JP2019107790A - タイヤ成型用金型および空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】タイヤ毎に加硫工程の終了時点を確実に決定するために、加硫中の空気入りタイヤの温度を正確に測定可能なタイヤ成型用金型を提供すること。【解決手段】トレッド部に圧接可能なトレッド型部を少なくとも備え、トレッド型部は、周方向に分割されて、生タイヤの径方向に移動可能な複数のセグメントを有し、セグメントの少なくとも一つは、温度測定プローブを固定する固定手段と、固定手段から内周面側に向かって延びる温度測定プローブ挿入穴と、固定手段により固定され、温度測定プローブ挿入穴内を内周面側に向かって延び、内周面側端が温度測定プローブ挿入穴の内周面側端を超えてトレッド部のショルダー部内に埋設可能な姿勢で取り付けられた温度測定プローブとを備え、温度測定プローブの外径Ｄ１は、温度測定プローブ挿入穴の内径Ｄ２よりも小さく形成されているタイヤ成型用金型。【選択図】 図３

Description

本発明は、一対のビード部と、前記ビード部の各々からタイヤ径方向外側に延びるサイドウォール部と、前記サイドウォール部の各々のタイヤ径方向外側端に連なって踏面を構成するトレッド部とを備えた未加硫の生タイヤを加熱加硫するタイヤ成型用金型に関する。

ゴム製品である空気入りタイヤを製造する場合、その加硫工程はもっとも時間を要する工程となるため、加硫工程の時間短縮の努力が現在でも行われている。その一方で、加硫工程においてゴム部の加硫が不十分であると、ゴムの加硫反応により発生したエアが加硫ゴム内に残存し、かかる残存エアは製品段階でのタイヤ故障の原因となる場合がある。したがって、通常のタイヤ生産の現場では、季節要因などにより、例えば原料である未加硫の生タイヤの温度、金型内温度、雰囲気温度などがばらつく点を考慮し、加硫工程での全ばらつきを加味した余裕時間を加算して加硫工程に要する時間を設定している。

しかしながら、余裕時間の設定はタイヤの生産性向上の観点からは好ましくなく、タイヤ毎に加硫終了時を決定し、効率良く加硫工程を実行することが望まれていた。

下記特許文献１には、加硫工程が進行している間に加硫試料のインピーダンスを測定し、加硫試料の高分子抵抗値Ｒｐの増加速度が急激に緩慢になる時点を最適の加硫停止時間とする、加硫試料の実時間加硫調節方法が記載されている。しかしながら、この方法では、加硫試料に対するインピーダンス測定を、２個の電極の間に加硫試料を挟んで測定する必要があり、しかもタイヤは通常、複合材料の積層体であるため、この方法をタイヤ加硫時のタイヤに応用することは困難である。

特開２００３−２１１４５９号公報

本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、タイヤ毎に加硫工程の終了時点を確実に決定するために、加硫中の空気入りタイヤの温度を正確に測定可能なタイヤ成型用金型を提供することにある。

上記目的は、下記の如き本発明により達成できる。即ち本発明は、一対のビード部と、前記ビード部の各々からタイヤ径方向外側に延びるサイドウォール部と、前記サイドウォール部の各々のタイヤ径方向外側端に連なって踏面を構成するトレッド部とを備えた未加硫の生タイヤを加熱加硫するタイヤ成型用金型であって、前記トレッド部に圧接可能なトレッド型部を少なくとも備え、前記トレッド型部は、周方向に分割されて、前記生タイヤの径方向に移動可能な複数のセグメントを有し、前記セグメントの少なくとも一つは、温度測定プローブを固定する固定手段と、前記固定手段から内周面側に向かって延びる温度測定プローブ挿入穴と、前記固定手段により固定され、前記温度測定プローブ挿入穴内を内周面側に向かって延び、内周面側端が前記温度測定プローブ挿入穴の内周面側端を超えて前記トレッド部のショルダー部内に埋設可能な姿勢で取り付けられた温度測定プローブとを備え、前記温度測定プローブの外径Ｄ１は、前記温度測定プローブ挿入穴の内径Ｄ２よりも小さく形成されていることを特徴とするタイヤ成型用金型に関する。

本発明に係るタイヤ成型用金型は、少なくともトレッド型部が周方向に分割された、所謂「セグメンタルモールド」であり、セグメントの少なくとも１つに、上記特定の温度測定プローブを備える。これにより、加硫中の空気入りタイヤの温度、特にはタイヤの加硫が最も進行し難いトレッド部のショルダー部の温度を正確に測定することができる。

