JP2022018385A - 複合容器、複合容器の製造方法およびブロー成形型 - Google Patents

Abstract

【課題】複合容器の外観を良好にし、意匠性を向上させることが可能な、複合容器、複合容器の製造方法およびブロー成形型を提供する。
【解決手段】複合容器１０Ａは、容器本体１０と、容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０とを備えている。プラスチック製部材４０の外面に、第１方向ｄ１に沿って延在する複数の凸条部２２を含む凹凸構造２１が形成されている。第１方向ｄ１に直交する第２方向ｄ２に沿った断面において、凸条部２２は三角形状をもち、凸条部２２の頂角２４の角度θは、２０°以上９０°以下であり、互いに隣接する凸条部２２の頂角２４間の間隔Ｌ１は、５μｍ以上７０μｍ以下である。
【選択図】図４

Description

本開示は、複合容器、複合容器の製造方法およびブロー成形型に関する。

近時、飲食品等の内容液を収容するボトルとして、プラスチック製のものが一般化してきており、このようなプラスチックボトルには内容液が収容される。

このような内容液を収容するプラスチックボトルは、金型内にプリフォームを挿入し、２軸延伸ブロー成形することにより製造される。

ところで、従来の２軸延伸ブロー成形法では、例えばＰＥＴやＰＰ等の単層材料、多層材料又はブレンド材料等を含むプリフォームを用いて容器形状に成形している。しかしながら、従来の２軸延伸ブロー成形法においては、単にプリフォームを容器形状に成形するだけであるのが一般的である。このため、容器に対して様々な機能や特性（バリア性や保温性等）を持たせる場合、例えばプリフォームを構成する材料を変更する等、その手段は限定されてしまう。とりわけ、容器の部位（例えば胴部や底部）に応じて、異なる機能や特性を持たせることは難しい。

これに対して本出願人は、特許文献１において、容器に対して様々な機能や特性を付与することが可能な複合容器を提案している。

特開２０１５－１２８８５８号公報

一方、このような複合容器を作製するにあたっては、複合容器における外観をより良好にし、意匠性を向上させることが求められている。

本発明はこのような点を考慮してなされたものであり、複合容器の外観を良好にし、意匠性を向上させることが可能な、複合容器、複合容器の製造方法およびブロー成形型を提供することを目的とする。

一実施の形態による複合容器は、容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられたプラスチック製部材とを備え、前記プラスチック製部材の外面に、第１方向に沿って延在する複数の凸条部を含む凹凸構造が形成されており、前記第１方向に直交する第２方向に沿った断面において、前記凸条部は三角形状をもち、前記凸条部の頂角の角度は、２０°以上９０°以下であり、互いに隣接する前記凸条部の前記頂角間の間隔は、５μｍ以上７０μｍ以下である、複合容器である。

一実施の形態による複合容器において、互いに隣接する前記凸条部の前記頂角間の間隔は、１０μｍ以上２５μｍ以下であってもよい。

一実施の形態による複合容器において、前記第２方向に沿った断面において、前記凸条部は二等辺三角形状をもっていてもよい。

一実施の形態による複合容器において、前記第２方向に沿った断面において、前記凸条部は、前記頂角が丸められた逆Ｖ字形状をもち、前記頂角の曲率半径は、２μｍ以上１５μｍ以下であってもよい。

一実施の形態による複合容器において、前記凹凸構造は、互いに隣接する前記凸条部間に位置する凹条部を更に含み、前記第２方向に沿った断面において、前記凹条部は、角部が丸められたＶ字形状をもち、前記角部の曲率半径は、１μｍ以上１５μｍ以下であってもよい。

一実施の形態による複合容器において、前記凸条部の高さは、２．５μｍ以上２００μｍ以下であってもよい。

一実施の形態による複合容器において、前記第１方向は、上下方向であってもよい。

一実施の形態による複合容器において、前記凹凸構造の形状は、前記複合容器を成形するブロー成形型の表面形状から転写された形状であってもよい。

一実施の形態による複合容器において、前記凹凸構造の形状は、前記複合容器を成形するブロー成形型に貼着された転写シートから転写された形状であってもよい。

一実施の形態による複合容器の製造方法は、プリフォームを準備する工程と、前記プリフォームの外側に、プラスチック製部材を設ける工程と、ブロー成形型を準備する工程と、前記プリフォームおよび前記プラスチック製部材を前記ブロー成形型内でブロー成形することにより、前記プリフォームおよび前記プラスチック製部材を一体として膨張させる工程と、を備え、前記プリフォームおよび前記プラスチック製部材を一体として膨張させる工程において、前記ブロー成形型の表面形状が転写され、ブロー成形後の前記プラスチック製部材の外面に、第１方向に沿って延在する複数の凸条部を含む凹凸構造が形成され、前記第１方向に直交する第２方向に沿った断面において、前記凸条部は三角形状をもち、前記凸条部の頂角の角度は、２０°以上９０°以下であり、互いに隣接する前記凸条部の前記頂角間の間隔は、５μｍ以上７０μｍ以下である、複合容器の製造方法である。

一実施の形態による複合容器の製造方法は、プリフォームを準備する工程と、前記プリフォームの外側に、プラスチック製部材を設ける工程と、転写シートが貼着されたブロー成形型を準備する工程と、前記プリフォームおよび前記プラスチック製部材を前記ブロー成形型内でブロー成形することにより、前記プリフォームおよび前記プラスチック製部材を一体として膨張させる工程と、を備え、前記プリフォームおよび前記プラスチック製部材を一体として膨張させる工程において、前記ブロー成形型に貼着された転写シートの表面形状が転写され、ブロー成形後の前記プラスチック製部材の外面に、第１方向に沿って延在する複数の凸条部を含む凹凸構造が形成され、前記第１方向に直交する第２方向に沿った断面において、前記凸条部は三角形状をもち、前記凸条部の頂角の角度は、２０°以上９０°以下であり、互いに隣接する前記凸条部の前記頂角間の間隔は、５μｍ以上７０μｍ以下である、複合容器の製造方法である。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、互いに隣接する前記凸条部の前記頂角間の間隔は、１０μｍ以上２５μｍ以下であってもよい。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記第２方向に沿った断面において、前記凸条部は二等辺三角形状をもっていてもよい。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記第２方向に沿った断面において、前記凸条部は、前記頂角が丸められた逆Ｖ字形状をもち、前記頂角の曲率半径は、２μｍ以上１５μｍ以下であってもよい。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記凹凸構造は、互いに隣接する前記凸条部間に位置する凹条部を更に含み、前記第２方向に沿った断面において、前記凹条部は、角部が丸められたＶ字形状をもち、前記角部の曲率半径は、１μｍ以上１５μｍ以下であってもよい。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記凸条部の高さは、２．５μｍ以上２００μｍ以下であってもよい。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記第１方向は、上下方向であってもよい。

一実施の形態によるブロー成形型は、容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられたプラスチック製部材とを有する複合容器を作製するブロー成形型であって、前記プラスチック製部材の外面に、第１方向に沿って延在する複数の凸条部を含む凹凸構造を形成するための表面形状部を備え、前記第１方向に直交する第２方向に沿った断面において、前記凸条部は三角形状をもち、前記凸条部の頂角の角度は、２０°以上９０°以下であり、互いに隣接する前記凸条部の前記頂角間の間隔は、５μｍ以上７０μｍ以下である、ブロー成形型である。

一実施の形態によるブロー成形型は、容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられたプラスチック製部材とを有する複合容器を作製するブロー成形型であって、型本体と、前記型本体の内面に貼着され、前記プラスチック製部材の外面に、第１方向に沿って延在する複数の凸条部を含む凹凸構造を形成するための表面形状を有する転写シートと、を備え、前記第１方向に直交する第２方向に沿った断面において、前記凸条部は三角形状をもち、前記凸条部の頂角の角度は、２０°以上９０°以下であり、互いに隣接する前記凸条部の前記頂角間の間隔は、５μｍ以上７０μｍ以下である、ブロー成形型である。

本開示によれば、複合容器の外観を良好にし、意匠性を向上させることができる。

図１は、一実施の形態による複合容器を示す部分垂直断面図である。 図２は、一実施の形態による複合容器を示す水平断面図（図１のII－II線断面図）である。 図３は、一実施の形態による複合容器を示す斜視図である。 図４は、一実施の形態による複合容器のプラスチック製部材に形成された凹凸構造を示す断面図（図３のIV-IV線断面図））であって、プラスチック製部材を展開させた状態の断面図である。 図５は、一実施の形態による複合プリフォームを示す部分垂直断面図である。 図６は、一実施の形態による複合プリフォームを示す水平断面図（図５のVI－VI線断面図）である。 図７（ａ）－（ｄ）は、各種プラスチック製部材を示す斜視図である。 図８（ａ）－（ｆ）は、一実施の形態による複合容器の製造方法を示す概略図である。 図９は、一実施の形態による複合容器の変形例を製造するための転写シートを示す断面図である。 図１０（ａ）－（ｃ）は、一実施の形態による複合容器の変形例の製造方法を示す概略図である。

