク層の熱膨張係数は、ガラスとは相違するため、熱の吸収による膨張量が相違する。そのため、ガラス板の成形時に、マスク層とともにガラス板を加熱すると、膨張量の差に起因して、マスク層と、これが形成されていない領域との境界付近に歪みが生じることが分かった。これにより、ガラス板を通して見える像が歪むという問題が生じていた。
そこで、本実施形態では、上記のように、ドットパターンで形成された開口周縁領域４３１を形成することで、この開口周縁領域４３１の熱膨張が、マスク層４に比べて小さくなるようにしている。これにより、マスク層４（開口の縁部）と開口内部との境界で熱膨張率が急激に変化するのを防止することができる。すなわち、セラミックの密度が大きいマスク層４（開口の縁部）から、セラミックの密度が小さい開口周縁領域４３１を介して、セラミックが形成されていない開口内部へ、セラミックの密度が遷移するため、熱膨張量の変化が緩やかになり、したがって、開口４３の境界付近でガラス板１１，１２に歪みが生じるのを抑制することができる。そのため、撮影装置２によって取得された画像に歪みが生じるのを抑制することができる。
図１０の例では、開口周縁領域４３１を千鳥状のドットパターンで形成したが、セラミックの密度を小さくできるものであれば、円形以外の矩形状、多角形状、異形状などであってもよく、これらを千鳥状、あるいは所定の間隔をおいて配置することができる。また、ドット４３５の大きさを変化させてもよい。また、線状のパターンを所定間隔おきに形成することができる。このほか、種々の形状のマスク片を所定間隔で配置することで開口周縁領域を形成することができる。例えば、ドットの大きさ、形状を変化させたり、あるいは開口周縁の形状を直線ではなく，曲線状にすることもできる。
なお、マスク層４が積層される外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２において、開口周縁領域４３１の内周縁からさらに内側へ概ね４～６ｍｍの領域は、加熱工程や徐冷工程に応じて多少の変化はあるものの、歪みが生じる可能性のある歪領域１１０である（この歪領域１１０よりも内側の領域が本発明の中央領域に相当する）。図１０の例では、歪領域１１０の内縁を点線で示している。したがって、この歪領域１００よりもさらに内側において撮影装置により画像を取得することが好ましい。なお、歪領域１１０の幅を大きく設定すると、撮影画像を取得するための中央領域が狭くなるため、歪領域１１０の幅は６ｍｍ以内に設定されることが好ましい。
＜７－２＞
上記実施形態では、外側ガラス板１１と内側ガラス板１２のマスク層４を同じ形状にし、且つ同じ位置に形成しているが、これに限定されない。すなわち、２つのマスク層４の各開口４３を通じて撮影装置２による撮影ができるのであれば、両者の形状が完全に同じでなくてもよい。また、合わせガラス１０は傾斜して設置されるため、開口４３の位置を傾斜に合わせても多少ずらすこともできる。また、例えば、いずれかのマスク層を、周縁部４１または延在部４２のいずれか一方のみにすることができる。
＜７－３＞
上記実施形態では、外側ガラス板１１の車内側の面、及び内側ガラス板１２の車内側の面の両方にマスク層４を形成しているが、いずれか一方でもよい。但し、例えば、外側ガラス板１１の車外側の面にマスク層４を形成すると、上述した空気が車内からは視認される可能性がある。
＜７－４＞
シート部材８の形状は特には限定されず、少なくとも開口４３よりも大きく形成されていればよい。また、シート部材８が配置される位置も特には限定されず、少なくとも一部がシェード領域５１と重なる位置であればよい。
＜７－５＞
マスク層４の複数の開口４３を形成することもできる。例えば、図１１に示すように、マスク層４の延在部４２に複数の開口４３を形成し、各開口４３に対応するように中間膜５に貫通孔５０を形成するとともに、各貫通孔５０にシート部材８を嵌め込むことができる。この場合、複数のカメラ、センサなどが、各開口４３に対応するように配置される。
