JP2023011541A

JP2023011541A - 樹脂組成物及びその製造方法

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Publication number: JP2023011541A
Application number: JP2022111834A
Authority: JP
Inventors: 功一上野; Koichi Ueno
Original assignee: Asahi Kasei Corp
Current assignee: Asahi Kasei Corp
Priority date: 2021-07-12
Filing date: 2022-07-12
Publication date: 2023-01-24

Abstract

【課題】優れた機械特性を有する樹脂組成物及びその製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】ポリオレフィン系樹脂と、ポリアミド系樹脂と、セルロースナノファイバーとを含む樹脂組成物の製造方法であって、ポリアミド系樹脂とセルロースナノファイバーとを含む混練成分を混練してマスターバッチを得る第１混練工程、及び前記マスターバッチとポリオレフィン系樹脂とを含む混練成分を混練して樹脂組成物を得る第２混練工程、を含み、前記第１混練工程と前記第２混練工程とを同一装置内で連続的に行い、前記第１混練工程を、変性ポリオレフィン系樹脂の非存在下で行い、前記樹脂組成物が、ポリオレフィン系樹脂の連続相と、ポリアミド系樹脂の分散相とを有し、前記分散相が、非球形分散相であり、前記樹脂組成物において、セルロースナノファイバーの少なくとも一部が、前記連続相と前記分散相との間に介在している、方法。【選択図】なし

Description

本発明は、セルロースナノファイバーを含む樹脂組成物及びその製造方法に関する。

樹脂材料は、軽く、加工特性に優れるため、自動車部材、電気・電子部材、事務機器ハウジング、精密部品等の多方面に広く使用されているが、樹脂単体では、機械特性、寸法安定性等が不十分である場合が多いことから、樹脂と各種フィラーとをコンポジットしたものが一般的に用いられている。近年、このようなフィラーとして、天然物由来材料であるセルロースナノファイバー（ＣＮＦ）を使用することが検討されている。ＣＮＦは、優れた機械特性を有しながら環境への負荷が小さいという利点を有するが、その微細構造に起因して、乾燥状態では凝集し易いという性質があるため、安定分散が可能な分散液として製造される。例えば、セルロースナノファイバーを各種用途に適用する際には、上記分散液を樹脂と直接混合する場合と、当該分散液を一旦乾燥させた後、分散媒中に分散させ又は乾燥体のままで樹脂と混合する場合とがある。しかしセルロースナノファイバーにおいて、セルロース分子間の水素結合による凝集は極めて強固であることから、従来、セルロースナノファイバーの凝集を抑制するための手法が種々提案されている。

特に、熱可塑性樹脂としてポリオレフィン樹脂のような極めて疎水性の高い樹脂をマトリックスとして選択した場合、セルロース繊維は親水性であるため、マトリックス樹脂中でセルロース繊維を均一に分散させることは極めて困難である。そのため、マトリックス樹脂とセルロース繊維との界面の親和性を向上させるための試みが種々行われてきた。

例えば、特許文献１は、セルロースナノファイバーを凝集させること無く熱可塑性樹脂に分散させるために、セルロースナノファイバーと熱可塑性樹脂と相溶化剤の溶解度パラメータ―を特定の範囲に調整したマスターバッチを製造した上で、これを希釈用樹脂と混合することにより、セルロースナノファイバーが分散した熱可塑性樹脂を得ることを記載する。

国際公開第２０１７／１５９７７８号

セルロースナノファイバーを含む樹脂組成物に要求される特性は年々高度になっており、特に、樹脂組成物を成形してなる成形体には、特に優れた機械特性が求められている。特許文献１に記載される技術は、溶解度パラメータ―の範囲を調整したマスターバッチによってセルロースナノファイバーの分散性を高めようとするものであるが、セルロースナノファイバーの寄与による優れた機械特性を発現する樹脂組成物の提供においては未だ改善の余地があった。

本発明の一態様は、上記の課題を解決し、優れた機械特性を有する樹脂組成物及びその製造方法を提供することを目的とする。

本開示は、以下の態様を包含する。
［１］ポリオレフィン系樹脂と、ポリアミド系樹脂と、セルロースナノファイバーとを含む樹脂組成物の製造方法であって、
ポリアミド系樹脂とセルロースナノファイバーとを含む混練成分を混練してマスターバッチを得る第１混練工程、及び
前記マスターバッチとポリオレフィン系樹脂とを含む混練成分を混練して樹脂組成物を得る第２混練工程、
を含み、
前記第１混練工程と前記第２混練工程とを同一装置内で連続的に行い、
前記第１混練工程を、変性ポリオレフィン系樹脂の非存在下で行い、
前記樹脂組成物が、ポリオレフィン系樹脂の連続相と、ポリアミド系樹脂の分散相とを有し、
前記分散相が、非球形分散相であり、
前記樹脂組成物において、セルロースナノファイバーの少なくとも一部が、前記連続相と前記分散相との間に介在している、方法。
［２］前記樹脂組成物において、前記分散相のフェレ長径／フェレ短径比が１．５以上である、上記態様１に記載の方法。
［３］前記樹脂組成物において、前記分散相の凹凸度が０．０１～０．９である、上記態様１又は２に記載の方法。
［４］前記連続相と前記分散相との間に介在しているセルロースナノファイバーの少なくとも一部が、繊維長方向の一端において前記連続相のみと接しているとともに繊維長方向の他端において前記分散相のみと接している、上記態様１～３のいずれかに記載の方法。
［５］前記樹脂組成物において、セルロースナノファイバーの繊維長Ｌｃに対する前記分散相の球相当直径Ｌｐの比Ｌｐ／Ｌｃが、０．００１～０．１である、上記態様１～４のいずれかに記載の方法。
［６］前記ポリアミド系樹脂の重量平均分子量が、１，０００～１００，０００である、上記態様１～５のいずれかに記載の方法。
［７］前記ポリアミド系樹脂の末端アミノ基濃度［ＮＨ₂］が、１μモル／g～１５０μモル／gである、上記態様１～６のいずれかに記載の方法。
［８］前記ポリアミド系樹脂の末端カルボキシ基濃度［ＣＯＯＨ］が、２０μモル／g～５００μモル／gである、上記態様１～７のいずれかに記載の方法。
［９］前記ポリアミド系樹脂が、芳香族骨格及び脂肪族骨格を有する、上記態様１～８のいずれかに記載の方法。
［１０］前記ポリアミド系樹脂が、ポリアミド６Ｉである、上記態様１～９のいずれかに記載の方法。
［１１］前記ポリアミド系樹脂のガラス転移温度Ｔｇ１と、前記ポリオレフィン系樹脂のガラス転移温度Ｔｇ２との差Ｔｇ１－Ｔｇ２が、８０℃超である、上記態様１～１０のいずれかに記載の方法。
［１２］前記ポリオレフィン系樹脂が、ポリプロピレン系樹脂である、上記態様１～１１のいずれかに記載の方法。
［１３］前記ポリプロピレン系樹脂の重量平均分子量が、１０，０００～３００，０００である、上記態様１２に記載の方法。
［１４］前記ポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が、３ｇ／１０分～３０ｇ／１０分である、上記態様１２又は１３に記載の方法。
［１５］前記セルロースナノファイバーの数平均繊維径が、２ｎｍ～１０００ｎｍである、上記態様１～１４のいずれかに記載の方法。
［１６］前記セルロースナノファイバーが、化学修飾セルロースナノファイバーである、上記態様１～１５のいずれかに記載の方法。
［１７］前記化学修飾セルロースナノファイバーが、アセチル化セルロースナノファイバーである、上記態様１６に記載の方法。
［１８］前記化学修飾セルロースナノファイバーのアシル置換度（ＤＳ）が、０．１～２．０である、上記態様１６又は１７に記載の方法。
［１９］前記樹脂組成物が、非変性ポリオレフィン系樹脂１００質量部、ポリアミド系樹脂０．１質量部～５０質量部、及びセルロースナノファイバー０．１質量部～５０質量部を含む、上記態様１～１８のいずれかに記載の方法。
［２０］前記第２混練工程を変性ポリオレフィン系樹脂の存在下で行い、前記樹脂組成物が前記変性ポリオレフィン系樹脂を含む、上記態様１～１９のいずれかに記載の方法。
することを含む、
［２１］前記変性ポリオレフィン系樹脂が、酸変性ポリオレフィン系樹脂である、上記態様２０に記載の方法。
［２２］前記酸変性ポリオレフィン系樹脂が、酸変性ポリプロピレン系樹脂である、上記態様２１に記載の方法。
［２３］前記酸変性ポリオレフィン系樹脂の酸価が、１ｍｇＫＯＨ／ｇ～２００ｍｇＫＯＨ／ｇである、上記態様２１又は２２に記載の方法。
［２４］前記ポリアミド系樹脂の末端アミノ基濃度［ＮＨ₂］に対する前記酸変性ポリオレフィン系樹脂のカルボキシ基濃度［ＣＯＯＨ］ＭＡＨの比［ＣＯＯＨ］ＭＡＨ／［ＮＨ₂］が、０．１超である、上記態様２１～２３のいずれかに記載の方法。
［２５］前記第１混練工程及び／又は前記第２混練工程を分散剤の存在下で行い、前記樹脂組成物が前記分散剤を含む、上記態様１～２４のいずれかに記載の方法。
［２６］ポリオレフィン系樹脂と、ポリアミド系樹脂と、セルロースナノファイバーとを含む樹脂組成物であって、
前記樹脂組成物が、前記ポリオレフィン系樹脂の連続相と、前記ポリアミド系樹脂の分散相とを有し、
前記分散相が、非球形分散相であり、
前記セルロースナノファイバーの少なくとも一部が、前記連続相と前記分散相との間に介在している、樹脂組成物。
［２７］前記分散相のフェレ長径／フェレ短径比が１．５以上である、上記態様２６に記載の樹脂組成物。
［２８］前記分散相の凹凸度が、０．０１～０．９である、上記態様２６又は２７に記載の樹脂組成物。
［２９］前記連続相と前記分散相との間に介在しているセルロースナノファイバーの少なくとも一部が、繊維長方向の一端において前記連続相のみと接しているとともに繊維長方向の他端において前記分散相のみと接している、上記態様２６～２８のいずれかに記載の樹脂組成物。
［３０］セルロースナノファイバーの繊維長Ｌｃに対する前記分散相の球相当直径Ｌｐの比Ｌｐ／Ｌｃが、０．００１～０．１である、上記態様２６～２９のいずれかに記載の樹脂組成物。
［３１］前記ポリアミド系樹脂の重量平均分子量が、１，０００～１００，０００である、上記態様２６～３０のいずれかに記載の樹脂組成物。
［３２］前記ポリアミド系樹脂の末端アミノ基濃度［ＮＨ₂］が、１μモル／g～１５０μモル／gである、上記態様２６～３１のいずれかに記載の樹脂組成物。
［３３］前記ポリアミド系樹脂の末端カルボキシ基濃度［ＣＯＯＨ］が、２０μモル／g～５００μモル／gである、上記態様２６～３２のいずれかに記載の樹脂組成物。
［３４］前記ポリアミド系樹脂が、芳香族骨格及び脂肪族骨格を有する、上記態様２６～３３のいずれかに記載の樹脂組成物。
［３５］前記ポリアミド系樹脂が、ポリアミド６Ｉである、上記態様２６～３４のいずれかに記載の樹脂組成物。
［３６］前記ポリアミド系樹脂のガラス転移温度Ｔｇ１と、前記ポリオレフィン系樹脂のガラス転移温度Ｔｇ２との差Ｔｇ１－Ｔｇ２が、８０℃超である、上記態様２６～３５のいずれかに記載の樹脂組成物。
［３７］前記ポリオレフィン系樹脂が、ポリプロピレン系樹脂である、上記態様２６～３６のいずれかに記載の樹脂組成物。
［３８］前記ポリプロピレン系樹脂の重量平均分子量が、１０，０００～３００，０００である、上記態様３７に記載の樹脂組成物。
［３９］前記ポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が、３ｇ／１０分～３０ｇ／１０分である、上記態様３７又は３８に記載の樹脂組成物。
［４０］前記セルロースナノファイバーの数平均繊維径が、２ｎｍ～１０００ｎｍである、上記態様２６～３９のいずれかに記載の樹脂組成物。
［４１］前記セルロースナノファイバーが、化学修飾セルロースナノファイバーである、上記態様２６～４０のいずれかに記載の樹脂組成物。
［４２］前記化学修飾セルロースナノファイバーが、アセチル化セルロースナノファイバーである、上記態様４１に記載の樹脂組成物。
［４３］前記化学修飾セルロースナノファイバーのアシル置換度（ＤＳ）が、０．１～２．０である、上記態様４１又は４２に記載の樹脂組成物。
［４４］非変性ポリオレフィン系樹脂１００質量部、ポリアミド系樹脂０．１質量部～５０質量部、及びセルロースナノファイバー０．１質量部～５０質量部を含む、上記態様２６～４３のいずれかに記載の樹脂組成物。
［４５］変性ポリオレフィン系樹脂を更に含む、上記態様２６～４４のいずれかに記載の樹脂組成物。
［４６］前記変性ポリオレフィン系樹脂が、酸変性ポリオレフィン系樹脂である、上記態様４５に記載の樹脂組成物。
［４７］前記酸変性ポリオレフィン系樹脂が、酸変性ポリプロピレン系樹脂である、上記態様４６に記載の樹脂組成物。
［４８］前記酸変性ポリオレフィン系樹脂の酸価が、１ｍｇＫＯＨ／ｇ～２００ｍｇＫＯＨ／ｇである、上記態様４６又は４７に記載の樹脂組成物。
［４９］前記ポリアミド系樹脂の末端アミノ基濃度［ＮＨ₂］に対する前記酸変性ポリオレフィン系樹脂のカルボキシ基濃度［ＣＯＯＨ］ＭＡＨの比が、０．１超である、上記態様４６～４８のいずれかに記載の樹脂組成物。
［５０］分散剤を更に含む、上記態様２６～４９のいずれかに記載の樹脂組成物。

本発明の一態様によれば、機械特性に優れた樹脂組成物及びその製造方法が提供され得る。

本発明の例示の態様（以下、本実施形態ともいう。）について以下具体的に説明するが、本発明はこれらの態様に限定されるものではない。なお本開示の特性値は、特記がない限り、本開示の［実施例］の項に記載される方法又はこれと同等であることが当業者に理解される方法で測定される値である。

≪樹脂組成物≫
本発明の一態様は、ポリオレフィン系樹脂と、ポリアミド系樹脂と、セルロースナノファイバーとを含む樹脂組成物を提供する。一態様において、樹脂組成物は、ポリオレフィン系樹脂の連続相と、ポリアミド系樹脂の分散相とを有する。

一態様において、樹脂組成物は、ポリオレフィン系樹脂１００質量部（一態様において非変性ポリオレフィン系樹脂１００質量部）、ポリアミド系樹脂０．１質量部～５０質量部、及びセルロースナノファイバー０．１質量部～５０質量部を含む。

一態様において、樹脂組成物中のセルロースナノファイバーは、ミクロフィブリル又はミクロフィブリル束として存在している。一態様においては、セルロースナノファイバーの少なくとも一部が、連続相と分散相との間に介在している。セルロースナノファイバーは、その水酸基に起因して本質的に親水性である一方、当該セルロースナノファイバーと組合されて樹脂組成物を構成する熱可塑性樹脂の性質は、選択される熱可塑性樹脂の種類に応じて様々である。本発明者らは、セルロースナノファイバーを含む樹脂組成物の製造に際して、樹脂組成物中にセルロースナノファイバーを特異な分布形態で存在させることで、機械特性、より具体的には、引張降伏強度、引張破断伸度及び曲げ弾性率の高度な両立が実現され得ることを見出した。

ポリオレフィン系樹脂、特に非変性ポリオレフィン系樹脂は、一般に強い疎水性を有する。一方、ポリアミド系樹脂は親水性基であるアミノ基及びカルボキシ基を有することからある程度の親水性を有する。ポリオレフィン系樹脂とポリアミド系樹脂とを混合すると、一般的には、一方が連続相、他方がほぼ球形の分散相を形成する。

ポリオレフィン系樹脂及びポリアミド系樹脂に加えてセルロースナノファイバーが更に混合されてなる樹脂組成物を製造する場合、セルロースナノファイバーの性状（サイズ、化学修飾状態等）と混合条件との組合せによって、樹脂組成物中のセルロースナノファイバーの分散状態が制御され得る。従来、セルロースナノファイバー含有樹脂組成物においては、セルロースナノファイバーを樹脂中に均一に分散させることが主として検討されていたが、本発明者らは、セルロースナノファイバーを連続相と分散相との間に介在させることで樹脂組成物の機械特性が予想外に向上することを見出した。

セルロースナノファイバーが連続相と分散相との間に介在している部位では、連続相と分散相とが直接接していない。理論に拘束されるものではないが、連続相と分散相との間にセルロースナノファイバーが介在する場合には、両相が直接接する場合と比べて、異種物質間の接触面積が増大することによるアンカー効果等によって、異種物質間の剥離耐性の向上、ひいては樹脂組成物の機械特性の向上がもたらされると考えられる。

一態様において、ポリアミド系樹脂の分散相は非球形分散相である。本開示で、非球形分散相とは、フェレ長径／フェレ短径比が１．１超である相を意味する。本開示で、分散相のフェレ長径とは、分散相の投影像を一定方向の平行線で挟んだときの平行線の間隔のうち最大の間隔であり、分散相のフェレ短径とは、分散相の投影像を一定方向の平行線で挟んだときの平行線の間隔のうち最小の間隔である。一態様において、非球形分散相とは、後述の方法で測定される凹凸度が０．９以下である相を意味する。非球形分散相は、セルロースナノファイバーの存在下でポリアミド系樹脂とポリオレフィン系樹脂とを混合する際に、ポリアミド系樹脂の分散挙動がセルロースナノファイバーの作用によって適切に調整されることで形成され得る。分散相の形状の制御に大きく寄与し得る要素としては、セルロースナノファイバーのサイズ、混練成分の混練機への添加順序、混練条件、分散相と連続相の化学構造、分散相と連続相の比率等が例示される。ポリアミド系樹脂が非球形分散相を形成することで、当該ポリアミド系樹脂と、セルロースナノファイバー又はポリオレフィン系樹脂との接触面積を大きくできる。このことも、異種物質間の剥離耐性の向上、ひいては樹脂組成物の機械特性の向上に寄与していると考えられる。

フェレ長径／フェレ短径比は、樹脂組成物の良好な機械特性を得る観点から、好ましくは、１．２以上、又は１．３以上、又は１．４以上、又は１．５以上であり、樹脂組成物の製造容易性の観点から、一態様において、１０以下、又は５以下、又は３以下である。

樹脂組成物の電子顕微鏡断面観察において、以下の式で算出される分散相の凹凸度は一態様において０．９以下である。凹凸度は、一態様において０．０１以上であってよい。分散相が球である場合の凹凸度は１となる。また例えば、分散相が長径／短径比＝１．２の楕円体である場合の凹凸度は０．９９となる。凹凸度が０．９以下であることは、分散相が球形、楕円体形のような定形形状ではなく、凹凸部、尖部等を有する不規則形状であることの指標となる。
式：凹凸度＝［断面積／（外周長²）］×４π

一態様においては、セルロースナノファイバーの少なくとも一部（一態様において、連続相と分散相との間に介在しているセルロースナノファイバーの少なくとも一部）が、繊維長方向一端において連続相のみと接しており（すなわち連続相中に存在しており）、且つ繊維長方向他端において分散相のみと接している（すなわち分散相中に存在している）。このように存在するセルロースナノファイバーは、樹脂組成物の機械特性向上に有利である。

樹脂組成物の電子顕微鏡断面観察において、セルロースナノファイバーの総量１００面積％に対する、分散相中又は少なくとも分散相と接して存在しているセルロースナノファイバーの面積比率は、セルロースナノファイバーによる補強効果を良好に得る観点から、好ましくは、０．１質量％以上、又は１質量％以上、又は１０質量％以上であり、樹脂組成物の製造容易性の観点から、好ましくは、９０質量％以下である。

樹脂組成物において、セルロースナノファイバーの繊維長Ｌｃに対する分散相の球相当直径Ｌｐの比Ｌｐ／Ｌｃは、セルロースナノファイバーによって分散相が非球形とされる作用を良好に得る観点、及び、ポリアミド系樹脂本来の良好な特性（耐熱性等）を良好に得る観点から、好ましくは、０．００１以上、又は０．００２以上であり、同観点から、好ましくは、０．１以下、又は０．０５以下、又は０．０３以下、又は０．０１以下、又は０．００５以下である。

球相当直径Ｌｐは、一態様において、０．１μｍ以上、又は０．５μｍ以上、又は１μｍ以上であってよく、一態様において、２０μｍ以下、又は１０μｍ以下、又は５μｍ以下であってよい。

以下、樹脂組成物の各成分の好適例について説明する。

＜セルロースナノファイバー＞
セルロースナノファイバーは、天然セルロース及び再生セルロースから選ばれる各種セルロース繊維原料から得られるものであってよい。天然セルロースとしては、木材種（広葉樹又は針葉樹）から得られる木材パルプ、非木材種（綿、竹、麻、バガス、ケナフ、コットンリンター、サイザル、ワラ等）から得られる非木材パルプ、動物（例えばホヤ類）や藻類、微生物（例えば酢酸菌）、が産生するセルロース繊維集合体を使用できる。再生セルロースとしては、再生セルロース繊維（ビスコース、キュプラ、テンセル等）、セルロース誘導体繊維、エレクトロスピニング法により得られた再生セルロース又はセルロース誘導体の極細糸等を使用できる。これらの原料は、必要に応じて、グラインダー、リファイナー等の機械力による叩解、フィブリル化、微細化等によって、繊維径、繊維長、フィブリル化度等を調整したり、薬品を用いて漂白、精製し、セルロース以外の成分（リグニン等の酸不溶成分、ヘミセルロース等のアルカリ可溶多糖類、等）の含有率を調整したりすることができる。

