JP2020042008A - 誤出荷防止装置、誤出荷防止システム、誤出荷防止方法および誤出荷防止プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】作業者に正しいピッキングを促すことで、重量チェック作業を効率化するとともに誤出荷を確実に防止することを目的とする。【解決手段】重量算出部が、対象部品がピッキングされる前の部品が収納されている容器の重量を第１全体重量として取得し、ピッキングされた後の容器の重量を第２全体重量として取得する。重量算出部が、第１全体重量と第２全体重量との差分を、ピッキング重量として算出する。判定部が、ピッキング重量と、ピッキングリストに含まれる対象部品の合計重量との重量差が、許容範囲か否かを判定する。警告表示部は、重量差が許容範囲でないと判定されると、部品マスタ情報から対象部品の単体重量を取得し、重量差と単体重量とに基づいて、予想される対象部品の不足数または過剰数を警告表示１４１として表示画面に表示する。【選択図】図１２

Description

本発明は、誤出荷防止システム、誤出荷防止装置、誤出荷防止方法および誤出荷防止プログラムに関する。

自動倉庫において、複数の部品が混載されて納品された場合、倉庫の収容効率を上げるために、混載された荷姿のままで収納することがある。ピッキング時に容器を取り出すところまでは自動で行ったとしても、個別のピッキングを作業員が行う場合、以下の理由から間違った部品をピッキングしてしまう可能性がある。また、このようなピッキング誤りに起因した誤出荷が発生してしまう。
・容器に複数の部品が入っていて、識別が難しい。
・写真を添付しても、包装が違っている、あるいは、大きさの感覚がつかみ難いといった理由から、間違った部品を選択してしまう。
・部品あるいは部品数を間違えたとしても、作業員が作業の段階で気付くことは難しい。

特許文献１には、実際に混載した全物品の総重量と、混載する全物品の予定総重量との誤差重量により、物品の過不足を判定する技術が開示されている。

特開２００４−２７９２４０号公報

特許文献１では、混載する物品の総重量を比較しているため、過不足のある個々の物品を正しく判定することができないという課題がある。

本発明は、作業者に正しいピッキングを促すことで、重量チェック作業を効率化するとともに誤出荷を確実に防止することを目的とする。

本発明に係る誤出荷防止装置は、
ピッキングする対象の対象部品がピッキングされる前の部品が収納されている容器の重量を第１全体重量として取得し、前記対象部品がピッキングされた後の前記容器の重量を第２全体重量として取得し、前記第１全体重量と前記第２全体重量との差分を、ピッキング重量として算出する重量算出部と、
前記ピッキング重量と、前記部品の合計重量を含むピッキングリストに含まれる前記対象部品の合計重量との重量差が、許容範囲か否かを判定する判定部と、
前記重量差が前記許容範囲でないと判定されると、前記部品について単体重量と許容誤差とを対応付けた部品マスタ情報から前記対象部品の単体重量を取得し、前記重量差と前記単体重量とに基づいて、予想される前記対象部品の不足数または過剰数を警告表示として表示画面に表示する警告表示部とを備えた。

前記警告表示部は、
前記重量差に基づいて、作業者に前記対象部品のピッキングのやり直しを促す前記警告表示を生成する。

前記ピッキングリストは、
前記部品の作業状態を表す状態情報を含み、
前記判定部は、
前記重量差が前記許容範囲であると判定されると、前記ピッキングリストにおける前記対象部品の状態情報にピッキングが完了したことを表す完了情報を設定する。

前記ピッキングリストの前記部品の一覧のうち前記状態情報がピッキング未完了の部品を次にピッキングする対象部品として、前記対象部品の情報を含むピッキング指示表示を前記表示画面に表示するリスト表示部を備えた。

さらに、誤出荷の履歴を蓄積している誤出荷履歴情報を有し、
前記リスト表示部は、
前記ピッキング指示表示に前記対象部品に対応する誤出荷の履歴に基づいた注意喚起を表示する。

前記判定部は、
前記部品マスタ情報から前記対象部品の許容誤差を取得し、前記対象部品の許容誤差に基づいて、前記重量差が許容範囲か否かを判定する。

前記部品マスタ情報は、さらに単体重量と許容誤差とを対応付けた重要度を記憶し、
前記判定部は、
前記部品マスタ情報から前記対象部品の重要度を取得し、前記対象部品の重要度に基づいて、前記重量差の判定を実施するか否かを決定する。

本発明に係る誤出荷防止システムは、
ピッキングする対象の対象部品がピッキングされる前の部品が収納されている容器の重量を第１全体重量として取得し、前記対象部品がピッキングされた後の前記容器の重量を第２全体重量として取得し、前記第１全体重量と前記第２全体重量との差分を、ピッキング重量として算出する重量算出部と、
前記ピッキング重量と、前記部品の合計重量を含むピッキングリストに含まれる前記対象部品の合計重量との重量差が、許容範囲か否かを判定する判定部と、
前記重量差が前記許容範囲でないと判定されると、前記部品について単体重量と許容誤差とを対応付けた部品マスタ情報から前記対象部品の単体重量を取得し、前記重量差と前記単体重量とに基づいて、予想される前記対象部品の不足数または過剰数を警告表示として表示画面に表示する警告表示部と
を備えた誤出荷防止装置と、
前記容器を作業者の位置まで運ぶコンベアに内蔵され、前記容器が前記作業者の位置まで運ばれると、前記容器の重量を測定する重量測定装置とからなる、誤出荷防止システムであり、
前記重量算出部は、
前記重量測定装置から前記第１全体重量と前記第２全体重量とを取得する。

本発明に係る誤出荷防止方法は、
重量算出部が、ピッキングする対象の対象部品がピッキングされる前の部品が収納されている容器の重量を第１全体重量として取得し、前記対象部品がピッキングされた後の前記容器の重量を第２全体重量として取得し、前記第１全体重量と前記第２全体重量との差分を、ピッキング重量として算出し、
判定部が、前記ピッキング重量と、前記部品の合計重量を含むピッキングリストに含まれる前記対象部品の合計重量との重量差が、許容範囲か否かを判定し、
警告表示部が、前記重量差が前記許容範囲でないと判定されると、前記部品について単体重量と許容誤差とを対応付けた部品マスタ情報から前記対象部品の単体重量を取得し、前記重量差と前記単体重量とに基づいて、予想される前記対象部品の不足数または過剰数を警告表示として表示画面に表示する。