なお、図１２に示すように、隣接する開口４３が近接している場合、例えば、隣接する開口４３間の最短距離Ｌが、各開口４３に対応するＳ２（隣接する開口の間で規定されるＳ２）の２倍よりも短い場合には、隣接するシート部材８を一体化するように形成することができる。
また、図１３に示すように、シート部材８の内部に、全ての複数の開口４３が配置されるようにすることができる。この場合、シート部材８の外縁付近に配置されている開口４３において、上述した各式を充足することができる。なお、具体的な数値として、例えば、図１３のＳ１を６ｍｍ未満、Ｓ２を６ｍｍ以上とすることができる。また、シート材は、例えば、横４００ｍｍ×縦３００ｍｍの大きさまで大きくすることができる。この場合、すべての開口４３の中で、Ｓ１＋Ｓ２が最も小さい箇所で上記式（２）または（５）が充足されればよい。
＜７－６＞
上記実施形態では、本発明の情報取得装置として、撮影装置を用いたが、これに限定されるものではなく、種々の情報取得装置を用いることができる。すなわち、車外からの情報を取得するために、光の照射及び／または受光を行うものであれば、特には限定されない。例えば、車間距離を測定するセンサ、車間距離を測定するための可視光線及び/又は赤外線カメラ、光ビーコンなどの車外からの信号を受信する受光装置、道路の白線等を画像にて読み取る可視光線及び/又は赤外線を使用したカメラなど、種々の装置に適用することができる。また、マスク層４の開口の数は、情報取得装置の種類に応じて、適宜変更することができる。例えば、光の照射、及び受光をそれぞれ専用の開口を通して行うことができる。なお、情報取得装置はガラス板に接触していても接触していなくても良い。いずれにしても、ガラス板において、情報取得装置の光が通過する領域（情報取得領域）に電熱線が形成される。
＜７－７＞
本発明においては、情報取得装置に合わせて、合わせガラスを以下のように構成することができる。
１．可視範囲で動作するカメラシステムを用いる場合、合わせガラスのＡ光源の光透過率が７０％未満となるようにすることができる。このように合わせガラスのＡ光源の光透過率が７０％未満の場合、以下のような合わせガラスが用いられる。なお、Ａ光源とは、国際照明委員会ＣＩＥの協約により規定されたＡ，Ｂ，Ｃの３種の標準光源の１つであり、Ａ光源は色温度２８５４Ｋの普通のガス入りタングステン白熱電球である。
(i) 中間層（例えば、ＰＶＢ）は暗く着色することができる（例えば、外側ガラス板１１と内側ガラス板１２はクリアガラスとすることができる）。
(ii) クリアガラスである各ガラス板１１，１２のＦｅ2Ｏ3の含有量は例えば０．０１～０．２ｗｔ％とすることができる。あるいは、Ｆｅ2Ｏ3の含有量が０．５ｗｔ～１ｗｔ％の着色ガラスの組み合わせ、または、Ｆｅ2Ｏ3の含有量が０．５～１．５ｗｔ％の着色ガラスとＦｅ2Ｏ3の含有量が通常０．０１～０．２ｗｔ％であるクリアガラスとの組み合わせとすることができる。
(iii) 合わせガラスの厚さは３～９ｍｍである（各ガラス板１１，１２の厚さは０．７～４ｍｍとすることができる）。
(iv) 開口４３よりも大きいシート部材８が用いられる。
(v) この合わせガラスは、前側のウインドシールド、あるいは後側のリアガラスに用いることができる。
２．ＬｉＤＡＲシステムを用いる場合、合わせガラスのＡ光源の光透過率が７０％未満となるようにすることができる。合わせガラスのＡ光源の光透過率が７０％未満の場合、以下のような合わせガラスが用いられる。
(i) 中間層（例えば、ＰＶＢ）は暗く着色される（外側ガラス板１１と内側ガラス板１２はウルトラクリアガラスであることが好ましい）。
(ii) ウルトラクリアガラスである各ガラス板１１，１２のＦｅ2Ｏ3の含有量は、例えば、０．１ｗｔ％未満であり、０．０５ｗｔ％未満であることが好ましい。