以下、図面を参照して一実施の形態について説明する。図１乃至図８は一実施の形態を示す図である。以下に示す各図は、模式的に示したものである。そのため、各部の大きさ、形状は理解を容易にするために、適宜誇張している。また、技術思想を逸脱しない範囲において適宜変更して実施することが可能である。なお、以下に示す各図において、同一部分には同一の符号を付しており、一部詳細な説明を省略する場合がある。また、本明細書中に記載する各部材の寸法等の数値および材料名は、実施の形態としての一例であり、これに限定されるものではなく、適宜選択して使用することができる。本明細書において、形状や幾何学的条件を特定する用語、例えば平行や直交、垂直等の用語については、厳密に意味するところに加え、実質的に同じ状態も含むものとする。

複合容器の構成
まず、図１および図２により、本実施の形態による複合容器の概要について説明する。
なお、本明細書中、「上」および「下」とは、それぞれ複合容器１０Ａを正立させた状態（図１）における上方および下方のことをいう。

図１および図２に示す複合容器１０Ａは、後述するように、ブロー成形型５０を用いてプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａを含む複合プリフォーム７０（図５および図６参照）に対して２軸延伸ブロー成形を施すことにより、複合プリフォーム７０のプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａを一体として膨張させて得られたものである。

このような複合容器１０Ａは、内側に位置するプラスチック材料製の容器本体１０と、容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０とを備えている。

このうち容器本体１０は、口部１１と、口部１１下方に設けられた首部１３と、首部１３下方に設けられた肩部１２と、肩部１２下方に設けられた胴部２０と、胴部２０下方に設けられた底部３０とを備えている。

他方、プラスチック製部材４０は、容器本体１０の外面に薄く延ばされた状態で密着されており、容器本体１０に対して容易に移動又は回転しない状態で取付けられている。

次に、容器本体１０について詳述する。容器本体１０は、上述したように口部１１と、首部１３と、肩部１２と、胴部２０と、底部３０とを有している。

このうち口部１１は、図示しないキャップに螺着されるねじ部１４と、ねじ部１４下方に設けられたフランジ部１７とを有している。なお、口部１１の形状は、従来公知の形状であっても良い。容器本体１０に内容液等の内容物が充填され、口部１１に図示しないキャップが螺着されることにより、内容物入り複合容器が作製される。

首部１３は、フランジ部１７と肩部１２との間に位置しており、略均一な径をもつ略円筒形状を有している。また、肩部１２は、首部１３と胴部２０との間に位置しており、首部１３側から胴部２０側に向けて徐々に径が拡大する形状（水平断面において徐々に面積が拡大する形状）を有している。

胴部２０は、全体として略均一な径をもつ円筒形状を有している。しかしながら、これに限られるものではなく、胴部２０が四角形筒形状や八角形筒形状等の多角形筒形状を有していても良い。あるいは、胴部２０が上方から下方に向けて均一でない水平断面をもつ筒形状を有していても良い。胴部２０の外面には、後述する凸条部２２および凹条部２３を含む凹凸構造２１以外の凹凸、例えば、減圧吸収パネル又は溝等の凹凸が形成されていても良い。

一方、底部３０は、中央に位置する凹部３１と、この凹部３１周囲に設けられた接地部３２とを有している。なお、底部３０の形状についても特に限定されるものではなく、従来公知の底部形状（例えばペタロイド底形状や丸底形状等）を有していても良い。

また、胴部２０における容器本体１０の厚みは、これに限定されるものではないが、例えば５０μｍ以上２５０μｍ以下程度に薄くすることができる。さらに、容器本体１０の重量についても、これに限定されるものではないが、１０ｇ以上２０ｇ以下とすることができる。このように容器本体１０の肉厚を薄くすることにより、容器本体１０の軽量化を図ることができる。

このような容器本体１０は、合成樹脂材料を射出成形して製作したプリフォーム１０ａ（後述）を二軸延伸ブロー成形することにより作製することができる。なお容器本体１０の材料としては熱可塑性樹脂、特にＰＥ（ポリエチレン）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）、ＰＣ（ポリカーボネート）を使用することが好ましい。容器本体１０は、赤色、青色、黄色、緑色、茶色、黒色、白色等の色に着色されていても良いが、リサイクルのしやすさを考慮した場合、無色透明であることが好ましい。また、上述した各種樹脂をブレンドして用いても良い。さらに、容器本体１０の内面に、容器のバリア性を高めるために、例えばダイヤモンド状炭素膜や酸化珪素薄膜等の蒸着膜を形成しても良い。

また、容器本体１０は、２層以上の多層成形ボトルとして形成することもできる。すなわち射出成形により、例えば、中間層をＭＸＤ６、ＭＸＤ６＋脂肪酸塩、ＰＧＡ（ポリグリコール酸）、ＥＶＯＨ（エチレンビニルアルコール共重合体）又はＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）等のガスバリア性を有する樹脂（中間層）として３層以上からなるプリフォーム１０ａを射出成形後、ブロー成形することによりガスバリア性を有する多層ボトルとして形成しても良い。なお、中間層としては、上述した各種樹脂をブレンドした樹脂を用いても良い。

また、熱可塑性樹脂の溶融物に不活性ガス（窒素ガス、アルゴンガス）を混ぜることで、０．５μｍ以上１００μｍ以下の発泡セル径を持つ発泡プリフォームを成形し、この発泡プリフォームをブロー成形することによって、容器本体１０を作製しても良い。このような容器本体１０は、発泡セルを内蔵しているため、容器本体１０全体の遮光性を高めることができる。

このような容器本体１０は、例えば満注容量が１００ｍｌ以上２０００ｍｌ以下のボトルからなっていても良い。あるいは、容器本体１０は、満注容量が例えば１０Ｌ以上６０Ｌ以下の大型のボトルであっても良い。

次に、プラスチック製部材４０について説明する。プラスチック製部材４０（４０ａ）は後述するようにプリフォーム１０ａの外側を取り囲むように設けられ、プリフォーム１０ａの外側に密着された後、プリフォーム１０ａとともに２軸延伸ブロー成形されることにより得られたものである。

プラスチック製部材４０は容器本体１０の外面に接着されることなく取付けられており、容器本体１０に対して移動又は回転しないほどに密着されている。このプラスチック製部材４０は、容器本体１０の外面において薄く引き延ばされて容器本体１０を覆っている。また、図２に示すように、プラスチック製部材４０は、容器本体１０を取り囲むようにその周方向全域にわたって設けられており、略円形状の水平断面を有している。

この場合、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち、口部１１を除く、首部１３、肩部１２、胴部２０および底部３０を覆うように設けられている。これにより、容器本体１０の首部１３、肩部１２、胴部２０および底部３０に対して所望の機能や特性を付与することができる。

なお、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち口部１１以外の全域又は一部領域に設けられていても良い。例えば、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち、口部１１および首部１３を除く、肩部１２、胴部２０および底部３０の全体を覆うように設けられていても良い。または、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち、口部１１、首部１３および底部３０の中心部を除く、肩部１２、胴部２０および底部３０を覆うように設けられていても良い。

プラスチック製部材４０は、容器本体１０に対して溶着ないし接着されていないため、容器本体１０から剥離して除去することができる。具体的には、例えば刃物等を用いてプラスチック製部材４０を切除したり、プラスチック製部材４０に予め図示しない切断線を設け、この切断線に沿ってプラスチック製部材４０を剥離したりすることができる。これにより、プラスチック製部材４０を容器本体１０から分離除去することができる。

このようなプラスチック製部材４０としては、プリフォーム１０ａに対して収縮する作用をもたないものであっても良く、収縮する作用をもつものであっても良い。

プラスチック製部材４０がプリフォーム１０ａに対して収縮する作用をもつ場合、プラスチック製部材４０は、プリフォーム１０ａの外側に設けられ、このプリフォーム１０ａと一体となって加熱され、２軸延伸ブロー成形されることにより得られる。