セルロースナノファイバーは、セルロース原料を機械的に乾式、又は湿式で微細化することで得られる。この微細化処理は単独の装置を１回以上用いても良いし、複数の装置をそれぞれ１回以上用いても良い。
微細化に用いる装置は特に限定されないが、例えば、高速回転式、コロイドミル式、高圧式、ロールミル式、超音波式などのタイプの装置が挙げられ、高圧または超高圧ホモジナイザー、リファイナー、ビーター、ＰＦＩミル、ニーダー、ディスパーザー、高速解繊機、グラインダー（石臼型粉砕機）、ボールミル、振動ミル、ビーズミル、コニカルリファイナー、ディスク型リファイナー、１軸、２軸または多軸の混錬機・押出機高速回転下でのホモミキサー、精製装置（refiner）、デフィブレーター（defibrator）、叩解機、摩擦グラインダー、高せん断フィブリレーター（fibrilator）（例えば、キャビトロンローター／スターター装置）、ディスパージャー（disperger）、ホモゲナイザー（例えば、微細流動化機（microfluidizer））など回転軸を中心として金属または刃物とパルプ繊維を作用させるもの、あるいはパルプ繊維同士の摩擦によるものを使用することができる。

一態様において、セルロースナノファイバーはスラリーとして得ることができる。スラリーは、セルロース繊維原料を水並びに／又は他の媒体（例えば、有機溶媒、無機酸、塩基及び／若しくはイオン液体）中に分散させて微細化することによって調製できる。

前記微細化処理に用いられる有機溶媒としては、特に限定されないが、例えばメタノール、エタノール、プロパノール等の炭素数１～２０、好ましくは炭素数１～４のアルコール；メチルセロソルブ、プロピレングリコールモノメチルエーテル等の炭素数２～２０、好ましくは炭素数２～６のグリコールエーテル；プロピレングリコールモノメチルエーテル、１，２－ジメトキシエタン、ジイソプロピルエーテル、テトラヒドロフラン、１，４－ジオキサン等の炭素数２～２０、好ましくは炭素数２～８のエーテル、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等の炭素数３～２０、好ましくは炭素数３～６のケトン；直鎖又は分岐状の炭素数１～２０、好ましくは１～８の飽和炭化水素又は不飽和炭化水素；ベンゼン、トルエン等の芳香族炭化水素；塩化メチレン、クロロホルム等のハロゲン化炭化水素；ギ酸、酢酸、乳酸等の炭素数１～２０のカルボン酸；酢酸エチル、酢酸ビニル等の炭素数２～２０、好ましくは炭素数２～６のエステル；ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、Ｎ－メチルピロリドン等の含窒素溶媒、ジメチルスルホキシド等の含硫黄溶媒等が例示される。これらは、単独で又は２種以上を混合して用いることができるが、微細化処理の操作性の観点から、炭素数１～６のアルコール、炭素数２～６のグリコールエーテル、炭素数２～８のエーテル、炭素数３～６のケトン、炭素数２～５の低級アルキルエーテル、炭素数１～８のカルボン酸、炭素数２～６のエステル、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、Ｎ－メチルピロリドン、ジメチルスルホキシド等が好ましい。

無機酸としては、塩酸、硫酸、リン酸、硝酸、ホウ酸等を例示できるが、解繊性の効率及び取り扱い性の観点から、好ましくは、塩酸、硫酸、リン酸からなる群から選択される１種又は２種以上である。

塩基としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム等の水酸化物、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム等の炭酸塩、アンモニア、トリエチルアミン、トリエタノールアミン等の有機アミン等を例示できるが、解繊性の効率及び取り扱い性の観点から、好ましくは、水酸化物、炭酸塩及び有機アミンからなる群から選択される１種又は２種以上である。

本開示におけるイオン液体とは、カチオン部とアニオン部の少なくとも一方に有機イオンを含みイオンのみの融点が１００℃以下の液体の塩を指す。イオン液体は、そのカチオン部がイミダゾリウムカチオン、ピロリジニウムカチオン、ピペリジニウムカチオン、モルフォリニウムカチオン、ピリジニウムカチオン、第四級アンモニウムカチオン、及びホスホニウムカチオンからなる群から選ばれる少なくとも１つのカチオンを有することが好ましい。

中でも、イミダゾリウム骨格を有するイオン液体、例えば下記式（１）：

（式中、Ｒ₁及びＲ₂は各々独立に、炭素数１～８の、アルキル基、又はアリル基を表し、Ｘはアニオンを表す。）
で示されるイミダゾリウム系イオン液体は、他のイオン液体よりも比較的融点が低いことから、液体で存在する温度領域が広く、低温でも流動性を有し、熱安定性に優れる点でより好ましい。Ｒ₁及びＲ₂の炭素数は、それぞれ、解繊性の観点から、４以下がより好ましく、３以下がさらに好ましく、２以下が最も好ましい。

アニオン成分としては、ハロゲン化物イオン（Ｃｌ^-、Ｂｒ^-、Ｉ^-等）、カルボン酸アニオン（例えば総炭素数１～３のカルボン酸アニオン、例えばＣ₂Ｈ₅ＣＯ₂ ^-、ＣＨ₃ＣＯ₂ ^-、ＨＣＯ₂ ^-等）、擬ハロゲン化物イオン（すなわち、一価でありハロゲン化物イオンに類似した特性を有するイオン、例えば、ＣＮ^-、ＳＣＮ^-、ＯＣＮ^-、ＯＮＣ^-、Ｎ₃ ^-等）、スルホン酸アニオン、有機スルホン酸アニオン（メタンスルホン酸アニオン等）、リン酸アニオン（エチルリン酸アニオン、メチルリン酸アニオン、ヘキサフルオロリン酸アニオン等）、ホウ酸アニオン（テトラフルオロホウ酸アニオン等）、過塩素酸アニオン等が挙げられ、解繊性の観点から、ハロゲン化物イオン、及びカルボン酸アニオンが好ましい。

イミダゾリウム系イオン液体としては、１－エチル－３－メチルイミダゾリウムアセテート、１－エチル－３－メチルイミダゾリウムホルメイト、１－アリル－３－メチルイミダゾリウムクロリド、１－アリル－３－メチルイミダゾリウムブロミド、１－エチル－３－メチルイミダゾリウムジメチルホスフェート、１－ブチル－３－メチルイミダゾリウムアセテート、１－ブチル－３－メチルイミダゾリウムクロリド、１－ブチル－３－メチルイミダゾリウムブロミド、１－エチル－３－メチルイミダゾリウムジエチルホスフェート、１,３－ジメチルイミダゾリウムアセテート、１－エチル－３－メチルイミダゾリウムプロピオネート、１－プロピル－３－メチルイミダゾリウムクロリド、１－プロピル－３－メチルイミダゾリウムブロミド等を挙げることができる。

イオン液体のみでセルロース繊維原料を解繊処理することも出来るが、セルロースに対する溶解力が高すぎてセルロースナノファイバーを溶解してしまう恐れがある場合、イオン液体に水並びに／又は有機溶媒を添加して使用することが好ましい。添加する有機溶媒種はイオン液体との相溶性、セルロースとの親和性、混合溶媒のセルロース繊維原料に対する溶解性、粘度などを考慮し適宜選択すればよいが、Ｎ，Ｎ－ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド、１－メチル－２－ピロリドン、ジメチルスルホキシド、アセトニトリル、メタノール、及びエタノールからなる群から選択される１種以上が好ましい。

微細化処理における水並びに／又は他の媒体の合計使用量は、セルロース繊維原料を分散できる有効量であればよく、特に制限はないが、セルロース繊維原料に対して、好ましくは１質量倍以上、より好ましくは１０質量倍以上、さらに好ましくは５０質量倍以上であり、好ましくは１００００質量倍以下、より好ましくは５０００質量倍以下、さらに好ましくは２０００質量倍以下、特に好ましくは１０００質量倍以下である。

セルロース繊維原料は、アルカリ可溶分、及び硫酸不溶成分（リグニン等）を含有するため、蒸解処理による脱リグニン等の精製工程及び漂白工程を経て、アルカリ可溶分及び硫酸不溶成分を減らしても良い。他方、蒸解処理による脱リグニン等の精製工程及び漂白工程はセルロースの分子鎖を切断し、重量平均分子量、及び数平均分子量を変化させてしまうため、セルロース繊維原料の精製工程及び漂白工程は、セルロースナノファイバーの重量平均分子量、及び重量平均分子量と数平均分子量との比が適切な範囲となるようにコントロールされていることが望ましい。

また、蒸解処理による脱リグニン等の精製工程及び漂白工程によってセルロースナノファイバーが低分子量化すること、及びセルロース繊維原料が変質してアルカリ可溶分の存在比率が増加することが懸念される。アルカリ可溶分は耐熱性に劣るため、セルロース繊維原料の精製工程及び漂白工程は、セルロース繊維原料に含有されるアルカリ可溶分の量が一定の値以下の範囲となるようにコントロールされていることが望ましい。

一態様において、セルロース繊維原料は化学修飾されてよく、硝酸エステル、硫酸エステル、リン酸エステル、ケイ酸エステル、ホウ酸エステル等の無機エステル化物、アセチル化、プロピオニル化等の有機エステル化物、メチルエーテル、ヒドロキシエチルエーテル、ヒドロキシプロピルエーテル、ヒドロキシブチルエーテル、カルボキシメチルエーテル、シアノエチルエーテル等のエーテル化物、セルロースの一級水酸基を酸化してなるＴＥＭＰＯ酸化物等をセルロース繊維原料として使用できる。

［数平均繊維長、数平均繊維径、及びＬ／Ｄ比］
一態様において、セルロースナノファイバーの数平均繊維長は、樹脂組成物中でのセルロースナノファイバーの分布状態に有利に作用し得る。より具体的には、数平均繊維長を特定範囲とすることが、ポリオレフィン系樹脂の連続相とポリアミド系樹脂の分散相との間にセルロースナノファイバーを介在させる上で有利であり得る。理論に拘束されるものではないが、数平均繊維長が特定範囲に制御されているセルロースナノファイバーは、樹脂組成物の製造時の混練において適度なチキソトロピー性を示すことでポリオレフィン系樹脂の相とポリアミド系樹脂の相との間に引き寄せられ、これにより、連続相と分散相との境界部付近にセルロースナノファイバーを偏在させることができると考えられる。

一態様において、セルロースナノファイバーの数平均繊維長は、セルロースナノファイバーによる物性向上効果を良好に発現し、特に、樹脂組成物中でのセルロースナノファイバーの分布状態を良好に制御する観点から、好ましくは、３０μｍ以上、又は５０μｍ以上、又は１００μｍ以上であり、樹脂組成物中でのセルロースナノファイバーの分布状態の制御の観点から、好ましくは、７５０μｍ以下、又は７００μｍ以下、又は６５０μｍ以下、又は６００μｍ以下である。

一態様において、セルロースナノファイバーの数平均繊維径は、セルロースナノファイバーによる物性向上効果を良好に得る観点から、好ましくは２～１０００ｎｍである。セルロースナノファイバーの数平均繊維径は、より好ましくは４ｎｍ以上、又は５ｎｍ以上、又は１０ｎｍ以上、又は１５ｎｍ以上、又は２０ｎｍ以上であり、より好ましくは９００ｎｍ以下、又は８００ｎｍ以下、又は７００ｎｍ以下、又は６００ｎｍ以下、又は５００ｎｍ以下、又は４００ｎｍ以下、又は３００ｎｍ以下、又は２００ｎｍ以下である。

セルロースナノファイバーの数平均繊維長（Ｌ）／数平均繊維径（Ｄ）比は、セルロースナノファイバーを含む樹脂組成物の機械的特性を少量のセルロースナノファイバーで良好に向上させる観点から、好ましくは、３０以上、又は５０以上、又は８０以上、又は１００以上、又は１２０以上、又は１５０以上である。上限は特に限定されないが、取扱い性の観点から好ましくは５０００以下、又は３０００以下、又は２０００以下、又は１０００以下である。

一態様において、本開示のセルロースナノファイバーの数平均繊維径（Ｄ）、数平均繊維長（Ｌ）、及びＬ／Ｄ比は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて以下の手順で測定される値である。セルロース繊維の水分散液をｔｅｒｔ－ブタノールで置換し、０．００１～０．１質量％まで希釈し、高剪断ホモジナイザー（例えばＩＫＡ製、商品名「ウルトラタラックスＴ１８」）を用い、処理条件：回転数１５，０００ｒｐｍ×３分間で分散させ、オスミウム蒸着したシリコン基板上にキャストし、風乾したものを測定サンプルとし、高分解能走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で計測して求める。具体的には、少なくとも１００本の繊維状物質が観測されるように倍率が調整された観察視野にて、無作為に選んだ１００本の繊維状物質の長さ（Ｌ）及び径（Ｄ）を計測し、比（Ｌ／Ｄ）を算出する。セルロース繊維について、長さ（Ｌ）の数平均値、径（Ｄ）の数平均値、及び比（Ｌ／Ｄ）の数平均値を算出する。

［結晶化度］
セルロースナノファイバーの結晶化度は、好ましくは５５％以上である。結晶化度がこの範囲にあると、セルロース自体の力学物性（強度、寸法安定性）が高いため、セルロースナノファイバーを樹脂に分散した際に、樹脂組成物の強度、寸法安定性が高い傾向にある。より好ましい結晶化度の下限は、６０％であり、さらにより好ましくは７０％であり、最も好ましくは８０％である。セルロースナノファイバーの結晶化度について上限は特に限定されず、高い方が好ましいが、生産上の観点から好ましい上限は９９％である。

ここでいう結晶化度は、セルロースがセルロースＩ型結晶（天然セルロース由来）である場合には、サンプルを広角Ｘ線回折により測定した際の回折パターン（２θ／ｄｅｇ．が１０～３０）からＳｅｇａｌ法により、以下の式で求められる。
結晶化度（％）＝［Ｉ₍₂₀₀₎－Ｉ_(amorphous)］／Ｉ₍₂₀₀₎×１００
Ｉ₍₂₀₀₎：セルロースＩ型結晶における２００面（２θ＝２２．５°）による回折ピーク強度
Ｉ_(amorphous)：セルロースＩ型結晶におけるアモルファスによるハローピーク強度であって、２００面の回折角度より４．５°低角度側（２θ＝１８．０°）のピーク強度

また結晶化度は、セルロースがセルロースＩＩ型結晶（再生セルロース由来）である場合には、広角Ｘ線回折において、セルロースＩＩ型結晶の（１１０）面ピークに帰属される２θ＝１２．６°における絶対ピーク強度ｈ０とこの面間隔におけるベースラインからのピーク強度ｈ１とから、下記式によって求められる。
結晶化度（％）＝ｈ１／ｈ０ ×１００

［結晶多形］
セルロースの結晶多形としては、Ｉ型、ＩＩ型、ＩＩＩ型、ＩＶ型などが知られており、その中でも特にＩ型及びＩＩ型は汎用されており、ＩＩＩ型、ＩＶ型は実験室スケールでは得られているものの工業スケールでは汎用されていない。本開示のセルロースナノファイバーとしては、構造上の可動性が比較的高く、当該セルロースナノファイバーを樹脂に分散させることにより、線膨張係数がより低く、引っ張り、曲げ変形時の強度及び伸びがより優れた樹脂組成物が得られることから、セルロースＩ型結晶又はセルロースＩＩ型結晶を含有するセルロースナノファイバーが好ましく、セルロースＩ型結晶を含有し、かつ結晶化度が５５％以上のセルロースナノファイバーがより好ましい。

［重合度］
また、セルロースナノファイバーの重合度は、好ましくは１００以上、より好ましくは１５０以上であり、より好ましくは２００以上、より好ましくは３００以上、より好ましくは４００以上、より好ましくは４５０以上であり、好ましくは３５００以下、より好ましくは３３００以下、より好ましくは３２００以下、より好ましくは３１００以下、より好ましくは３０００以下である。

加工性と機械的特性発現との観点から、セルロースナノファイバーの重合度を上述の範囲内とすることが望ましい。加工性の観点から、重合度は高すぎない方が好ましく、機械的特性発現の観点からは低すぎないことが望まれる。

セルロースナノファイバーの重合度は、「第十五改正日本薬局方解説書（廣川書店発行）」の確認試験（３）に記載の銅エチレンジアミン溶液による還元比粘度法に従って測定される平均重合度を意味する。
なお、化学修飾されたセルロースナノファイバーの重合度に関しては、化学修飾基の存在により正確な算出ができない場合がある。この場合においては化学修飾セルロースナノファイバーの原料である化学修飾する直前のセルロースナノファイバー、又は、化学修飾する直前のセルロース繊維原料（例えばパルプ）の重合度を化学修飾されたセルロースナノファイバーの重合度とみなしてよい。

［Ｍｗ，Ｍｎ，Ｍｗ／Ｍｎ］
一態様において、セルロースナノファイバーの重量平均分子量（Ｍｗ）は、１０００００以上、又は２０００００以上である。一態様において、重量平均分子量と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）は、６以下、又は５．４以下である。重量平均分子量が大きいほどセルロース分子の末端基の数は少ないことを意味する。また、重量平均分子量と数平均分子量との比（Ｍｗ／Ｍｎ）は分子量分布の幅を表すものであることから、Ｍｗ／Ｍｎが小さいほどセルロース分子の末端の数は少ないことを意味する。セルロース分子の末端は熱分解の起点となるため、セルロースナノファイバーのセルロース分子の重量平均分子量が大きいだけでなく、重量平均分子量が大きいと同時に分子量分布の幅が狭い場合に、特に高耐熱性のセルロースナノファイバーが得られる。セルロースナノファイバーの重量平均分子量（Ｍｗ）は、セルロース繊維原料の入手容易性の観点から、例えば６０００００以下、又は５０００００以下であってよい。重量平均分子量と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）はセルロースナノファイバーの製造容易性の観点から、例えば１．５以上、又は２以上であってよい。Ｍｗは、目的に応じたＭｗを有するセルロース繊維原料を選択すること、セルロース繊維原料に対して物理的処理及び／又は化学的処理を適度な範囲で適切に行うこと、等によって上記範囲に制御できる。Ｍｗ／Ｍｎもまた、目的に応じたＭｗ／Ｍｎを有するセルロース繊維原料を選択すること、セルロース繊維原料に対して物理的処理及び／又は化学的処理を適度な範囲で適切に行うこと、等によって上記範囲に制御できる。セルロース繊維原料のＭｗ及びＭｗ／Ｍｎの各々は一態様において上記範囲内であってもよい。Ｍｗの制御、及びＭｗ／Ｍｎの制御の両者において、上記物理的処理としては、マイクロフリュイダイザー、ボールミル、ディスクミル等の乾式粉砕若しくは湿式粉砕、擂潰機、ホモミキサー、高圧ホモジナイザー、超音波装置等による衝撃、剪断、ずり、摩擦等の機械的な力を加える物理的処理を例示でき、上記化学的処理としては、蒸解、漂白、酸処理、酵素処理、再生セルロース化等を例示できる。
なお、化学修飾されたセルロースナノファイバーのＭｗ，Ｍｎ，Ｍｗ／Ｍｎに関しては、化学修飾基の存在により正確な算出ができない場合がある。この場合においては化学修飾セルロースナノファイバーの原料である化学修飾する直前のセルロースナノファイバー、又は、化学修飾する直前のセルロース繊維原料（例えばパルプ）のＭｗ，Ｍｎ，Ｍｗ／Ｍｎを化学修飾されたセルロースナノファイバーのＭｗ，Ｍｎ，Ｍｗ／Ｍｎとみなしてよい。

ここでいうセルロースナノファイバーの重量平均分子量及び数平均分子量とは、セルロースナノファイバーを塩化リチウムが添加されたＮ，Ｎ－ジメチルアセトアミドに溶解させたうえで、Ｎ，Ｎ－ジメチルアセトアミドを溶媒としてゲルパーミエーションクロマトグラフィによって求めた値である。

［重合度及び分子量の制御］
セルロースナノファイバーの重合度（すなわち平均重合度）又は分子量を制御する方法としては、加水分解処理等が挙げられる。加水分解処理によって、セルロースナノファイバー内部の非晶質セルロースの解重合が進み、平均重合度が小さくなる。また同時に、加水分解処理により、上述の非晶質セルロースに加え、ヘミセルロースやリグニン等の不純物も取り除かれるため、繊維質内部が多孔質化する。

加水分解の方法は、特に制限されないが、酸加水分解、アルカリ加水分解、熱水分解、スチームエクスプロージョン、マイクロ波分解等が挙げられる。これらの方法は、単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。酸加水分解の方法では、例えば、繊維性植物からパルプとして得たα－セルロースをセルロース繊維原料とし、これを水系媒体に分散させた状態で、プロトン酸、カルボン酸、ルイス酸、ヘテロポリ酸等を適量加え、攪拌しながら加温することにより、容易に平均重合度を制御できる。この際の温度、圧力、時間等の反応条件は、セルロース種、セルロース濃度、酸種、酸濃度等により異なるが、目的とする平均重合度が達成されるよう適宜調製されるものである。例えば、２質量％以下の鉱酸水溶液を使用し、１００℃以上、加圧下で、１０分間以上セルロースナノファイバーを処理するという条件が挙げられる。この条件のとき、酸等の触媒成分がセルロースナノファイバー内部まで浸透し、加水分解が促進され、使用する触媒成分量が少なくなり、その後の精製も容易になる。なお、加水分解時のセルロース繊維原料の分散液は、水の他、本発明の効果を損なわない範囲において有機溶媒を少量含んでいてもよい。