(iii) 合わせガラスの厚さは３～９ｍｍ（各ガラス板１１，１２の厚さは０．７～４ｍｍとすることができる）である。
(iv) 開口４３よりも大きいシート部材８が用いられる。
(v) この合わせガラスは、前側のウインドシールド、あるいは後側のリアガラスに用いることができる。
３．ＬｉＤＡＲシステムを用いる場合、合わせガラスのＡ光源の光透過率が７０％を超えるようすることができる。合わせガラスのＡ光源の光透過率が７０％を超える場合、以下のような合わせガラスが用いられる。
(i) 中間層（例えば、ＰＶＢ）は吸収による太陽光制御特性を提供する（Ｔｔｓは例えば６５％未満とすることができ、６０％未満であることが好ましく、５５％未満であることがさらに好ましい。）
(ii) 外側ガラス板１１と内側ガラス板１２はウルトラクリアガラス（Ｆｅ2Ｏ3の含有量は例えば０．１ｗｔ％未満であり、０．０５ｗｔ％未満であることが好ましい）とすることができる。
(iii) 合わせガラスの厚さは３～９ｍｍである（各ガラス板１１，１２の厚さは０．７～４ｍｍとすることができる）。
(iv) 開口４３よりも大きいシート部材８が用いられる。
(v) この合わせガラスは、前側のウインドシールド、あるいは後側のリアガラスに用いることができる。
なお、Ｔｔｓは、ＩＳＯ１３８３７に準拠して、分光光度計（日立ハイテク社製「Ｕ－４１００」）を用いて、波長３００ｎｍ～２５００ｎｍの透過率／反射率を測定することにより算出することができる。遮熱性をより一層高める観点から、Ｔｔｓは好ましくは７０％以下、より好ましくは６５％以下、更に好ましくは６０％以下である。
＜７－８＞
上記実施形態では、本発明の合わせガラスをウインドシールドとして用いたが、これ以外にもリアガラス、サイドガラス等に用いることができる。あるいは、自動車以外の車両（列車等）にも用いることができる。
１０ 合わせガラス
１１ 外側ガラス板
１２ 内側ガラス板
２ 撮影装置（情報取得装置）
４ マスク層
４３ 開口（情報取得領域）
５ 中間膜
５１ シェード領域
５２ 非シェード領域
８ シート部材

Claims (23)

  1. 光の照射及び／または受光を行うことで車外からの情報を取得する情報取得装置が配置可能な合わせガラスであって、
    外側ガラス板と、
    内側ガラス板と、
    前記外側ガラス板と内側ガラス板との間に配置される中間膜と、
    前記外側ガラス板の車内側の面及び前記内側ガラス板の車内側の面の少なくとも一方に積層されるマスク層と、
    を備え、
    前記中間膜は、
    着色されたシェード領域と、
    透明な非シェード領域と、
    前記シェード領域と前記非シェード領域とに亘って形成される少なくとも１つの貫通孔にそれぞれ嵌め込まれる、透明なシート部材と、
    を備え、
    前記マスク層は、前記シート部材と対応する位置に、当該シート部材の縁部よりも内側に形成される、少なくとも１つの開口を有し、
    前記情報取得装置の光が前記開口を通過するように構成され、
    前記シート部材の中心点における前記合わせの厚みをＨ１、及び前記中心点を通り水平方向に延びる仮想線上で、前記シート部材の縁部からの距離が４００ｍｍの地点における前記合わせガラスの厚みをＨ２と規定し、
    さらに、前記開口の内縁の任意の点Ａと前記シート部材の外縁において、前記点Ａからの距離が最短である点Ｂ、及び前記点Ａから前記点Ｂを通過して延びる仮想線と前記マスク層の外縁とが交差する点Ｃ、を規定したとき、
    前記点Ａと前記点Ｂとの間の距離をＳ１、前記点Ｂと前記点Ｃとの間の距離をＳ２と規定し、
    Ｈ１がＨ２よりも大きいとき、Ｓ１＋Ｓ２が最小となる箇所において、Ｓ１がＳ２よりも小さくなるように構成され、
    Ｈ１がＨ２よりも小さいとき、Ｓ１＋Ｓ２が最小となる箇所において、Ｓ１がＳ２よりも大きくなるように構成されている、合わせガラス。