プラスチック製部材４０としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ－４－メチルペンテン－１、ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹旨、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、ポリビニルブチラール、フタル酸ジアリル樹脂、フッ素系樹脂、ポリメタクリル酸メチル、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸メチル、ポリアクリロニトリル、ポリアクリルアミド、ポリブタジエン、ポリブテン－１、ポリイソプレン、ポリクロロプレン、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ナイロン６、ナイロン６，６、芳香族ポリアミド、ポリカーボネート、ポリテレフタル酸エチレン、ポリテレフタル酸ブチレン、ポリナフタレン酸エチレン、Ｕポリマー、液晶ポリマー、変性ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、不飽和ポリエステル、アルキド樹脂、ポリイミド、ポリスルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルスルホン、シリコーン樹脂、ポリウレタン、フェノール樹脂、尿素樹脂、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、ポリアセタール、エポキシ樹脂等を挙げることができる。このうち低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）等のポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等の熱可塑性非弾性樹脂を用いることが好ましい。また、それらのブレンド材料や多層構造、部分的多層構造のものであってもよい。さらに、プラスチック製部材４０の材料には、その特性が損なわれない範囲において、主成分の樹脂以外にも、各種の添加剤を添加してもよい。添加剤としては、例えば、可塑剤、紫外線安定化剤、着色防止剤、艶消し剤、消臭剤、難燃剤、耐候剤、帯電防止剤、糸摩擦低減剤、スリップ剤、離型剤、抗酸化剤、イオン交換剤、および着色顔料等を添加することができる。また、熱可塑性樹脂の溶融物に不活性ガス（窒素ガス、アルゴンガス）を混ぜることで、０．５μｍ以上１００μｍ以下の発泡セル径を持つ発泡部材を使用し、この発泡プリフォームを成形することによって、遮光性を高めることができる。

プラスチック製部材４０は、紫外線等の不可視光線をバリアする光線バリア性を有する材料からなっていても良い。この場合、プリフォーム１０ａとして多層プリフォームやブレンド材料を含むプリフォーム等を用いることなく、複合容器１０Ａの光線バリア性を高め、紫外線等により内容液が劣化することを防止することができる。このような材料としては、ブレンド材料、またはＰＥＴやＰＥ、ＰＰに遮光性樹脂を添加した材料が考えられる。また、熱可塑性樹脂の溶融物に不活性ガス（窒素ガス、アルゴンガス）を混ぜることにより作製された、０．５μｍ以上１００μｍ以下の発泡セル径を持つ発泡部材を使用しても良い。

プラスチック製部材４０は、容器本体１０（プリフォーム１０ａ）を構成するプラスチック材料よりも保冷性又は保温性の高い材料（熱伝導性の低い材料）からなっていても良い。この場合、容器本体１０そのものの厚みを厚くすることなく、内容液の温度が複合容器１０Ａの表面まで伝達しにくくすることが可能となる。これにより、複合容器１０Ａの保冷性又は保温性が高められる。また、使用者が複合容器１０Ａを把持した際、冷たすぎたり熱すぎたりすることにより複合容器１０Ａを持ちにくくなることが防止される。このような材料としては、発泡化したポリウレタン、ポリスチレン、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＰ（ポリプロピレン）、フェノール樹脂、ポリ塩化ビニル、ユリア樹脂、シリコーン、ポリイミド、メラミン樹脂などが考えられる。これら樹脂を含んでなる樹脂材料に、中空粒子を混合することが好ましい。中空粒子の平均粒子径は、１μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以上８０μｍ以下であることがより好ましい。なお、「平均粒子径」とは、体積平均粒子径を意味し、粒度分布・粒径分布測定装置（例えば、ナノトラック粒度分布測定装置、日機装株式会社製など）を用いて公知の方法により測定することができる。また、中空粒子としては、樹脂などから構成される有機系中空粒子であってもよく、ガラスなどから構成される無機系中空粒子であってもよいが、分散性が優れるという理由から、有機系中空粒子が好ましい。有機系中空粒子を構成する樹脂としては、例えば、架橋スチレン－アクリル樹脂などのスチレン系樹脂、アクリロニトリル－アクリル樹脂などの（メタ）アクリル系樹脂、フェノール系樹脂、フッ素系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエーテル系樹脂などを挙げることができる。また、ローペイクＨＰ－１０５５、ローペイクＨＰ－９１、ローペイクＯＰ－８４Ｊ、ローペイクウルトラ、ローペイクＳＥ、ローペイクＳＴ（ロームアンドハース（株）製）、ニポールＭＨ－５０５５（日本ゼオン（株）製）、ＳＸ８７８２、ＳＸ８６６（ＪＳＲ（株）製）などの市販される中空粒子を用いることも出来る。中空粒子の含有量としては、プラスチック製部材４０に含有される樹脂材料１００質量部に対して、０．０１質量部以上５０質量部以下であることが好ましく、１質量部以上２０質量部以下であることがより好ましい。

また、プラスチック製部材４０は、容器本体１０（プリフォーム１０ａ）を構成するプラスチック材料よりも滑りにくい材料からなっていても良い。この場合、容器本体１０の材料を変更することなく、使用者が複合容器１０Ａを把持しやすくすることができる。

プラスチック製部材４０は、赤色、青色、黄色、緑色、茶色、黒色、白色等の色に着色されていても良く、さらに透明であっても不透明であっても良い。

また、プラスチック製部材４０の厚みは、これに限定されるものではないが、容器本体１０に取り付けられた状態で例えば５μｍ以上５００μｍ以下程度とすることができる。

ところで、図１乃至図４に示すように、本実施の形態において、プラスチック製部材４０の外面に、凹凸構造２１（図１において、縦線でパターニングされた領域）が形成されている。図３および図４に示すように、この凹凸構造は、第１方向ｄ１に沿って延在する複数の凸条部２２と、互いに隣接する凸条部２２間に位置する凹条部２３とを含んでいる。本実施の形態において、第１方向ｄ１は、上下方向（すなわち、複合容器１０Ａを正立させた状態（図１）における上下方向）となっている。なお、第１方向ｄ１は、上下方向に直交する方向（水平方向）であってもよく、上下方向から傾斜する方向であってもよい。

この凹凸構造２１の形状は、後述するように、複合容器１０Ａを成形するブロー成形型５０の表面形状から転写された形状である。図４に示すように、第１方向ｄ１に直交する第２方向ｄ２に沿った断面において、凸条部２２は三角形状をもっている。この際、凸条部２２の頂角２４の角度θは、２０°以上９０°以下であり、好ましくは３０°以上６０°以下である。凸条部２２の頂角２４の角度θが２０°以上であることにより、ブロー成形時の賦形性を良好にすることができるとともに、後述するブロー成形型５０の表面形状部５３の成形性を向上させることができる。また、凸条部２２の頂角２４の角度θが９０°以下であることにより、プラスチック製部材４０にビロード（天鵞絨）のような光沢感を付与することができる。さらに、角度θを６０°以下にすることで、光沢感のみならず良好な黒みを付与することができる。なお、本明細書中、「頂角２４の角度θ」とは、任意に選択した５箇所の凸条部２２の頂角２４の角度の平均値を意味する。また、頂角２４の角度（並びに後述する第１角度および第２角度）は、例えば、電子顕微鏡（例えば、日立ハイテクノロジーズ社製、電界放出形走査電子顕微鏡ＳＵ８０００等）やレーザー顕微鏡(例えば、ＯＬＹＭＰＵＳ社製ＯＬＳ５０００等)等を用いて測定することができる。

互いに隣接する凸条部２２の頂角２４間の間隔Ｌ１は、５μｍ以上７０μｍ以下となっている。互いに隣接する凸条部２２の頂角２４間の間隔Ｌ１が５μｍ以上であることにより、プラスチック製部材４０の表面における回折光の影響を低減することができ、プラスチック製部材４０において、虹色の光沢が発現されることを抑制することができる。また、間隔Ｌ１が５μｍ以上であることにより、ブロー成形時の賦形性を良好にすることができるとともに、後述するブロー成形型５０の表面形状部５３の成形性を向上させることができる。また、間隔Ｌ１が７０μｍ以下であることにより、間隔Ｌ１が長くなることに起因して、凸条部２２の後述する高さＨが高くなってしまうことを抑制することができる。このため、ブロー成形時の賦形性を良好にすることができるとともに、後述するブロー成形型５０の表面形状部５３の成形性を向上させることができる。なお、本明細書中、「凸条部２２の頂角２４間の間隔Ｌ１」とは、互いに隣接する凸条部２２の頂角２４間の間隔を、任意に５箇所選択して測定した平均値を意味する。また、頂部２４間の間隔は、例えば、電子顕微鏡（例えば、日立ハイテクノロジーズ社製、電界放出形走査電子顕微鏡ＳＵ８０００等）やレーザー顕微鏡(例えば、ＯＬＹＭＰＵＳ社製ＯＬＳ５０００等)等を用いて測定することができる。