上記タイヤ成型用金型において、前記温度測定プローブの外径Ｄ１が、１〜１０ｍｍであることが好ましい。

上記タイヤ成型用金型において、前記固定手段の内周面側端から測定した前記温度測定プローブの長さをＬ１としたとき、Ｌ１／Ｄ１が１０以上であることが好ましい。

上記タイヤ成型用金型において、前記温度測定プローブ挿入穴の内周面側端と前記温度測定プローブとの隙間が、前記セグメントよりも小さい熱伝導率のスペーサーにより塞がれていることが好ましい。

上記タイヤ成型用金型において、前記温度測定プローブ挿入穴と前記温度測定プローブとの隙間が、前記セグメントよりも小さい熱伝導率の断熱材により塞がれていることが好ましい。

上記タイヤ成型用金型において、前記温度測定プローブが、プラチナ測温抵抗体であることが好ましい。

また本発明は、前記いずれかに記載のタイヤ成型用金型内で加熱加硫する加硫工程を含む空気入りタイヤの製造方法であって、前記加硫工程が、一対のビード部と、前記ビード部の各々からタイヤ径方向外側に延びるサイドウォール部と、前記サイドウォール部の各々のタイヤ径方向外側端に連なって踏面を構成するトレッド部とを備えた未加硫の生タイヤのトレッド部に含まれるショルダー部に温度測定プローブを埋設することにより、前記ショルダー部の温度を測定する工程を含むことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法に関する。

上記製造方法によれば、加硫中の空気入りタイヤの温度、特にはタイヤの加硫が最も進行し難いトレッド部のショルダー部の温度を正確に測定することができるため、タイヤ毎に加硫工程の終了時点を確実に決定できる。

上記空気入りタイヤの製造方法において、前記加硫工程が、ショルダー部に温度測定プローブを埋設する第１段階と、前記温度測定プローブにより、加硫中の前記生タイヤの温度の時系列データを１０秒以下の間隔で取得する第２段階と、前記時系列データに基づき、目標加硫温度の近傍で加硫反応による吸熱を検出した時点で前記加硫工程を終了する第３段階とを備えることが好ましい。

上記製造方法では、まず、一対のビード部と、ビード部の各々からタイヤ径方向外側に延びるサイドウォール部と、サイドウォール部の各々のタイヤ径方向外側端に連なって踏面を構成するトレッド部とを備えた未加硫の生タイヤの加硫最遅部に相当するトレッド部に、温度測定プローブを埋設し（第１段階）、温度測定プローブにより、加硫中の生タイヤの温度の時系列データを１０秒以下の間隔で取得する（第２段階）。次いで、時系列データに基づき、目標加硫温度の近傍で加硫反応による吸熱を検出した時点で加硫工程を終了する（第３段階）。これにより、空気入りタイヤの加硫工程において、容易に加硫終点を見極めることができる。その結果、余分な余裕時間の設定が不要となり、空気入りタイヤの生産性を高めることができる。加えて、空気入りタイヤ１本毎に加硫反応が確実に終了していることが確認できるため、品質保証体制を確立することができる。なお、「目標加硫温度の近傍」とは、好ましくは設定した目標加硫温度の±１０℃の範囲を意味するものとする。

上記空気入りタイヤの製造方法において、さらに前記第３段階が、前記時系列データに基づき、前記生タイヤの温度と加硫時間との関係を示す加硫温度曲線をプロットする第３ａ段階と、プロットした前記加硫温度曲線で前記目標加硫温度の近傍に現れる、下に凸な変曲点を検出した時点で前記加硫工程を終了する第３ｂ段階とを備えることが好ましい。かかる構成によれば、プロットした加硫温度曲線で目標加硫温度の近傍に現れる、下に凸な変曲点を加硫終点とするため、見極めが容易で簡便である。これにより、空気入りタイヤの加硫終点をより確実に見極めることが可能となり、空気入りタイヤの生産性をさらに高めることができる。

上記空気入りタイヤの製造方法において、前記目標加硫温度が１２５〜１６５℃であることが好ましい。目標加硫温度の設定が高い場合、空気入りタイヤの加硫速度が速くなるため、加硫反応による吸熱を検出した時点に基づく加硫終点の検出、さらにはプロットした加硫温度曲線で目標加硫温度の近傍に現れる、下に凸な変曲点に基づく加硫終点の検出が困難になる場合がある。一方、目標加硫温度が１２５〜１６５℃、特には１２５〜１４５℃であると、加硫終点の見極めが容易であるため、空気入りタイヤの生産性をさらに高めることができる。なお、目標加硫温度が１２５〜１４５℃である場合を空気入りタイヤの低温加硫という場合があるが、低温加硫の場合は、空気入りタイヤの加硫速度が遅くなるため、従来は余裕時間を通常よりも長く確保する必要があった。このため、加硫時における高温下での空気入りタイヤの熱劣化抑制という低温加硫のメリットが、加硫時間増加により損なわれる場合があった。しかしながら本発明では、低温加硫（目標加硫温度が１２５〜１４５℃）であっても、余裕時間を通常よりも短く設計可能であるため、熱劣化による空気入りタイヤの物性悪化を防止することができる。

