JP2023037140A - 眼鏡レンズの研磨方法、および、眼鏡レンズの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂製の眼鏡レンズを平滑に研磨できる技術を提供する。
【解決手段】樹脂製の眼鏡レンズ２０の被研磨面２１と接触する研磨面１１に、植毛部と、植毛部の表面に付着している砥粒と、を有する植毛研磨シートが設けられている研磨パッド１０を準備する工程と、被研磨面２１を研磨面１１に圧力をかけて接触させ、研磨面１１にクーラント４２を供給しながら、研磨パッド１０と眼鏡レンズ２０とを相対移動させることにより、被研磨面２１を研磨する工程と、を有する、眼鏡レンズ２０の研磨方法。
【選択図】図３

Description

本発明は、眼鏡レンズの研磨方法、および、眼鏡レンズの製造方法に関する。

樹脂製の眼鏡レンズにおいて、例えば、眼鏡レンズの凸面（外面）側が光学面に加工されたセミフィニッシュトレンズを用意し、内面側を研磨することによって眼鏡レンズを製造する方法が知られている。特許文献１には、一方の面が光学面であり、他方の面が非光学面であるセミフィニッシュトレンズの該非光学面を研磨加工して光学面を創成する製造方法が提案されている。

特開２０１２－１８７７０３号公報

本発明の一実施形態は、樹脂製の眼鏡レンズを平滑に研磨できる技術を提供することを目的とする。

本発明の第１の態様は、
樹脂製の眼鏡レンズの被研磨面と接触する研磨面に、植毛部と、前記植毛部の表面に付着している砥粒と、を有する植毛研磨シートが設けられている研磨パッドを準備する工程と、
前記被研磨面を前記研磨面に圧力をかけて接触させ、前記研磨面にクーラントを供給しながら、前記研磨パッドと前記眼鏡レンズとを相対移動させることにより、前記被研磨面を研磨する工程と、
を有する、眼鏡レンズの研磨方法である。

本発明の第２の態様は、
前記研磨パッドを準備する工程では、弾性材料を含む基材上に、前記植毛研磨シートが設けられている研磨パッドを準備する、上記第１の態様に記載の眼鏡レンズの研磨方法である。

本発明の第３の態様は、
前記研磨する工程では、前記砥粒が、前記研磨面と平行な方向、および、前記研磨面と交差する方向に揺動するように、前記研磨パッドと前記眼鏡レンズとを相対移動させる、上記第１または第２の態様に記載の眼鏡レンズの研磨方法である。

本発明の第４の態様は、
前記研磨する工程では、前記研磨面に、砥粒を含むスラリーを供給しない、上記第１から第３のいずれか１つの態様に記載の眼鏡レンズの研磨方法である。

本発明の第５の態様は、
前記研磨する工程では、前記クーラントの温度を２０度以下に制御する、上記第１から第４のいずれか１つの態様に記載の眼鏡レンズの研磨方法である。

本発明の第６の態様は、
前記研磨パッドを準備する工程では、平均粒径が０．５μｍ以上５μｍ以下の砥粒を有する植毛研磨シートが設けられている研磨パッドを準備する、上記第１から第５のいずれか１つの態様に記載の眼鏡レンズの研磨方法である。

本発明の第７の態様は、
樹脂製の眼鏡レンズの被研磨面と接触する研磨面に、植毛部と、前記植毛部の表面に付着している砥粒と、を有する植毛研磨シートが設けられている研磨パッドを準備する工程と、
前記被研磨面を前記研磨面に圧力をかけて接触させ、前記研磨面にクーラントを供給しながら、前記研磨パッドと前記眼鏡レンズとを相対移動させることにより、前記被研磨面を研磨する工程と、
を有する、眼鏡レンズの製造方法である。