また、互いに隣接する凸条部２２の頂角２４間の間隔Ｌ１は、１０μｍ以上２５μｍ以下であることが好ましい。間隔Ｌ１が１０μｍ以上であることにより、プラスチック製部材４０の表面における回折光の影響をより効果的に低減することができ、プラスチック製部材４０において、虹色の光沢が発現されることをより効果的に抑制することができる。また、間隔Ｌ１が１０μｍ以上であることにより、ブロー成形時の賦形性を更に良好にすることができるとともに、後述するブロー成形型５０の表面形状部５３の成形性を更に向上させることができる。また、間隔Ｌ１が２５μｍ以下であることにより、間隔Ｌ１が長くなることに起因して、凸条部２２の後述する高さＨが高くなってしまうことを更に抑制することができる。このため、ブロー成形時の賦形性を更に良好にすることができるとともに、後述するブロー成形型５０の表面形状部５３の成形性を更に向上させることができる。

また、第２方向ｄ２に沿った断面において、凸条部２２は、頂角２４が丸められた逆Ｖ字形状をもっている。この場合、頂角２４の曲率半径Ｒ１は、２μｍ以上１５μｍ以下であることが好ましい。頂角２４の曲率半径Ｒ１が２μｍ以上であることにより、ブロー成形時の賦形性を良好にすることができるとともに、後述するブロー成形型５０の表面形状部５３の成形性を向上させることができる。とりわけ、上述したように、凹凸構造２１の形状は、複合容器１０Ａを成形するブロー成形型５０の表面形状から転写された形状である。このため、頂角２４の曲率半径Ｒ１が２μｍ以上であることにより、後述するように、複合プリフォーム７０（図５参照）に対して２軸延伸ブロー成形を施した際、および、ブロー成形型５０内から複合容器１０Ａを取出す際に、プラスチック製部材４０が、ブロー成形型５０の後述する表面形状部５３に引っ掛かってしまうことを抑制することができる。また、頂角２４の曲率半径Ｒ１が１５μｍ以下であることにより、入射角の小さい光線の反射率が大きくなることを抑制することができ、プラスチック製部材４０にビロードのような光沢感を効果的に付与することができる。なお、本明細書中、「頂角２４の曲率半径Ｒ１」とは、任意に選択した５箇所の凸条部２２の頂角２４の曲率半径の平均値を意味する。また、頂角２４の曲率半径は、例えば、電子顕微鏡（例えば、日立ハイテクノロジーズ社製、電界放出形走査電子顕微鏡ＳＵ８０００等）やレーザー顕微鏡(例えば、ＯＬＹＭＰＵＳ社製ＯＬＳ５０００等)等を用いて測定することができる。

凸条部２２の高さＨ（最も突出した部分と最も凹んだ部分との差）は、２．５μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、８μｍ以上５０μｍ以下であることがより好ましい。凸条部２２の高さＨが２．５μｍ以上であることにより、プラスチック製部材４０の表面で回折光の影響を低減させつつ、ビロードのような光沢感を付与することができる。また、凸条部２２の高さＨが２００μｍ以下であることにより、ブロー成形時の賦形性を良好にすることができるとともに、後述するブロー成形型５０の表面形状部５３の成形性を向上させることができる。なお、本明細書中、「凸条部２２の高さＨ」とは、任意に選択した５箇所の凸条部２２の高さの平均値を意味する。また、凸条部２２の高さは、例えば、電子顕微鏡（例えば、日立ハイテクノロジーズ社製、電界放出形走査電子顕微鏡ＳＵ８０００等）やレーザー顕微鏡(例えば、ＯＬＹＭＰＵＳ社製ＯＬＳ５０００等)等を用いて測定することができる。

また、凸条部２２の幅Ｌ２（互いに隣接する凹条部２３の最も凹んだ部分間の間隔）は、頂角２４の角度θ、隣接する凸条部２２の間隔Ｌ１および凸条部２２の高さＨ等に応じて適宜設定され得る。凸条部２２の幅Ｌ２は、例えば、５μｍ以上７０μｍ以下程度であってもよい。また、凸条部２２の幅Ｌ２は、１０μｍ以上２５μｍ以下程度であることが好ましい。凸条部２２の幅Ｌ２が５μｍ以上であることにより、プラスチック製部材４０の表面における回折光の影響を低減することができ、プラスチック製部材４０において、虹色の光沢が発現されることを抑制することができる。また、凸条部２２の幅Ｌ２が５μｍ以上であることにより、ブロー成形時の賦形性を良好にすることができるとともに、後述するブロー成形型５０の表面形状部５３の成形性を向上させることができる。また、凸条部２２の幅Ｌ２が７０μｍ以下であることにより、幅Ｌ２が長くなることに起因して、凸条部２２の高さＨが高くなってしまうことを抑制することができる。このため、ブロー成形時の賦形性を良好にすることができるとともに、後述するブロー成形型５０の表面形状部５３の成形性を向上させることができる。なお、本明細書中、「凸条部２２の幅Ｌ２」とは、任意に選択した５箇所の凸条部２２の幅の平均値を意味する。また、凸条部２２の幅は、例えば、電子顕微鏡（例えば、日立ハイテクノロジーズ社製、電界放出形走査電子顕微鏡ＳＵ８０００等）やレーザー顕微鏡(例えば、ＯＬＹＭＰＵＳ社製ＯＬＳ５０００等)等を用いて測定することができる。

また、上述したように、第２方向ｄ２に沿った断面において、凸条部２２は三角形状をもっている。この際、凸条部２２は、第２方向ｄ２に沿った断面において、二等辺三角形状をもっていることが好ましい。なお、本明細書中、「二等辺三角形状」とは、第１角度θ１と第２角度θ２との差分が０°以上３０°以下である三角形形状を意味する。ここで、第１角度θ１は、プラスチック製部材４０を展開させた状態における第２方向ｄ２に沿った断面（図４）において、頂角２４を通り、かつ、第２方向ｄ２に直交する直線Ｘと、凸条部２２を構成する第１辺２２ａとによって形成される角度である。また、第２角度θ２は、直線Ｘと、凸条部２２を構成する第２辺２２ｂとによって形成される角度である。

次に、凹条部２３について説明する。凹条部２３は、第２方向ｄ２に沿った断面において、角部２５が丸められたＶ字形状をもっている。凹条部２３が、角部２５が丸められたＶ字形状をもっていることにより、ブロー成形時の賦形性を良好にすることができる。

凹条部２３の角部２５の曲率半径Ｒ２は、１μｍ以上１５μｍ以下であることが好ましく、１μｍ以上１０μｍ以下であることがより好ましい。角部２５の曲率半径Ｒ２が１μｍ以上であることにより、ブロー成形時の賦形性を良好にすることができるとともに、後述するブロー成形型５０の表面形状部５３の成形性を向上させることができる。とりわけ、上述したように、凹凸構造２１の形状は、複合容器１０Ａを成形するブロー成形型５０の表面形状から転写された形状である。このため、角部２５の曲率半径Ｒ２が１μｍ以上であることにより、後述するように、複合プリフォーム７０（図５参照）に対して２軸延伸ブロー成形を施した際、および、ブロー成形型５０内から複合容器１０Ａを取出す際に、プラスチック製部材４０が、ブロー成形型５０の後述する表面形状部５３に引っ掛かってしまうことを抑制することができる。また、角部２５の曲率半径Ｒ２が１５μｍ以下であることにより、入射角の小さい光線の反射率が大きくなることを抑制することができ、プラスチック製部材４０にビロードのような光沢感を効果的に付与することができる。なお、本明細書中、「角部２５の曲率半径Ｒ２」とは、任意に選択した５箇所の凹条部２３の角部２５の曲率半径の平均値を意味する。また、角部２５の曲率半径は、例えば、電子顕微鏡（例えば、日立ハイテクノロジーズ社製、電界放出形走査電子顕微鏡ＳＵ８０００等）やレーザー顕微鏡(例えば、ＯＬＹＭＰＵＳ社製ＯＬＳ５０００等)等を用いて測定することができる。

このような凹凸構造２１は、胴部２０に位置するプラスチック製部材４０の外面全体または外面の一部のみに形成されていても良い。また、凹凸構造２１は、胴部２０に限らず、肩部１２、首部１３、および／または、底部３０に位置するプラスチック製部材４０の一部または全体に形成されていても良い。

複合プリフォームの構成
次に、図５および図６により、複合プリフォームの構成について説明する。

図５および図６に示すように、複合プリフォーム７０は、プラスチック材料製のプリフォーム１０ａと、プリフォーム１０ａの外側に設けられた有底円筒状のプラスチック製部材４０ａとを備えている。