本発明において製造可能なタイヤの一例を示すタイヤ子午線断面図 本発明のタイヤ成型用金型を概念的に示す断面図 本発明の金型のトレッド型部を構成するセグメントにおいて、ショルダー部に温度測定プローブを埋設する状態を概念的に示す断面図 本発明の一実施形態における加硫温度曲線を示すグラフの一例

本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。図１に示した生タイヤ９は、一対のビード部１と、ビード部１の各々からタイヤ径方向外側に延びるサイドウォール部２と、サイドウォール部２の各々のタイヤ径方向外側端に連なって踏面を構成するトレッド部３とを備えた空気入りタイヤである。ビード部１には、環状のビードコア１ａが配されている。

カーカス層４は、トレッド部３からサイドウォール部２を経てビード部１に至り、その端部がビードコア１ａを介して折り返されている。カーカス層４は、少なくとも一枚のカーカスプライによって構成される。カーカスプライは、タイヤ周方向に対して略９０°の角度で延びるカーカスコードをトッピングゴムで被覆して形成されている。

ベルト層５は、トレッド部３でカーカス層４の外側に貼り合わされ、トレッドゴム６により外側から覆われている。ベルト層５は、複数枚（本実施形態では二枚）のベルトプライによって構成される。各ベルトプライは、タイヤ周方向に対して傾斜して延びるベルトコードをトッピングゴムで被覆して形成され、該ベルトコードがプライ間で互いに逆向きに交差するように積層されている。

トレッドゴム６は、１層のみで構成しても良く、タイヤ径方向内側のベーストレッドと、その外周側に位置するキャップトレッドとを有する、所謂キャップベース構造で構成しても良い。

図１に示した生タイヤ９は、未加硫状態の生タイヤであり、後述する加硫工程において、製品タイヤの形状にシェーピングされる（図２参照）とともに、そのトレッド表面には種々のトレッドパターンが形成される。

生タイヤ９の加硫成形では、本発明に係るタイヤ成型用金型（以下、単に「金型」ともいう）が使用される。図２に本発明のタイヤ成型用金型を概念的に表した断面図を示す。この金型１０には、生タイヤ９が未加硫状態のままセットされ、その金型１０内の生タイヤ９に加熱加圧を施すことで加硫工程が行われる。

金型１０は、生タイヤ９のトレッド部３に圧接可能なトレッド型部１１を少なくとも備える。本実施形態では、金型１０は、生タイヤ９の踏面に接するトレッド型部１１と、下方を向いたタイヤ外面に接する下型部１２と、上方を向いたタイヤ外面に接する上型部１３とを備える。これらは、周囲に設置された開閉機構（不図示）によって、型締め状態と金型開放状態との間で変位自在に構成され、かかる開閉機構の構造は周知である。トレッド型部１１はさらに周方向に複数個のセグメントに分割されており、金型１０内に配設される生タイヤ９の径方向に移動可能となっている。また、金型１０には、電気ヒータや蒸気ジャケットなどの熱源を有するプラテン板（不図示）が設けられており、これによって各型部の加熱が行われる。

金型１０の中心部には、タイヤと同軸状に中心機構１４が設けられ、これの周囲にトレッド型部１１、下型部１２および上型部１３が設置されている。中心機構１４は、ゴム袋状のブラダー１５と、タイヤ軸方向に延びるセンターポスト１６とを有し、センターポスト１６には、ブラダー１５の端部を把持する上部クランプ１７と下部クランプ１８が設けられている。

中心機構１４には、ブラダー１５内への加熱媒体の供給を行うための媒体供給路２１が上下に延設され、その媒体供給路２１の上端に噴出し口２２が形成されている。媒体供給路２１には、加熱媒体供給源２３から供給された加熱媒体や、加圧媒体供給源２６から供給された加圧媒体が流れる供給配管２４が接続されている。加熱媒体は、バルブ２５の開閉操作に応じて供給され、加圧媒体は、バルブ２８の開閉操作に応じて供給される。