［アルカリ可溶多糖類及び酸不溶性成分］
セルロースナノファイバーのミクロフィブリル同士の間、及びミクロフィブリル束同士の間には、ヘミセルロース等のアルカリ可溶多糖類、及びリグニン等の酸不溶成分が存在する。ヘミセルロースはマンナン、キシラン等の糖で構成される多糖類であり、セルロースと水素結合して、ミクロフィブリル間を結びつける役割を果たしている。またリグニンは芳香環を有する化合物であり、植物の細胞壁中ではヘミセルロースと共有結合していることが知られている。

セルロースナノファイバーが含み得るアルカリ可溶多糖類は、ヘミセルロースのほか、β－セルロース及びγ－セルロースも包含する。アルカリ可溶多糖類とは、植物（例えば木材）を溶媒抽出及び塩素処理して得られるホロセルロースのうちのアルカリ可溶部として得られる成分（すなわちホロセルロースからα－セルロースを除いた成分）として当業者に理解される。アルカリ可溶多糖類は、水酸基を含む多糖であり耐熱性が悪く、熱がかかった場合に分解すること、熱エージング時に黄変を引き起こすこと、セルロースナノファイバーの強度低下の原因になること等の不都合を招来し得ることから、セルロースナノファイバー中のアルカリ可溶多糖類含有量は少ない方が好ましい。

一態様において、セルロースナノファイバー中のアルカリ可溶多糖類平均含有率は、溶融混練時のセルロースナノファイバーの機械強度保持、及び黄変抑制の観点から、セルロースナノファイバー１００質量％に対して、好ましくは、２０質量％以下、又は１８質量％以下、又は１５質量％以下、又は１２質量％以下である。上記含有率は、セルロースナノファイバーの製造容易性の観点から、０．１質量％以上、又は０．５質量％以上、又は１質量％以上、又は２質量％以上、又は３質量％以上であってもよい。

アルカリ可溶多糖類平均含有率は、非特許文献（木質科学実験マニュアル、日本木材学会編、９２～９７頁、２０００年）に記載の手法より求めることができ、ホロセルロース含有率（Ｗｉｓｅ法）からαセルロース含有率を差し引くことで求められる。なおこの方法は当業界においてヘミセルロース量の測定方法として理解されている。１つのサンプルにつき３回アルカリ可溶多糖類含有率を算出し、算出したアルカリ可溶多糖類含有率の数平均をアルカリ可溶多糖類平均含有率とする。なお、化学修飾されたセルロースナノファイバーのアルカリ可溶多糖類含有率に関しては、化学修飾基の存在により正確に算出することができない場合がある。この場合、化学修飾されたセルロースナノファイバーの原料である化学修飾する直前のセルロースナノファイバー、又は、化学修飾する直前のセルロース繊維原料（例えばパルプ）のアルカリ可溶多糖類平均含有率を、化学修飾されたセルロースナノファイバーのアルカリ可溶多糖類平均含有率とみなしてよい。

セルロースナノファイバーが含み得る酸不溶成分は、植物（例えば木材）を溶媒抽出した脱脂試料を硫酸処理した後に残存する不溶成分として当業者に理解される。酸不溶成分は具体的には芳香族由来のリグニンであるが、それに限定されない。酸不溶成分はそれ自体が着色している場合が多く、樹脂組成物の外観を損なう、又、熱エージング時に黄変を引き起こすこと等の不都合を招来し得ることから、セルロースナノファイバー中の酸不溶成分平均含有率は少ない方が好ましい。

一態様において、セルロースナノファイバー中の酸不溶成分平均含有率は、セルロースナノファイバーの耐熱性低下及びそれに伴う変色を回避する観点から、セルロースナノファイバー１００質量％に対して、好ましくは、１０質量％以下、又は５質量％以下、又は３質量％以下である。上記含有率は、セルロースナノファイバーの製造容易性の観点から、０．１質量％以上、又は０．２質量％以上、又は０．３質量％以上であってもよい。

酸不溶成分平均含有率は、非特許文献（木質科学実験マニュアル、日本木材学会編、９２～９７頁、２０００年）に記載のクラーソン法を用いた酸不溶成分の定量として行う。なおこの方法は当業界においてリグニン量の測定方法として理解されている。硫酸溶液中でサンプルを撹拌してセルロース及びヘミセルロース等を溶解させた後、ガラスファイバーろ紙で濾過し、得られた残渣が酸不溶成分に該当する。この酸不溶成分重量より酸不溶成分含有率を算出し、そして、３サンプルについて算出した酸不溶成分含有率の数平均を酸不溶成分平均含有率とする。なお、化学修飾されたセルロースナノファイバーの酸不溶成分平均含有率に関しては、化学修飾基の存在により正確に算出することができない場合がある。この場合、化学修飾されたセルロースナノファイバーの原料である化学修飾する直前のセルロースナノファイバー、又は、化学修飾する直前のセルロース繊維原料（例えばパルプ）のアルカリ可溶多糖類平均含有率を、化学修飾されたセルロースナノファイバーのアルカリ可溶多糖類平均含有率とみなしてよい。

［熱分解開始温度（Ｔ_D）］
セルロースナノファイバーの熱分解開始温度（Ｔ_D）は、溶融混練時の熱劣化を回避し、機械強度を発揮できるという観点から、一態様において好ましくは、２５０℃以上、又は２６０℃以上、又は２７０℃以上、又は２７５℃以上、又は２８０℃以上、又は２８５℃以上である。熱分解開始温度は高いほど好ましいが、セルロースナノファイバーの製造容易性の観点から、例えば、３２０℃以下、又は３１０℃以下、又は３００℃以下であってもよい。

［１％重量減少時温度（Ｔ_1%），２５０℃重量減少率（Ｔ_250℃）］
セルロースナノファイバーの１ｗｔ％重量減少時の温度（Ｔ_1%）は、溶融混練時の熱劣化を回避し、機械強度を発揮できるという観点から、一態様において好ましくは、２６０℃以上、又は２７０℃以上、又は２７５℃以上、又は２８０℃以上、又は２８５℃以上、又は２９０℃以上である。Ｔ_1%は高いほど好ましいが、セルロースナノファイバーの製造容易性の観点から、例えば、３３０℃以下、又は３２０℃以下、又は３１０℃以下であってもよい。

セルロースナノファイバーの２５０℃重量減少率（Ｔ_250℃）は溶融混練時の熱劣化を回避し、機械強度を発揮できるという観点から、一態様において好ましくは、１５％以下、又は１２％以下、又は１０％以下、又は８％以下、又は６％以下、又は５％以下、又は４％以下、又は３％以下である。Ｔ_250℃は低いほど好ましいが、セルロースナノファイバーの製造容易性の観点から、例えば、０．１％以上、又は０．５％以上、又は０．７％以上、又は１．０％以上であってもよい。

本開示で、Ｔ_Dとは、窒素フロー下の熱重量（ＴＧ）分析における、横軸が温度、縦軸が重量残存率％のグラフから求めた値である。セルロースナノファイバーを窒素フロー１００ｍｌ／ｍｉｎ中で、室温から１５０℃まで昇温速度：１０℃／ｍｉｎで昇温し、１５０℃で１時間保持した後、つづいて、そのまま４５０℃まで昇温速度：１０℃／ｍｉｎで昇温する。１５０℃（水分がほぼ除去された状態）での重量（重量減少量０ｗｔ％）を起点として、１ｗｔ％重量減少時の温度（Ｔ_1%）と２ｗｔ％重量減少時の温度（Ｔ_2%）とを通る直線を得る。この直線と、重量減少量０ｗｔ％の起点を通る水平線（ベースライン）とが交わる点の温度をＴ_Dと定義する。

１％重量減少温度（Ｔ_1%）は、上記Ｔ_Dの手法で昇温を続けた際の、１５０℃の重量を起点とした１重量％重量減少時の温度である。

セルロースナノファイバーの２５０℃重量減少率（Ｔ_250℃）は、ＴＧ分析において、セルロースナノファイバーを２５０℃、窒素フロー下で２時間保持した時の重量減少率である。セルロースナノファイバーを窒素フロー１００ｍｌ／ｍｉｎ中で、室温から１５０℃まで昇温速度：１０℃／ｍｉｎで昇温し、１５０℃で１時間保持した後、１５０℃から２５０℃まで昇温速度：１０℃／ｍｉｎで昇温し、そのまま２５０℃で２時間保持する。２５０℃に到達した時点での重量Ｗ０を起点として、２時間２５０℃で保持した後の重量をＷ１とし、下記式より求める。
２５０℃重量変化率（％）：（Ｗ１－Ｗ０）／Ｗ０×１００

［多孔質シート］
セルロースナノファイバーの各特性（結晶化度、結晶多形、重合度、Ｍｗ、Ｍｎ、Ｍｗ／Ｍｎ、アルカリ可溶多糖類平均含有率、酸不溶成分平均含有率、Ｔ_D、Ｔ_1%、Ｔ_250℃等）の測定は測定サンプルの形態によって数値が大きく変動することがある。安定した再現性のある測定をするために、測定サンプルは歪みのない多孔質シートを用いる。多孔質シートの作製方法は以下のとおりである。

まず、固形分率が１０質量％以上のセルロースナノファイバーの濃縮ケーキをｔｅｒｔ－ブタノール中に添加し、さらにミキサー等で凝集物が無い状態まで分散処理を行う。セルロースナノファイバー固形分重量０．５ｇに対し、濃度が０．５質量％となるように調整する。得られたｔｅｒｔ－ブタノール分散液１００ｇをろ紙上で濾過する。濾過物はろ紙から剥離させずに、ろ紙と共により大きなろ紙２枚の間に挟み、かつ、そのより大きなろ紙の縁をおもりで押さえつけながら、１５０℃のオーブンにて５分間乾燥させる。その後、ろ紙を剥離して歪みの少ない多孔質シートを得る。このシートの透気抵抗度Ｒがシート目付１０ｇ／ｍ²あたり１００ｓｅｃ／１００ｍｌ以下のものを多孔質シートとし、測定サンプルとして使用する。

透気抵抗度Ｒの測定は、２３℃、５０％ＲＨの環境で１日静置した多孔質シートサンプルの目付Ｗ（ｇ／ｍ²）を測定した後、王研式透気抵抗試験機（例えば、旭精工（株）製、型式ＥＧ０１）を用いて透気抵抗度Ｒ（ｓｅｃ／１００ｍｌ）を測定することで行う。この時、下記式に従い、１０ｇ／ｍ²目付あたりの値を算出する。
目付１０ｇ／ｍ²あたり透気抵抗度（ｓｅｃ／１００ｍｌ）＝Ｒ／Ｗ×１０

［樹脂組成物中のセルロースナノファイバーの物性］
樹脂組成物中のセルロースナノファイバーの各種物性（数平均繊維長、数平均繊維径、Ｌ／Ｄ比、結晶化度、結晶多形、重合度、Ｍｗ、Ｍｎ、Ｍｗ／Ｍｎ、アルカリ可溶多糖類平均含有率、酸不溶成分平均含有率、Ｔ_D、Ｔ_1%、Ｔ_250℃、及び後述するＤＳ、ＤＳｓ、ＤＳ不均一比、ＤＳ不均一比の変動係数等）は以下の方法で分析する。樹脂組成物の樹脂成分を溶解できる有機又は無機の溶媒に樹脂組成物中の樹脂成分を溶解させ、セルロースナノファイバーを分離し、前記溶媒で充分に洗浄した後、溶媒をｔｅｒｔ－ブタノールに置換する。その後、セルロースナノファイバーｔｅｒｔ－ブタノールスラリーを前記手法と同様の測定法を用いて分析し、樹脂組成物中のセルロースナノファイバーの各種物性を算出する。

［化学修飾］
セルロースナノファイバーは、化学修飾されたセルロースナノファイバー（化学修飾セルロースナノファイバーともいう）であってよい。セルロースナノファイバーは、例えばセルロース繊維原料の段階、解繊処理中、又は解繊処理後に予め化学修飾されたものであっても良いし、分散体としてのスラリーの調製中又はその後、或いは乾燥・造粒工程中又はその後に化学修飾されてもよい。

セルロースナノファイバーの修飾化剤としては、セルロースの水酸基と反応する化合物を使用でき、例えば、エステル化剤、エーテル化剤、及びシリル化剤等が挙げられる。好ましい態様において、化学修飾は、エステル化剤を用いたアシル化であり、特に好ましくはアセチル化である。エステル化剤としては、酸ハロゲン化物、酸無水物、カルボン酸ビニルエステル、及びカルボン酸が好ましい。

酸ハロゲン化物は、下記式で表される化合物からなる群より選択された少なくとも１種であってよい。
Ｒ¹－Ｃ（＝Ｏ）－Ｘ
（式中、Ｒ¹は炭素数１～２４のアルキル基、炭素数２～２４のアルケニル基、炭素数３～２４のシクロアルキル基、又は炭素数６～２４のアリール基を表し、ＸはＣｌ、Ｂｒ又はＩである。）
酸ハロゲン化物の具体例としては、塩化アセチル、臭化アセチル、ヨウ化アセチル、塩化プロピオニル、臭化プロピオニル、ヨウ化プロピオニル、塩化ブチリル、臭化ブチリル、ヨウ化ブチリル、塩化ベンゾイル、臭化ベンゾイル、ヨウ化ベンゾイル等が挙げられるが、これらに限定されない。中でも、酸塩化物は反応性と取り扱い性の点から好適に採用できる。尚、酸ハロゲン化物の反応においては、触媒として働くと同時に副生物である酸性物質を中和する目的で、アルカリ性化合物を１種又は２種以上添加してもよい。アルカリ性化合物としては、具体的には：トリエチルアミン、トリメチルアミン等の３級アミン化合物；及びピリジン、ジメチルアミノピリジン等の含窒素芳香族化合物；が挙げられるが、これに限定されない。

酸無水物としては、任意の適切な酸無水物類を用いることができる。例えば、
酢酸、プロピオン酸、（イソ）酪酸、吉草酸等の飽和脂肪族モノカルボン酸無水物；（メタ）アクリル酸、オレイン酸等の不飽和脂肪族モノカルボン酸無水物；
シクロヘキサンカルボン酸、テトラヒドロ安息香酸等の脂環族モノカルボン酸無水物；
安息香酸、４－メチル安息香酸等の芳香族モノカルボン酸無水物；
二塩基カルボン酸無水物として、例えば、無水コハク酸、アジピン酸等の無水飽和脂肪族ジカルボン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸等の無水不飽和脂肪族ジカルボン酸無水物、無水１－シクロヘキセン－１，２－ジカルボン酸、無水ヘキサヒドロフタル酸、無水メチルテトラヒドロフタル酸等の無水脂環族ジカルボン酸、及び、無水フタル酸、無水ナフタル酸等の無水芳香族ジカルボン酸無水物等；
３塩基以上の多塩基カルボン酸無水物類として、例えば、無水トリメリット酸、無水ピロメリット酸等の（無水）ポリカルボン酸等が挙げられる。
尚、酸無水物の反応においては、触媒として、硫酸、塩酸、燐酸等の酸性化合物、又はルイス酸、（例えば、ＭＹｎで表されるルイス酸化合物であって、ＭはＢ、Ａｓ，Ｇｅ等の半金属元素、又はＡｌ、Ｂｉ、Ｉｎ等の卑金属元素、又はＴｉ、Ｚｎ、Ｃｕ等の遷移金属元素、又はランタノイド元素を表し、ｎはＭの原子価に相当する整数であり、２又は３を表し、Ｙはハロゲン原子、ＯＡｃ、ＯＣＯＣＦ₃、ＣｌＯ₄、ＳｂＦ₆、ＰＦ₆又はＯＳＯ₂ＣＦ₃（ＯＴｆ）を表す。）、又はトリエチルアミン、ピリジン等のアルカリ性化合物を１種又は２種以上添加してもよい。

カルボン酸ビニルエステルとしては、下記式：
Ｒ－ＣＯＯ－ＣＨ＝ＣＨ₂
｛式中、Ｒは、炭素数１～２４のアルキル基、炭素数２～２４のアルケニル基、炭素数３～１６のシクロアルキル基、又は炭素数６～２４のアリール基のいずれかである。｝で表されるカルボン酸ビニルエステルが好ましい。カルボン酸ビニルエステルは、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、カプロン酸ビニル、シクロヘキサンカルボン酸ビニル、カプリル酸ビニル、カプリン酸ビニル、ラウリン酸ビニル、ミリスチン酸ビニル、パルミチン酸ビニル、ステアリン酸ビニル、ピバリン酸ビニル、オクチル酸ビニルアジピン酸ジビニル、メタクリル酸ビニル、クロトン酸ビニル、オクチル酸ビニル、安息香酸ビニル、及び桂皮酸ビニルからなる群より選択された少なくとも１種であることがより好ましい。カルボン酸ビニルエステルによるエステル化反応のとき、触媒として、アルカリ金属水酸化物、アルカリ土類金属水酸化物、アルカリ金属炭酸塩、アルカリ土類金属炭酸塩、アルカリ金属炭酸水素塩、１～３級アミン、４級アンモニウム塩、イミダゾール及びその誘導体、ピリジン及びその誘導体、並びにアルコキシドからなる群より選ばれる１種又は２種以上を添加しても良い。

アルカリ金属水酸化物及びアルカリ土類金属水酸化物としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、水酸化カルシウム、水酸化バリウム等が挙げられる。アルカリ金属炭酸塩、アルカリ土類金属炭酸塩、アルカリ金属炭酸水素塩としては、炭酸リチウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸セシウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、炭酸水素リチウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム、炭酸水素セシウム等が挙げられる。

１～３級アミンとは、１級アミン、２級アミン、及び３級アミンのことであり、具体例としては、エチレンジアミン、ジエチルアミン、プロリン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラメチルエチレンジアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラメチル－１，３－プロパンジアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラメチル－１，６－ヘキサンジアミン、トリス（３－ジメチルアミノプロピル）アミン、Ｎ，Ｎ－ジメチルシクロヘキシルアミン、トリエチルアミン等が挙げられる。

イミダゾール及びその誘導体としては、１－メチルイミダゾール、３－アミノプロピルイミダゾール、カルボニルジイミダゾール等が挙げられる。

ピリジン及びその誘導体としては、Ｎ，Ｎ－ジメチル－４－アミノピリジン、ピコリン等が挙げられる。

アルコキシドとしては、ナトリウムメトキシド、ナトリウムエトキシド、カリウム－ｔ－ブトキシド等が挙げられる。

カルボン酸としては、下記式で表される化合物からなる群より選択される少なくとも１種が挙げられる。
Ｒ－ＣＯＯＨ
（式中、Ｒは、炭素数１～１６のアルキル基、炭素数２～１６のアルケニル基、炭素数３～１６のシクロアルキル基、又は炭素数６～１６のアリール基を表す。）

カルボン酸の具体例としては、酢酸、プロピオン酸、酪酸、カプロン酸、シクロヘキサンカルボン酸、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ピバリン酸、メタクリル酸、クロトン酸、オクチル酸、安息香酸、及び桂皮酸からなる群より選択される少なくとも１種が挙げられる。

これらカルボン酸の中でも、酢酸、プロピオン酸、及び酪酸からなる群から選択される少なくとも一種、特に酢酸が、反応効率の観点から好ましい。
尚、カルボン酸の反応においては、触媒として、硫酸、塩酸、燐酸等の酸性化合物、又はルイス酸、（例えば、ＭＹｎで表されるルイス酸化合物であって、ＭはＢ、Ａｓ，Ｇｅ等の半金属元素、又はＡｌ、Ｂｉ、Ｉｎ等の卑金属元素、又はＴｉ、Ｚｎ、Ｃｕ等の遷移金属元素、又はランタノイド元素を表し、ｎはＭの原子価に相当する整数であり、２又は３を表し、Ｙはハロゲン原子、ＯＡｃ、ＯＣＯＣＦ₃、ＣｌＯ₄、ＳｂＦ₆、ＰＦ₆又はＯＳＯ₂ＣＦ₃（ＯＴｆ）を表す。）、又はトリエチルアミン、ピリジン等のアルカリ性化合物を１種又は２種以上添加してもよい。

これらエステル化反応剤の中でも、特に、無水酢酸、無水プロピオン酸、無水酪酸、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、及び酢酸からなる群から選択された少なくとも一種、中でも無水酢酸及び酢酸ビニルが、反応効率の観点から好ましい。

［アシル置換度（ＤＳ）］
セルロースナノファイバーが化学修飾（例えばアシル化等の疎水化によって）されている場合、セルロースナノファイバーの樹脂中での分散性は良好である傾向があるが、本開示のセルロースナノファイバーは、特に分散剤と組合される場合、非置換又は低置換度であっても樹脂中で良好な分散性を示すことが容易である。セルロースナノファイバーがエステル化セルロースナノファイバーである場合、アシル置換度（ＤＳ）は、熱分解開始温度が高いエステル化セルロースナノファイバーを得る点で、好ましくは、０．１以上、又は０．２以上、又は０．２５以上、又は０．３以上、又は０．５以上であり、エステル化セルロースナノファイバー中に未修飾のセルロース骨格が残存するため、セルロース由来の高い引張強度及び寸法安定性と化学修飾由来の高い熱分解開始温度を兼ね備えたエステル化セルロースナノファイバーを得ることができる点で、好ましくは、２．０以下、又は１．８以下、又は１．５以下、又は１．２以下、又は１．０以下、又は０．８以下、又は０．７以下、又は０．６以下、又は０．５以下である。