本発明に係る誤出荷防止プログラムは、部品を収納する容器から作業者によりピッキングされた部品を出荷する際の誤出荷を防止する誤出荷防止装置の誤出荷防止プログラムにおいて、
ピッキングする対象の対象部品がピッキングされる前の前記部品が収納されている容器の重量を第１全体重量として取得し、前記対象部品がピッキングされた後の前記容器の重量を第２全体重量として取得し、前記第１全体重量と前記第２全体重量との差分を、ピッキング重量として算出する重量算出処理と、
前記ピッキング重量と、前記部品の合計重量を含むピッキングリストに含まれる前記対象部品の合計重量との重量差が、許容範囲か否かを判定する判定処理と、
前記重量差が前記許容範囲でないと判定されると、前記部品について単体重量と許容誤差とを対応付けた部品マスタ情報から前記対象部品の単体重量を取得し、前記重量差と前記単体重量とに基づいて、予想される前記対象部品の不足数または過剰数を警告表示として表示画面に表示する警告表示処理と
をコンピュータに実行させる。

本発明に係る誤出荷防止システムでは、予想される対象部品の不足数または過剰数を警告表示として表示することができる。よって、本発明に係る誤出荷防止システムによれば、作業者に正しいピッキングを促すことで、重量チェック作業を効率化するとともに誤出荷を確実に防止することができる。

実施の形態１に係る倉庫システムおよび誤出荷防止システムの全体を示す模式図。 実施の形態１に係る管理システム、倉庫システム、および誤出荷防止システムを示す模式図。 実施の形態１に係る誤出荷防止装置の構成図。 実施の形態１に係る管理システムおよび倉庫システムの動作を示すフロー図。 実施の形態１に係る誤出荷防止装置の動作を示すフロー図。 実施の形態１に係る出庫管理情報のうちの見出しの例を示す図。 実施の形態１に係る出庫管理情報のうちの明細の例を示す図。 実施の形態１に係る部品マスタ情報の例を示す図。 実施の形態１に係るピッキングリストの例を示す図。 実施の形態１に係るピッキング前のピッキング指示表示の例を示す図。 実施の形態１に係るピッキング後のピッキング指示表示の例を示す図。 実施の形態１に係る警告表示の例を示す図。 実施の形態１に係る誤出荷履歴情報の例を示す図。 実施の形態１の変形例に係るピッキング指示表示の例を示す図。 実施の形態２に係る誤出荷防止装置の動作を示すフロー図。

以下、本発明の実施の形態について、図を用いて説明する。なお、各図中、同一または相当する部分には、同一符号を付している。実施の形態の説明において、同一または相当する部分については、説明を適宜省略または簡略化する。

実施の形態１．
＊＊＊構成の説明＊＊＊
図１は、本実施の形態に係る倉庫システム６００および誤出荷防止システム７００の全体を示す模式図である。図２は、本実施の形態に係る管理システム５００、倉庫システム６００、および誤出荷防止システム７００を示す模式図である。
図１および図２を用いて、本実施の形態に係る誤出荷防止システム７００の概要について説明する。

管理システム５００は、部品の出荷を管理する。倉庫システム６００は、管理システム５００から送信された出庫指示データ５０１にしたがって、自動倉庫ラック６０１からピッキング対象の部品が収納された容器を出庫する。誤出荷防止システム７００は、誤出荷防止装置１００を備える。誤出荷防止システム７００は、部品を収納する容器から作業者によりピッキングされた部品を出荷する際の誤出荷を防止するシステムである。
図１の（１）から（５）について、概要を説明する。
（１）管理システム５００からの出庫指示データ５０１にしたがって、自動倉庫ラック６０１からピッキング対象の部品が収納されている容器が出庫される。
（２）容器がコンベア６０２によってピッキング作業エリア６０３まで搬送される。
（３）容器がピッキング作業エリア６０３に到着する。このとき、出庫作業用ＰＣ（ｐｅｒｓｏｎａｌ ｃｏｍｐｕｔｅｒ）６０４の表示画面２０２には、到着した容器およびピッキングする部品の情報がピッキングリスト１５１として表示される。
出庫作業用ＰＣ６０４は、誤出荷防止装置１００の例である。
（４）作業者４００が、表示画面２０２の指示情報に従ってピッキング対象の部品をピッキングする。作業者４００によるピッキングが行われるとともに、ピッキング前後の容器の重量がコンベア備え付けの重量測定装置２０１によって測定される。ここで、誤出荷防止システム７００による誤出荷防止処理が行われる。誤出荷防止システム７００による誤出荷防止処理の詳細については後述する。
（５）表示画面２０２に警告表示が出た場合は、作業者４００は警告表示の内容とピッキングした部品とを再確認し、部品を正しくピッキングし直す。再確認のうえ問題が無ければ、作業者４００は、警告表示において「確認完了」の操作を行う。これにより、容器が自動倉庫ラック６０１へ再入庫される。ピッキングリスト１枚の中に複数部品、すなわち複数明細がある場合は、（１）から（５）の処理が明細数分繰り返される。

次に、図３を用いて、本実施の形態に係る誤出荷防止装置１００の構成について説明する。誤出荷防止装置１００は、コンピュータである。誤出荷防止装置１００は、プロセッサ９１０を備えるとともに、メモリ９２１、補助記憶装置９２２、入力インタフェース９３０、出力インタフェース９４０、および通信装置９５０といった他のハードウェアを備える。プロセッサ９１０は、信号線を介して他のハードウェアと接続され、これら他のハードウェアを制御する。