本発明の一実施形態によれば、樹脂製の眼鏡レンズを平滑に研磨できる。

図１（ａ）は、本発明の第１実施形態の研磨パッド１０の研磨面１１の一例を模式的に示す平面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ－Ａ線断面模式図である。 図２は、本発明の第１実施形態の研磨面１１に設けられた植毛研磨シート３０の拡大模式図である。 図３は、本発明の第１実施形態で用いる研磨装置の一例を示す概略構成図である。 図４は、本発明の第１実施形態の眼鏡レンズ２０の研磨方法の一例を示すフローチャートである。

＜発明者の得た知見＞
まず、発明者が得た知見について説明する。

特許文献１等に記載されている従来の研磨方法では、砥粒を含むスラリーを供給しながら研磨を行っている。この際、研磨液が飛散し、研磨装置内の可動部に付着する恐れがあるため、部品の摩耗を早め、誤作動や故障の原因となる。そのため、クリーニングやメンテナンスの負荷が大きくなる。特に、研磨液は乾燥後、固化するため洗浄は容易ではない。

発明者は、上述のような問題に対して検討し、スラリーを供給しない研磨方法の開発を行った。まず、発明者は、砥粒が固定された研磨シートを用いて、眼鏡レンズの研磨を試みた。しかしながら、砥粒の粒径が０．５μｍ以上では、研磨力が大きすぎるため、眼鏡レンズに傷がついてしまった。また、砥粒の粒径をさらに小さくした場合、研磨力が小さく、眼鏡レンズを平滑に研磨することは不可能であった。なお、本明細書において、眼鏡レンズを平滑に研磨するとは、例えば、被研磨面の最大断面高さＲｔ（ＪＩＳ Ｂ ０６０１－２００１参照）が０．０７以下となるように研磨することを示す。被研磨面の最大断面高さＲｔは、０．０６以下がより好ましく、０．０５以下がさらに好ましい。ＪＩＳ Ｂ ０６０１－２００１に規定される表面粗さの指標としては、最大断面高さＲｔの他に、例えば、算術平均粗さＲａ等がある。本明細書では、被研磨面の凹凸の絶対高さから研磨パッドの研磨力を比較することを目的とし、最大断面高さＲｔを用いることとする。

次に、発明者は、研磨面に植毛研磨シートが設けられている研磨パッドを用いて、眼鏡レンズの研磨を試みた。植毛研磨シートとは、微細なカットパイルが多数埋め込まれている植毛部と、植毛部の表面に付着している砥粒と、を有する研磨シートであり、具体的には、例えば、ｍｉｐｏｘ社製、ＷＡ３０００－ＦＢ ＧＥＹ－Ａ ５μｍを用いることができる。しかしながら、熱硬化樹脂製の眼鏡レンズに対して研磨を行った場合、レンズ形状が劣化し、度数の基準（例えば、球面度数の誤差が±０．０６Ｄ以内）を満たさなかった。また、熱可塑性樹脂製の眼鏡レンズに対して研磨を行った場合、平滑に研磨することは不可能であった。

植毛研磨シートは、クーラントやコンパウンド等の併用を必要とせず、乾式で加工できることが特徴であるため、植毛研磨シートが設けられている研磨パッドは、乾式研磨に用いられる。しかしながら、発明者のさらなる検討の結果、研磨面に植毛研磨シートが設けられている研磨パッドを用い、かつ、研磨面にクーラントを供給しながら研磨を行うことで、樹脂製の眼鏡レンズを平滑に研磨できることを見出した。この方法によれば、スラリーを供給することなく、研磨を行うことができるため、研磨装置の故障の原因が解消される。また、スラリーの交換、補充、管理の必要がなく、メンテナンスも容易となるため、コスト的にもメリットがある。

［本発明の実施形態の詳細］
次に、本発明の一実施形態を、以下に図面を参照しつつ説明する。なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