化学修飾セルロースナノファイバーの修飾基がアシル基の場合のアシル置換度（ＤＳ）は、エステル化セルロースナノファイバーの反射型赤外吸収スペクトルから、アシル基由来のピークとセルロース骨格由来のピークとのピーク強度比に基づいて算出することができる。アシル基に基づくＣ＝Ｏの吸収バンドのピークは１７３０ｃｍ^-1に出現し、セルロース骨格鎖に基づくＣ－Ｏの吸収バンドのピークは１０３０ｃｍ^-1に出現する。エステル化セルロースナノファイバーのＤＳは、後述するエステル化セルロースナノファイバーの固体ＮＭＲ測定から得られるＤＳと、セルロース骨格鎖Ｃ－Ｏの吸収バンドのピーク強度に対するアシル基に基づくＣ＝Ｏの吸収バンドのピーク強度の比率で定義される修飾化率（ＩＲインデックス１０３０）との相関グラフを作製し、相関グラフから算出された検量線
置換度ＤＳ＝４．１３ × ＩＲインデックス（１０３０）
を使用することで求めることができる。

固体ＮＭＲによるエステル化セルロースナノファイバーのＤＳの算出方法は、凍結粉砕したエステル化セルロースナノファイバーについて¹³Ｃ固体ＮＭＲ測定を行い、５０ｐｐｍから１１０ｐｐｍの範囲に現れるセルロースのピラノース環由来の炭素Ｃ１－Ｃ６に帰属されるシグナルの合計面積強度（Ｉｎｐ）に対する修飾基由来の１つの炭素原子に帰属されるシグナルの面積強度（Ｉｎｆ）より下記式で求めることができる。
ＤＳ＝（Ｉｎｆ）×６／（Ｉｎｐ）
たとえば、修飾基がアセチル基の場合、－ＣＨ₃に帰属される２３ｐｐｍのシグナルを用いれば良い。
用いる¹³Ｃ固体ＮＭＲ測定の条件は例えば以下の通りである。
装置：ＢｒｕｋｅｒＢｉｏｓｐｉｎＡｖａｎｃｅ５００ＷＢ
周波数：１２５．７７ＭＨｚ
測定方法：ＤＤ／ＭＡＳ法
待ち時間：７５ｓｅｃ
ＮＭＲ試料管：４ｍｍφ
積算回数：６４０回（約１４Ｈｒ）
ＭＡＳ：１４，５００Ｈｚ
化学シフト基準：グリシン（外部基準：１７６．０３ｐｐｍ）

化学修飾セルロースナノファイバーの繊維全体の修飾度（ＤＳｔ）（これは上記のアシル置換度（ＤＳ）と同義である。）に対する繊維表面の修飾度（ＤＳｓ）の比率で定義されるＤＳ不均一比（ＤＳｓ／ＤＳｔ）は、好ましくは１．０５以上である。ＤＳ不均一比の値が大きいほど、鞘芯構造様の不均一構造（すなわち、繊維表層が高度に化学修飾される一方で繊維中心部が元の未修飾に近いセルロースの構造を保持している構造）が顕著であり、セルロース由来の高い引張強度及び寸法安定性を有しつつ、樹脂との複合化時の樹脂との親和性の向上、及び樹脂組成物の寸法安定性の向上が可能である。ＤＳ不均一比は、より好ましくは、１．１以上、又は１．２以上、又は１．３以上、又は１．５以上、又は２以上であり、化学修飾セルロースナノファイバーの製造容易性の観点から、好ましくは、３０以下、又は２０以下、又は１０以下、又は６以下、又は４以下、又は３以下である。
ＤＳｓの値は、エステル化セルロースナノファイバーの修飾度に応じて変わるが、一例として、好ましくは０．１以上、より好ましくは０．２以上、さらに好ましくは０．３以上、さらに好ましくは０．５以上であり、好ましくは３．０以下、より好ましくは２．５以下、特に好ましくは２．０以下、さらに好ましくは１．５以下、特に好ましくは１．２以下、最も好ましくは１．０以下である。ＤＳｔの好ましい範囲は、アシル置換基（ＤＳ）について前述したとおりである。

化学修飾セルロースナノファイバーのＤＳ不均一比の変動係数（ＣＶ）は、小さいほど、樹脂組成物の各種物性のバラつきが小さくなるため好ましい。上記変動係数は、好ましくは、５０％以下、又は４０％以下、又は３０％以下、又は２０％以下である。上記変動係数は、例えば、セルロース繊維原料を解繊した後に化学修飾を行って化学修飾セルロースナノファイバーを得る方法（すなわち逐次法）ではより低減され得る一方、セルロース繊維原料の解繊と化学修飾とを同時に行う方法（すなわち同時法）では増大され得る。この作用機序は明確になっていないが、同時法では、解繊の初期に生成した細い繊維において化学修飾がより進行しやすく、そして、化学修飾によってセルロースミクロフィブリル間の水素結合が減少すると解繊がさらに進行する結果、ＤＳ不均一比の変動係数が増大すると考えられる。

ＤＳ不均一比の変動係数（ＣＶ）は、化学修飾セルロースナノファイバーの水分散体（固形分率１０質量％以上）を１００ｇ採取し、１０ｇずつ凍結粉砕したものを測定サンプルとし、１０サンプルのＤＳｔ及びＤＳｓからＤＳ不均一比を算出した後、得られた１０個のサンプル間でのＤＳ不均一比の標準偏差（σ）及び算術平均（μ）から、下記式で算出できる。
ＤＳ不均一比＝ＤＳｓ／ＤＳｔ
変動係数（％）＝標準偏差σ／算術平均μ×１００

ＤＳｓの算出方法は以下のとおりである。すなわち、凍結粉砕により粉末化したエステル化セルロースナノファイバーを２．５ｍｍφの皿状試料台に載せ、表面を抑えて平らにし、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）による測定を行う。ＸＰＳスペクトルは、サンプルの表層のみ（典型的には数ｎｍ程度）の構成元素及び化学結合状態を反映する。得られたＣ１ｓスペクトルについてピーク分離を行い、セルロースのピラノース環由来の炭素Ｃ２－Ｃ６帰属されるピーク（２８９ｅＶ、Ｃ－Ｃ結合）の面積強度（Ｉｘｐ）に対する修飾基由来の１つの炭素原子に帰属されるピークの面積強度（Ｉｘｆ）より下記式で求めることができる。
ＤＳｓ＝（Ｉｘｆ）×５／（Ｉｘｐ）
たとえば、修飾基がアセチル基の場合、Ｃ１ｓスペクトルを２８５ｅＶ、２８６ｅＶ，２８８ｅＶ，２８９ｅＶでピーク分離を行った後、Ｉｘｐには２８９ｅｖのピークを、Ｉｘｆにはアセチル基のＯ－Ｃ＝Ｏ結合由来のピーク（２８６ｅＶ）を用いれば良い。
用いるＸＰＳ測定の条件は例えば以下の通りである。
使用機器：アルバックファイＶｅｒｓａＰｒｏｂｅＩＩ
励起源：ｍｏｎｏ．ＡｌＫα １５ｋＶ×３．３３ｍＡ
分析サイズ：約２００μｍφ
光電子取出角：４５°
取込領域
Ｎａｒｒｏｗｓｃａｎ：Ｃ１ｓ、Ｏ１ｓ
ＰａｓｓＥｎｅｒｇｙ：２３．５ｅＶ

樹脂組成物中のポリオレフィン系樹脂（一態様において非変性ポリオレフィン系樹脂）１００質量部に対するセルロースナノファイバーの量は、加工性と機械特性とのバランスの観点から、好ましくは、０．００１質量部以上、又は０．０１質量部以上、又は０．１質量部以上、又は１質量部以上であり、セルロースナノファイバーの樹脂組成物中での良好な分散を安定的に実現する観点から、好ましくは、１００質量部以下、又は８０質量部以下、又は７０質量部以下、又は５０質量部以下、又は３０質量部以下である。

樹脂組成物１００質量％に対するセルロースナノファイバーの量は、加工性と機械特性のバランスの観点から、好ましくは、０．００１質量％以上、又は０．０１質量％以上、又は０．１質量％以上、又は１質量％以上であり、セルロースナノファイバーの樹脂組成物中での良好な分散を安定的に実現する観点から、好ましくは、５０質量％以下、又は４０質量％以下、又は３０質量％以下、又２０質量％以下である。

＜ポリオレフィン系樹脂＞
一態様において、樹脂組成物はポリオレフィン系樹脂を含む。ポリオレフィン系樹脂は、オレフィン類（例えばα－オレフィン類）及び／又はアルケン類をモノマー単位として重合して得られる高分子である。ポリオレフィン系樹脂の具体例としては、低密度ポリエチレン（例えば線状低密度ポリエチレン）、高密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレン等に例示されるエチレン系（共）重合体、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－プロピレン－ジエン共重合体等に例示されるポリプロピレン系（共）重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸メチル共重合体、エチレン－グリシジルメタクリレート共重合体等に代表されるエチレンとα－オレフィンとの共重合体が挙げられる。

ポリオレフィン系樹脂は、樹脂組成物の良好な機械特性、特に靭性を得るとともに、セルロースナノファイバーの所望の分布状態及びポリアミド系樹脂の所望の分散相形態を安定的に実現する観点から、好ましくはポリプロピレン系樹脂である。

ポリオレフィン系樹脂、特にポリプロピレン系樹脂の重量平均分子量は、樹脂組成物の良好な機械特性、特に靭性を得る観点から、好ましくは、１０，０００以上、又は１５，０００以上、又は２０，０００以上であり、セルロースナノファイバーの所望の分布状態及びポリアミド系樹脂の所望の分散相形態を安定的に実現する観点から、好ましくは、３００，０００以下、又は２００，０００以下、又は１００，０００以下である。

ポリオレフィン系樹脂、特にポリプロピレン系樹脂の、ＩＳＯ１１３３に準拠して２３０℃、荷重２１．２Ｎで測定されたメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）は、好ましくは、３ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下である。ＭＦＲの下限値は、より好ましくは５ｇ／１０分であり、さらにより好ましくは６ｇ／１０分であり、最も好ましくは８ｇ／１０分である。また、上限値は、より好ましくは２５ｇ／１０分であり、さらにより好ましくは２０ｇ／１０分であり、最も好ましくは１８ｇ／１０分である。ＭＦＲは、樹脂組成物の靱性向上の観点から上記上限値を超えないことが望ましく、樹脂組成物の流動性の観点から上記下限値を超えないことが望ましい。

（変性ポリオレフィン系樹脂）
一態様において、樹脂組成物は、変性ポリオレフィン系樹脂を含んでよい。一態様において、樹脂組成物は、非変性ポリオレフィン系樹脂と変性ポリオレフィン系樹脂とを含む。変性ポリオレフィン系樹脂は、ポリアミド樹脂及び／又はセルロースナノファイバーとの良好な親和性の寄与により樹脂組成物中でのセルロースナノファイバーの分散性を向上させ得る。ポリアミド樹脂及び／又はセルロースナノファイバーとの親和性の観点から、変性ポリオレフィン系樹脂は、好ましくは酸変性ポリオレフィン系樹脂である。酸変性に用いる酸としては、モノ又はポリカルボン酸を使用でき、例えば、マレイン酸、フマル酸、コハク酸、フタル酸及びこれらの無水物、並びにクエン酸等を例示できる。変性率の高めやすさから、マレイン酸又はその無水物が特に好ましい。変性方法については特に制限はないが、過酸化物の存在下又は非存在下でポリオレフィン系樹脂を融点以上に加熱して溶融混練する方法が一般的である。酸変性するポリオレフィン系樹脂としては前出のポリオレフィン系樹脂をすべて使用可能であるが、ポリプロピレン系樹脂が特に好適である。すなわち、特に好ましい態様において、変性ポリオレフィン系樹脂は酸変性ポリプロピレン系樹脂である。

酸変性ポリオレフィン系樹脂の酸価は、酸変性ポリオレフィン系樹脂を用いることによる利点を良好に得る観点から、好ましくは、１ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、又は３ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、又は１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であり、樹脂組成物の化学的安定性を良好に維持する観点から、好ましくは、２００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、又は１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、又は５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である。

ポリアミド系樹脂の末端アミノ基濃度［ＮＨ₂］に対する酸変性ポリオレフィン系樹脂のカルボキシ基濃度［ＣＯＯＨ］ＭＡＨの比［ＣＯＯＨ］ＭＡＨ／［ＮＨ₂］は、酸変性ポリオレフィン系樹脂を用いることによる利点を良好に得る観点から、好ましくは、０．１超、又は０．５以上、又は１以上であり、樹脂組成物の化学的安定性を良好に維持する観点から、好ましくは、３００以下、又は１５０以下、又は１００以下、又は５０以下、又は３０以下である。

酸変性ポリオレフィン系樹脂、特に酸変性ポリプロピレン系樹脂の、ＩＳＯ１１３３に準拠して２３０℃、荷重２１．２Ｎで測定されるメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）は、酸変性ポリオレフィン系樹脂とセルロースナノファイバーとの界面における親和性を高める観点から、好ましくは、５０ｇ／１０分以上、又は１００ｇ／１０分以上、又は１５０ｇ／１０分以上、又は２００ｇ／１０分以上である。上限は特に限定されないが、機械的強度の維持から、好ましくは５００ｇ／１０分である。

一態様において、非変性ポリオレフィン系樹脂及び変性ポリオレフィン系樹脂のそれぞれの融点は、樹脂組成物の良好な機械特性の観点から、好ましくは、１００℃以上、又は１４０℃以上、１５０℃以上、又は１６０℃以上、又は１７０℃以上であり、ポリオレフィン系樹脂の入手容易性の観点から、好ましくは、１９０℃以下、又は１８０℃以下を例示できる。

一態様において、非変性ポリオレフィン系樹脂及び変性ポリオレフィン系樹脂のそれぞれのガラス転移温度は、樹脂組成物の良好な機械特性の観点から、好ましくは、－５０℃以上、又は０℃以上、又は５０℃以上であり、これらポリオレフィン系樹脂の入手容易性の観点から、好ましくは、２００℃以下、又は１５０℃以下、又は１００℃以下である。

なお本開示で、融点とは、示差走査熱量分析装置（ＤＳＣ）を用いて、２３℃から１０℃／分の昇温速度で昇温した際に現れる吸熱ピークのピークトップ温度を指し、吸熱ピークが２つ以上現れる場合は、最も高温側の吸熱ピークのピークトップ温度を指す。この時の吸熱ピークのエンタルピーは、１０Ｊ／ｇ以上であることが望ましく、より望ましくは２０Ｊ／ｇ以上である。また測定に際しては、サンプルを一度融点＋２０℃以上の温度条件まで加温し、樹脂を溶融させたのち、１０℃／分の降温速度で２３℃まで冷却したサンプルを用いることが望ましい。また本開示で、ガラス転移温度とは、動的粘弾性測定装置を用いて、２３℃から２℃／分の昇温速度で昇温しながら、印加周波数１０Ｈｚで測定した際に、貯蔵弾性率が大きく低下し、損失弾性率が最大となるピークのピークトップの温度をいう。損失弾性率のピークが２つ以上現れる場合は、最も高温側のピークのピークトップ温度を指す。この際の測定頻度は、測定精度を高めるため、少なくとも３０秒に１回以上の測定とすることが望ましい。また、測定用サンプルの調製方法については特に制限はないが、成形歪の影響をなくす観点から、熱プレス成形品の切り出し片を用いることが望ましく、切り出し片の大きさ（幅及び厚み）はできるだけ小さい方が熱伝導の観点より望ましい。

非変性ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対する変性ポリオレフィン系樹脂の量は、樹脂組成物中の熱可塑性樹脂とセルロースナノファイバーとの良好な界面強度を得る観点から、好ましくは、０．１質量部以上、又は０．５質量部以上、又は１質量部以上、又は２質量部以上、又は３質量部以上、又は４質量部以上、又は５質量部以上であり、非変性ポリオレフィン系樹脂の寄与による樹脂組成物の良好な靭性等を得る観点から、好ましくは、５０質量部以下、又は４５質量部以下、又は４０質量部以下、又は３５質量部以下、又は３０質量部以下、又は２０質量部以下である。

＜ポリアミド系樹脂＞
ポリアミド系樹脂としては：ラクタム類の重縮合反応により得られるポリアミド（例えばポリアミド６、ポリアミド１１、ポリアミド１２等）；ジアミン類（例えば１，６－ヘキサンジアミン、２－メチル－１，５－ペンタンジアミン、１，７－ヘプタンジアミン、２－メチル－１－６－ヘキサンジアミン、１，８－オクタンジアミン、２－メチル－１，７－ヘプタンジアミン、１，９－ノナンジアミン、２－メチル－１，８－オクタンジアミン、１，１０－デカンジアミン、１，１１－ウンデカンジアミン、１，１２－ドデカンジアミン、ｍ－キシリレンジアミン等）とジカルボン酸類（例えばブタン二酸、ペンタン二酸、ヘキサン二酸、ヘプタン二酸、オクタン二酸、ノナン二酸、デカン二酸、ベンゼン－１，２－ジカルボン酸、ベンゼン－１，３－ジカルボン酸、ベンゼン－１，４ジカルボン酸、シクロヘキサン－１，３－ジカルボン酸、シクロヘキサン－１，４－ジカルボン酸等）との共重合体として得られるポリアミド（例えばポリアミド６，６、ポリアミド６，１０、ポリアミド６，１１、ポリアミド６，１２、ポリアミド６，Ｔ、ポリアミド６，Ｉ、ポリアミド９，Ｔ、ポリアミド１０，Ｔ、ポリアミド２Ｍ５，Ｔ、ポリアミドＭＸＤ，６、ポリアミド６、Ｃ、ポリアミド２Ｍ５，Ｃ等）；及びこれらがそれぞれ共重合された共重合体（例えばポリアミド６，Ｔ／６，Ｉ等）、が挙げられる。

ポリアミド系樹脂は、好ましくは、芳香族骨格及び脂肪族骨格を有する。芳香族骨格及び脂肪族骨格を有するポリアミド系樹脂の中でも非晶性のポリアミド系樹脂がより好ましい。樹脂組成物の製造において、セルロースナノファイバーとポリアミド系樹脂とのマスターバッチをポリオレフィン系樹脂と混合する場合、ポリアミド系樹脂が非晶性であると、当該ポリアミド系樹脂がポリオレフィン系樹脂中でもセルロースナノファイバーを良好に保持するため、セルロースナノファイバーのマスターバッチからの脱落、及びこれによるポリオレフィン系樹脂中への移行が生じ難い。セルロースナノファイバーは、ポリオレフィン系樹脂中では微分散困難であり、ポリオレフィン系樹脂中に移行したセルロースナノファイバーは凝集体を形成して樹脂組成物の機械特性を低下させる傾向があることから、ポリアミド系樹脂がセルロースナノファイバーのポリオレフィン系樹脂中への移行を抑制し得ることは有利である。

芳香族骨格及び脂肪族骨格を有するポリアミド系樹脂は、好ましくは、ポリアミド６，Ｔ、ポリアミド６，Ｉ、ポリアミド９，Ｔ、ポリアミド１０，Ｔ、ポリアミド２Ｍ５，Ｔ、及びポリアミドＭＸＤからなる群から選ばれる１種以上であり、特に好ましくはポリアミド６，Ｉである。

ポリアミド系樹脂のガラス転移温度は、樹脂組成物の耐熱性を良好にする観点から、好ましくは６０℃以上、又は８０℃以上、又は１００℃以上であり、樹脂組成物の製造容易性の観点から、好ましくは、２５０℃以下、又は２００℃以下、又は１５０℃以下である。

ポリアミド系樹脂のガラス転移温度Ｔｇ１と、ポリオレフィン系樹脂のガラス転移温度Ｔｇ２との差Ｔｇ１－Ｔｇ２は、セルロースナノファイバーの所望の分布状態及びポリアミド系樹脂の所望の分散相形態を安定的に実現する観点から、好ましくは、８０℃超、又は９０℃以上、又は１００℃以上であり、均一な樹脂組成物を得る観点から、好ましくは、２５０℃以下、又は２００℃以下、又は１５０℃以下である。

樹脂組成物の耐熱性を良好にする観点から、ポリアミド系樹脂の融点は、好ましくは２２０℃以上、又は２３０℃以上、又は２４０℃以上、又は２４５℃以上、又は２５０℃以上であり、樹脂組成物の製造容易性の観点から、上記融点は、好ましくは、３５０℃以下、又は３２０℃以下、又は３００℃以下である。

ポリアミド系樹脂の末端アミノ基濃度［ＮＨ₂］は、好ましくは、１μモル／ｇ以上、又は８μモル／ｇ以上、又は２０μモル／ｇ以上、又は３０μモル／ｇ以上であり、好ましくは、１５０μモル／ｇ以下、又は１００μモル／ｇ以下、又は８０μモル／ｇ以下である。