誤出荷防止装置１００は、機能要素として、重量算出部１１０と判定部１２０とリスト表示部１３０と警告表示部１４０と記憶部１５０とを備える。記憶部１５０には、ピッキングリスト１５１と部品マスタ情報１５２と誤出荷履歴情報１５３とが記憶されている。

重量算出部１１０と判定部１２０とリスト表示部１３０と警告表示部１４０の機能は、ソフトウェアにより実現される。記憶部１５０は、メモリ９２１に備えられる。

プロセッサ９１０は、誤出荷防止プログラムを実行する装置である。誤出荷防止プログラムは、重量算出部１１０と判定部１２０とリスト表示部１３０と警告表示部１４０の機能を実現するプログラムである。
プロセッサ９１０は、演算処理を行うＩＣ（Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ）である。プロセッサ９１０の具体例は、ＣＰＵ、ＤＳＰ（Ｄｉｇｉｔａｌ Ｓｉｇｎａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ）、ＧＰＵ（Ｇｒａｐｈｉｃｓ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）である。

メモリ９２１は、データを一時的に記憶する記憶装置である。メモリ９２１の具体例は、ＳＲＡＭ（Ｓｔａｔｉｃ Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）、あるいはＤＲＡＭ（Ｄｙｎａｍｉｃ Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）である。
補助記憶装置９２２は、データを保管する記憶装置である。補助記憶装置９２２の具体例は、ＨＤＤである。また、補助記憶装置９２２は、ＳＤ（登録商標）メモリカード、ＣＦ、ＮＡＮＤフラッシュ、フレキシブルディスク、光ディスク、コンパクトディスク、ブルーレイ（登録商標）ディスク、ＤＶＤといった可搬記憶媒体であってもよい。なお、ＨＤＤは、Ｈａｒｄ Ｄｉｓｋ Ｄｒｉｖｅの略語である。ＳＤ（登録商標）は、Ｓｅｃｕｒｅ Ｄｉｇｉｔａｌの略語である。ＣＦは、ＣｏｍｐａｃｔＦｌａｓｈ（登録商標）の略語である。ＤＶＤは、Ｄｉｇｉｔａｌ Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ Ｄｉｓｋの略語である。

入力インタフェース９３０は、マウス、キーボード、あるいはタッチパネルといった入力装置と接続されるポートである。また、入力インタフェース９３０は、コンベア６０２に内蔵された重量測定装置２０１と接続され、ピッキング前後の容器の重量（第１全体重量２１１、第２全体重量２１２）を取得する。入力インタフェース９３０は、具体的には、ＵＳＢ（Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ Ｓｅｒｉａｌ Ｂｕｓ）端子である。なお、入力インタフェース９３０は、ＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）と接続されるポートであってもよい。誤出荷防止装置１００は、入力インタフェース９３０を介して、ピッキング前後の容器の重量を取得する。

出力インタフェース９４０は、ディスプレイといった表示画面２０２のケーブルが接続されるポートである。出力インタフェース９４０は、具体的には、ＵＳＢ端子またはＨＤＭＩ（登録商標）（Ｈｉｇｈ Ｄｅｆｉｎｉｔｉｏｎ Ｍｕｌｔｉｍｅｄｉａ Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ）端子である。ディスプレイは、具体的には、ＬＣＤ（Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｄｉｓｐｌａｙ）である。誤出荷防止装置１００は、出力インタフェース９４０を介して、ピッキングリスト１５１、ピッキング指示表示１３１、および警告表示１４１を表示画面２０２に表示する。なお、表示画面２０２はタッチパネルであり、作業者４００からの信号を受け付け、入力インタフェースを介して各種の信号をプロセッサ９１０に渡してもよい。

通信装置９５０は、レシーバとトランスミッタを有する。通信装置９５０は、ＬＡＮ、インターネット、あるいは電話回線といった通信網に接続している。通信装置９５０は、具体的には、通信チップまたはＮＩＣ（Ｎｅｔｗｏｒｋ Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ Ｃａｒｄ）である。誤出荷防止装置１００は、通信装置９５０を介して、管理システム５００から出庫指示データ５０１を取得する。また、誤出荷防止装置１００は、通信装置９５０を介して、倉庫システム６００から容器到着シグナル６１を取得する。また、誤出荷防止装置１００は、通信装置９５０を介して、倉庫システム６００へ再入庫シグナル６２を送信する。

誤出荷防止プログラムは、プロセッサ９１０に読み込まれ、プロセッサ９１０によって実行される。メモリ９２１には、誤出荷防止プログラムだけでなく、ＯＳ（Ｏｐｅｒａｔｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ）も記憶されている。プロセッサ９１０は、ＯＳを実行しながら、誤出荷防止プログラムを実行する。誤出荷防止プログラムおよびＯＳは、補助記憶装置に記憶されていてもよい。補助記憶装置に記憶されている誤出荷防止プログラムおよびＯＳは、メモリ９２１にロードされ、プロセッサ９１０によって実行される。なお、誤出荷防止プログラムの一部または全部がＯＳに組み込まれていてもよい。

誤出荷防止装置１００は、プロセッサ９１０を代替する複数のプロセッサを備えていてもよい。これら複数のプロセッサは、誤出荷防止プログラムの実行を分担する。それぞれのプロセッサは、プロセッサ９１０と同じように、誤出荷防止プログラムを実行する装置である。

誤出荷防止プログラムにより利用、処理または出力されるデータ、情報、信号値および変数値は、メモリ９２１、補助記憶装置９２２、または、プロセッサ９１０内のレジスタあるいはキャッシュメモリに記憶される。

重量算出部１１０と判定部１２０とリスト表示部１３０と警告表示部１４０の各部の「部」を「処理」、「手順」あるいは「工程」に読み替えてもよい。また重量算出処理と判定処理とリスト表示処理と警告表示処理の「処理」を「プログラム」、「プログラムプロダクト」または「プログラムを記録したコンピュータ読取可能な記憶媒体」に読み替えてもよい。
誤出荷防止プログラムは、上記の各部の「部」を「処理」、「手順」あるいは「工程」に読み替えた各処理、各手順あるいは各工程を、コンピュータに実行させる。また、誤出荷防止方法は、誤出荷防止装置１００が誤出荷防止プログラムを実行することにより行われる方法である。
誤出荷防止プログラムは、コンピュータ読取可能な記録媒体に格納されて提供されてもよい。また、誤出荷防止プログラムは、プログラムプロダクトとして提供されてもよい。