＜本発明の第１実施形態＞
（１）研磨パッド１０の構成
まず、本実施形態の研磨パッド１０の構成について説明する。本実施形態では、研磨パッド１０を用いて、樹脂製の眼鏡レンズ２０の表面（以下、被研磨面２１ともいう）を研磨する場合について説明する。本実施形態の眼鏡レンズ２０は、例えば、単焦点レンズであってもよいし、屈折力が連続的に変化する部分（累進帯）を含む累進屈折力レンズであってもよい。眼鏡レンズ２０の被研磨面２１は、例えば、凸面（物体側面）であってもよいし、凹面（眼球側面）であってもよい。

研磨パッド１０は、眼鏡レンズ２０の被研磨面２１の研磨に用いられる。本明細書において、研磨パッド１０の主面のうち、眼鏡レンズ２０の被研磨面２１と接触する側の面を「研磨面１１」とよび、研磨面１１と反対側の面を「裏面１２」とよぶものとする。

図１（ａ）は、本実施形態の研磨パッド１０の研磨面１１の一例を模式的に示す平面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ－Ａ線断面模式図である。図１（ａ）および図１（ｂ）に示すように、本実施形態の研磨パッド１０は、研磨面１１に、植毛研磨シート３０が設けられている。

研磨パッド１０の研磨面１１は、例えば、平面視で直径が３０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の円形状であることが好ましい。これにより、直径が６０ｍｍ以上の一般的な眼鏡レンズ２０に対して、被研磨面２１の全面を研磨しやすくなる。また、研磨面１１は、図１（ｂ）に示すように、凸曲面であってもよいし、平面であってもよい。被研磨面２１が凹面の場合、研磨面１１と被研磨面２１との間の隙間を生じ難くするため、研磨面１１は凸曲面であることが好ましい。

図２は、研磨面１１に設けられた植毛研磨シート３０の拡大模式図である。図２に示すように、植毛研磨シート３０は、微細なカットパイル（繊維）が多数埋め込まれている植毛部３１と、植毛部３１の表面に付着している砥粒３２と、を有している。植毛研磨シート３０としては、例えば、ｍｉｐｏｘ社製、ＷＡ３０００－ＦＢ ＧＥＹ－Ａを用いることができる。

植毛部３１の繊維としては、例えば、ナイロン、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリウレタン、アクリル、ポリ塩化ビニル、ビニロンまたはレーヨンからなる繊維、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維等を用いることができる。繊維の太さは、例えば、２０μｍ以上１００μｍ以下（より好ましくは３０μｍ以上８０μｍ以下）であり、長さは、０．２ｍｍ以上０．８ｍｍ以下（より好ましくは０．３ｍｍ以上０．６ｍｍ以下）であることが好ましい。繊維が上記範囲より太い、または短い場合、弾力性に欠ける可能性がある。一方、繊維が上記範囲より細い、または、長い場合、繊維が絡み合ってしまい、研磨面１１と被研磨面２１との間の均一な圧力付与が困難になったり、研磨中の砥粒３２の自在な動きが確保され難くなる。

砥粒３２としては、例えば、炭化ケイ素、ダイヤモンド、酸化アルミニウム等を用いることができる。砥粒３２を植毛部３１の表面に付着させるための接着剤としては、例えば、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、共重合ビニル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、またはこれらの混合物を硬化剤と反応させたもの等を用いることができる。

植毛研磨シート３０の厚さは、例えば、０．５ｍｍ以上であることが好ましい。これにより、植毛研磨シート３０の耐久性を向上させることができる。市販の植毛研磨シート３０の厚さが０．５ｍｍに満たない場合、例えば、不織布等の基材（以下、補助基材ともいう）を植毛研磨シート３０に貼り合わせて使用してもよい。なお、植毛研磨シート３０の厚さの上限は、特に限定されないが、例えば、５ｍｍ以下である。補助基材は、後述の弾性基材３３とともに、研磨時の緩衝性、クッション性の維持に寄与する。