プリフォーム１０ａは、口部１１ａと、口部１１ａに連結された胴部２０ａと、胴部２０ａに連結された底部３０ａとを備えている。このうち口部１１ａは、上述した容器本体１０の口部１１に対応するものであり、口部１１と略同一の形状を有している。また、胴部２０ａは、上述した容器本体１０の首部１３、肩部１２および胴部２０に対応するものであり、略円筒形状を有している。底部３０ａは、上述した容器本体１０の底部３０に対応するものであり、略半球形状を有している。

プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａの外面に接着されることなく取付けられており、プリフォーム１０ａに対して移動又は回転しないほどに密着されているか、又は自重で落下しない程度に密着されている。プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａを取り囲むようにその周方向全域にわたって設けられており、円形状の水平断面を有している。

この場合、プラスチック製部材４０ａは、胴部２０ａの全域と、底部３０ａの全域とを覆うように設けられている。

なお、プラスチック製部材４０ａは、口部１１ａ以外の全域又は一部領域に設けられていても良い。または、プラスチック製部材４０ａは、底部３０を除く、胴部２０ａを覆うように設けられていても良い。

このようなプラスチック製部材４０ａとしては、プリフォーム１０ａに対して収縮する作用をもたないものであっても良く、収縮する作用をもつものであっても良い。

プラスチック製部材４０ａが収縮する作用をもつ場合、プラスチック製部材４０ａは、例えば、外的な作用（例えば熱）が加えられた際、プリフォーム１０ａに対して収縮（例えば熱収縮）するものが用いられても良い。あるいは、プラスチック製部材４０ａは、それ自体が収縮性ないし弾力性を持ち、外的な作用を加えることなく収縮可能なものであっても良い。

なお、プラスチック製部材４０ａが熱収縮作用をもつ場合、円筒状のプラスチック製部材４０ａをプリフォーム１０ａに嵌め込んだ後、プラスチック製部材４０ａの下端部（口部１１ａとは反対側の端部）に形成された余白部を熱圧着しても良い。

プラスチック製部材４０ａとしては、例えばダイレクトブロー成形により作製されたダイレクトブローチューブ、シート成形により作製されたシート成形チューブ、押出成形により作製された押出チューブ、射出成形により作製された射出成形チューブ、インフレーション成形により作製されたインフレーション成形チューブ等を用いることができるが、これに限定されるものではなく、上記以外の成形方法を用いても良い。

プラスチック製部材４０ａは、赤色、青色、黄色、緑色、茶色、黒色、白色等の色に着色されていても良く、さらに透明であっても不透明であっても良い。

次にプラスチック製部材４０ａの形状について説明する。

図７（ａ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、全体として有底円筒形状からなり、円筒状の胴部４１と、胴部４１に連結された底部４２とを有していても良い。この場合、プラスチック製部材４０ａの底部４２がプリフォーム１０ａの底部３０ａを覆うので、複合容器１０Ａの胴部２０に加え、底部３０に対してもバリア性等の様々な機能や特性を付与することができる。また、プラスチック製部材４０ａは、全周にわたって繋ぎ目がない円筒形状からなっていても良い。このようなプラスチック製部材４０ａは、例えば上述したダイレクトブローチューブやシート成形チューブ、射出成形チューブを挙げることができる。

また、図７（ｂ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、全体として円管形状（無底円筒形状）からなり、円筒状の胴部４１を有していても良い。また、プラスチック製部材４０ａは、全周にわたって繋ぎ目がない円筒形状からなっていても良い。この場合、プラスチック製部材４０ａとしては、例えば上述したブローチューブ、押出チューブ、インフレーション成形チューブ、シート成形チューブを用いることができる。

また、図７（ｃ）および図７（ｄ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、フィルムを筒状に形成してその端部を貼り合わせることにより作製されても良い。この場合、図７（ｃ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、胴部４１を有する管形状（無底円筒形状）に構成されていても良く、図７（ｄ）に示すように、底部４２を貼り合わせることにより有底筒形状に構成されていても良い。

複合プリフォーム及び複合容器の製造方法
次に、図８（ａ）－（ｆ）により、本実施の形態による複合容器１０Ａの製造方法（ブロー成形方法）について説明する。

まず、プラスチック材料製のプリフォーム１０ａを準備する（図８（ａ）参照）。この場合、例えば図示しない射出成形機を用いて、射出成形法によりプリフォーム１０ａを作製しても良い。また、プリフォーム１０ａとして、従来一般に用いられるプリフォームを用いても良い。

次に、プリフォーム１０ａの外側にプラスチック製部材４０ａを設けることにより、プリフォーム１０ａと、プリフォーム１０ａの外側に密着されたプラスチック製部材４０ａとを有する複合プリフォーム７０を作製する（図８（ｂ）参照）。この場合、プラスチック製部材４０ａは、全体として有底円筒形状からなり、円筒状の胴部４１と、胴部４１に連結された底部４２とを有している。

この際、プリフォーム１０ａの外径と同一又はわずかに小さい内径をもつプラスチック製部材４０ａを、プリフォーム１０ａに対して押し込むことにより、プリフォーム１０ａの外面に密着させても良い。あるいは、後述するように、熱収縮性をもつプラスチック製部材４０ａをプリフォーム１０ａの外面に設け、このプラスチック製部材４０ａを５０℃乃至１００℃に加熱することにより熱収縮させてプリフォーム１０ａの外面に密着させても良い。

このように、予めプリフォーム１０ａの外側にプラスチック製部材４０ａを密着させ、複合プリフォーム７０を作製しておくことにより、複合プリフォーム７０を作製する一連の工程（図８（ａ）－（ｂ））と、複合容器１０Ａをブロー成形により作製する一連の工程（図８（ｃ）－（ｆ））とを別々の場所（工場等）で実施することが可能になる。

次に、複合プリフォーム７０は、加熱装置５１によって加熱される（図８（ｃ）参照）。このとき、複合プリフォーム７０は、口部１１ａを下に向けた状態で回転しながら、加熱装置５１によって周方向に均等に加熱される。この加熱工程におけるプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａの加熱温度は、例えば９０℃乃至１３０℃としても良い。

また、ブロー成形型５０を準備する。そして、加熱装置５１によって加熱された複合プリフォーム７０は、複合容器１０Ａを作製するためのブロー成形型５０に送られる（図８（ｄ）参照）。

複合容器１０Ａは、このブロー成形型５０を用いて成形される。この場合、ブロー成形型５０は、プラスチック製部材４０の外面に、第１方向ｄ１に沿って延在する複数の凸条部２２（図３および図４参照）を含む凹凸構造２１を形成するための表面形状部５３（図８（ｄ）－（ｆ）の網掛部）を備えている。本実施の形態では、ブロー成形型５０は、金属型または樹脂型である型本体５２を備えており、型本体５２の内面のうち、複数の凸条部２２を含む凹凸構造２１に対応する位置に表面形状部５３が設けられている。この表面形状部５３は、凹凸構造２１の凹凸形状に対応する凹凸模様を有している。本実施の形態において、このような表面形状部５３を備えたブロー成形型５０も提供する。

型本体５２は、互いに分割された一対の胴部型５０ａ、５０ｂと、底部型５０ｃとからなる（図８（ｄ）参照）。型本体５２の内面は、容器本体１０の肩部１２、首部１３、胴部２０および底部３０に対応する形状を有している。図８（ｄ）において、一対の胴部型５０ａ、５０ｂ間は互いに開いており、底部型５０ｃは上方に上がっている。この状態で型本体５２の一対の胴部型５０ａ、５０ｂ間に、複合プリフォーム７０が挿入される。

次に、図８（ｅ）に示すように、底部型５０ｃが下がったのちに一対の胴部型５０ａ、５０ｂが閉鎖され、型本体５２の一対の胴部型５０ａ、５０ｂおよび底部型５０ｃにより密閉されたブロー成形型５０が構成される。次に、プリフォーム１０ａ内に空気が圧入され、複合プリフォーム７０に対して２軸延伸ブロー成形が施される。

これにより、複合プリフォーム７０は、ブロー成形型５０の内面に対応する形状に賦形され、ブロー成形型５０内でプリフォーム１０ａから容器本体１０が得られる。この間、胴部型５０ａ、５０ｂは３０℃乃至８０℃まで加熱され、底部型５０ｃは５℃乃至２５℃まで冷却される。また、ブロー成形型５０内では、ブロー成形型５０（型本体５２）の表面形状が転写され、ブロー成形後のプラスチック製部材４０の外面に、複数の凸条部２２（図３および図４参照）を含む凹凸構造２１が形成される。この際、ブロー成形型５０内では、複合プリフォーム７０のプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａが一体として膨張される。これにより、プリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａは、一体となってブロー成形型５０の内面に対応する形状に賦形される。