ポリアミド系樹脂の末端カルボキシ基濃度［ＣＯＯＨ］は、好ましくは、２０μモル／ｇ以上、又は３０μモル／ｇ以上であり、好ましくは、５００μモル／ｇ以下、又は３００μモル／ｇ以下、又は１５０μモル／ｇ以下、又は１００μモル／ｇ以下、又は８０μモル／ｇ以下である。

ポリアミド系樹脂において、全末端基に対するカルボキシ末端基比率（［ＣＯＯＨ］／［全末端基］）は、セルロースナノファイバーの樹脂組成物中での分散性の観点から、好ましくは、０．３０以上、又は０．３５以上、又は０．４０以上、又は０．４５以上であり、樹脂組成物の色調の観点から、好ましくは、０．９９以下、又は０．９５以下、又は０．９０以下、又は０．８５以下、又は０．８０以下である。

ポリアミド系樹脂の末端基濃度は、公知の方法で調整できる。調整方法としては、ポリアミドの重合時に、所定の末端基濃度となるように末端基と反応する末端調整剤（例えば、ジアミン化合物、モノアミン化合物、ジカルボン酸化合物、モノカルボン酸化合物、酸無水物、モノイソシアネート、モノ酸ハロゲン化物、モノエステル、モノアルコール等）を重合液に添加する方法が挙げられる。

末端アミノ基と反応する末端調整剤としては、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、カプリル酸、ラウリン酸、トリデカン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ピバリン酸、イソ酪酸等の脂肪族モノカルボン酸；シクロヘキサンカルボン酸等の脂環式モノカルボン酸；安息香酸、トルイル酸、α－ナフタレンカルボン酸、β－ナフタレンカルボン酸、メチルナフタレンカルボン酸、フェニル酢酸等の芳香族モノカルボン酸；及びこれらから任意に選ばれる複数の混合物が挙げられる。これらの中でも、反応性、封止末端の安定性、価格等の点から、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、カプリル酸、ラウリン酸、トリデカン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸及び安息香酸からなる群より選ばれる１種以上の末端調整剤が好ましく、酢酸が最も好ましい。

末端カルボキシ基と反応する末端調整剤としては、メチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミン、ヘキシルアミン、オクチルアミン、デシルアミン、ステアリルアミン、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジブチルアミン等の脂肪族モノアミン；シクロヘキシルアミン、ジシクロヘキシルアミン等の脂環式モノアミン；アニリン、トルイジン、ジフェニルアミン、ナフチルアミン等の芳香族モノアミン及びこれらの任意の混合物が挙げられる。これらの中でも、反応性、沸点、封止末端の安定性、価格等の点から、ブチルアミン、ヘキシルアミン、オクチルアミン、デシルアミン、ステアリルアミン、シクロヘキシルアミン及びアニリンからなる群より選ばれる１種以上の末端調整剤が好ましい。

ポリアミド系樹脂のアミノ末端基及びカルボキシ末端基の濃度は、¹Ｈ－ＮＭＲにより、各末端基に対応する特性シグナルの積分値から求めることができる。この方法は、精度及び簡便さの点で好ましい。より具体的には、特開平７－２２８７７５号公報に記載された方法を用い、測定溶媒として重トリフルオロ酢酸を用い、積算回数を３００スキャン以上とすることが推奨される。

ポリアミド系樹脂の重量平均分子量は、樹脂組成物の良好な耐熱性及び機械特性を得る観点から、好ましくは、１，０００以上、又は５，０００以上、又は１０，０００以上であり、ポリアミド系樹脂の製造容易性の観点から、好ましくは、１００，０００以下、又は５０，０００以下、又は２０，０００以下である。なお重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィを用い、標準ポリメタクリル酸メチル換算で求められる値である。

ポリアミド系樹脂の、濃硫酸中３０℃の条件下で測定した固有粘度［η］は、樹脂組成物を例えば射出成形する際に、金型内流動性が良好で成形片の外観が良好であるという観点から、好ましくは、０．６～２．０ｄＬ／ｇ、又は０．７～１．４ｄＬ／ｇ、又は０．７～１．２ｄＬ／ｇ、又は０．７～１．０ｄＬ／ｇである。本開示において、「固有粘度」とは、一般的に極限粘度と呼ばれている粘度と同義である。固有粘度は、９６％濃硫酸中、３０℃の温度条件下で、濃度の異なるいくつかの測定溶媒のηｓｐ／ｃを測定し、そのそれぞれのηｓｐ／ｃと濃度（ｃ）との関係式を導き出し、濃度をゼロに外挿する方法で求められる。このゼロに外挿された値が固有粘度である。上記方法の詳細は、例えば、ＰｏｌｙｍｅｒＰｒｏｃｅｓｓＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ（Ｐｒｅｎｔｉｃｅ－Ｈａｌｌ，Ｉｎｃ１９９４）の２９１ページ～２９４ページ等に記載されている。上記の濃度の異なるいくつかの測定溶媒における濃度は、少なくとも４点（例えば、０．０５ｇ／ｄＬ、０．１ｇ／ｄＬ、０．２ｇ／ｄＬ、０．４ｇ／ｄＬ）とすることが精度の観点から望ましい。

樹脂組成物中のポリオレフィン系樹脂（一態様において非変性ポリオレフィン系樹脂）１００質量部に対するポリアミド系樹脂の量は、ポリアミド系樹脂の存在によって樹脂組成物に良好な耐熱性及び機械特性を付与する観点から、一態様において、０．１質量部以上、又は１質量部以上、又は５質量部以上、又は１０質量部以上、又は１５質量部以上、又は２０質量部以上であり、ポリアミド系樹脂の所望の分散相形態を容易に形成する観点から、一態様において、５０質量部以下、又は４５質量部以下、又は４０質量部以下である。

＜その他の熱可塑性樹脂＞
一態様において、樹脂組成物は、ポリオレフィン系樹脂及びポリアミド系樹脂以外の熱可塑性樹脂、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、及びポリフェニレンスルフィド系樹脂のうち１種以上を含んでもよい。これらの熱可塑性樹脂は、一態様において、１００℃～３５０℃の融点、又は１００～２５０℃のガラス転移温度を有してよい。上記融点は、樹脂組成物の耐熱性を高める観点から、一態様において、１００℃以上、又は１４０℃以上、又は１５０℃以上、又は１６０℃以上、又は１７０℃以上、又は１８０℃以上、又は１９０℃以上、又は２００℃以上、又は２１０℃以上、２２０℃以上、又は２３０℃以上、又は２４０℃以上、又は２４５℃以上、又は２５０℃以上であってよく、樹脂組成物の製造容易性の観点から、一態様において、３５０℃以下、又は３２０℃以下であってよい。

ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリブチレンサクシネート（ＰＢＳ）、ポリブチレンサクシネートアジペート（ＰＢＳＡ）、ポリブチレンアジペートテレフタレート（ＰＢＡＴ）、ポリヒドロキシアルカン酸（ＰＨＡ）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）等から選ばれる１種又は２種以上を用いることができる。中でも、ＰＥＴ、ＰＢＳ、ＰＢＳＡ、ＰＢＴ及びＰＥＮがより好ましく、ＰＢＳ、ＰＢＳＡ、及びＰＢＴが特に好ましい。

ポリエステル系樹脂の末端基は、重合時のモノマー比率、末端安定化剤の添加の有無及び量、等によって任意に変えることができる。ポリエステル系樹脂の全末端基に対するカルボキシル末端基比率（［ＣＯＯＨ］／［全末端基］）は、樹脂組成物中のセルロースナノファイバーの分散性の観点から、好ましくは、０．３０以上、又は０．３５以上、又は０．４０以上、又は０．４５以上であり、樹脂組成物の色調の観点から、好ましくは、０．９５以下、又は０．９０以下、又は０．８５以下、又は０．８０以下である。

ポリアセタール系樹脂としては、ホルムアルデヒドを原料とするホモポリアセタールと、トリオキサンを主モノマーとし、１，３－ジオキソランをコモノマー成分として含むコポリアセタールとが一般的であり、両者とも使用可能であるが、加工時の熱安定性の観点から、コポリアセタールが好ましい。コモノマー成分（例えば１，３－ジオキソラン）由来構造の量は、押出加工及び成形加工時の熱安定性の観点から、好ましくは、０．０１モル％以上、又は０．０５モル％以上、又は０．１モル％以上、又は０．２モル％以上であり、機械的強度の観点から、好ましくは、４．０モル％以下、又は３．５モル％以下、又は３．０モル％以下、又は２．５モル％以下、又は２．３モル％以下である。

＜追加の成分＞
樹脂組成物は、その性能を向上させるために、必要に応じて追加の成分をさらに含んでも良い。追加の成分としては、セルロースナノファイバー以外のフィラー成分；分散剤；可塑剤；でんぷん類、アルギン酸等の多糖類；ゼラチン、ニカワ、カゼイン等の天然たんぱく質；ゼオライト、セラミックス、タルク、シリカ、金属酸化物、金属粉末等の無機化合物；着色剤；香料；顔料；流動調整剤；レベリング剤；導電剤；熱安定剤；酸化防止剤；帯電防止剤；紫外線吸収剤；紫外線分散剤；消臭剤等が挙げられる。任意の追加の成分の樹脂組成物中の含有割合は、本発明の所望の効果が損なわれない範囲で適宜選択されるが、例えば０．０１～５０質量％、又は０．１～３０質量％であってよい。

［分散剤］
分散剤は、樹脂組成物中のセルロースナノファイバーの分散性を向上させることに寄与する。分散剤としては、液状ゴム、親水性部位と疎水性部位とを有する化合物（本開示で、両親媒性分子ともいう。）等が挙げられる。ポリオレフィン系樹脂（一態様において非変性ポリオレフィン系樹脂）１００質量部に対する分散剤の量は、一態様において、０．００１質量部以上、又は０．１質量部以上であってよく、一態様において、１００質量部以下、又は５０質量部以下、又は３０質量部以下であってよい。

（液状ゴム）
本開示で、液状ゴムとは、２３℃において流動性を有しており、且つ架橋（より具体的には加硫）及び／又は鎖延長によってゴム弾性体を形成する物質を意味する。すなわち液状ゴムは一態様において未硬化物である。また流動性を有しているとは、一態様において、シクロヘキサンに溶解させた液状ゴムを２３℃にて胴径２１ｍｍ×全長５０ｍｍのバイアル瓶に入れた後乾燥させることによって、液状ゴムを当該バイアル瓶内に高さ１ｍｍまで充填して密閉し、当該バイアル瓶を上下逆にした状態で２４時間静置したときに高さ方向に０．１ｍｍ以上の物質の移動が確認できることを意味する。

液状ゴムは、セルロースナノファイバーを熱可塑性樹脂中に良好に分散させるための分散剤として機能し得るところ、例えば液状の非ゴム系材料等と比べてセルロースナノファイバー凝集抑制能と耐熱性とに優れる傾向がある。このような液状ゴムを用いる場合、樹脂組成物の製造時に、各成分の熱劣化の懸念なく加熱混練を十分に実施できるため、セルロースナノファイバーを熱可塑性樹脂中に良好に分散させることができる。このようにして製造される樹脂組成物から形成される成形体は、機械特性に優れるとともに高い表面平滑性によって優れた可飾性及び美観も有し得る。

液状ゴムは、一般的なゴムの単量体組成を有してよく、取り扱いの容易性、及びセルロースナノファイバーの良好な分散性が得られる観点から、比較的低分子量であることが好ましい。液状ゴムは、一態様において、数平均分子量（Ｍｎ）が８０，０００以下であることによって液体形状を呈する。なお、本開示の各種ゴムの数平均分子量及び重量平均分子量は、特記がない限り、ゲルパーミエーションクロマトグラフィを用い、クロロホルムを溶媒とし、４０℃の測定温度にて標準ポリスチレン換算で求められる値である。

一態様において、液状ゴムはセルロースナノファイバーと組合されてマスターバッチを形成してよく、このようなマスターバッチを更にポリアミド系樹脂と組合せてマスターバッチを形成してもよい。

液状ゴムの数平均分子量（Ｍｎ）は、熱安定性、及び樹脂中でのセルロースナノファイバーの分散性向上効果の観点から、好ましくは、１，０００以上、又は１,５００以上、又は２，０００以上であり、セルロースナノファイバーを液状ゴム中に分散させる場合の良分散に適した高い流動性を有する点で、好ましくは、８０，０００以下、又は５０，０００以下、又は４０，０００以下、又は３０，０００以下、又は１０，０００以下である。

液状ゴムの重量平均分子量（Ｍｗ）は、熱安定性、及び樹脂中でのセルロースナノファイバーの分散性向上効果の観点から、好ましくは、１,０００以上、又は２,０００以上、又は４,０００以上であり、セルロースナノファイバーを液状ゴム中に分散させる場合の良分散に適した高い流動性を有する点で、好ましくは、２４０,０００以下、又は１５０,０００以下、又は３０,０００以下である。

液状ゴムの数平均分子量（Ｍｎ）と重量平均分子量（Ｍｗ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）は、分子量がある程度ばらついていることによって、複数の特性の高度な両立（一態様において、セルロースナノファイバーの樹脂中での良分散と樹脂組成物の良好な曲げ弾性率との高度の両立）が可能である点で、好ましくは、１．５以上、又は１．８以上、又は２以上であり、分子量のばらつきが過度に大きくなく樹脂組成物の所望の物性が安定して得られる点、例えば流動性と耐衝撃性との両立の点で、好ましくは、１０以下、又は８以下、又は５以下、又は３以下、又は２．７以下である。

液状ゴムは、良好な熱安定性を有することができる。液状ゴムの熱分解開始温度（Ｔ_D）は、良好な熱安定性の点で、一態様において、２００℃以上、又は２５０℃以上、又は３００℃以上である。熱分解開始温度は高い方が好ましいが、液状ゴムの入手容易性の観点から、一態様において、５００℃以下、又は４５０℃以下、又は４００℃以下であってよい。

液状ゴムのガラス転移温度は、良好な熱安定性の点で、好ましくは、－１５０℃以上、又は－１２０℃以上、又は－１００℃以上であり、良好な流動性の点で、好ましくは、２５℃以下、又は１０℃以下、又は０℃以下である。

液状ゴムは、一態様において、ジエン系ゴムを含み、一態様において、共役ジエン系重合体若しくは非共役ジエン系重合体又はこれらの水素添加物を含む。上記の重合体又はその水素添加物はオリゴマーであってもよい。液状ゴムを構成する単量体は、非変性物又は変性物（例えば酸変性物、水酸基変性物等）であってよい。一態様において、液状ゴムは、両末端に反応性基（例えば、水酸基、カルボキシ基、イソシアナト基、チオ基、アミノ基及びハロ基からなる群から選択される１種以上）を有してよく、したがって２官能性であってよい。これら反応性基は液状ゴムの架橋及び／又は鎖延長に寄与する。

共役ジエン系重合体
共役ジエン系重合体は、単独重合体であってよく、又は、２種以上の共役ジエン単量体の共重合体若しくは共役ジエン単量体と他の単量体との共重合体であってよい。共重合体はランダム、ブロックいずれでもよい。

共役ジエン単量体としては、、１，３－ブタジエン、イソプレン、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン、１，３－ペンタジエン、３－メチル－１，３－ペンタジエン、１，３－ヘプタジエン、及び１，３－ヘキサジエンが挙げられ、これらを１種単独又は２種以上の組合せで用いてよい。

一態様において、共役ジエン系重合体は、上記の共役ジエン単量体と芳香族ビニル単量体との共重合体である。
芳香族ビニル単量体としては、共役ジエン単量体と共重合可能な単量体であれば特に限定されず、例えば、スチレン、ｍ又はｐ－メチルスチレン、α－メチルスチレン、エチルスチレン、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルスチレン、ビニルエチルベンゼン、ビニルキシレン、ビニルナフタレン、ジフェニルエチレン、及びジビニルベンゼンが挙げられ、これらを１種単独又は２種以上の組合せで用いてよい。樹脂組成物の成形加工性、及び成形体の耐衝撃性の観点からは、スチレンが好ましい。

ランダム共重合体としては、ブタジエン－イソプレンランダム共重合体、ブタジエン－スチレンランダム共重合体、イソプレン－スチレンランダム共重合体、及びブタジエン－イソプレン－スチレンランダム共重合体が挙げられる。共重合体鎖中の各単量体の組成分布としては、統計的ランダムな組成に近い完全ランダム共重合体、及び組成分布に勾配があるテーパー（勾配）ランダム共重合体が挙げられる。共役ジエン系重合体の結合様式、すなわち１，４－結合、１，２－結合等の組成は、分子間で均一又は異なっていてよい。

ブロック共重合体は、２つ以上のブロックからなる共重合体であってよい。例えば、芳香族ビニル単量体のブロックＡと、共役ジエン単量体のブロック及び／又は芳香族ビニル単量体と共役ジエン単量体との共重合体のブロックであるブロックＢとが、Ａ－Ｂ、Ａ－Ｂ－Ａ、Ａ－Ｂ－Ａ－Ｂ等の構造を構成しているブロック共重合体であってよい。なお各ブロックの境界は必ずしも明瞭に区別される必要はなく、例えば、ブロックＢが芳香族ビニル単量体と共役ジエン単量体との共重合体である場合、ブロックＢ中の芳香族ビニル単量体は均一又はテーパー状に分布してよい。また、ブロックＢに、芳香族ビニル単量体が均一に分布している部分及び／又はテーパー状に分布している部分がそれぞれ複数存在してもよい。さらに、ブロックＢに、芳香族ビニル単量体含有量が異なるセグメントが複数存在してもよい。共重合体中にブロックＡ、ブロックＢがそれぞれ複数存在する場合、それらの分子量及び組成は同一でも異なってもよい。

ブロック共重合体は、結合形式、分子量、芳香族ビニル化合物種、共役ジエン化合物種、１，２－ビニル含量又は１，２－ビニル含量と３，４－ビニル含量との合計量、芳香族ビニル化合物成分含有量、水素添加率等のうち１つ以上が互いに異なる２種以上の混合物でもよい。

共役ジエン系重合体における共役ジエン結合単位中のビニル結合量（例えばブタジエンの１，２－又は３，４－結合）は、好ましくは、１０モル％以上７５モル％以下、又は１３モル％以上６５モル％以下である。
共役ジエン結合単位中のビニル結合量（例えばブタジエンの１，２－結合量）は、¹³Ｃ－ＮＭＲ法（定量モード）によって求めることができる。すなわち、¹³Ｃ－ＮＭＲにおいて下記に現れるピーク面積を積分すれば、各構造単位のカーボン量に比例する値を得ることができ、結果として各構造単位の質量％に換算することができる。
スチレン１４５～１４７ｐｐｍ
ビニル１１０～１１６ｐｐｍ
ジエン（シス）２４～２８ｐｐｍ
ジエン（トランス）２９～３３ｐｐｍ

共役ジエン単量体と芳香族ビニル単量体との共重合体において、共役ジエン単量体と結合した芳香族ビニル単量体の量（本開示で、芳香族ビニル結合量ともいう。）は、共役ジエン系重合体の総モル１００％に対して、好ましくは、５モル％以上７０モル％以下、又は１０モル％以上５０モル％以下であってよい。

共役ジエン系重合体の水素添加物としては、上記で例示した共役ジエン系重合体の水素添加物が挙げられ、例えば、ブタジエン単独重合体、イソプレン単独重合体、スチレン－ブタジエン共重合体、アクリロニトリル－ブタジエン共重合体の水素添加物であってよい。

好ましい態様において、液状ゴムは、ポリブタジエン、ブタジエン－スチレン共重合体、ポリイソプレン、及びポリクロロプレンからなる群から選択される１種以上である。これらは誘導体（例えば無水マレイン酸変性物や、メタクリル酸変性物、末端水酸基変性物、水添化物、およびこれらの組み合わせなど）であってもよい。

非共役ジエン系重合体
非共役ジエン系重合体は、単独重合体であってよく、又は、２種以上の非共役ジエン単量体の共重合体若しくは非共役ジエン単量体と他の単量体との共重合体であってよい。共重合体はランダム、ブロックいずれでもよい。非共役ジエン系重合体としては、
エチレン－プロピレンゴム、エチレン－プロピレン－ジエンゴム、エチレン－ブテン－ジエンゴム、エチレン－αオレフィン共重合体等のオレフィン系重合体、
ブチルゴム、臭素化ブチルゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、シリコーンゴム、塩素化ポリエチレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、α，β－不飽和ニトリル－アクリル酸エステル－共役ジエン共重合ゴム、ウレタンゴム、多硫化ゴム等が挙げられる。

エチレン－α－オレフィン共重合体において、エチレン単位と共重合できるモノマーとしては、プロピレン、ブテン－１、ペンテン－１、４－メチルペンテン－１、ヘキセン－１、ヘプテン－１、オクテン－１、ノネン－１、デセン－１、ウンデセン－１、ドデセン－１、トリデセン－１、テトラデセン－１、ペンタデセン－１、ヘキサデセン－１、ヘプタデセン－１、オクタデセン－１、ノナデセン－１、又はエイコセン－１、イソブチレンなどの脂肪族置換ビニルモノマー、及び、スチレン、置換スチレンなどの芳香族系ビニルモノマー、酢酸ビニル、アクリル酸エステル、メタアクリル酸エステル、グリシジルアクリル酸エステル、グリシジルメタアクリル酸エステル、ヒドロキシエチルメタアクリル酸エステルなどのエステル系ビニルモノマー、アクリルアミド、アリルアミン、ビニル－ｐ－アミノベンゼン、アクリロニトリルなどの窒素含有ビニルモノマー、ブタジエン、シクロペンタジエン、１，４－ヘキサジエン、イソプレンなどのジエンなどを挙げることができる。