砥粒３２の平均粒径（Ｄ５０）は、例えば、０．５μｍ以上５μｍ以下とすることが好ましい。砥粒３２の平均粒径が０．５μｍ未満では、研磨力が小さく、研磨時間が長くなり過ぎる可能性がある。これに対し、砥粒３２の平均粒径を０．５μｍ以上とすることで、研磨力を適切に大きくし、研磨時間を短縮することができる。一方、砥粒３２の平均粒径が５μｍを超えると、眼鏡レンズ２０を平滑に研磨できない可能性がある。これに対し、砥粒３２の平均粒径を５μｍ以下とすることで、眼鏡レンズ２０を平滑に研磨しやすくなる。

図１（ｂ）に示すように、植毛研磨シート３０は、弾性基材３３上に設けられていることが好ましい。弾性基材３３は、スポンジ等の弾性材料を含んでおり、これにより、研磨パッド１０を、研磨面１１と交差する方向に弾性変形させることができる。これによる効果については後述する。弾性基材３３の厚さは、特に限定されないが、弾性基材３３は、例えば、研磨面１１を被研磨面２１に５０ｋＰａの圧力をかけて接触させた際、研磨パッド１０が研磨面１１と交差する方向に８０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の範囲で弾性変形できるように構成されていることが好ましい。

（２）眼鏡レンズ２０の研磨方法
次に、本実施形態の研磨パッド１０を用いた眼鏡レンズ２０の研磨方法について説明する。本実施形態では、樹脂製の眼鏡レンズ２０の凹面を被研磨面２１とする場合について説明する。なお、以降の記載において、本明細書に記載のない内容については、公知の技術を採用しても構わない。

図３は、本実施形態で用いる研磨装置の一例を示す概略構成図である。図３に示すように、本実施形態の研磨装置は、例えば、パッドホルダ４０と、レンズホルダ４１と、クーラント供給部４２と、を有している。

パッドホルダ４０は、例えば、金属（ステンレス等）製の部材であり、上面に研磨パッド１０を固定できるように構成されている。研磨パッド１０は、例えば、ステンレスバンド等を用いて、パッドホルダ４０に固定すればよい。パッドホルダ４０は、上面に研磨パッド１０を固定した状態で、水平方向に所定の回転速度で自転するように構成されている。また、パッドホルダ４０は、上面に研磨パッド１０を固定した状態で、自転の回転軸に対して、例えば、４０度以下の揺動角度で首振り旋回運動するように構成されていることが好ましい。これにより、被研磨面２１が凹面の場合、被研磨面２１の全面を研磨しやすくなる。

レンズホルダ４１は、例えば、金属（ステンレス等）製の部材であり、下方側に眼鏡レンズ２０を固定できるように構成されている。眼鏡レンズ２０を固定する際は、被研磨面２１とは反対側の面（本実施形態では凸面）に傷防止用の保護フィルムを密着させておくことが好ましい。レンズホルダ４１は、下方側に眼鏡レンズ２０を固定した状態で、垂直方向に昇降するように構成されている。また、レンズホルダ４１は、研磨パッド１０の研磨面１１に所定の圧力で被研磨面２１を押し当てるように構成されている。

クーラント供給部４２は、研磨パッド１０の研磨面１１に、クーラントを供給するように構成されている。クーラントとしては、例えば、水、研削油、または研磨油を用いることができる。クーラント供給部４２は、研磨面１１に供給したクーラントを回収し、研磨屑や研磨パッド１０から脱落した砥粒３２等をフィルタリングした上で、再び研磨面１１に供給できるように構成されていることが好ましい。また、クーラントの温度を制御するため、チラーを備えていることが好ましい。

図４は、本実施形態の眼鏡レンズ２０の研磨方法の一例を示すフローチャートである。図４に示すように、本実施形態の眼鏡レンズ２０の研磨方法は、例えば、準備工程Ｓ１００と、研磨工程Ｓ１１０と、を有している。