  2. Ｈ１がＨ２よりも大きいとき、前記距離Ｓ２が５～５０ｍｍである、請求項１に記載の合わせガラス。
  3. Ｈ１がＨ２よりも小さいとき、前記距離Ｓ１が５～５０ｍｍである、請求項１に記載の合わせガラス。
  4. Ｓ１＋Ｓ２は、１００ｍｍ以下である、請求項２または３に記載の合わせガラス。
  5. 複数の前記開口が形成され、
    隣接する前記開口間の最短距離が、前記各開口に係るＳ２の合計よりも短いとき、前記各開口と対応する前記シート部材は一体的に形成される、請求項１から４のいずれかに記載の合わせガラス。
  6. 前記マスク層を形成するマスク材と前記ガラス板とは、熱膨張率が相違し、
    前記ガラス板と前記マスク層とはともに加熱されることで形成され、
    前記マスク層の前記開口の内周縁に沿う少なくとも一部の領域には、単位面積当たりの前記マスク材が配置されている割合が少ない開口周縁領域が形成されており、
    前記光は、前記開口周縁領域よりも内側の領域を通過するように構成されている、請求項１から５のいずれかに記載の合わせガラス。
  7. 前記開口周縁領域は、前記開口の内周縁の全周に亘って形成されている、請求項６に記載の合わせガラス。
  8. 前記合わせガラスにおける前記開口周縁領域の内部は、当該開口周縁領域の内周縁に沿う歪領域と、当該歪領域の内側に隣接する中央領域と、から構成され、
    前記光は、前記中央領域の全部または一部を通過するように構成されている、請求項６または７に記載の合わせガラス。
  9. 前記歪領域の幅は、６ｍｍ以下である、請求項８に記載の合わせガラス。
  10. 前記開口周縁領域は、前記マスク材で形成された複数のマスク片を備えており、
    前記複数のマスク片は互いに間隔をあけて配置されている、請求項６から９のいずれかに記載の合わせガラス。
  11. 前記各マスク片は、円形状に形成されている、請求項１０に記載の合わせガラス。
  12. 前記マスク片は、千鳥状に配置されている、請求項１０または１１に記載の合わせガラス。
  13. 前記マスク層の少なくとも一部は黒色である、請求項６から１２のいずれかに記載の合わせガラス。
  14. 前記マスク層、開口周辺領域、及び歪領域において、前記情報取得装置が取付けられる領域の少なくとも一部には、電磁波遮蔽膜が形成されている、請求項６から１３のいずれかに記載の合わせガラス。
  15. 前記マスク層、開口周辺領域、及び歪領域の少なくとも一部は、第１の視野遮蔽膜、前記電磁波遮蔽膜、及び第２の視野遮蔽膜が、車外側から車内側へこの順で配置されていることで構成されている、請求項１４に記載の合わせガラス。
  16. 前記シート部材は、一辺が１００ｍｍ正方形よりも大きく、一辺が３００ｍｍの正方形よりも小さい、請求項１から１５のいずれかに記載の合わせガラス。
  17. 前記中間膜は、複数の層により構成されている、請求項１から１６のいずれかに記載の合わせガラス。
  18. 前記中間膜は、少なくとも、コア層と，当該コア層を挟む一対のアウター層と、を有し、
    前記コア層のヤング率が、２０℃、１００Ｈｚにおいて２０ＭＰａ以下である、請求項１７に記載の合わせガラス。
  19. ２～４個の前記貫通孔が形成され、前記各貫通孔に前記シート部材が嵌め込まれている、請求項１から１８のいずれかに記載の合わせガラス。
  20. 上下方向の断面が、楔形に形成されている、請求項１から１９のいずれかに記載の合わせガラス。
  21. 前記外側ガラス板の厚みが前記内側ガラス板の厚みよりも小さい、請求項１から２０のいずれかに記載の合わせガラス。
  22. ウインドシールドとして用いられる、請求項１から２１のいずれかに記載の合わせガラス。
  23. リアガラスとして用いられる、請求項１から２２のいずれかに記載の合わせガラス。
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