また、中心機構１４には、ブラダー１５内の加熱媒体と加圧媒体とが混合された高温高圧流体を排出するための媒体排出路３１が上下に延設され、その媒体排出路３１の上端に回収口３２が形成されている。媒体排出路３１には、高温高圧流体が流れる排出配管３４が接続され、その開閉を操作するブローバルブ３３を排出配管３４に設けている。ポンプ３５は、媒体排出路３１を通る高温高圧流体が媒体供給路２１を経由してブラダー１５の内部に再供給されるように、高温高圧流体を強制循環させる手法を用いても構わない。

以下、本発明の金型１０が備えるトレッド型部１１を構成するセグメント４１について説明する。図３は、本発明の金型のトレッド型部を構成するセグメントにおいて、ショルダー部に温度測定プローブを埋設する状態を概念的に示す断面図を示す。図３において、「内周面側」とは生タイヤ９が金型１０にセットされる際、生タイヤ９に近い側を意味する。セグメント４１は、トレッド型部１１が、例えば周方向に６〜１２分割されたものの一つであり、その各々が生タイヤ９の径方向に移動することにより、生タイヤ９のトレッド部３に圧接可能となっている。セグメント４１の分割数は、６〜１２の範囲内で奇数であることがより好ましい。

セグメント４１の少なくとも一つは、温度測定プローブ４４を固定する固定手段４２と、固定手段４２から内周面側に向かって延びる温度測定プローブ挿入穴４３と、固定手段４２により固定され、温度測定プローブ挿入穴４３内を内周面側に向かって延び、内周面側端が温度測定プローブ挿入穴４３の内周面側端を超えてトレッド部３のショルダー部３Ｓ内に埋設可能な姿勢で取り付けられた温度測定プローブ４４とを備える。かかる温度測定プローブ４４は、複数のセグメント４１のうちの一つに取り付けてもよく、複数のセグメント４１に取り付けてもよく、全部のセグメント４１に取り付けてもよい。

温度測定プローブ４４を固定する固定手段４２は、例えば外周面側をダブルナットなどで構成し、内周面側をネジ構造で構成することにより、温度測定プローブ穴４３からの温度測定プローブ４４の突出高さＬ２を調製可能となるように設計可能である。

固定手段４２の内周面側には、温度測定プローブ挿入穴４３が形成されている。温度測定プローブ挿入穴４３の配設方向としては後述のとおり、生タイヤ９の径方向とすることが好ましい。温度測定プローブ挿入穴４３の内周面側は開口しており、温度測定プローブ４４が金型１０のキャビティ内に突出し、トレッド部３のショルダー部３Ｓ内に埋設可能となるように設計されている。

温度測定プローブ４４は、外周面側の端部が固定手段４２により固定され、温度測定プローブ挿入穴４３内を内周面側に向かって延び、内周面側端が温度測定プローブ挿入穴４３の内周面側端を超えてトレッド部３のショルダー部３Ｓ内に埋設可能な姿勢で取り付けられている。温度測定プローブ４４の配設方向としては後述のとおり、生タイヤ９の径方向とすることが好ましい。また、温度測定プローブ４４の断面形状は特に限定されないが、円形状であることが好ましい。

前記のとおり、セグメント４１は生タイヤ９の径方向に移動するため、温度測定プローブ４４の配設方向も生タイヤ９の径方向とした場合、温度測定プローブ４４をショルダー部３Ｓ内に埋設する際、負荷が最も少なくなるため好ましい。温度測定プローブ４４への負荷軽減を考慮した場合、セグメント４１が径方向に移動する際の進行方向と、温度測定プローブ４４の径方向への配設方向とのズレは、３°以下であることが好ましく、１°以下であることがより好ましい。

本発明において、加硫温度を測定する際に使用する温度測定プローブとして、金属の電気抵抗が温度変化に対して変化する性質を利用した測温抵抗体を使用することができる。かかる金属としては、プラチナ、ニッケル、および銅などが例示可能であるが、本発明においては、温度変化に対する抵抗値変化（感度）が大きく、その結果、温度変化に対する感度が非常に高い白金測温抵抗体を特に好適に使用することができる。