（準備工程Ｓ１００）
準備工程Ｓ１００では、研磨パッド１０と、眼鏡レンズ２０を準備する。本実施形態では、眼鏡レンズ２０として、チオウレタン樹脂製のセミフィニッシュトレンズを準備する。カーブジェネレータで切削された、研磨前の被研磨面２１の最大断面高さＲｔは、例えば、０．２μｍ以上０．６μｍ以下である。眼鏡レンズ２０は、レンズホルダ４１に固定し、研磨パッド１０は、パッドホルダ４０に固定する。

準備工程Ｓ１００では、弾性基材３３上に植毛研磨シート３０が設けられている研磨パッド１０を準備することが好ましい。これにより、後述する研磨工程Ｓ１１０にて、研磨パッド１０を、研磨面１１と交差する方向に弾性変形させることができる。研磨パッド１０を、研磨面１１と交差する方向に弾性変形させることで、砥粒３２を、研磨面１１と交差する方向に揺動させやすくなり、眼鏡レンズ２０の被研磨面２１をより平滑に研磨することが可能となる。

準備工程Ｓ１００では、平均粒径（Ｄ５０）が０．５μｍ以上５μｍ以下の砥粒３２を有する植毛研磨シート３０が設けられている研磨パッド１０を準備することが好ましい。この理由については、（１）研磨パッド１０の構成で説明した通りである。なお、準備工程Ｓ１００では、砥粒３２の平均粒径が異なる複数の研磨パッド１０を準備してもよい。

（研磨工程Ｓ１１０）
研磨工程Ｓ１１０では、研磨パッド１０と上述の研磨装置とを用いて、眼鏡レンズ２０の被研磨面２１の研磨を行う。研磨工程Ｓ１１０では、被研磨面２１を研磨面１１に圧力をかけて接触させ、研磨面１１にクーラントを供給しながら、研磨パッド１０と眼鏡レンズ２０とを相対移動させることにより、被研磨面２１を研磨する。

研磨工程Ｓ１１０では、例えば、レンズホルダ４１を垂直方向に昇降させ、研磨面１１に被研磨面２１を所定の圧力で押し当てる。研磨面１１と被研磨面２１との間にかける圧力（研磨圧力）は、例えば、１０ｋＰａ以上１００ｋＰａ以下とすることが好ましい。また、被研磨面２１に均一に圧力が加わるように、研磨面１１に被研磨面２１を押し当てることが好ましい、これらにより、眼鏡レンズ２０の被研磨面２１を面内均一に研磨することが可能となる。

研磨工程Ｓ１１０では、例えば、パッドホルダ４０を水平方向に自転させ、研磨パッド１０と眼鏡レンズ２０とを所定の回転速度で相対移動させる。研磨パッド１０と眼鏡レンズ２０との相対回転速度は、例えば、２００ｒｐｍ以上１０００ｒｐｍ以下とすることが好ましい。なお、パッドホルダ４０ではなく、レンズホルダ４１を自転させてもよいし、パッドホルダ４０およびレンズホルダ４１をそれぞれ自転させてもよい。

研磨工程Ｓ１１０では、例えば、クーラント供給部４２を用いて、研磨面１１にクーラントを供給しながら研磨を行う。これにより、摩擦熱によってレンズ形状が劣化することを抑制し、眼鏡レンズ２０の被研磨面２１を平滑に研磨することが可能となる。また、研磨工程Ｓ１１０では、研磨面１１に供給したクーラントを回収し、研磨屑や研磨パッド１０から脱落した砥粒３２等をフィルタリングすることが好ましい。

研磨工程Ｓ１１０では、例えば、クーラント供給部４２が備えるチラーを用いて、クーラントの温度を２０度以下に制御することが好ましい。クーラントの温度が２０度を超えると、摩擦熱によってレンズ形状が劣化する可能性がある。これに対し、クーラントの温度を２０度以下に制御することで、レンズ形状の劣化を抑制し、眼鏡レンズ２０の被研磨面２１を平滑に研磨しやすくなる。なお、クーラントの温度の下限は特に限定されないが、制御のしやすさの観点から、例えば、１５度以上に制御することが好ましい。