＊＊＊動作の説明＊＊＊
図４は、本実施の形態に係る管理システム５００および倉庫システム６００の動作を示す図である。図５は、本実施に形態に係る誤出荷防止装置１００の動作を示す図である。
図４および図５を用いて、本実施の形態に係る誤出荷防止装置１００の動作について説明する。

ステップＳ１０１において、管理システム５００は、出庫管理情報５１０に基づいて、出庫指示データ５０１を生成する。管理システム５００は、倉庫システム６００および誤出荷防止システム７００に対し、出庫指示データ５０１を送信する。出庫管理情報５１０は、管理システム５００で管理している出庫計画の一覧である。

図６は、本実施の形態に係る出庫管理情報５１０のうちの見出し５１０ａの例である。図７は、本実施の形態に係る出庫管理情報５１０のうちの明細５１０ｂの例である。
出庫管理情報５１０の見出し５１０ａには、指示番号、出荷日、出荷先、および依頼元といった出荷指示の一覧の情報が設定されている。出庫管理情報５１０の明細５１０ｂには、出荷指示の指示番号毎の明細が設定されている。出庫管理情報５１０の明細５１０ｂには、指示番号毎に、明細番号、品目コード、品目名称、数量、容器番号、出庫元置き場、および出庫先置き場といった情報が設定されている。
管理システム５００は、出庫管理情報５１０に基づいて、処理対象とする出庫指示の情報を出庫指示データ５０１として生成する。具体例として、管理システム５００が、図６の指示番号９９０００１の出庫指示を処理対象の出庫指示とした場合、図７の指示番号９９０００１に対応する明細番号１〜３の部品の情報が出庫指示データ５０１として生成される。

次に、倉庫システム６００が管理システム５００から出庫指示データ５０１を受信した際の動作について説明する。
ステップＳ２０１において、倉庫システム６００は、出庫指示データ５０１に基づいて、ピッキングする対象の部品が収納された容器を自動倉庫ラック６０１から出庫する。ピッキングする対象の部品を対象部品という。例えば、対象部品がベアリング−００２の場合、倉庫システム６００は、容器Ｙ９０４を自動倉庫ラック６０１から出庫する。
ステップＳ２０２において、倉庫システム６００は、出庫した容器をコンベア６０２によりピッキング作業エリア６０３に搬送する。

次に、誤出荷防止装置１００が管理システム５００から出庫指示データ５０１を受信した際の動作について説明する。まず、誤出荷防止装置１００は、管理システム５００から送信された出庫指示データ５０１を受信する。

ステップＳ３０１において、リスト表示部１３０は、同一の出荷先に出荷する部品の一覧５１と、部品の一覧の部品毎の合計重量５１８とを含むピッキングリスト１５１を表示画面２０２に表示する。具体的には、リスト表示部１３０は、管理システム５００から受信した出庫指示データ５０１と、メモリ９２１に記憶されている部品マスタ情報１５２とに基づいて、ピッキングリスト１５１を生成する。そして、リスト表示部１３０は、生成したピッキングリスト１５１を表示画面２０２に表示する。

図８は、本実施の形態に係る部品マスタ情報１５２の例を示す図である。
部品マスタ情報１５２は、複数の部品の各部品について、単体重量５２３と許容誤差５２４と重要度とを対応付けた情報である。具体的には、部品マスタ情報１５２には、品目コード５２１と、品目名称５２２と、単体重量５２３と、許容誤差５２４と、チェックランク５２５とが設定されている。チェックランク５２５は重要度の例である。
許容誤差５２４は、対応する部品がピッキングされた場合、実際にピッキングされた部品の重量と、出庫指示データ５０１でピッキング指示された部品の重量との重量差の許容範囲を設定したものである。チェックランク５２５については後述する。

図９は、本実施の形態に係るピッキングリスト１５１の例を表す図である。
ピッキングリスト１５１には、対象部品の作業状態を表す状態情報５１１、番号５１２、品目コード５１３、品目名称５１４、容器番号５１５、数量５１６、単体重量５１７、および合計重量５１８が設定されている。リスト表示部１３０は、出庫指示データ５０１に含まれる部品の数量に、部品マスタ情報１５２に含まれる部品の単体重量５２３を乗算することにより、部品の合計重量５１８を算出する。部品の合計重量５１８は、出庫指示データ５０１でピッキング指示された部品の重量であり、すなわち理論上の重量である。状態情報５１１には、例えば、ピッキング未完了の場合はブランク、ピッキング完了の場合は○を設定する。
なお、本実施の形態では、リスト表示部１３０が、出庫指示データ５０１と部品マスタ情報１５２からピッキングリスト１５１を生成するものとしている。しかし、管理システム５００において図９のピッキングリスト１５１を予め生成し、倉庫システム６００と誤出荷防止装置１００に送信してもよい。

図４のステップＳ２０２の次に、図５のステップＳ３０２が実行される。
ステップＳ３０２において、重量算出部１１０は、部品の一覧５１のうちの対象部品がピッキングされる前の容器の重量を第１全体重量２１１として取得する。すなわち、重量算出部１１０は、ピッキング作業エリア６０３に到着した時点の容器の重量を第１全体重量２１１として取得する。具体的には、コンベア６０２により容器が作業者４００の位置まで運ばれると、作業者４００によるピッキングが行われる前に、コンベア６０２内蔵の重量測定装置２０１が容器の重量を第１全体重量２１１として測定する。そして、重量算出部１１０は、重量測定装置２０１から第１全体重量２１１を取得する。具体例として、容器がピッキング作業エリア６０３に到着した際の容器の重量、すなわち第１全体重量２１１の重量が１２５０ｇであるとする。