このようにして、容器本体１０と、容器本体１０の外面に設けられたプラスチック製部材４０とを備えた複合容器１０Ａが得られる。

その後、図８（ｆ）に示すように、型本体５２の一対の胴部型５０ａ、５０ｂおよび底部型５０ｃが互いに離れ、ブロー成形型５０内から複合容器１０Ａが取出される。このようにして、図１および図２に示す複合容器１０Ａが得られる。

以上説明したように、本実施の形態によれば、プラスチック製部材４０の外面に、第１方向ｄ１に沿って延在する複数の凸条部２２を含む凹凸構造２１が形成されている。また、第２方向ｄ２に沿った断面において、凸条部２２が三角形状をもち、凸条部２２の頂角２４の角度θが２０°以上９０°以下であり、互いに隣接する凸条部２２の頂角２４間の間隔Ｌ１が５μｍ以上７０μｍ以下である。このような高精度の凹凸構造２１をプラスチック製部材４０の外面に形成することにより、プラスチック製部材４０にビロードのような光沢感を付与することができる。このため、複合容器１０Ａの意匠性を向上させることができる。

また、本実施の形態によれば、第２方向ｄ２に沿った断面において、凸条部２２が二等辺三角形状をもっている。これにより、プラスチック製部材４０を第２方向ｄ２における一方の側から見た場合および他方の側から見た場合の両方において、プラスチック製部材４０に付与されたビロードのような光沢感をより確実に視認することができる。

また、本実施の形態によれば、第１方向ｄ１が上下方向である。すなわち、凹凸構造２１の凸条部２２が、上下方向に沿って延在している。この場合、ブロー成形型５０の表面形状部５３が、上下方向に沿って延びるように形成される。ここで、複合プリフォーム７０に対して２軸延伸ブロー成形を施す際、複合プリフォーム７０において、上下方向への延伸倍率は、円周方向への延伸倍率よりも大きくなる。このため、ブロー成形型５０の表面形状部５３が上下方向に沿って延びるように形成されていることにより、複合プリフォーム７０が上下方向へ延伸した際に、複合プリフォーム７０のプラスチック製部材４０ａが、ブロー成形型５０の表面形状部５３に引っ掛かってしまうことを効果的に抑制することができる。このため、ブロー成形時の賦形性をより良好にすることができる。

また、本実施の形態によれば、ブロー成形型５０を用いてブロー成形を行い、複合容器１０Ａを作製する。このとき、プラスチック製部材４０の外面に、型本体５２の表面形状が転写される。これにより、複合容器１０Ａの表面に、複数の凸条部２２を含む凹凸構造２１を容易に形成することができる。

また、本実施の形態によれば、プラスチック製部材４０を容器本体１０から分離除去することができるので、従来と同様に無色透明な容器本体１０をリサイクルすることができる。

また、本実施の形態によれば、プラスチック製部材４０として、容器本体１０の材料（例えばポリエチレンテレフタレート）よりも賦形性の良好な材料（例えばポリエチレンやポリプロピレン）を用いることが可能である。このため、型本体５２の表面形状を直接容器本体１０に転写する場合と比較して、型本体５２の表面形状を明確にプラスチック製部材４０に転写することができる。これにより、より微細（例えば３μｍ以下）な凹凸形状をプラスチック製部材４０の表面に発現させることができる。

変形例
次に、図９および図１０により、本実施の形態による複合容器１０Ａの変形例について説明する。図９および図１０において、図１乃至図８に示す実施の形態と同一部分には同一の符号を付して詳細な説明は省略する。

上記実施の形態において、複数の凸条部２２を含む凹凸構造２１の形状が、型本体５２の内面に設けられた表面形状部５３から転写された形状である場合を例にとって説明した。しかしながら、これに限らず、複数の凸条部２２を含む凹凸構造２１の形状が、複合容器１０Ａを成形するブロー成形型５０に貼着された転写シート６０から転写された形状であっても良い。

本変形例において、ブロー成形型５０は、型本体５２の内面に貼着され、プラスチック製部材４０の外面に、第１方向ｄ１に沿って延在する複数の凸条部２２（図３および図４参照）を含む凹凸構造２１を形成するための表面形状を有する転写シート６０を更に備えている（後述する図１０（ａ）参照）。図９に示すように、ブロー成形用の転写シート６０は、ブロー成形型５０の型本体５２に貼着される貼着層６１と、貼着層６１上に配置され、複合容器１０Ａの外面に転写される形状を有する転写層６２と、を備えている。

貼着層６１は、粘着剤を含むものであっても良い。この粘着剤としては、特に限定されるものではなく、例えば、天然ゴム系、ブチルゴム、ポリイソプレン、ポリイソブチレン、ポリクロロプレン、スチレン－ブタジエン共重合樹脂などの合成ゴム系樹脂、シリコーン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ酢酸ビニル、エチレン－酢酸ビニル共重合体などの酢酸ビニル系樹脂、ウレタン系樹脂、アクリロニトリル、炭化水素樹脂、アルキルフェノール樹脂、ロジン、ロジントリグリセリド、水素化ロジンなどのロジン系樹脂が適用できる。貼着層６１の厚みは、例えば５μｍ以上３００μｍ以下の範囲としても良い。

貼着層６１は、型本体５２から剥がすことが可能であり、手作業または機械作業にて剥がすことが可能で、仮に貼着層６１が型本体５２に残存してしまう場合であっても水やアルコールで清掃することによって除去可能である。貼着層６１を除去することにより、型本体５２を、転写シート６０を貼る前の状態に戻すことが可能である。この場合、型本体５２に、再度、別の転写シート６０を貼ることも可能となる。

転写層６２としては、例えば塩化ビニル樹脂から作製された塩ビ紙等、耐候性および耐熱性に優れた材料を用いることが好ましい。転写層６２の厚みは、例えば１０μｍ以上３０００μｍ以下の範囲としても良く、ボトル形状をより保ちたい場合には１０μｍ以上１００μｍ以下としても良い。

また、転写層６２の表面に、複数の凸条部２２（図３および図４参照）を含む凹凸構造２１をプラスチック製部材４０の外面に形成するための表面形状部６４が設けられている。表面形状部６４の構成は、上述した型本体５２の表面形状部５３と同様であり、ここでは、詳細な説明を省略する。

また、貼着層６１上には、剥離紙６３が設けられている。剥離紙６３は、貼着層６１上であって、転写層６２の反対側に剥離可能に貼着されている。この剥離紙６３を貼着層６１から剥離し、貼着層６１を型本体５２の外面に貼り付けることにより、転写層６２が型本体５２の内面に向けられる。この状態で、ブロー成形を行うことにより、複合容器１０Ａの外面に転写層６２の凹凸形状が転写される。

剥離紙６３は、例えば上質紙、コート紙、含浸紙、又はプラスチックフィルムなどの基材と、基材の片面に設けられた離型層とを有している。離型層としては、離型性を有する材料であれば、特に限定されないが、例えば、シリコーン樹脂、有機樹脂変性シリコーン樹脂、フッ素樹脂、アミノアルキド樹脂、ポリエステル樹脂などがある。これらの樹脂は、エマルジョン型、溶剤型又は無溶剤型のいずれもが使用できる。

次に、図１０（ａ）－（ｃ）により、本変形例による複合容器１０Ａの製造方法について説明する。

まず、例えば図８（ａ）－（ｃ）に示す方法により、プリフォーム１０ａの外側に、プラスチック製部材４０ａを設け、加熱装置５１によって加熱する。

続いて、加熱装置５１によって加熱されたプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａは、ブロー成形型５０に送られる（図１０（ａ）参照）。

プリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａは、このブロー成形型５０を用いて成形され、上述した図８（ｄ）～（ｆ）の場合と略同様にして、容器本体１０と、容器本体１０の外面に設けられたプラスチック製部材４０とを備えた複合容器１０Ａが得られる（図１０（ａ）－（ｃ）参照）。この際、転写シート６０は、一対の胴部型５０ａ、５０ｂの内面にそれぞれ貼着されており、上述した複数の凸条部２２（図３および図４参照）を含む凹凸構造２１に対応する位置に設けられている。これにより、ブロー成形型５０内では、転写シート６０の表面形状が転写され、ブロー成形後のプラスチック製部材４０の外面に、複数の凸条部２２を含む凹凸構造２１が形成される。