研磨工程Ｓ１１０では、砥粒３２が、研磨面１１と平行な方向、および、研磨面１１と交差する方向に揺動するように、研磨パッド１０と眼鏡レンズ２０とを相対移動させることが好ましい。例えば、砥粒３２が固定された研磨シートを用いる研磨方法（固定砥粒方式）では、砥粒３２が揺動し難いため、局所的に大きな力が加わり、被研磨面２１を平滑に研磨できない。これに対し、本実施形態では、砥粒３２は植毛部３１の表面に付着しているため、砥粒３２が上述のように複数の方向に揺動しやすい。これにより、被研磨面２１に局所的な力が加わることを避け、被研磨面２１を平滑に研磨することが可能となる。

研磨工程Ｓ１１０では、研磨面１１にスラリーを供給しないことが好ましい。本実施形態の研磨方法では、スラリーを使用しないため、研磨装置が汚れ難く、メンテナンスが容易となり、研磨装置の寿命を向上させることができる。また、スラリーの供給や廃棄にかかるコストを低減することができる。また、眼鏡レンズ２０や研磨パッド１０を研磨装置に着脱する際のミスを低減することができる。また、一般的なスラリーは、砥粒（例えば、アルミナ砥粒）の分散性を高めるため、ｐＨを酸性（例えば、ｐＨ３以上４以下）に調整している。これに対し、本実施形態の研磨方法では、スラリーを使用しないため、中性領域（例えば、ｐＨ６以上８以下）で研磨を行うことができる。そのため、研磨装置の劣化を低減することが可能となる。

研磨工程Ｓ１１０では、例えば、研磨開始から所定の時間は、砥粒３２の平均粒径が大きめ（例えば、３μｍ以上５μｍ以下）の研磨パッド１０を用いて研磨を行い、その後は、砥粒３２の平均粒径が小さめ（例えば、０．５μｍ以上３μｍ未満）の研磨パッド１０を用いて研磨を行うことが好ましい。これにより、被研磨面２１をより平滑に研磨することが可能となる。また、砥粒３２の平均粒径を変更しつつ、３段階以上の研磨を行ってもよい。例えば、砥粒３２の平均粒径が大きめ（例えば、３μｍ以上５μｍ以下）の研磨パッド１０を用いて研磨を行い、その後は、砥粒３２の平均粒径が小さめ（例えば、２μｍ以上３μｍ未満）の研磨パッド１０を用い、さらに平均粒径が小さい砥粒３２（０．５μｍ以上２μｍ未満）を用いるなどの選択ができる。研磨工程Ｓ１１０において、研磨を行う時間（研磨時間）は、トータルで１５分以内とすることが好ましく、１０分以内がより好ましい。個々の製品に求められる平滑性の仕様と、生産性の観点から研磨工程Ｓ１１０に適用する砥粒３２の粒径や研磨時間を決定することができる。

以上の工程により、被研磨面２１が平滑に研磨された眼鏡レンズ２０を得ることができる。なお、本発明は、眼鏡レンズ２０の研磨方法以外にも、眼鏡レンズ２０の製造方法としても成り立ちうる。その際、上述の工程以外の工程を、必要に応じて適宜追加してももちろん構わない。

＜本発明の他の実施形態＞
以上、本発明の実施形態について具体的に説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。

例えば、上述の実施形態では、主に眼鏡レンズ２０の凹面を研磨する場合について説明したが、本発明は、眼鏡レンズ２０の凸面を研磨する場合についても同様に適用できる。

次に、本発明に係る実施例を説明する。これらの実施例は本発明の一例であって、本発明はこれらの実施例により限定されない。

（１）研磨パッド１０および眼鏡レンズ２０の準備
まず、以下のように、眼鏡レンズ２０としての試料１～１０（セミフィニッシュトレンズ）を準備した。カーブジェネレータで切削された、研磨前の被研磨面２１の最大断面高さＲｔは、０．２μｍ以上０．６μｍ以下であった。試料２、３は、熱可塑性樹脂であるポリカーボネート樹脂製とし、それ以外は、熱硬化性樹脂であるチオウレタン樹脂製とした。