ステップＳ３０３において、リスト表示部１３０は、ピッキングリスト１５１の部品の一覧５１のうち状態情報５１１がピッキング未完了の部品を、次にピッキングする対象部品とする。そして、リスト表示部１３０は、対象部品の情報を含むピッキング指示表示１３１を表示画面２０２に表示する。あるいは、作業者４００がピッキングリスト１５１上で対象部品とすべき部品の欄をタッチすると、リスト表示部１３０が対象部品の情報を含むピッキング指示表示１３１を表示画面２０２に表示するとしてもよい。

図１０は、本実施の形態に係るピッキング前のピッキング指示表示１３１の例を示す図である。
例えば、作業者４００がピッキングリスト１５１の対象部品の欄をタッチするなどして選択すると、リスト表示部１３０が対象部品の情報を含むピッキング指示表示１３１を表示画面２０２に表示するとしてもよい。あるいは、第１全体重量２１１が取得されると、自動的にリスト表示部１３０が対象部品のピッキング指示表示１３１を表示してもよい。
ピッキング指示表示１３１には、対象部品の品目コード３１１、容器番号３１２、品目名称３１３、指示数３１４、指定重量３１５、および実測値が設定される。実測値には、ピッキング作業前の容器の重量（作業前３１６）と、ピッキング作業後の容器の重量（作業後３１７）と、その差引き３１８とが設定される。ピッキング作業前の容器の重量（作業前３１６）は、第１全体重量２１１であり、ピッキング作業後の容器の重量（作業後３１７）は、第２全体重量２１２である。また、差引き３１８は、後述するピッキング重量２１３である。
指示数３１４は、出庫指示データ５０１で指定された部品の数量であり、ピッキングリスト１５１の数量５１６が設定される。また、指定重量は、出庫指示データ５０１でピッキング指示された部品の重量であり、ピッキングリスト１５１の合計重量５１８が設定される。
また、図１０は、ピッキング前のピッキング指示表示１３１であるため、実測値は作業前３１６のみ１２５０ｇと設定されている。

ステップＳ３０３において、リスト表示部１３０がピッキング指示表示１３１を表示すると、作業者４００はピッキング指示表示１３１にしたがって対象部品を容器からピッキングする。図１０の例では、作業者４００は、到着した容器のラベルとピッキング指示表示１３１に表示されている容器番号３１２とを確認し、ベアリング−００２を５個、容器からピッキングする。作業者４００は、ピッキングが完了すると、ピッキング指示表示１３１の完了ボタン３１９を押下する。

ステップＳ３０４において、重量算出部１１０は、対象部品がピッキングされた後の容器の重量を第２全体重量２１２として取得する。具体的には、ピッキング指示表示１３１の完了ボタン３１９が押下されると、重量測定装置２０１は容器の重量を第２全体重量２１２として測定する。重量算出部１１０は、重量測定装置２０１から第２全体重量２１２を取得する。具体例として、作業者４００が部品をピッキングした後の容器の重量、すなわち第２全体重量２１２が１１００．５ｇであるとする。リスト表示部１３０は、ピッキング指示表示１３１の実測値における作業後３１７に１１００．５ｇと設定する。

ステップＳ３０５において、重量算出部１１０は、第１全体重量２１１と第２全体重量２１２との差分を、ピッキング重量２１３として算出する。具体例では、重量算出部１１０は、第１全体重量２１１と第２全体重量２１２との差分を、１２５０．０−１１００．５＝１４９．５と算出する。すなわち、ピッキング重量２１３は１４９．５ｇとなる。リスト表示部１３０は、ピッキング指示表示１３１の実測値における差引き３１８に１４９．５ｇと設定する。

図１１は、本実施の形態に係るピッキング後のピッキング指示表示１３１の例を示す図である。

ステップＳ３０６およびステップＳ３０７において、判定部１２０は、ピッキング重量２１３と、ピッキングリスト１５１に含まれる対象部品の合計重量５１８との重量差が、許容範囲か否かを判定する。具体的には、判定部１２０は、実際にピッキングしたピッキング重量２１３（差引き３１８）と、出庫指示により指定された指定重量３１５との重量差を算出する。また、判定部１２０は、部品マスタ情報１５２から、対象部品の許容誤差５２４を取得する。判定部１２０は、許容誤差５２４に基づいて、重量差が許容範囲であるか否かを判定する。具体例では、判定部１２０は、ピッキング重量２１３（差引き３１８）「１４９．５ｇ」と、指定重量３１５「２５０．０ｇ」との重量差「１００．５ｇ」を算出する。また、判定部１２０は、部品マスタ情報１５２から、ベアリング−００２の許容誤差「−３．０％〜３．０％」を取得する。指定重量３１５「２５０．０ｇ」に対して、重量差「１００．５ｇ」は、許容誤差「−３．０％〜３．０％」の範囲外であるため、重量差「１００．５ｇ」は許容範囲ではないと判定される。

ステップＳ３０７において、重量差が許容範囲であると判定されると、ステップＳ３０８に進む。ステップＳ３０７において、重量差が許容範囲でないと判定されると、ステップＳ３０９に進む。

ステップＳ３０８において、判定部１２０は、ピッキングリスト１５１における対象部品の状態情報５１１に、ピッキングが完了したことを表す完了情報（例えば、「○」）を設定する。そして、判定部１２０は、容器の再入庫を指示する再入庫シグナル６２を倉庫システム６００に送信する。
図４のステップＳ２０３において、倉庫システム６００は、再入庫シグナル６２に従って、容器を自動倉庫ラック６０１に再入庫する。

ステップＳ３０９において、警告表示部１４０は、重量差に基づいて警告表示１４１を生成し、表示画面２０２に表示する。例えば、警告表示部１４０は、重量差に基づいて、作業者４００に対象部品のピッキングのやり直しを促す警告表示１４１を生成する。
ここで、「ピッキングのやり直しを促す」とは、判定部１２０の対象部品の不足または過分が発生しているという判定に基づき、警告表示部１４０が対象部品の数の再確認を促す警告を表示することを示す。