以上説明したように、本変形例によれば、凹凸構造２１の形状が、複合容器１０Ａを成形するブロー成形型５０に貼着された転写シート６０から転写された形状である。この場合においても、プラスチック製部材４０の外面に、型本体５２に貼着された転写シート６０の表面形状が転写されることにより、複合容器１０Ａの表面に、複数の凸条部２２を含む凹凸構造２１を容易に形成することができる。また、型本体５２に貼着された転写シート６０を剥離し、他の転写シート６０に交換することを容易に行うことができる。このため、複合容器１０Ａの表面の凹凸形状を容易かつ短時間で変更することができる。この場合、型本体５２そのものを製造し直す必要がないので、型本体５２の製造に必要な費用や時間を節減することができる。また、転写シート６０は、既存の型本体５２に貼着することができるので、既存の型本体５２の全体的な形状を維持しつつ、複合容器１０Ａの表面に所望の様々な凹凸形状を付与することができる。

次に、上記実施の形態における具体的実施例について説明する。

（実施例１）
まず、図１乃至図４に示す構成からなる、複合容器１０Ａを作製した。

この場合、まず、射出成形によりプリフォーム１０ａを作製し、このプリフォーム１０ａの外側にプラスチック製部材４０ａを設けることにより、複合プリフォーム７０を作製した。また、型本体５２の内面に所望の形状を有する表面形状部５３を設けたブロー成形型５０を準備した。そして、複合プリフォーム７０に対してブロー成形型５０を用いて二軸延伸ブロー成形することにより複合容器１０Ａを作製した。その後、複合容器１０Ａの成形性を観察した。

作製された複合容器１０Ａにおいて、凸条部２２の頂角２４の角度θは、２０°であり、互いに隣接する凸条部２２の頂角２４間の間隔Ｌ１は、２０μｍであった。また、凸条部２２の高さＨは、５７μｍであった。さらに、頂角２４の曲率半径Ｒ１は、５μｍであり、凹条部２３の角部２５の曲率半径Ｒ２は、３μｍであった。

そして、複合容器１０Ａの意匠性を観察した。

（実施例２）
作製された複合容器１０Ａにおいて、凸条部２２の頂角２４の角度θが３０°であったこと、凸条部２２の高さＨが３７μｍであったこと、以外は、実施例１と同様にして、複合容器１０Ａの成形性および意匠性を観察した。

（実施例３）
作製された複合容器１０Ａにおいて、凸条部２２の頂角２４の角度θが５０°であったこと、凸条部２２の高さＨが２１μｍであったこと、以外は、実施例１と同様にして、複合容器１０Ａの成形性および意匠性を観察した。

（実施例４）
作製された複合容器１０Ａにおいて、凸条部２２の頂角２４の角度θが６０°であったこと、凸条部２２の高さＨが１７μｍであったこと、以外は、実施例１と同様にして、複合容器１０Ａの成形性および意匠性を観察した。

（実施例５）
作製された複合容器１０Ａにおいて、凸条部２２の頂角２４の角度θが９０°であったこと、凸条部２２の高さＨが１０μｍであったこと、以外は、実施例１と同様にして、複合容器１０Ａの成形性および意匠性を観察した。

（実施例６）
作製された複合容器１０Ａにおいて、凸条部２２の頂角２４の角度θが５０°であったこと、互いに隣接する凸条部２２の頂角２４間の間隔Ｌ１が５μｍであったこと、凸条部２２の高さＨが５μｍであったこと、以外は、実施例１と同様にして、複合容器１０Ａの成形性および意匠性を観察した。

（実施例７）
作製された複合容器１０Ａにおいて、凸条部２２の頂角２４の角度θが５０°であったこと、互いに隣接する凸条部２２の頂角２４間の間隔Ｌ１が１０μｍであったこと、凸条部２２の高さＨが１１μｍであったこと、以外は、実施例１と同様にして、複合容器１０Ａの成形性および意匠性を観察した。

（実施例８）
作製された複合容器１０Ａにおいて、凸条部２２の頂角２４の角度θが５０°であったこと、凸条部２２の高さＨが２１μｍであったこと、以外は、実施例１と同様にして、複合容器１０Ａの成形性および意匠性を観察した。

（実施例９）
作製された複合容器１０Ａにおいて、凸条部２２の頂角２４の角度θが５０°であったこと、互いに隣接する凸条部２２の頂角２４間の間隔Ｌ１が２５μｍであったこと、凸条部２２の高さＨが２７μｍであったこと、以外は、実施例１と同様にして、複合容器１０Ａの成形性および意匠性を観察した。

（実施例１０）
作製された複合容器１０Ａにおいて、凸条部２２の頂角２４の角度θが５０°であったこと、互いに隣接する凸条部２２の頂角２４間の間隔Ｌ１が７０μｍであったこと、凸条部２２の高さＨが７５μｍであったこと、以外は、実施例１と同様にして、複合容器１０Ａの成形性および意匠性を観察した。

（実施例１１）
作製された複合容器１０Ａにおいて、凸条部２２の頂角２４の角度θが５０°であったこと、凸条部２２の高さＨが２１μｍであったこと、頂角２４の曲率半径Ｒ１が１．５μｍであったこと、凹条部２３の角部２５の曲率半径Ｒ２が０．５μｍであったこと、以外は、実施例１と同様にして、複合容器１０Ａの成形性および意匠性を観察した。

（実施例１２）
作製された複合容器１０Ａにおいて、凸条部２２の頂角２４の角度θが５０°であったこと、凸条部２２の高さＨが２１μｍであったこと、頂角２４の曲率半径Ｒ１が２μｍであったこと、凹条部２３の角部２５の曲率半径Ｒ２が１μｍであったこと、以外は、実施例１と同様にして、複合容器１０Ａの成形性および意匠性を観察した。

（実施例１３）
作製された複合容器１０Ａにおいて、凸条部２２の頂角２４の角度θが５０°であったこと、凸条部２２の高さＨが２１μｍであったこと、以外は、実施例１と同様にして、複合容器１０Ａの成形性および意匠性を観察した。

（実施例１４）
作製された複合容器１０Ａにおいて、凸条部２２の頂角２４の角度θが５０°であったこと、凸条部２２の高さＨが２１μｍであったこと、頂角２４の曲率半径Ｒ１が１５μｍであったこと、凹条部２３の角部２５の曲率半径Ｒ２が１５μｍであったこと、以外は、実施例１と同様にして、複合容器１０Ａの成形性および意匠性を観察した。

（実施例１５）
作製された複合容器１０Ａにおいて、凸条部２２の頂角２４の角度θが５０°であったこと、凸条部２２の高さＨが２１μｍであったこと、頂角２４の曲率半径Ｒ１が１７μｍであったこと、凹条部２３の角部２５の曲率半径Ｒ２が１７μｍであったこと、以外は、実施例１と同様にして、複合容器１０Ａの成形性および意匠性を観察した。

（比較例１）
作製された複合容器１０Ａにおいて、凸条部２２の頂角２４の角度θが１５°であったこと、凸条部２２の高さＨが７６μｍであったこと、以外は、実施例１と同様にして、複合容器１０Ａの成形性および意匠性を観察した。

（比較例２）
作製された複合容器１０Ａにおいて、凸条部２２の頂角２４の角度θが１１０°であったこと、凸条部２２の高さＨが７μｍであったこと、以外は、実施例１と同様にして、複合容器１０Ａの成形性および意匠性を観察した。

（比較例３）
作製された複合容器１０Ａにおいて、凸条部２２の頂角２４の角度θが５０°であったこと、互いに隣接する凸条部２２の頂角２４間の間隔Ｌ１が２μｍであったこと、凸条部２２の高さＨが２μｍであったこと、以外は、実施例１と同様にして、複合容器１０Ａの成形性および意匠性を観察した。

（比較例４）
作製された複合容器１０Ａにおいて、凸条部２２の頂角２４の角度θが５０°であったこと、互いに隣接する凸条部２２の頂角２４間の間隔Ｌ１が８０μｍであったこと、凸条部２２の高さＨが８６μｍであったこと、以外は、実施例１と同様にして、複合容器１０Ａの成形性および意匠性を観察した。

以上の結果をまとめて、表１に示す。

なお、表１の「成形性」の欄において、評価基準「◎」は、「優（excellent）」を示し、ブロー成形型５０からの複合容器１０Ａの離型性が極めて優れているとともに、プラスチック製部材４０にシワ等の不良が発生していなかったことを示す。また、評価基準「○」は、「良（good）」を示し、ブロー成形型５０からの複合容器１０Ａの離型性が優れているとともに、プラスチック製部材４０にシワ等の不良が発生していなかったことを示す。さらに、評価基準「×」は、「不可（poor）」を示し、ブロー成形型５０からの複合容器１０Ａの離型性が劣っていたこと、または、プラスチック製部材４０にシワ等の不良が発生していたことを示す。