エチレン－α－オレフィン共重合体は、好ましくはエチレンと炭素数３～２０のα－オレフィン１種以上とのコポリマーであり、更に好ましくはエチレンと炭素数３～１６のα－オレフィン１種以上とのコポリマーであり、最も好ましくはエチレンと炭素数３～１２のα－オレフィン１種以上とのコポリマーである。

エチレン－α－オレフィン共重合体の分子量は、耐衝撃性発現の観点から、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ測定装置で、１，２，４－トリクロロベンゼンを溶媒とし、１４０℃、ポリスチレンスタンダードで測定した数平均分子量（Ｍｎ）として、１０，０００以上であることが好ましく、より好ましくは１０，０００～１００，０００であり、より好ましくは１０，０００～８０，０００であり、更に好ましくは２０，０００～６０，０００である。

また、エチレン－α－オレフィン共重合体のエチレン単位の含有率は、加工時の取り扱い性の観点から、エチレン－α－オレフィン共重合体全量に対し、好ましくは３０～９５質量％である。

エチレン－α－オレフィン共重合体は、例えば、特公平４－１２２８３号公報、特開昭６０－３５００６号公報、特開昭６０－３５００７号公報、特開昭６０－３５００８号公報、特開平５－１５５９３０号公報、特開平３－１６３０８８号公報、米国特許第５２７２２３６号明細書等に記載されるような従来公知の製造方法で製造可能である。

一態様において、液状ゴムは、ジエン系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、及び多硫化ゴム並びにこれらの水素添加物からなる群から選択される１種以上を含む。

液状ゴムの２５℃での粘度は、セルロースナノファイバーを液状ゴムに良好に分散させる観点から、好ましくは、１，０００，０００ｍＰａ・ｓ以下、又は５００,０００ｍＰａ・ｓ以下、又は２００,０００ｍＰａ・ｓ以下であり、熱安定性、樹脂中でのセルロースナノファイバーの分散性向上効果、及び樹脂組成物の機械特性の観点から、好ましくは、１００ｍＰａ・ｓ以上、又は３００ｍＰａ・ｓ以上、又は５００ｍＰａ・ｓ以上である。

液状ゴムの８０℃での粘度は、セルロースナノファイバーを液状ゴムに良好に分散させる観点、及び加熱混練によってセルロースナノファイバーを樹脂中に良好に分散させる観点から、好ましくは、１，０００，０００ｍＰａ・ｓ以下、又は５００，０００ｍＰａ・ｓ以下、又は２５０,０００ｍＰａ・ｓ以下、又は１００,０００ｍＰａ・ｓ以下であり、熱安定性、樹脂中でのセルロースナノファイバーの分散性向上効果、及び樹脂組成物の機械特性の観点から、好ましくは、５０ｍＰａ・ｓ以上、又は１００ｍＰａ・ｓ以上、又は３００ｍＰａ・ｓ以上である。

液状ゴムの０℃での粘度は、セルロースナノファイバーを液状ゴムに良好に分散させる点から、好ましくは、２，０００，０００ｍＰａ・ｓ以下、又は１,０００,０００ｍＰａ・ｓ以下、又は４００,０００ｍＰａ・ｓ以下であり、熱安定性、樹脂中でのセルロースナノファイバーの分散性向上効果、及び樹脂組成物の機械特性の観点から、好ましくは、２００ｍＰａ・ｓ以上、又は６００ｍＰａ・ｓ以上、又は１,０００ｍＰａ・ｓ以上である。

液状ゴムの粘度の温度依存性が小さいことは、広範な混合温度範囲で、セルロースナノファイバーを液状ゴム中に良好に分散させることができる点で好ましい。この観点から、液状ゴムの８０℃、２５℃及び０℃の全ての粘度が上記範囲内であることが特に好ましい。

液状ゴムの粘度は、Ｂ型粘度計を用いて、回転数１０ｒｐｍで測定される値である。

液状ゴムは、セルロースナノファイバーと組合されてマスターバッチを形成してよい。マスターバッチ中、セルロースナノファイバー／液状ゴムの質量比率は、０．１／９９．９～９９．９／０．１、又は１／９９～９９／１、又は５／９５～９５／５、又は１０／９０～９０／１０、又は２０／８０～８０／２０、又は３０／７０～７０／３０、又は４０／６０～６０／４０であってよい。

セルロースナノファイバー及び液状ゴムを含むマスターバッチは、追加の成分を含み又は含まないことができる。追加の成分としては、本実施形態の樹脂組成物が含み得る熱可塑性樹脂として本開示で例示する樹脂の１種以上等を例示できる。マスターバッチ中の追加の成分の含有率は、例えば０．０１～５０質量％、又は０．１～３０質量％であってよい。

樹脂組成物において、ポリオレフィン系樹脂（一態様において非変性ポリオレフィン系樹脂）１００質量部に対する液状ゴムの量は、加工性と機械特性のバランスの観点から、好ましくは、０．００１質量部以上、又は０．０１質量部以上、又は０．１質量部以上、又は１質量部以上、好ましくは、１００質量部以下、又は８０質量部以下、又は７０質量部以下、又は５０質量部以下、又は３０質量％以下、又は１０質量％以下、又は８質量部以下であってよい。

樹脂組成物中、セルロースナノファイバーと液状ゴムとの合計１００質量％に対するセルロースナノファイバーの含有率は、セルロースナノファイバーによる良好な補強効果を得る観点から、好ましくは０．５質量％以上、又は１質量％以上、又は３質量％以上であり、液状ゴムの使用による利点を良好に得る観点から、好ましくは、８０質量％以下、又は６０質量％以下、又は３３質量％以下、又は３０質量％以下、又は２０質量％以下、又は１０質量％以下である。

液状ゴムの熱分解開始温度Ｔ１、セルロースナノファイバーの熱分解開始温度Ｔ２、及び、ポリオレフィン系樹脂の融点であるか又はポリアミド系樹脂のガラス転移温度＋７０℃である温度Ｔ３は、樹脂組成物及び成形体の機械特性、可飾性及び外観が良好である点で、好ましくは、以下の関係：
（Ｔ１）≧（Ｔ２）＞（Ｔ３）
を満たす。Ｔ３は、樹脂が結晶性樹脂である場合には融点であり、非晶性樹脂である場合にはガラス転移温度＋７０℃である。

一態様において、上記Ｔ１と上記Ｔ２との差Ｔ１－Ｔ２は、液状ゴムがセルロースナノファイバーよりも熱劣化し難いことによって液状ゴムの使用に起因するプロセス上の制約を回避する観点から、好ましくは、５℃以上、又は１０℃以上、又は３０℃以上であり、液状ゴムの入手容易性の観点から、好ましくは、２００℃以下、又は１５０℃以下、又は１００℃以下である。

一態様において、上記Ｔ１と上記Ｔ３との差Ｔ１－Ｔ３は、樹脂組成物の製造時及び加工時の加熱による液状ゴムの熱劣化を回避して樹脂組成物及びこれを成形してなる成形体の機械特性、可飾性及び外観を良好にする観点から、好ましくは、３０℃以上、又は５０℃以上、又は７０℃以上であり、樹脂組成物及び成形体に良好な機械特性が付与されるような樹脂を容易に選択する観点から、好ましくは、２００℃以下、又は１５０℃以下、又は１００℃以下である。

一態様において、上記Ｔ２と上記Ｔ３との差Ｔ２－Ｔ３は、樹脂組成物の製造時及び加工時の加熱によるセルロースナノファイバーの熱劣化を回避して樹脂組成物及びこれを成形してなる成形体の機械特性、可飾性及び外観を良好にする観点から、好ましくは、３０℃以上、又は５０℃以上、又は７０℃以上であり、樹脂組成物及び成形体に良好な機械特性が付与されるような樹脂を容易に選択する観点から、好ましくは、２００℃以下、又は１５０℃以下、又は１００℃以下である。

（両親媒性分子）
両親媒性分子としては、親水性セグメントと疎水性セグメントとを有するポリマー（オリゴマーも包含する）等が挙げられる。両親媒性分子は、セルロースナノファイバーの凝集を抑制する観点で、水溶性ポリマーであることが好ましい。本開示で、「水溶性」とは、２３℃で１００ｇの水に対して０．１ｇ以上溶解することを意味する。両親媒性分子としては、炭素原子を基本骨格とし、炭素、水素、酸素、窒素、塩素、硫黄、及びリンから選ばれる元素から構成される官能基を有するものが挙げられる。分子中に上述の構造を有していれば、無機化合物と上記官能基とが化学結合したものも好ましい。親水性セグメントは、セルロースナノファイバーの表面との親和性が良好であり、疎水性セグメントは、親水性セグメントを介してセルロース繊維同士の凝集を抑制し、更には樹脂と相溶し易い特徴がある。そのため、親水性セグメントと疎水性セグメントとが同一分子内に存在する両親媒性分子が好ましい。

両親媒性分子のＨＬＢ値は、好ましくは０．１以上１５未満である。ＨＬＢ値とは、界面活性剤の疎水性と親水性とのバランスを示す値であり、１～２０までの値をとり、数値が小さいほど疎水性が強く、数値が大きいほど親水性が強いことを示す。本開示で、ＨＬＢ値は、以下のグリフィン法による式より求められる値である。なお下記式において、「親水基の式量の総和／分子量」とは、親水基の質量％である。
式１）グリフィン法：ＨＬＢ値＝２０×（親水基の式量の総和／分子量）

両親媒性分子のＨＬＢ値の下限値は、水への易溶解性の観点から、好ましくは０．１、より好ましくは０．２、最も好ましくは１である。また、当該ＨＬＢ値の上限値は、セルロースナノファイバーの樹脂への分散性の観点から、好ましくは１５未満、より好ましくは１０、より好ましくは８、最も好ましくは７である。

典型的な態様において、親水性セグメントは、親水性構造（例えば水酸基、カルボキシ基、カルボニル基、アミノ基、アンモニウム基、アミド基、スルホ基等から選ばれる１つ以上の親水性基）を含むことによって、セルロースナノファイバーとの良好な親和性を示す部分である。親水性セグメントとしては、ポリエチレングリコールのセグメント（すなわち複数のオキシエチレンユニットのセグメント）（ＰＥＧブロック）、４級アンモニウム塩構造を含む繰り返し単位が含まれるセグメント、ポリビニルアルコールのセグメント、ポリビニルピロリドンのセグメント、ポリアクリル酸のセグメント、カルボキシビニルポリマーのセグメント、カチオン化グアガムのセグメント、ヒドロキシエチルセルロースのセグメント、メチルセルロースのセグメント、カルボキシメチルセルロースのセグメント、ポリウレタンのソフトセグメント（具体的にはジオールセグメント）等を例示できる。好ましい態様において、親水性セグメントは、オキシエチレンユニットを含む。

疎水性セグメントとしては、炭素数３以上のアルキレンオキシド単位を有するセグメント（例えば、ＰＰＧブロック）、また以下のポリマー構造を含むセグメント等を例示できる：
アクリル系ポリマー、スチレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリヘキサメチレンアジパミド（６，６ナイロン）、ポリヘキサメチレンアゼラミド（６，９ナイロン）、ポリヘキサメチレンセバカミド（６，１０ナイロン）、ポリヘキサメチレンドデカノアミド（６，１２ナイロン）、ポリビス（４‐アミノシクロヘキシル）メタンドデカン等の、炭素数４～１２の有機ジカルボン酸と炭素数２～１３の有機ジアミンとの重縮合物、ω－アミノ酸（例えばω－アミノウンデカン酸）の重縮合物（例えば、ポリウンデカンアミド（１１ナイロン）等）、ε－アミノカプロラクタムの開環重合物であるポリカプラミド（６ナイロン）、ε－アミノラウロラクタムの開環重合物であるポリラウリックラクタム（１２ナイロン）等の、ラクタムの開環重合物を含むアミノ酸ラクタム、ジアミンとジカルボン酸とから構成されるポリマー、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルケトン系樹脂、ポリイミド系樹脂、フッ素系樹脂、疎水性シリコーン系樹脂、メラミン系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂。

好ましい態様において、両親媒性分子は、分子内に、親水性基としてＰＥＧブロック、及び疎水性基としてＰＰＧブロックを有する。

両親媒性分子は、グラフト共重合体構造、及び／又はブロック共重合体構造を有することができる。これら構造は１種単独でもよいし、２種以上でもよい。２種以上の場合は、ポリマーアロイでもよい。またこれら共重合体の部分変性体、又は末端変性体（酸変性）でも良い。

両親媒性分子の構造は、特に限定されないが、親水性セグメントをＡ、疎水性セグメントをＢとしたときに、ＡＢ型ブロック共重合体、ＡＢＡ型ブロック共重合体、ＢＡＢ型ブロック共重合体、ＡＢＡＢ型ブロック共重合体、ＡＢＡＢＡ型ブロック共重合体、ＢＡＢＡＢ型共重合体、ＡとＢを含む３分岐型共重合体、ＡとＢを含む４分岐型共重合体、ＡとＢを含む星型共重合体、ＡとＢを含む単環状共重合体、ＡとＢを含む多環状共重合体、ＡとＢを含むかご型共重合体、等が挙げられる。

両親媒性分子の構造は、好ましくはＡＢ型ブロック共重合体、ＡＢＡ型トリブロック共重合体、ＡとＢを含む３分岐型共重合体、又はＡとＢを含む４分岐型共重合体であり、より好ましくはＡＢＡ型トリブロック共重合体、３分岐構造体（すなわちＡとＢを含む３分岐型共重合体）、又は４分岐構造体（すなわちＡとＢを含む４分岐型共重合体）である。セルロースナノファイバーとの良好な親和性を確保するために、両親媒性分子の構造は上記構造であることが望ましい。

両親媒性分子の好適例としては、親水性セグメントを与える化合物（例えば、ポリエチレングリコール）、疎水性セグメントを与える化合物（例えば、ポリプロピレングリコール、ポリ（テトラメチレンエーテル）グリコール（ＰＴＭＥＧ）、ポリブタジエンジオール等）をそれぞれ１種以上用いて得られる共重合体（例えば、プロピレンオキシドとエチレンオキシドとのブロック共重合体、テトラヒドロフランとエチレンオキシドとのブロック共重合体）等が挙げられる。両親媒性分子は１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。２種以上を併用する場合は、ポリマーアロイとして用いてもよい。また、上記した共重合体が変性されたもの（例えば、不飽和カルボン酸、その酸無水物又はその誘導体から選ばれる少なくとも１種の化合物により変性されたもの）も用いることもできる。

これらの中でも、耐熱性（臭気性）及び機械特性の観点から、ポリエチレングリコールとポリプロピレングリコールの共重合体、ポリエチレングリコールとポリ（テトラメチレンエーテル）グリコール（ＰＴＭＥＧ）の共重合体、及びこれらの混合物が好ましく挙げられ、ポリエチレングリコールとポリプロピレングリコールの共重合体が、取り扱い性・コストの観点からより好ましい。

典型的な態様において、両親媒性分子は曇点を有する。親水性部位としてポリオキシエチレン鎖等のポリエーテル鎖をもつ非イオン性界面活性剤の水溶液の温度を上昇させていくと、透明又は半透明であった水溶液がある温度（この温度を曇点という）で白濁する現象がみられる。すなわち、低温で透明又は半透明である水溶液を加温した際に、ある温度を境に非イオン性界面活性剤の溶解度が急激に低下し、それまで溶けていた界面活性剤同士が凝集・白濁して、水と分離する。これは、高温になると非イオン性界面活性剤が水和力を失う（ポリエーテル鎖と水との水素結合が切れ水への溶解度が急激に下がる）ためと考えられる。曇点はポリエーテル鎖が長いほど低い傾向にある。曇点以下の温度であれば、水に任意の割合で溶解することから、曇点は、両親媒性分子における親水性の尺度となる。

両親媒性分子の曇点は以下の方法で測定する事ができる。音叉型振動式粘度計（例えば株式会社エー・アンド・デイ社製ＳＶ－１０Ａ）を用いて、両親媒性分子の水溶液を０．５質量％、１．０質量％、５質量％に調整し、温度０～１００℃の範囲で測定を行う。この時、各濃度において変曲点（粘度の上昇変化、又は水溶液が曇化した点）を示した部分を曇点とする。

両親媒性分子の曇点の下限値は、取扱い性の観点から、好ましくは０℃であり、より好ましくは１０℃であり、最も好ましくは２０℃である。また、当該曇点の上限値は、特に限定されないが、好ましくは１２０℃であり、より好ましくは１１０℃であり、さらに好ましくは１００℃であり、最も好ましくは６０℃である。セルロースナノファイバーとの良好な親和性を確保するために、両親媒性分子の曇点は上述の範囲内にあることが望ましい。

両親媒性分子としては、溶解パラメーター（ＳＰ値）が７．２５以上であるものがより好ましい。両親媒性分子がこの範囲のＳＰ値を有することで、セルロースナノファイバーの樹脂中での分散性が向上する。

ＳＰ値は、Ｆｏｄｅｒｓの文献（Ｒ．Ｆ．Ｆｏｄｅｒｓ：ＰｏｌｙｍｅｒＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ＆ＳＣｉｅｎＣｅ，ｖｏｌ．１２（１０），ｐ．２３５９－２３７０（１９７４））によると、物質の凝集エネルギー密度とモル分子量の両方に依存し、またこれらは物質の置換基の種類及び数に依存していると考えられ、上田らの文献（塗料の研究、Ｎｏ．１５２、ＯＣｔ．２０１０）によると、既存の主要な溶剤についてのＳＰ値（Ｃａｌ／Ｃｍ³）^1/2が公開されている。

両親媒性分子のＳＰ値は、実験的には、ＳＰ値が既知の種々の溶剤に両親媒性分子を溶解させたときの、可溶と不溶の境目から求めることができる。例えば、ＳＰ値が異なる各種溶剤（１０ｍＬ）に、両親媒性分子１ｍＬを室温においてスターラー撹拌下で１時間溶解させた場合に、全量が溶解するかどうかで判断可能である。例えば、両親媒性分子がジエチルエーテルに可溶であった場合は、その両親媒性分子のＳＰ値は７．２５以上となる。

両親媒性分子としては、沸点を示さないか若しくは、水より高い沸点を有するものが好ましく、樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂の１つ以上、好ましくは全ての融点よりも高い沸点を有するものが、樹脂中にセルロースナノファイバーを溶融混練時に微分散させる観点で有利である。なお、水よりも高い沸点とは、水の蒸気圧曲線における各圧力における沸点（例えば、１気圧下では１００℃）よりも高い沸点を指す。

両親媒性分子として水より高い沸点を有するものを選択することにより、例えば、両親媒性分子の存在下で、液体媒体として水を含むスラリーを乾燥させてセルロースナノファイバー乾燥体を得る工程において、水が蒸発する過程で水と両親媒性分子とを置換してセルロースナノファイバー表面に両親媒性分子を存在させることで、セルロースナノファイバーの凝集が大幅に抑制され得る。

両親媒性分子の１気圧での沸点は、一態様において、１００℃超、又は１５０℃以上、又は２００℃以上であってよく、一態様において、３５０℃以下、又は３００℃以下であってよい。

両親媒性分子の融点は、セルロースナノファイバーの周囲を両親媒性分子がより均一にコーティングでき、セルロースナノファイバーを樹脂中でより微分散させることができる点で、８０℃以下、又は７０℃以下であってよく、－１００℃以上、又は－５０℃以上であってよい。両親媒性分子の数平均分子量は、セルロースナノファイバーの周囲を両親媒性分子がより均一にコーティングでき、セルロースナノファイバーを樹脂中でより微分散させることができる点で、、１，０００以上、又は２，０００以上であってよく、５０，０００以下、又は２０，０００以下であってよい。両親媒性分子の数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィを用い、標準ポリスチレン換算で求められる値である。

両親媒性分子の量は、セルロースナノファイバーを樹脂組成物中で微分散させる観点から、セルロースナノファイバー１００質量部に対して、好ましくは、５質量部以上、又は１０質量部以上、又は２０質量部以上であり、好ましくは、１００質量部以下、又は７０質量部以下、又は５０質量部以下である。

ポリオレフィン系樹脂（一態様において非変性ポリオレフィン系樹脂）１００質量部に対する両親媒性分子の量は、一態様において、０．００１質量部以上、又は０．１質量部以上であってよく、一態様において、１００質量部以下、又は５０質量部以下、又は３０質量部以下であってよい。

一態様において、樹脂組成物中の両親媒性分子の含有量は、好ましくは、０．３質量％以上、又は０．５質量％以上、又は１．０質量％以上であり、好ましくは、１０．０質量％以下、又は５．０質量％以下、又は３．０質量％以下である。

（分散剤の添加方法）
分散剤の添加方法は限定されず、例えば以下の方法を例示できる。
（１）セルロースナノファイバーが液体媒体に分散してなるスラリーを製造し、これを乾燥させて乾燥体を得る場合において、
乾燥後のセルロースナノファイバーに分散剤を混合してセルロースナノファイバー乾燥体を得る方法、及び
スラリー中に分散剤を添加した後乾燥させてセルロースナノファイバー乾燥体を得る方法。
（２）樹脂組成物の製造において、
熱可塑性樹脂、セルロースナノファイバー乾燥体又はこれを液体媒体に分散してなる再分散液、及び分散剤をあらかじめ混合し溶融混練した後、成形加工する方法、及び
熱可塑性樹脂にあらかじめ分散剤を添加し、必要により予備混練した後、セルロースナノファイバー乾燥体又はこれを液体媒体に分散してなる再分散液を添加して溶融混練し、成形加工する方法。