図１２は、本実施の形態に係る警告表示１４１の例を示す図である。
警告表示１４１には、例えば、警告内容４１１、品目コード４１２、品目名称４１３、過不足個数４１４、および確認完了ボタン４１５が表示される。
警告表示部１４０は、重量差に基づいて、以下のように警告表示１４１を生成する。
まず、警告表示部１４０は、重量差÷単体重量＝１００．５÷５０＝２．０１［個］を計算する。これにより、対象部品であるベアリング−００２の不足個数は、実測値で２．０１［個］となる。実測値の２．０１［個］を整数丸め値で表すと２．００［個］となる。ここで、警告表示部１４０は、実測値と整数丸め値との差が対象部品の誤差範囲内であれば、対象部品が整数丸め値の個数分だけ不足（または過剰）と判定する。図１２では、警告表示部１４０は、実測値と整数丸め値との差０．０１は対象部品の誤差範囲であると判定し、ベアリング−００２が２個不足している可能性を警告表示１４１に表示している。

ステップＳ３０９において警告表示１４１が表示されると、作業者４００は警告表示１４１に従って、ピッキングした現品と指示内容とを再度確認し、ピッキングのやり直しを行う。作業者４００は、ピッキングのやり直しが完了すると、警告表示１４１の確認完了ボタン４１５を押下する。

ステップＳ３１０において、警告表示部１４０は、警告表示１４１の確認完了ボタン４１５の押下を受け付けると、警告表示１４１を閉じて、ステップＳ３０４に戻る。そして、誤出荷防止装置１００は、再度ピッキング後の容器の重量を取得し、重量差の判定を行う。このように、誤出荷防止装置１００は、ピッキングする対象部品毎に、ピッキング誤りがないと判定されるまで、処理を繰り返す。

＊＊＊他の構成＊＊＊
＜変形例１＞
図１３は、本実施の形態に係る誤出荷履歴情報１５３の例を示す図である。
誤出荷履歴情報１５３は、誤出荷の履歴を蓄積している。誤出荷履歴情報１５３には、発生日５３１、連番５３２、品目コード５３３、品目名称５３４、出荷先５３５、誤出荷分類コード５３６、および誤出荷詳細内容５３７といった情報が蓄積される。

図１４は、本実施の形態の変形例に係るピッキング指示表示１３１の例を示す図である。
リスト表示部１３０は、ピッキング指示表示１３１に対象部品に対応する誤出荷の履歴に基づいた注意喚起３２０を表示してもよい。具体的には、リスト表示部１３０は、誤出荷履歴情報１５３を参照し、対象部品に対応する誤出荷分類コード５３６と、誤出荷詳細内容５３７とを取得する。リスト表示部１３０は、誤出荷分類コード５３６と誤出荷詳細内容５３７とに基づいて、注意喚起３２０に表示する内容を生成する。リスト表示部１３０は、生成した注意喚起３２０を含むピッキング指示表示１３１を表示画面２０２に表示する。具体的には、誤出荷分類コード５３６に対応する注意喚起メッセージ情報（図示せず）を記憶部１５０に記憶させておき、この注意喚起メッセージ情報に基づき、注意喚起３２０を生成する方法が考えられる。

＜変形例２＞
本実施の形態では、誤出荷防止装置１００は、ピッキングリスト１５１の部品毎に重量チェックを行うものであった。しかし、誤出荷防止装置１００は、ピッキングリスト１５１の全ての部品について重量チェックがＯＫとなった場合に、ピッキングした全ての部品の総重量と、指定された全ての対象部品の総重量とを用いて、再度重量チェックを行ってもよい。その時点で、許容誤差以上の差異がある場合は、ピッキングリスト１５１に含まれる対象部品全体を対象として、ステップＳ３０６およびステップＳ３０７で説明した処理を実行し、警告表示１４１を表示するように構成してもよい。

＜変形例３＞
本実施の形態では、重量算出部１１０と判定部１２０とリスト表示部１３０と警告表示部１４０の機能がソフトウェアで実現される。変形例として、重量算出部１１０と判定部１２０とリスト表示部１３０と警告表示部１４０の機能がハードウェアで実現されてもよい。
誤出荷防止装置１００は、電子回路、メモリ９２１、補助記憶装置９２２、入力インタフェース９３０、出力インタフェース９４０、および通信装置９５０を備える。

電子回路は、重量算出部１１０と判定部１２０とリスト表示部１３０と警告表示部１４０の機能を実現する専用の電子回路である。
電子回路は、具体的には、単一回路、複合回路、プログラム化したプロセッサ、並列プログラム化したプロセッサ、ロジックＩＣ、ＧＡ、ＡＳＩＣ、または、ＦＰＧＡである。ＧＡは、Ｇａｔｅ Ａｒｒａｙの略語である。ＡＳＩＣは、Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ Ｓｐｅｃｉｆｉｃ Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔの略語である。ＦＰＧＡは、Ｆｉｅｌｄ−Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｇａｔｅ Ａｒｒａｙの略語である。
重量算出部１１０と判定部１２０とリスト表示部１３０と警告表示部１４０の機能は、１つの電子回路で実現されてもよいし、複数の電子回路に分散して実現されてもよい。
別の変形例として、重量算出部１１０と判定部１２０とリスト表示部１３０と警告表示部１４０の一部の機能が電子回路で実現され、残りの機能がソフトウェアで実現されてもよい。

プロセッサと電子回路の各々は、プロセッシングサーキットリとも呼ばれる。つまり、誤出荷防止装置１００において、重量算出部１１０と判定部１２０とリスト表示部１３０と警告表示部１４０の機能は、プロセッシングサーキットリにより実現される。

＊＊＊本実施の形態の効果の説明＊＊＊
本実施の形態に係る誤出荷防止システムでは、出荷する対象部品の部品毎に、ピッキングした部品の重量と指定された重量との重量差を判定し、部品毎に警告表示を表示することができる。よって、本実施の形態に係る誤出荷防止システムによれば、出荷する全ての部品について個別に正しくピッキングさせることができ、誤出荷を確実に防止することができる。