また、表１の「見た目」の欄において、評価基準「◎」は、「優（excellent）」を示し、プラスチック製部材４０の光沢感および黒みが極めて優れていたことを示す。また、評価基準「○」は、「良（good）」を示し、プラスチック製部材４０の光沢感および黒みが優れていたことを示す。さらに、評価基準「×」は、「不可（poor）」を示し、プラスチック製部材４０の光沢感および黒みが劣っていたこと、またはプラスチック製部材４０から虹色の光沢が発現されていたことを示す。

この結果、比較例１では、ブロー成形型５０からの複合容器１０Ａの離型性が劣っており、複合容器１０Ａを作製することができなかった。また、比較例４の複合容器１０Ａでは、プラスチック製部材４０にシワが発生していた。

これに対して、実施例１乃至実施例１５の複合容器１０Ａでは、ブロー成形型５０からの複合容器１０Ａの離型性が優れているとともに、プラスチック製部材４０にシワ等の不良が発生していなかった。とりわけ、実施例２乃至実施例９および実施例１３乃至実施例１５の複合容器１０Ａでは、ブロー成形型５０からの複合容器１０Ａの離型性が極めて優れているとともに、プラスチック製部材４０にシワ等の不良が発生していなかった。

また、比較例２の複合容器１０Ａでは、プラスチック製部材４０の光沢感および黒みが劣っていた。さらに、比較例３の複合容器１０Ａでは、プラスチック製部材４０から虹色の光沢が発現されていた。

これに対して、実施例１乃至実施例１５の複合容器１０Ａでは、プラスチック製部材４０の光沢感および黒みが優れていた。とりわけ、実施例１乃至実施例４および実施例７乃至実施例１３の複合容器１０Ａでは、プラスチック製部材４０の光沢感および黒みが極めて優れていた。

このように、本実施の形態によれば、複合容器１０Ａの成形性を向上させることができることが分かった。また、本実施の形態によれば、複合容器１０Ａの意匠性を向上させることができることが分かった。

上記実施の形態および変形例に開示されている複数の構成要素を必要に応じて適宜組合せることも可能である。あるいは、上記実施の形態および変形例に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。

１０ 容器本体
１０Ａ 複合容器
１０ａ プリフォーム
２１ 凹凸構造
２２ 凸条部
２３ 凹条部
２４ 頂角
２５ 角部
４０ プラスチック製部材
４０ａ プラスチック製部材
５０ ブロー成形型
５２ 型本体
５３ 表面形状部
６０ 転写シート
６４ 表面形状部

Claims (19)

1. 複合容器において、
   容器本体と、
   前記容器本体の外側に密着して設けられたプラスチック製部材とを備え、
   前記プラスチック製部材の外面に、第１方向に沿って延在する複数の凸条部を含む凹凸構造が形成されており、
   前記第１方向に直交する第２方向に沿った断面において、前記凸条部は三角形状をもち、
   前記凸条部の頂角の角度は、２０°以上９０°以下であり、
   互いに隣接する前記凸条部の前記頂角間の間隔は、５μｍ以上７０μｍ以下である、複合容器。
2. 互いに隣接する前記凸条部の前記頂角間の間隔は、１０μｍ以上２５μｍ以下である、請求項１に記載の複合容器。
3. 前記第２方向に沿った断面において、前記凸条部は二等辺三角形状をもっている、請求項１または２に記載の複合容器。
4. 前記第２方向に沿った断面において、前記凸条部は、前記頂角が丸められた逆Ｖ字形状をもち、前記頂角の曲率半径は、２μｍ以上１５μｍ以下である、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の複合容器。
5. 前記凹凸構造は、互いに隣接する前記凸条部間に位置する凹条部を更に含み、前記第２方向に沿った断面において、前記凹条部は、角部が丸められたＶ字形状をもち、前記角部の曲率半径は、１μｍ以上１５μｍ以下である、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の複合容器。
6. 前記凸条部の高さは、２．５μｍ以上２００μｍ以下である、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の複合容器。
7. 前記第１方向は、上下方向である、請求項１乃至６のいずれか一項に記載の複合容器。
8. 前記凹凸構造の形状は、前記複合容器を成形するブロー成形型の表面形状から転写された形状である、請求項１乃至７のいずれか一項に記載の複合容器。
9. 前記凹凸構造の形状は、前記複合容器を成形するブロー成形型に貼着された転写シートから転写された形状である、請求項１乃至７のいずれか一項に記載の複合容器。
10. 複合容器の製造方法において、
    プリフォームを準備する工程と、
    前記プリフォームの外側に、プラスチック製部材を設ける工程と、
    ブロー成形型を準備する工程と、
    前記プリフォームおよび前記プラスチック製部材を前記ブロー成形型内でブロー成形することにより、前記プリフォームおよび前記プラスチック製部材を一体として膨張させる工程と、を備え、
    前記プリフォームおよび前記プラスチック製部材を一体として膨張させる工程において、前記ブロー成形型の表面形状が転写され、ブロー成形後の前記プラスチック製部材の外面に、第１方向に沿って延在する複数の凸条部を含む凹凸構造が形成され、
    前記第１方向に直交する第２方向に沿った断面において、前記凸条部は三角形状をもち、
    前記凸条部の頂角の角度は、２０°以上９０°以下であり、
    互いに隣接する前記凸条部の前記頂角間の間隔は、５μｍ以上７０μｍ以下である、複合容器の製造方法。
11. 複合容器の製造方法において、
    プリフォームを準備する工程と、
    前記プリフォームの外側に、プラスチック製部材を設ける工程と、
    転写シートが貼着されたブロー成形型を準備する工程と、
    前記プリフォームおよび前記プラスチック製部材を前記ブロー成形型内でブロー成形することにより、前記プリフォームおよび前記プラスチック製部材を一体として膨張させる工程と、を備え、
    前記プリフォームおよび前記プラスチック製部材を一体として膨張させる工程において、前記ブロー成形型に貼着された転写シートの表面形状が転写され、ブロー成形後の前記プラスチック製部材の外面に、第１方向に沿って延在する複数の凸条部を含む凹凸構造が形成され、
    前記第１方向に直交する第２方向に沿った断面において、前記凸条部は三角形状をもち、
    前記凸条部の頂角の角度は、２０°以上９０°以下であり、
    互いに隣接する前記凸条部の前記頂角間の間隔は、５μｍ以上７０μｍ以下である、複合容器の製造方法。
12. 互いに隣接する前記凸条部の前記頂角間の間隔は、１０μｍ以上２５μｍ以下である、請求項１０または１１に記載の複合容器の製造方法。
13. 前記第２方向に沿った断面において、前記凸条部は二等辺三角形状をもっている、請求項１０乃至１２のいずれか一項に記載の複合容器の製造方法。
14. 前記第２方向に沿った断面において、前記凸条部は、前記頂角が丸められた逆Ｖ字形状をもち、前記頂角の曲率半径は、２μｍ以上１５μｍ以下である、請求項１０乃至１３のいずれか一項に記載の複合容器の製造方法。
15. 前記凹凸構造は、互いに隣接する前記凸条部間に位置する凹条部を更に含み、前記第２方向に沿った断面において、前記凹条部は、角部が丸められたＶ字形状をもち、前記角部の曲率半径は、１μｍ以上１５μｍ以下である、請求項１０乃至１４のいずれか一項に記載の複合容器の製造方法。
16. 前記凸条部の高さは、２．５μｍ以上２００μｍ以下である、請求項１０乃至１５のいずれか一項に記載の複合容器の製造方法。
17. 前記第１方向は、上下方向である、請求項１０乃至１６のいずれか一項に記載の複合容器の製造方法。
18. 容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられたプラスチック製部材とを有する複合容器を作製するブロー成形型であって、
    前記プラスチック製部材の外面に、第１方向に沿って延在する複数の凸条部を含む凹凸構造を形成するための表面形状部を備え、
    前記第１方向に直交する第２方向に沿った断面において、前記凸条部は三角形状をもち、
    前記凸条部の頂角の角度は、２０°以上９０°以下であり、
    互いに隣接する前記凸条部の前記頂角間の間隔は、５μｍ以上７０μｍ以下である、ブロー成形型。
19. 容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられたプラスチック製部材とを有する複合容器を作製するブロー成形型であって、
    型本体と、
    前記型本体の内面に貼着され、前記プラスチック製部材の外面に、第１方向に沿って延在する複数の凸条部を含む凹凸構造を形成するための表面形状を有する転写シートと、を備え、
    前記第１方向に直交する第２方向に沿った断面において、前記凸条部は三角形状をもち、
    前記凸条部の頂角の角度は、２０°以上９０°以下であり、
    互いに隣接する前記凸条部の前記頂角間の間隔は、５μｍ以上７０μｍ以下である、ブロー成形型。

Images