植毛研磨シート３０としては、ｍｉｐｏｘ社製、ＷＡ３０００－ＦＢ ＧＥＹ－Ａ（０．５μｍ、２μｍ、５μｍ）を用い、３種類の研磨パッド１０を準備した。また、比較のために、固定砥粒方式の研磨シート（ダイヤモンド砥粒、平均粒径０．１μｍ、０．３μｍ、２μｍ）を用いた研磨パッドも準備した。

（２）眼鏡レンズ２０の研磨
試料１に対しては、平均粒径５μｍの研磨パッド１０を用い、クーラントを供給しないで研磨を行った。研磨圧力は５０ｋＰａ、研磨時間は３分、研磨パッド１０と眼鏡レンズ２０との相対回転速度は５００ｒｐｍとした。

試料２に対しては、試料１と同様の研磨を行った。

試料３に対しては、研磨面１１にクーラントを供給して研磨を行った。クーラントしては水を用い、クーラントの温度は１６度以上２０度以下に制御した。それ以外の条件は試料１と同様とした。

試料４に対しては、固定砥粒方式（平均粒径０．１μｍ）の研磨パッドを用い、研磨面１１に水を供給して研磨を行った。研磨圧力は２５ｋＰａ、研磨時間は３分、相対回転速度は５００ｒｐｍとした。

試料５に対しては、固定砥粒方式（平均粒径０．３μｍ）の研磨パッドを用いて研磨を行った。それ以外の条件は試料４と同様とした。

試料６に対しては、固定砥粒方式（平均粒径２μｍ）の研磨パッドを用いて研磨を行った。それ以外の条件は試料４と同様とした。

試料７に対しては、平均粒径５μｍの研磨パッド１０を用い、研磨面１１にクーラントを供給して研磨を行った。クーラントしては水を用い、クーラントの温度は１６度以上２０度以下に制御した。研磨圧力は５０ｋＰａ、研磨時間は２分、相対回転速度は５００ｒｐｍとした。

試料８に対しては、平均粒径５μｍの研磨パッド１０を用い、研磨面１１にクーラントを供給して２分間研磨を行った後、平均粒径２μｍの研磨パッド１０を用い、研磨面１１にクーラントを供給して３分間研磨を行った。それ以外の条件は試料７と同様にした。

試料９に対しては、平均粒径５μｍの研磨パッド１０を用い、研磨面１１にクーラントを供給して２分間研磨を行った後、平均粒径０．５μｍの研磨パッド１０を用い、研磨面１１にクーラントを供給して９分間研磨を行った。それ以外の条件は試料７と同様にした。

試料１０に対しては、平均粒径５μｍの研磨パッド１０を用い、研磨面１１にクーラントを供給して２分間研磨を行った後、平均粒径２μｍの研磨パッド１０を用い、研磨面１１にクーラントを供給して５分間研磨を行った。それ以外の条件は試料７と同様にした。

（３）研磨力の評価
研磨後の試料１～１０に対して、３次元測定器を用いて、被研磨面２１の最大断面高さＲｔを測定した。その結果を表１に示す。

クーラントを供給しないで研磨を行った試料１は、被研磨面２１の最大断面高さＲｔが０．０８８２であり、本明細書の基準（Ｒｔが０．０７以下）を満たさなかった。また、レンズメータで測定したところ、度数の基準（球面度数の誤差が±０．０６Ｄ以内）を満たさなかった。

また、クーラントを供給しないで研磨を行った試料２は、被研磨面２１の最大断面高さＲｔが２．４４０３であり、本明細書の基準を満たさなかった。度数測定は不可能であった。