本実施の形態に係る誤出荷防止システムでは、警告表示部が重量差に基づいた警告表示を生成する。よって、本実施の形態に係る誤出荷防止システムによれば、作業者がピッキングのやり直しを短時間で行うことができ、重量チェック作業を効率化することができる。

本実施の形態に係る誤出荷防止システムでは、重量測定装置がコンベアに内蔵され、コンベアにより容器が作業者の位置まで運ばれると、自動的に容器の重量を測定する。よって、本実施の形態に係る誤出荷防止システムによれば、重量チェック作業を行う作業者の負担を軽減することができる。

本実施の形態に係る誤出荷防止システムでは、リスト表示部がピッキングする対象部品の情報をピッキング指示表示として表示画面に表示する。よって、本実施の形態に係る誤出荷防止システムによれば、作業者はピッキング指示表示にしたがってピッキングを行うことができ作業性が向上する。

本実施の形態に係る誤出荷防止システムでは、リスト表示部が誤出荷履歴情報に基づいて、ピッキング指示表示に注意喚起を表示する。よって、本実施の形態に係る誤出荷防止システムによれば、部品に応じた注意事項を作業者に知らせることで、ピッキング誤りを低減させることができる。

実施の形態２．
本実施の形態では、主に、実施の形態１と異なる点について説明する。なお、実施の形態１と同様の構成には同一の符号を付し、その説明を省略する。

実施の形態１では、ピッキングリスト１５１の全ての部品について、重量チェックを行うものとして説明した。しかし、重量チェック作業の効率化を図るため、間違えやすい部品のみ、あるいは、高額な部品のみに対して重量チェックを行いたい場合がある。このような場合には、判定部１２０は、図８の部品マスタ情報１５２に設定されているチェックランク５２５（重要度）に基づいて、重量チェックを行ってもよい。
なお、誤出荷防止装置１００の構成は実施の形態１と同様である。

図８の部品マスタ情報１５２のチェックランク５２５には、Ａ，Ｂ，またはＣのランク付けがされている。例えば、Ａランクは、高額部品であり、重量チェックが必須な部品に付される。また、Ｂランクは、細かい部品であり間違いやすいので、重量チェックが必須な部品に付される。Ｃランクは、軽量であり、重量チェックの必要性が低く、重量チェックが不要な部品に付される。なお、図８の例では３段階でランク付けしているが、チェックランク５２５の設定は、どのような条件でランク付けしてもよく、ランク付けの段階数は何段階でも構わない。チェックランク５２５の設定は、任意に設定できるものとする。

図１５は、本実施に形態に係る誤出荷防止装置１００の動作を示す図である。図１５は実施の形態１の図５に対応する。
ステップＳ３０３の後、ステップＳ３０３ａにおいて、判定部１２０は、部品マスタ情報１５２から対象部品のチェックランク５２５（重要度）を取得する。判定部１２０は、対象部品のチェックランク５２５（重要度）に基づいて、重量差の判定を実施するか否かを決定する。重量差の判定を実施する、すなわちチェックランク５２５がＡまたはＢの場合、ステップＳ３０４に進む。重量差の判定を実施しない、すなわちチェックランク５２５がＣの場合、ステップＳ３０３ｂに進む。
ステップＳ３０３ｂにおいて、リスト表示部１３０は、作業者４００によるピッキング指示表示１３１の完了ボタン３１９の押下を受け付けると、ステップＳ３０８に進む。

以上のように、本実施の形態に係る誤出荷防止システムによれば、重量チェックの必要がない部品については、重量チェックをスキップすることができるので、重量チェック作業を効率化することができる。

以上の実施の形態１から２では、誤出荷防止装置の各部を独立した機能ブロックとして説明した。しかし、誤出荷防止装置の構成は、上述した実施の形態のような構成でなくてもよい。誤出荷防止装置の機能ブロックは、上述した実施の形態で説明した機能を実現することができれば、どのような構成でもよい。また、誤出荷防止装置は、１つの装置でなく、複数の装置から構成されたシステムでもよい。
また、実施の形態１から２のうち、複数の部分を組み合わせて実施しても構わない。あるいは、これらの実施の形態のうち、１つの部分を実施しても構わない。その他、これら実施の形態を、全体としてあるいは部分的に、どのように組み合わせて実施しても構わない。
すなわち、実施の形態１から２では、各実施の形態の自由な組み合わせ、あるいは各実施の形態の任意の構成要素の変形、もしくは各実施の形態において任意の構成要素の省略が可能である。

なお、上述した実施の形態は、本質的に好ましい例示であって、本発明の範囲、本発明の適用物の範囲、および本発明の用途の範囲を制限することを意図するものではない。上述した実施の形態は、必要に応じて種々の変更が可能である。

１００ 誤出荷防止装置、１１０ 重量算出部、１２０ 判定部、１３０ リスト表示部、１３１ ピッキング指示表示、３１４ 指示数、３１５ 指定重量、３１６ 作業前、３１７ 作業後、３１８ 差引き、３１９ 完了ボタン、３２０ 注意喚起、１４０ 警告表示部、１４１ 警告表示、４１１ 警告内容、４１４ 過不足個数、４１５ 確認完了ボタン、１５０ 記憶部、１５１ ピッキングリスト、５１ 部品の一覧、５１１ 状態情報、５１２ 番号、３１１，４１２，５１３，５２１，５３３ 品目コード、３１３，４１３，５１４，５２２，５３４ 品目名称、３１２，５１５ 容器番号、５１６ 数量、５１７，５２３ 単体重量、５１８ 合計重量、１５２ 部品マスタ情報、５２４ 許容誤差、５２５ チェックランク、１５３ 誤出荷履歴情報、５３１ 発生日、５３２ 連番、５３５ 出荷先、５３６ 誤出荷分類コード、５３７ 誤出荷詳細内容、２０１ 重量測定装置、２０２ 表示画面、２１１ 第１全体重量、２１２ 第２全体重量、２１３ ピッキング重量、４００ 作業者、５００ 管理システム、５０１ 出庫指示データ、５１０ 出庫管理情報、５１０ａ 見出し、５１０ｂ 明細、６００ 倉庫システム、６１ 容器到着シグナル、６２ 再入庫シグナル、６０１ 自動倉庫ラック、６０２ コンベア、６０３ ピッキング作業エリア、６０４ 出庫作業用ＰＣ、７００ 誤出荷防止システム、９１０ プロセッサ、９２１ メモリ、９２２ 補助記憶装置、９３０ 入力インタフェース、９４０ 出力インタフェース、９５０ 通信装置。