樹脂組成物において、分散剤の量は当業者に一般的な方法で容易に確認する事が出来る。確認方法は限定されないが、以下の方法を例示できる。樹脂組成物を用い、熱可塑性樹脂を溶解させる溶媒に樹脂組成物を溶解させたときの、可溶分１（熱可塑性樹脂及び分散剤）と不溶分１（セルロースナノファイバー及び分散剤）を分離する。可溶分１を、熱可塑性樹脂を溶解させないが分散剤を溶解させる溶媒で再沈殿させ、不溶分２（熱可塑性樹脂）と可溶分２（分散剤）に分離する。また、不溶分１を分散剤溶解性溶媒に溶解させ、可溶分３（分散剤）と不溶分３（セルロースナノファイバー）に分離する。可溶分２、可溶分３を濃縮（乾燥・風乾・減圧乾燥等）させることで分散剤の定量が可能である。濃縮後の分散剤について、前述の方法によって同定及び分子量の測定を行うことができる。

≪樹脂組成物の製造方法≫
本実施形態の樹脂組成物は、一態様において、ポリアミド系樹脂及びセルロースナノファイバーを含む混練成分を混練してマスターバッチを得る第１混練工程、及び、当該マスターバッチ及びポリオレフィン系樹脂を含む混練成分を混練して樹脂組成物を得る第２混練工程、を含む方法によって製造され得る。

一態様において、第１混練工程と第２混練工程とは同一装置内で連続的に行う。これにより、セルロースナノファイバーとポリアミド系樹脂とを含むマスターバッチは、第１混練工程で製造された後、流動状態を保ったまま第２混練工程に供給されてポリオレフィン系樹脂と混合されることになる。ポリオレフィン系樹脂とポリアミド系樹脂とを混合すると、一般的には、一方が連続相、他方がほぼ球形の分散相を形成する。しかし、本実施形態の方法において、セルロースナノファイバーと混合された状態のポリアミド系樹脂をポリオレフィン系樹脂と混合する場合、予想外にも、ポリアミド系樹脂をポリオレフィン系樹脂の連続相中に非球形に分散させることができる。このような分散相形態は、セルロースナノファイバーが、例えば単にポリオレフィン系樹脂相中及び／又はポリアミド系樹脂相中に分散するのではなく、これらの相の間に介在するという特異な分布状態を示すことによってもたらされると考えられる。

一態様においては、第１混練工程を、変性ポリオレフィン系樹脂の非存在下で行う。変性ポリオレフィン系樹脂の存在下で形成されるマスターバッチにおいては、変性ポリオレフィン系樹脂の相溶化作用により、セルロースナノファイバーがポリオレフィン系樹脂に混和され易い状態となっている。このようなマスターバッチを第２混練工程に供すると、セルロースナノファイバーはポリオレフィン系樹脂相中に移行し易い。またこの場合、ポリアミド系樹脂の分散挙動に対するセルロースナノファイバーの寄与が低下することで、ポリアミド系樹脂は非球形分散相ではなく球形の分散相を形成し易くなる。したがって、セルロースナノファイバーの所望の分布状態及びポリアミド系樹脂の所望の分散相形態を安定的に実現する観点から、一態様において、第１混練工程を変性ポリオレフィン系樹脂の非存在下で行う。
また、一態様においては、第１混練工程及び／又は第２混練工程を分散剤の存在下で行い、樹脂組成物が分散剤を含む。
以下、各工程の具体的な手順の例を説明する。

＜第１混練工程＞
本工程では、ポリアミド系樹脂とセルロースナノファイバーとを含む混練成分を混練してマスターバッチを得る。セルロースナノファイバーは、単独で、又は他の成分（例えば分散剤）と組合されてなる予備マスターバッチとして混練に供されてよい。予備マスターバッチは、セルロースナノファイバーと、分散剤と、任意に追加の成分とを同時に添加して混合する方法、分散剤以外の成分を予め混合して予備混合物を得た後、当該予備混合物と分散剤とを混合する方法等で製造してよい。得られた予備マスターバッチをポリアミド系樹脂モノマーと混合して樹脂の重合反応を行い、又は予備マスターバッチをポリアミド系樹脂と混合して、セルロースナノファイバー及びポリアミド系樹脂を含むマスターバッチを形成してよい。

予備マスターバッチを得るための混合手段としては、例えば、自転・公転式ミキサー、プラネタリミキサー、ホモジナイザー、プロペラ式攪拌装置、ロータリー攪拌装置、電磁攪拌装置、オープンロール、バンバリーミキサー、単軸押出機、二軸押出機等の撹拌手段が挙げられる。また、剪断を効率的に行うために加熱下で撹拌してもよい。高い剪断力と圧力とをかけて分散を促進できる点で、ホモジナイザーによる混合が好ましい。

一方、予備マスターバッチを形成しない場合には、セルロースナノファイバー、ポリアミド系樹脂又はそのモノマー、及び任意に追加の成分を混練機に同時又は逐次に投入して混練してよい。ポリアミド系樹脂モノマーを供給する場合には混練機内で重合反応を行う。

マスターバッチを得るための混合手段としては、単軸押出機又は二軸押出機が好ましい。押出機については後述する。
＜第２混練工程＞
本工程では、第１混練工程で得たマスターバッチと、ポリオレフィン系樹脂とを含む混練成分を混練して、樹脂組成物を得る。例えば、ポリオレフィン系樹脂と所望の比率となるように搬送されたマスターバッチを当該ポリオレフィン系樹脂中に投入して混合した後、溶融混練してよい。一態様において、第２混練工程は、第１混練工程と同一装置内且つ連続的に行う。これにより、セルロースナノファイバーの所望の分布状態及びポリアミド系樹脂の所望の分散相形態を安定的に実現できる。第２混練工程の混合手段は、好ましくは単軸押出機又は二軸押出機であるが、二軸押出機がセルロースナノファイバーの分散性を制御する上で好ましい。第２混練工程で生成した樹脂組成物は、例えば、ストランド状に押出し、水浴中で冷却固化させ、ペレットを形成してよく、又は、棒状若しくは筒状に押出し冷却して押出物を形成してよく、又はＴダイより押出し、シート若しくはフィルムを形成してよい。

第１混練工程及び第２混練工程を通じた押出機のシリンダー長（Ｌ）をスクリュー径（Ｄ）で除したＬ／Ｄは、３０以上が好ましく、特に好ましくは４０以上である。また、混練時のスクリュー回転数は、５０～８００ｒｐｍの範囲が好ましく、より好ましくは１００～６００ｒｐｍの範囲内である。

押出機のシリンダー内の各スクリューは、楕円形の二翼のねじ形状の搬送スクリュー、ニーディングディスクと呼ばれる混練エレメント、等を組み合わせて最適化される。

熱可塑性樹脂供給業者が推奨する最低加工温度は、ポリアミド６Ｉでは１８０℃～２４０℃、ポリアミド６６では２５５～２７０℃、ポリアミド６では２２５～２４０℃、ポリプロピレンでは１６０～１８０℃である。第１混練工程の加熱設定温度は、ポリアミド系樹脂の推奨最低加工温度より２０℃高い温度の範囲が好ましく、第１混練工程の加熱設定温度は、ポリオレフィン系樹脂の推奨最低加工温度より２０℃高い温度の範囲が好ましい。混合温度をこの温度範囲とすることにより、セルロースナノファイバーの所望の分布状態及びポリアミド系樹脂の所望の分散相形態が安定的に実現され得る。

一態様においては、第２混練工程を変性ポリオレフィン系樹脂の存在下で行う。この場合、樹脂組成物が変性ポリオレフィン系樹脂を含むことになる。変性ポリオレフィン系樹脂は、樹脂組成物中の熱可塑性樹脂とセルロースナノファイバーとの界面強度の向上に寄与するが、第１混練工程中に存在すると、前述のように、セルロースナノファイバーの分布状態及びポリアミド系樹脂の分散相形態に対して不利に作用する。したがって、変性ポリオレフィン系樹脂は、第２混練工程に供給することが有利である。

≪樹脂組成物の形状≫
本実施形態の樹脂組成物は、種々の形状での提供が可能である。具体的には、樹脂ペレット状、シート状、繊維状、板状、棒状等が挙げられるが、樹脂ペレット形状が、後加工の容易性及び運搬の容易性から好ましい。好ましい樹脂ペレット形状としては、丸型、楕円型、円柱型などが挙げられ、形状は押出加工時のカット方式により異なってよい。例えば、アンダーウォーターカットと呼ばれるカット方法で切断されたペレットは、丸型になることが多く、ホットカットと呼ばれるカット方法で切断されたペレットは丸型又は楕円型になることが多く、ストランドカットと呼ばれるカット方法で切断されたペレットは円柱状になることが多い。丸型ペレットの好ましいペレット直径は、１ｍｍ以上３ｍｍ以下である。円柱状ペレットの好ましい直径は、１ｍｍ以上３ｍｍ以下であり、好ましい長さは、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。上記の直径及び長さは、押出時の運転安定性の観点から、下限以上とすることが望ましく、後加工での成形機への噛み込み性の観点から、上限以下とすることが望ましい。

樹脂組成物を単独で又は他の成分とともに所望の形状に成形することで、所望の成形体を製造してよい。配合成分の組合せ方法及び成形方法は特に限定されず、所望の成形体に応じて選択してよい。成形方法としては、これらに限定されないが、射出成形法、押出成形法、ブロー成形法、インフレーション成形法、発泡成形法などが使用可能である。これらの中では射出成形法がデザイン性及びコストの観点から特に好ましい。

≪樹脂組成物の用途≫
本実施形態の方法で得られる樹脂組成物は、鋼板、繊維強化プラスチック（例えば炭素繊維強化プラスチック、ガラス繊維強化プラスチック等）、無機フィラーを含む樹脂コンポジット、等の代替品として有用である。樹脂組成物の好適な用途としては、産業用機械部品、一般機械部品、自動車・鉄道・車両・船舶・航空宇宙関連部品、電子・電気部品、建築・土木材料、生活用品、スポーツ・レジャー用品、風力発電用筐体部材、容器・包装部材、等を例示できる。

≪樹脂組成物の特性≫
＜引張降伏強度＞
樹脂組成物の引張降伏強度は、一態様において、２０ＭＰａ以上、又は５０ＭＰａ以上、又は８０ＭＰａ以上であってよく、３００ＭＰａ以下、又は２００ＭＰａ以下、又は１５０ＭＰａ以下であってよい。

＜引張破断伸度＞
樹脂組成物の引張破断伸度は、一態様において、２％以上、又は３％以上、又は５％以上であってよく、２００％以下、又は１００％以下、又は２０％以下であってよい。

＜曲げ弾性率＞
樹脂組成物の曲げ弾性率は、一態様において、２．０ＧＰａ以上、又は２．５ＧＰａ以上、又は３．０ＧＰａ以上、又は３．５ＧＰａ以上、又は３．７ＧＰａ以上、又は３．９ＧＰａ以上であってよく、２０．０ＧＰａ以下、又は１０．０ＧＰａ以下、又は８．０ＧＰａ以下であってよい。

以下、実施例を挙げて本発明の例示の態様を更に説明するが、本発明はこれら実施例に何ら限定されない。

≪評価方法≫
＜セルロースナノファイバー＞
［多孔質シートの作製］
まず、濃縮ケーキをｔｅｒｔ－ブタノール中に添加し、さらにミキサー等で凝集物が無い状態まで分散処理を行った。セルロースナノファイバー固形分重量０．５ｇに対し、濃度が０．５質量％となるように調整した。得られたｔｅｒｔ－ブタノール分散液１００ｇをろ紙上で濾過した。濾過物はろ紙から剥離させずに、ろ紙と共により大きなろ紙２枚の間に挟み、かつ、そのより大きなろ紙の縁をおもりで押さえつけながら、１５０℃のオーブンにて５分間乾燥させた。その後、ろ紙を剥離して歪みの少ない多孔質シートを得た。このシートの透気抵抗度がシート目付１０ｇ／ｍ²あたり１００ｓｅｃ／１００ｍｌ以下のものを多孔質シートとし、測定サンプルとして使用した。
２３℃、５０％ＲＨの環境で１日静置したサンプルの目付Ｗ（ｇ／ｍ²）を測定した後、王研式透気抵抗試験機（旭精工（株）製、型式ＥＧ０１）を用いて透気抵抗度Ｒ（ｓｅｃ／１００ｍｌ）を測定した。この時、下記式に従い、１０ｇ／ｍ²目付あたりの値を算出した。
目付１０ｇ／ｍ²あたり透気抵抗度（ｓｅｃ／１００ｍｌ）＝Ｒ／Ｗ×１０

［重量平均分子量（Ｍｗ）、数平均分子量（Ｍｎ）及びＭｗ／Ｍｎ比］
多孔質シートを０．８８ｇ秤量し、ハサミで小片に切り刻んだ後、軽く攪拌したうえで、純水２０ｍＬを加え１日放置した。次に遠心分離によって水と固形分を分離した。続いてアセトン２０ｍＬを加え、軽く攪拌したうえで１日放置した。次に遠心分離によってアセトンと固形分を分離した。続いてＮ，Ｎ－ジメチルアセトアミド２０ｍＬを加え、軽く攪拌したうえで１日放置した。再度、遠心分離によってＮ，Ｎ－ジメチルアセトアミドと固形分を分離したのち、Ｎ，Ｎ－ジメチルアセトアミド２０ｍＬを加え、軽く攪拌したうえで１日放置した。遠心分離によってＮ，Ｎ－ジメチルアセトアミドと固形分を分離し、固形分に塩化リチウムが８質量パーセントになるように調液したＮ，Ｎ－ジメチルアセトアミド溶液を１９．２ｇ加え、スターラーで攪拌し、目視で溶解するのを確認した。セルロースナノファイバーを溶解させた溶液を０．４５μｍフィルターでろ過し、ろ液をゲルパーミエーションクロマトグラフィ用の試料として供した。用いた装置と測定条件は下記である。
装置：東ソー社ＨＬＣ－８１２０
カラム：ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＡＷＭ－Ｈ（６．０ｍｍＩ．Ｄ．×１５ｃｍ）×２本
検出器：ＲＩ検出器
溶離液：Ｎ，Ｎ－ジメチルアセトアミド（塩化リチウム０．２％）
流速：０．６ｍL／分
検量線：プルラン換算
なお、アセチル化セルロースナノファイバーについては、アセチル化する前の原料の重量平均分子量（Ｍｗ）、数平均分子量（Ｍｎ）及びＭｗ／Ｍｎ比を採用した。

［アルカリ可溶多糖類平均含有率］
アルカリ可溶多糖類含有率は、セルロースナノファイバーについて非特許文献（木質科学実験マニュアル、日本木材学会編、９２～９７頁、２０００年）に記載の手法より、ホロセルロース含有率（Ｗｉｓｅ法）からαセルロース含有率を差し引くことで求めた。１つのサンプルにつき３回アルカリ可溶多糖類含有率を算出し、算出したアルカリ可溶多糖類含有率の数平均をセルロースナノファイバーのアルカリ可溶多糖類平均含有率とした。なお、アセチル化セルロースナノファイバーについては、アセチル化する前の原料のアルカリ可溶多糖類平均含有率を採用した。

［結晶化度］
多孔質シートのＸ線回折測定を行い、下記式より結晶化度を算出した。
結晶化度（％）＝［Ｉ₍₂₀₀₎－Ｉ_(amorphous)］／Ｉ₍₂₀₀₎×１００
Ｉ₍₂₀₀₎：セルロースＩ型結晶における２００面（２θ＝２２．５°）による回折ピーク強度
Ｉ_(amorphous)：セルロースＩ型結晶におけるアモルファスによるハローピーク強度であって、２００面の回折角度より４．５°低角度側（２θ＝１８．０°）のピーク強度
（Ｘ線回折測定条件）
装置ＭｉｎｉＦｌｅｘ（株式会社リガク製）
操作軸２θ／θ
線源ＣｕＫα
測定方法連続式
電圧４０ｋＶ
電流１５ｍＡ
開始角度２θ＝５°
終了角度２θ＝３０°
サンプリング幅０．０２０°
スキャン速度２．０°／ｍｉｎ
サンプル：試料ホルダー上に多孔質シートを貼り付け

［数平均繊維長及び数平均繊維径］
濃縮ケーキをｔｅｒｔ－ブタノールで０．０１質量％まで希釈し、高剪断ホモジナイザー（ＩＫＡ製、商品名「ウルトラタラックスＴ１８」）を用い、処理条件：回転数１５，０００ｒｐｍ×３分間で分散させ、オスミウム蒸着したシリコン基板上にキャストし、風乾したものを、高分解能走査型電子顕微鏡（日立ハイテク社製、Ｒｅｇｕｌｕｓ８２２０）で測定した。測定は、少なくとも１００本のセルロース繊維が観測されるように倍率を調整して行い、無作為に選んだ１００本のセルロース繊維の長さ（Ｌ）及び径（Ｄ）を測定し、それぞれの１００本のセルロース繊維の加算平均を数平均繊維長及び数平均繊維径として算出した。

［比表面積］
比表面積・細孔分布測定装置（Ｎｏｖａ－４２００ｅ，カンタクローム・インスツルメンツ社製）にて、多孔質シート約０．２ｇを真空下、１２０℃で５時間乾燥させた後、液体窒素の沸点における窒素ガスの吸着量を相対蒸気圧（Ｐ／Ｐ₀）が０．０５以上０．２以下の範囲にて５点測定した後（多点法）、同装置プログラムによりＢＥＴ比表面積（ｍ²／ｇ）を算出した。

［アシル置換度ＤＳ］
多孔質シートの５か所のＡＴＲ－ＩＲ法による赤外分光スペクトルを、フーリエ変換赤外分光光度計（ＪＡＳＣＯ社製ＦＴ／ＩＲ－６２００）で測定した。赤外分光スペクトル測定は以下の条件で行った。
積算回数：６４回、
波数分解能：４ｃｍ^-1、
測定波数範囲：４０００～６００ｃｍ^-1、
ＡＴＲ結晶：ダイヤモンド、
入射角度：４５°

得られたＩＲスペクトルより、ＩＲインデックスを、下記式：
ＩＲインデックス＝Ｈ１７３０／Ｈ１０３０
に従って算出した。式中、Ｈ１７３０及びＨ１０３０は１７３０ｃｍ^-1、１０３０ｃｍ^-1（セルロース骨格鎖Ｃ－Ｏ伸縮振動の吸収バンド）における吸光度である。ただし、それぞれ１９００ｃｍ^-1と１５００ｃｍ^-1を結ぶ線と８００ｃｍ^-1と１５００ｃｍ^-1を結ぶ線をベースラインとして、このベースラインを吸光度０とした時の吸光度を意味する。
そして、各測定場所の平均置換度をＩＲインデックスより下記式に従って算出し、その平均値をＤＳとした。
ＤＳ＝４．１３×ＩＲインデックス

［ＤＳ不均一比（ＣＶ）］
上記のＡＴＲ－ＩＲ測定を行った多孔質シートを凍結粉砕し、セルロースの粉末サンプルを作製した。粉末を１０枚の２．５ｍｍφの皿状試料台に載せ、表面を抑えて平らにし、それぞれＸＰＳ測定を行った。得られたＣ１ｓスペクトルについてピーク分離を行い、セルロースのピラノース環由来の炭素Ｃ２－Ｃ６に帰属されるピーク（２８９ｅＶ、Ｃ－Ｃ結合）の面積強度（Ｉｘｐ）に対するアセチル基のＯ－Ｃ＝Ｏ結合由来のピーク（２８６ｅＶ）の面積強度（Ｉｘｆ）より各サンプルのＤＳｓを下記式で求め、その平均をセルロースナノファイバーのＤＳｓとした。
ＤＳｓ＝（Ｉｘｆ）×５／（Ｉｘｐ）

用いたＸＰＳ測定の条件は以下の通りである。
使用機器：アルバックファイＶｅｒｓａＰｒｏｂｅＩＩ
励起源：ｍｏｎｏ．ＡｌＫα １５ｋＶ×３．３３ｍＡ
分析サイズ：約２００μｍφ
光電子取出角：４５°
取込領域
Ｎａｒｒｏｗｓｃａｎ：Ｃ１ｓ、Ｏ１ｓ
ＰａｓｓＥｎｅｒｇｙ：２３．５ｅＶ

上記のＤＳ及びＤＳｓに基づき、ＤＳ不均一比（ＣＶ）を下記式に従って算出した。
ＤＳ不均一比（ＣＶ）＝ＤＳｓ／ＤＳ

［熱分解開始温度（Ｔ_D）］
多孔質シートの熱分析を以下の測定法にて行った。
装置：Ｒｉｇａｋｕ社製、ＴｈｅｒｍｏｐｌｕｓＥＶＯ２
サンプル：多孔質シートから円形に切り抜いたものをアルミ試料パン中に１０ｍｇ分重ねて入れた。
サンプル量：１０ｍｇ
測定条件：窒素フロー１００ｍｌ／ｍｉｎ中で、室温から１５０℃まで昇温速度：１０℃／ｍｉｎで昇温し、１５０℃で１時間保持した後、そのまま４５０℃まで昇温速度：１０℃／ｍｉｎで昇温した。
Ｔ_D算出方法：横軸が温度、縦軸が重量残存率％のグラフから求めた。多孔質シートの１５０℃（水分がほぼ除去された状態）での重量（重量減少量０ｗｔ％）を起点としてさらに昇温を続け、１ｗｔ％重量減少時の温度と２ｗｔ％重量減少時の温度とを通る直線を得た。この直線と、重量減少量０ｗｔ％の起点を通る水平線（ベースライン）とが交わる点の温度を熱分解開始温度（Ｔ_D）とした。