これに対し、研磨面１１にクーラントを供給して研磨を行った試料３は、被研磨面２１の最大断面高さＲｔが０．０３６２であり、本明細書の基準を満たしていた。また、レンズメータによる度数測定の結果も基準以内であった。以上より、研磨面１１に植毛研磨シート３０が設けられている研磨パッド１０を用い、かつ、研磨面１１にクーラントを供給しながら研磨を行うことにより、樹脂製の眼鏡レンズ２０の被研磨面２１を平滑に研磨できることを確認した。

固定砥粒方式の研磨パッドを用いて研磨を行った試料４～６は、被研磨面２１の最大断面高さＲｔが、いずれも本明細書の基準を満たさなかった。また、レンズ面の荒れが目視できる程度に白濁していた。

研磨面１１にクーラントを供給して研磨を行った試料７～１０は、被研磨面２１の最大断面高さＲｔが、いずれも本明細書の基準を満たしていた。また、１種類の研磨パッド１０を用いて研磨を行った試料７より、砥粒３２の平均粒径が異なる複数の種類の研磨パッド１０を用い、研磨開始から所定の時間は、砥粒３２の平均粒径が大きめの研磨パッド１０を用いて研磨を行い、その後は、砥粒３２の平均粒径が小さめの研磨パッド１０を用いて研磨を行った試料８～１０の方が、被研磨面２１の最大断面高さＲｔは小さかった。これにより、研磨開始から所定の時間は、砥粒３２の平均粒径が大きめの研磨パッド１０を用いて研磨を行い、その後は、砥粒３２の平均粒径が小さめの研磨パッド１０を用いて研磨を行うことで、被研磨面２１をより平滑に研磨できることを確認した。

１０ 研磨パッド
１１ 研磨面
１２ 裏面
２０ 眼鏡レンズ
２１ 被研磨面
３０ 植毛研磨シート
３１ 植毛部
３２ 砥粒
３３ 弾性基材
４０ パッドホルダ
４１ レンズホルダ
４２ クーラント供給部
Ｓ１００ 準備工程
Ｓ１１０ 研磨工程

Claims (7)

1. 樹脂製の眼鏡レンズの被研磨面と接触する研磨面に、植毛部と、前記植毛部の表面に付着している砥粒と、を有する植毛研磨シートが設けられている研磨パッドを準備する工程と、
   前記被研磨面を前記研磨面に圧力をかけて接触させ、前記研磨面にクーラントを供給しながら、前記研磨パッドと前記眼鏡レンズとを相対移動させることにより、前記被研磨面を研磨する工程と、
   を有する、眼鏡レンズの研磨方法。
2. 前記研磨パッドを準備する工程では、弾性材料を含む基材上に、前記植毛研磨シートが設けられている研磨パッドを準備する、請求項１に記載の眼鏡レンズの研磨方法。
3. 前記研磨する工程では、前記砥粒が、前記研磨面と平行な方向、および、前記研磨面と交差する方向に揺動するように、前記研磨パッドと前記眼鏡レンズとを相対移動させる、請求項１または請求項２に記載の眼鏡レンズの研磨方法。
4. 前記研磨する工程では、前記研磨面に、砥粒を含むスラリーを供給しない、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の眼鏡レンズの研磨方法。
5. 前記研磨する工程では、前記クーラントの温度を２０度以下に制御する、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の眼鏡レンズの研磨方法。
6. 前記研磨パッドを準備する工程では、平均粒径が０．５μｍ以上５μｍ以下の砥粒を有する植毛研磨シートが設けられている研磨パッドを準備する、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の眼鏡レンズの研磨方法。
7. 樹脂製の眼鏡レンズの被研磨面と接触する研磨面に、植毛部と、前記植毛部の表面に付着している砥粒と、を有する植毛研磨シートが設けられている研磨パッドを準備する工程と、
   前記被研磨面を前記研磨面に圧力をかけて接触させ、前記研磨面にクーラントを供給しながら、前記研磨パッドと前記眼鏡レンズとを相対移動させることにより、前記被研磨面を研磨する工程と、
   を有する、眼鏡レンズの製造方法。
   

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