Claims (10)

1. ピッキングする対象の対象部品がピッキングされる前の部品が収納されている容器の重量を第１全体重量として取得し、前記対象部品がピッキングされた後の前記容器の重量を第２全体重量として取得し、前記第１全体重量と前記第２全体重量との差分を、ピッキング重量として算出する重量算出部と、
   前記ピッキング重量と、前記部品の合計重量を含むピッキングリストに含まれる前記対象部品の合計重量との重量差が、許容範囲か否かを判定する判定部と、
   前記重量差が前記許容範囲でないと判定されると、前記部品について単体重量と許容誤差とを対応付けた部品マスタ情報から前記対象部品の単体重量を取得し、前記重量差と前記単体重量とに基づいて、予想される前記対象部品の不足数または過剰数を警告表示として表示画面に表示する警告表示部と
   を備えた誤出荷防止装置。
2. 前記警告表示部は、
   前記重量差に基づいて、作業者に前記対象部品のピッキングのやり直しを促す前記警告表示を生成する請求項１に記載の誤出荷防止装置。
3. 前記ピッキングリストは、
   前記部品の作業状態を表す状態情報を含み、
   前記判定部は、
   前記重量差が前記許容範囲であると判定されると、前記ピッキングリストにおける前記対象部品の状態情報にピッキングが完了したことを表す完了情報を設定する請求項１または請求項２に記載の誤出荷防止装置。
4. 前記ピッキングリストの前記部品の一覧のうち前記状態情報がピッキング未完了の部品を次にピッキングする対象部品として、前記対象部品の情報を含むピッキング指示表示を前記表示画面に表示するリスト表示部を備えた請求項３に記載の誤出荷防止装置。
5. さらに、誤出荷の履歴を蓄積している誤出荷履歴情報を有し、
   前記リスト表示部は、
   前記ピッキング指示表示に前記対象部品に対応する誤出荷の履歴に基づいた注意喚起を表示する請求項４に記載の誤出荷防止装置。
6. 前記判定部は、
   前記部品マスタ情報から前記対象部品の許容誤差を取得し、前記対象部品の許容誤差に基づいて、前記重量差が許容範囲か否かを判定する請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の誤出荷防止装置。
7. 前記部品マスタ情報は、さらに単体重量と許容誤差とを対応付けた重要度を記憶し、
   前記判定部は、
   前記部品マスタ情報から前記対象部品の重要度を取得し、前記対象部品の重要度に基づいて、前記重量差の判定を実施するか否かを決定する請求項６に記載の誤出荷防止装置。
8. ピッキングする対象の対象部品がピッキングされる前の部品が収納されている容器の重量を第１全体重量として取得し、前記対象部品がピッキングされた後の前記容器の重量を第２全体重量として取得し、前記第１全体重量と前記第２全体重量との差分を、ピッキング重量として算出する重量算出部と、
   前記ピッキング重量と、前記部品の合計重量を含むピッキングリストに含まれる前記対象部品の合計重量との重量差が、許容範囲か否かを判定する判定部と、
   前記重量差が前記許容範囲でないと判定されると、前記部品について単体重量と許容誤差とを対応付けた部品マスタ情報から前記対象部品の単体重量を取得し、前記重量差と前記単体重量とに基づいて、予想される前記対象部品の不足数または過剰数を警告表示として表示画面に表示する警告表示部と
   を備えた誤出荷防止装置と、
   前記容器を作業者の位置まで運ぶコンベアに内蔵され、前記容器が前記作業者の位置まで運ばれると、前記容器の重量を測定する重量測定装置とからなる、誤出荷防止システムであり、
   前記重量算出部は、
   前記重量測定装置から前記第１全体重量と前記第２全体重量とを取得する誤出荷防止システム。
9. ピッキングする対象の対象部品がピッキングされる前の部品が収納されている容器の重量を第１全体重量として取得し、前記対象部品がピッキングされた後の前記容器の重量を第２全体重量として取得し、前記第１全体重量と前記第２全体重量との差分を、ピッキング重量として算出し、
   判定部が、前記ピッキング重量と、前記部品の合計重量を含むピッキングリストに含まれる前記対象部品の合計重量との重量差が、許容範囲か否かを判定し、
   警告表示部が、前記重量差が前記許容範囲でないと判定されると、前記部品について単体重量と許容誤差とを対応付けた部品マスタ情報から前記対象部品の単体重量を取得し、前記重量差と前記単体重量とに基づいて、予想される前記対象部品の不足数または過剰数を警告表示として表示画面に表示する誤出荷防止方法。
10. 部品を収納する容器から作業者によりピッキングされた部品を出荷する際の誤出荷を防止する誤出荷防止装置の誤出荷防止プログラムにおいて、
    ピッキングする対象の対象部品がピッキングされる前の前記部品が収納されている容器の重量を第１全体重量として取得し、前記対象部品がピッキングされた後の前記容器の重量を第２全体重量として取得し、前記第１全体重量と前記第２全体重量との差分を、ピッキング重量として算出する重量算出処理と、
    前記ピッキング重量と、前記部品の合計重量を含むピッキングリストに含まれる前記対象部品の合計重量との重量差が、許容範囲か否かを判定する判定処理と、
    前記重量差が前記許容範囲でないと判定されると、前記部品について単体重量と許容誤差とを対応付けた部品マスタ情報から前記対象部品の単体重量を取得し、前記重量差と前記単体重量とに基づいて、予想される前記対象部品の不足数または過剰数を警告表示として表示画面に表示する警告表示処理と
    をコンピュータに実行させる誤出荷防止プログラム。

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