［１ｗｔ％重量減少温度］
前記Ｔ_D算出時に用いた１ｗｔ％重量減少時の温度を１ｗｔ％重量減少温度とした。

［２５０℃重量変化率］
装置：Ｒｉｇａｋｕ社製、ＴｈｅｒｍｏｐｌｕｓＥＶＯ２
サンプル：多孔質シートから円形に切り抜いたものをアルミ試料パン中に１０ｍｇ分重ねて入れた。
サンプル量：１０ｍｇ
測定条件：窒素フロー１００ｍｌ／ｍｉｎ中で、室温から１５０℃まで昇温速度：１０℃／ｍｉｎで昇温し、１５０℃で１時間保持した後、１５０℃から２５０℃まで昇温速度：１０℃／ｍｉｎで昇温し、そのまま２５０℃で２時間保持した。２５０℃に到達した時点での重量Ｗ０を起点として、２時間２５０℃で保持した後の重量をＷ１とし、下記式より求めた。
２５０℃重量変化率（％）：（Ｗ１－Ｗ０）／Ｗ０×１００

＜熱可塑性樹脂＞
［融点及びガラス転移温度］
ＪＩＳＫ７１２１に記載の方法で測定した。

［Ｍｗ］
実測値についてはＪＩＳＫ７２５２に記載の方法で測定した。

［２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）］
ＪＩＳＫ７２１０に記載の方法で測定した。

［末端アミノ基濃度及び末端カルボキシ基濃度］
特開平７－２２８７７５号公報に記載された方法で、¹ＨＮＭＲ（核磁気共鳴）法により、測定溶媒として重トリフルオロ酢酸を用い、積算回数を３００スキャン以上とすることで測定した。

［酸価］
ＪＩＳＫ００７０に記載の方法で測定した。

＜樹脂組成物＞
［引張降伏強度及び引張破断伸度］
ＩＳＯ５２７－１に準拠し、引張降伏強度及び引張破断伸度を測定した。降伏に至る前に破断した成形片については、その最大強度を代用した。

［曲げ弾性率］
得られたペレットから、射出成形機を用いて、ＪＩＳＫ６９２０－２に準拠した条件で成形を行い、ＩＳＯ２９４－３に準拠した多目的試験片を成形した。射出成形の成形温度は、ＰＡ６は２６０℃、ＰＡ６６は２８０℃、ＰＰは２００℃、ＰＯＭは２１０℃とした。曲げ弾性率を、ＩＳＯ１７９に準拠して測定した。なお、ポリアミドは、吸湿による変化が起きるため、成形直後にアルミ防湿袋に保管し、吸湿を抑制した。

［連続相及び分散相の構成樹脂］
走査透過電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）を用い、以下の条件で評価した。
樹脂組成物ペレットを適当な大きさにトリミングし、クライオミクロトームを用い、設定厚み１００ｎｍにて、ＭＤ－ＮＤ断面の超薄切片を作製した。これを銅メッシュに積載後、ルテニウム染色を施して、検鏡用試料を得た。ＳＴＥＭの観察条件は以下のとおりである。
装置：Ｓ－５５００（（株）日立製作所製）
加速電圧：３０．０ｋＶ
検出器：ＢＦ－ＳＴＥＭ（透過像）
得られた透過像において、分散相をポリアミド樹脂、連続相をポリオレフィン樹脂とし（但し、比較例３においては分散相をポリオレフィン樹脂、連続相をポリアミド樹脂とし）、繊維形状を有するものをＣＮＦとして以下の観察を行った。画像は、任意の視野で、倍率５００００倍で２０枚の画像を撮影した。

［ＣＮＦ偏在部の確認、及び、一端が連続相中且つ他端が分散相中に存在するＣＮＦの割合］
走査透過電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）画像により確認した。なお、ＣＮＦの本数が５０本に満たない場合、追加の画像を撮影して５０本以上になるようにした。

［フェレ長径／フェレ短径比］
走査透過電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）画像において分散相のフェレ長径及びフェレ短径を計測し、平均値を算出した。

［分散相の凹凸度］
走査透過電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）画像において分散相の面積（Ｓ）（断面積として）を取得し、断面積／（外周長²）×４πの平均値を算出した。

［分散相の球相当直径］
走査透過電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）画像において分散相の面積（Ｓ）を取得し、√４Ｓ／πの、平均値を算出した。

［粗大凝集物の有無］
光学顕微鏡を用いて、樹脂成形片の任意の切片を観察し、長径短径共に１００μｍ以上の成分を粗大凝集物と判定した。粗大凝集物が１０ｍｍ角の視野中で５個以上観察された場合を粗大凝集物有、４個以下の場合を粗大凝集物無とした。

≪使用材料≫
＜（Ａ）セルロースナノファイバー＞
ＣＮＦ－Ａ：アセチル化セルロースナノファイバー
ＮＥＴＺＳＣＨＶａｋｕｍｉｘ社製ＫＡＰＰＡＶＩＴＡ（登録商標）ホモミキサー（タンクサイズ３５Ｌ）に、後述のＣＮＦ－Ｄ濃縮ケーキ（固形分率２０質量％）５質量部とＤＭＳＯ９５質量部を加えて、ホモミキサー２５００ｒｐｍ（周速度１２ｍ／ｓ）で分散させた後、ＤＭＳＯスラリー（固形分率１．０質量％）１００質量部を得た。つづいて、酢酸ビニル２質量部及び炭酸カリウム０．３質量部を加え、４０℃で３時間攪拌した。反応を停止させるため、水１００質量部を攪拌しながら加えた。つづいて、濾過により固形分を濾別した。得られた固形分に対して１００質量部の水を加えてホモミキサーで分散させた後、濾過をする洗浄操作を６回実施し、ＣＮＦ－Ａ濃縮ケーキ（固形分率２０質量％）５質量部を得た。

ＣＮＦ－Ｂ：ディスクリファイナー解繊された非修飾セルロースナノファイバー
コットンリンターパルプ３質量部を水２７質量部に浸漬させて、パルパーで分散を行った。パルパー処理したコットンリンターパルプスラリー３０質量部（内、コットンリンターパルプ３質量部）に水を１７０質量部入れて水中に分散させて（固形分率１．５質量％）、ディスクリファイナー装置として相川鉄工（株）製ＳＤＲ１４型ラボリファイナー（加圧型ＤＩＳＫ式）を用い、ディスク間のクリアランスを１ｍｍとして該水分散体を３０分間叩解処理して、スラリー（固形分濃度：１．５質量％）を得た。そして、脱水機により固形分率２０質量％まで濃縮し、ＣＮＦ－Ｂ濃縮ケーキを１５質量部得た。

ＣＮＦ－Ｃ：市販セルロースナノファイバー
市販のセリッシュＫＹ１００Ｇ（ダイセルファインケム製）をＣＮＦ－Ｃケーキとして使用した。

ＣＮＦ－Ｄ：ディスクリファイナー及び高圧ホモジナイザーで解繊された非修飾セルロースナノファイバー
コットンリンターパルプ３質量部を水２７質量部に浸漬させて、パルパーで分散を行った。パルパー処理したコットンリンターパルプスラリー３０質量部（内、コットンリンターパルプ３質量部）に水を１７０質量部入れて水中に分散させて（固形分率１．５質量％）、ディスクリファイナー装置として相川鉄工（株）製ＳＤＲ１４型ラボリファイナー（加圧型ＤＩＳＫ式）を用い、ディスク間のクリアランスを１ｍｍとして該水分散体を３０分間叩解処理した。それに引き続き、クリアランスをほとんどゼロに近いレベルにまで低減させた条件下で徹底的に叩解を行い、叩解水分散体（固形分濃度：１．５質量％）を得た。得られた叩解水分散体を、そのまま高圧ホモジナイザー（ニロ・ソアビ社（伊）製ＮＳＯ１５Ｈ）を用いて操作圧力１００ＭＰａ下で１０回微細化処理し、スラリー（固形分濃度：１．５質量％）を得た。そして、脱水機により固形分率２０質量％まで濃縮し、ＣＮＦ－Ｄ濃縮ケーキを１５質量部得た。

セルロースナノファイバーの特性を表１に示す。

＜（Ｂ）熱可塑性樹脂＞
表２に示すものを用いた。なお、ポリアミド６Ｉ（ＰＡ６Ｉ）は、「熱溶融重合法」により以下の手順で合成した。
まず、イソフタル酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩：１５００ｇ、並びに、全等モル塩成分に対して１．５モル％過剰のアジピン酸、及び、０．５モル％の酢酸を蒸留水：１５００ｇに溶解させ、原料モノマーの等モル５０質量％均一水溶液を作製した。次いで、１１０℃以上１５０℃以下程度の温度下で撹拌しながら、溶液濃度７０質量％まで水蒸気を徐々に抜いて濃縮した。次いで、内部温度を２２０℃に昇温した。このとき、オートクレーブは１．８ＭＰａまで昇圧した。そのまま１時間、内部温度が２４５℃になるまで、水蒸気を徐々に抜いて圧力を１．８ＭＰａに保ちながら１時間反応させた。次いで、３０分かけて圧力を降圧した。次いで、オートクレーブ内を真空装置で６５０ｔｏｒｒ（８６．６６ｋＰａ）の減圧下に１０分維持した。このとき、重合の最終内部温度は２６５℃であった。次いで、窒素で加圧し下部紡口（ノズル）からストランド状にし、水冷、カッティングを行いペレット状で排出した。次いで、ペレットを１００℃、窒素雰囲気下で１２時間乾燥し、ポリアミド６Ｉを得た。

＜（Ｃ）分散剤＞
ＰＥＧ－ＰＰＧ（三洋化成工業（株）製、ＧＬ－３０００）
硬化ひまし油（青木油脂工業（株）製、ＲＣＷ－２０）
液状ゴム（クレイバレー社製、Ｒｉｃｏｎ１８１）

［押出機の構成］
シリンダーブロック数が１５個ある二軸押出機（ＳＴＥＥＲ社製ＯＭＥＧＡ３０Ｈ、Ｌ／Ｄ＝７２）を用いて混練を実施した。なお、シリンダー１１にサイドフィーダーを設置し樹脂ペレットを添加できるようにした。また、シリンダー１４にはシリンダー上部にベントポートを設置し減圧吸引できるようにし、真空吸引を実施した。ダイアダプターとダイヘッドの間に５０メッシュのスクリーンメッシュを取り付けた。

スクリュー構成としては、シリンダー１～３を搬送スクリューのみで構成される搬送ゾーンとし、シリンダー４～１１に上流側より２個の時計回りニーディングディスク（送りタイプニーディングディスク：以下、単にＲＫＤと呼ぶことがある。）、２個のニュートラルニーディングディスク（無搬送タイプニーディングディスク：以下、単にＮＫＤと呼ぶことがある。）、搬送ゾーン、１個のＲＫＤ及び引き続いての２個のＮＫＤ、搬送ゾーン、２個のＮＫＤ、搬送ゾーンを順に配し、シリンダー１２に２個のＮＫＤ、引き続いての１個の反時計回りスクリューを配し、シリンダー１３は搬送ゾーンとした。

≪樹脂組成物の調製≫
［実施例１～１５、比較例２～３］
上記材料を表３及び４に示す配合で用い、下記手順で樹脂組成物を調製した。

セルロースケーキと分散剤を、表３及び４に示す配合で、プラネタリーミキサーを用いて減圧乾燥し、セルロース乾燥体を得た。
上記のセルロース乾燥体と、樹脂とを表３及び４に示す割合で配合し、二軸押出機で混練し、樹脂組成物としてセルロース含有樹脂ペレットを得た。
なお、セルロース乾燥体およびポリアミドは二軸押出機の最上流の供給口に、非変性ポリオレフィン及び変性ポリオレフィンはサイドフィーダーより供給した。

［比較例１］
変性ポリオレフィンを最上流の供給口より供給した以外は実施例１と同様にして樹脂組成物を得た。

［比較例４、５］
非変性ポリオレフィンおよび変性ポリオレフィンを最上流の供給口より供給した以外は実施例１と同様にして樹脂組成物を得た。

［参考例１～４］
樹脂を単独で二軸押出機に投入し、実施例１と同様の条件で混練して樹脂組成物を得た。
評価結果を表３及び４に示す。

本発明に係る樹脂組成物は、種々の樹脂成形体用途に好適に適用され得る。

Claims

ポリオレフィン系樹脂と、ポリアミド系樹脂と、セルロースナノファイバーとを含む樹脂組成物の製造方法であって、
ポリアミド系樹脂とセルロースナノファイバーとを含む混練成分を混練してマスターバッチを得る第１混練工程、及び
前記マスターバッチとポリオレフィン系樹脂とを含む混練成分を混練して樹脂組成物を得る第２混練工程、
を含み、
前記第１混練工程と前記第２混練工程とを同一装置内で連続的に行い、
前記第１混練工程を、変性ポリオレフィン系樹脂の非存在下で行い、
前記樹脂組成物が、ポリオレフィン系樹脂の連続相と、ポリアミド系樹脂の分散相とを有し、
前記分散相が、非球形分散相であり、
前記樹脂組成物において、セルロースナノファイバーの少なくとも一部が、前記連続相と前記分散相との間に介在している、方法。
前記樹脂組成物において、前記分散相のフェレ長径／フェレ短径比が１．５以上である、請求項１に記載の方法。
前記樹脂組成物において、前記分散相の凹凸度が０．０１～０．９である、請求項１又は２に記載の方法。
前記連続相と前記分散相との間に介在しているセルロースナノファイバーの少なくとも一部が、繊維長方向の一端において前記連続相のみと接しているとともに繊維長方向の他端において前記分散相のみと接している、請求項１又は２に記載の方法。
前記樹脂組成物において、セルロースナノファイバーの繊維長Ｌｃに対する前記分散相の球相当直径Ｌｐの比Ｌｐ／Ｌｃが、０．００１～０．１である、請求項１又は２に記載の方法。
前記ポリアミド系樹脂の重量平均分子量が、１，０００～１００，０００である、請求項１又は２に記載の方法。
前記ポリアミド系樹脂の末端アミノ基濃度［ＮＨ₂］が、１μモル／g～１５０μモル／gである、請求項１又は２に記載の方法。
前記ポリアミド系樹脂の末端カルボキシ基濃度［ＣＯＯＨ］が、２０μモル／g～５００μモル／gである、請求項１又は２に記載の方法。
前記ポリアミド系樹脂が、芳香族骨格及び脂肪族骨格を有する、請求項１又は２に記載の方法。
前記ポリアミド系樹脂が、ポリアミド６Ｉである、請求項１又は２に記載の方法。
前記ポリアミド系樹脂のガラス転移温度Ｔｇ１と、前記ポリオレフィン系樹脂のガラス転移温度Ｔｇ２との差Ｔｇ１－Ｔｇ２が、８０℃超である、請求項１又は２に記載の方法。
前記ポリオレフィン系樹脂が、ポリプロピレン系樹脂である、請求項１又は２に記載の方法。
前記ポリプロピレン系樹脂の重量平均分子量が、１０，０００～３００，０００である、請求項１２に記載の方法。
前記ポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が、３ｇ／１０分～３０ｇ／１０分である、請求項１２に記載の方法。
前記セルロースナノファイバーの数平均繊維径が、２ｎｍ～１０００ｎｍである、請求項１又は２に記載の方法。
前記セルロースナノファイバーが、化学修飾セルロースナノファイバーである、請求項１又は２に記載の方法。
前記化学修飾セルロースナノファイバーが、アセチル化セルロースナノファイバーである、請求項１６に記載の方法。
前記化学修飾セルロースナノファイバーのアシル置換度（ＤＳ）が、０．１～２．０である、請求項１６に記載の方法。
前記樹脂組成物が、非変性ポリオレフィン系樹脂１００質量部、ポリアミド系樹脂０．１質量部～５０質量部、及びセルロースナノファイバー０．１質量部～５０質量部を含む、請求項１又は２に記載の方法。
前記第２混練工程を変性ポリオレフィン系樹脂の存在下で行い、前記樹脂組成物が前記変性ポリオレフィン系樹脂を含む、請求項１又は２に記載の方法。
することを含む、
前記変性ポリオレフィン系樹脂が、酸変性ポリオレフィン系樹脂である、請求項２０に記載の方法。
前記酸変性ポリオレフィン系樹脂が、酸変性ポリプロピレン系樹脂である、請求項２１に記載の方法。
前記酸変性ポリオレフィン系樹脂の酸価が、１ｍｇＫＯＨ／ｇ～２００ｍｇＫＯＨ／ｇである、請求項２１に記載の方法。
前記ポリアミド系樹脂の末端アミノ基濃度［ＮＨ₂］に対する前記酸変性ポリオレフィン系樹脂のカルボキシ基濃度［ＣＯＯＨ］ＭＡＨの比［ＣＯＯＨ］ＭＡＨ／［ＮＨ₂］が、０．１超である、請求項２１に記載の方法。
前記第１混練工程及び／又は前記第２混練工程を分散剤の存在下で行い、前記樹脂組成物が前記分散剤を含む、請求項１又は２に記載の方法。
ポリオレフィン系樹脂と、ポリアミド系樹脂と、セルロースナノファイバーとを含む樹脂組成物であって、
前記樹脂組成物が、前記ポリオレフィン系樹脂の連続相と、前記ポリアミド系樹脂の分散相とを有し、
前記分散相が、非球形分散相であり、
前記セルロースナノファイバーの少なくとも一部が、前記連続相と前記分散相との間に介在している、樹脂組成物。
前記分散相のフェレ長径／フェレ短径比が１．５以上である、請求項２６に記載の樹脂組成物。
前記分散相の凹凸度が、０．０１～０．９である、請求項２６又は２７に記載の樹脂組成物。
前記連続相と前記分散相との間に介在しているセルロースナノファイバーの少なくとも一部が、繊維長方向の一端において前記連続相のみと接しているとともに繊維長方向の他端において前記分散相のみと接している、請求項２６又は２７に記載の樹脂組成物。
セルロースナノファイバーの繊維長Ｌｃに対する前記分散相の球相当直径Ｌｐの比Ｌｐ／Ｌｃが、０．００１～０．１である、請求項２６又は２７に記載の樹脂組成物。
前記ポリアミド系樹脂の重量平均分子量が、１，０００～１００，０００である、請求項２６又は２７に記載の樹脂組成物。
前記ポリアミド系樹脂の末端アミノ基濃度［ＮＨ₂］が、１μモル／g～１５０μモル／gである、請求項２６又は２７に記載の樹脂組成物。
前記ポリアミド系樹脂の末端カルボキシ基濃度［ＣＯＯＨ］が、２０μモル／g～５００μモル／gである、請求項２６又は２７に記載の樹脂組成物。
前記ポリアミド系樹脂が、芳香族骨格及び脂肪族骨格を有する、請求項２６又は２７に記載の樹脂組成物。
前記ポリアミド系樹脂が、ポリアミド６Ｉである、請求項２６又は２７に記載の樹脂組成物。
前記ポリアミド系樹脂のガラス転移温度Ｔｇ１と、前記ポリオレフィン系樹脂のガラス転移温度Ｔｇ２との差Ｔｇ１－Ｔｇ２が、８０℃超である、請求項２６又は２７に記載の樹脂組成物。
前記ポリオレフィン系樹脂が、ポリプロピレン系樹脂である、請求項２６又は２７に記載の樹脂組成物。
前記ポリプロピレン系樹脂の重量平均分子量が、１０，０００～３００，０００である、請求項３７に記載の樹脂組成物。
前記ポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が、３ｇ／１０分～３０ｇ／１０分である、請求項３７に記載の樹脂組成物。
前記セルロースナノファイバーの数平均繊維径が、２ｎｍ～１０００ｎｍである、請求項２６又は２７に記載の樹脂組成物。
前記セルロースナノファイバーが、化学修飾セルロースナノファイバーである、請求項２６又は２７に記載の樹脂組成物。
前記化学修飾セルロースナノファイバーが、アセチル化セルロースナノファイバーである、請求項４１に記載の樹脂組成物。
前記化学修飾セルロースナノファイバーのアシル置換度（ＤＳ）が、０．１～２．０である、請求項４１に記載の樹脂組成物。
非変性ポリオレフィン系樹脂１００質量部、ポリアミド系樹脂０．１質量部～５０質量部、及びセルロースナノファイバー０．１質量部～５０質量部を含む、請求項２６又は２７に記載の樹脂組成物。
変性ポリオレフィン系樹脂を更に含む、請求項２６又は２７に記載の樹脂組成物。
前記変性ポリオレフィン系樹脂が、酸変性ポリオレフィン系樹脂である、請求項４５に記載の樹脂組成物。
前記酸変性ポリオレフィン系樹脂が、酸変性ポリプロピレン系樹脂である、請求項４６に記載の樹脂組成物。
前記酸変性ポリオレフィン系樹脂の酸価が、１ｍｇＫＯＨ／ｇ～２００ｍｇＫＯＨ／ｇである、請求項４６に記載の樹脂組成物。
前記ポリアミド系樹脂の末端アミノ基濃度［ＮＨ₂］に対する前記酸変性ポリオレフィン系樹脂のカルボキシ基濃度［ＣＯＯＨ］ＭＡＨの比が、０．１超である、請求項４６に記載の樹脂組成物。
分散剤を更に含む、請求項２６又は２７に記載の樹脂組成物。