温度測定プローブ４４は、温度測定プローブ挿入穴４３内に配置され、温度測定プローブ４４の外径Ｄ１は、温度測定プローブ挿入穴４３の内径Ｄ２よりも小さく形成されている（図３（ｂ））。かかる構成によれば、セグメント４１が加硫時に加熱されるところ、加硫時には温度測定プローブ４４と温度測定プローブ挿入穴４３との隙間にゴムが侵入し、温度測定プローブ４４とセグメント４１とが直接接触するのを防止することができる。その結果、温度測定プローブ４４により、加硫最遅部に相当するトレッド部３の温度を正確に測定することができる。温度測定プローブ４４の外径Ｄ１は、製造する空気入りタイヤのサイズに応じて適宜設計可能であるが、１〜１０ｍｍが好ましい。また、温度測定プローブ挿入穴４３の内径Ｄ２も、製造する空気入りタイヤのサイズに応じて適宜設計可能であるが、温度測定プローブ４４の外径Ｄ１よりも０．５〜１．０ｍｍ大きいことが好ましい。

固定手段４２の内周面側端から測定した温度測定プローブ４４の長さをＬ１としたとき、Ｌ１／Ｄ１が１０以上であると、セグメント４１からの温度測定プローブ４４への熱伝導による測定誤差を低減できるため好ましい。Ｌ１および温度測定プローブ穴４３からの温度測定プローブ４４の突出高さＬ２は、製造する空気入りタイヤのサイズに応じて適宜設計可能である。このうち、Ｌ２は０．５〜１０ｍｍが好ましい。また、固定手段４２の内周側端からの温度測定プローブ穴の深さＬ３も製造する空気入りタイヤのサイズに応じて適宜設計可能である。

図３（ｂ）では、温度測定プローブ挿入穴４３と温度測定プローブ４４との隙間が塞がれていない例を示したが、図３（ｃ）に示すとおり、温度測定プローブ挿入穴４３の内周面側端と温度測定プローブ４４との隙間が、セグメント４１よりも小さい熱伝導率のスペーサー４５により塞がれていてもよい。かかる構成によれば、加硫時に温度測定プローブ４４と温度測定プローブ挿入穴４３との隙間にゴムが侵入せず、温度測定プローブ４４周りが中空となる。この構成でも、温度測定プローブ４４により、加硫最遅部に相当するトレッド部３の温度を正確に測定することができる。スペーサー４５の長さＬ４は、例えばセグメント４１の深さ方向に１０〜５０ｍｍであることが好ましい。スペーサー４５は、セグメント４１よりも小さい熱伝導率を示す素材、例えばコンスタンタン、チタン、ニクロムなどの金属で構成可能である。

また、図３（ｄ）に示すとおり、温度測定プローブ挿入穴４３と温度測定プローブ４４との隙間が、セグメントよりも小さい熱伝導率の断熱材４６により塞がれていてもよい。かかる構成によれば、加硫時に温度測定プローブ４４が断熱材４６により覆われるため、加硫最遅部に相当するトレッド部３の温度を、温度測定プローブ４４により正確に測定することができる。断熱材４６の長さは、例えば温度測定プローブ穴の深さＬ３の５０〜８０％が好ましい。断熱材４６についても、スペーサー４５と同様、コンスタンタン、チタン、ニクロムなどの金属で構成可能である。

次に、本発明の空気入りタイヤの製造方法における加硫工程について具体的に説明する。

まず、図２のように金型１０内に生タイヤ９をセットし、膨張させたブラダー１５によって生タイヤ９を金型１０の内面形状近くまでシェーピングする。これにより、生タイヤ９は、ブラダー１５によって保持され、トレッド型部１１、下型部１２および上型部１３の各々に宛がわれる。この時点で、生タイヤ９の加硫最遅部に温度測定プローブを埋設する（第１段階）。加硫最遅部とは、タイヤの加硫が最も進行し難い部位を意味し、通常はトレッド部３のショルダー部を意味する。特にショルダー部の中でも、加硫後のトレッド部３の内表面の法線に沿って測定される、トレッド部３の厚みが最大になる位置を加硫最遅部とすることが好ましい。いずれにせよ、本発明においては、加硫最遅部における加硫温度を測定するため、温度測定プローブを生タイヤ９の加硫最遅部に埋設する。埋設方法としては、例えば温度測定プローブをトレッド型部１１のショルダー部に対応する位置に配設し、トレッド型部１１が生タイヤ９の径方向に移動して生タイヤ９が宛がわれる際、温度測定プローブが生タイヤ９内に押し込まれつつ埋設されるように設計することが考えられる。このように生タイヤ９内に埋設された温度測定プローブにより、加硫工程時には生タイヤの温度を測定し、加硫工程終了時にはトレッド型部１１を含む金型１０からタイヤを脱型する際に加硫最遅部から温度測定プローブを同時に抜き取れば良い。

続いて、金型１０を加熱してタイヤ９をタイヤ外面側から加熱する外側加熱と、金型１０内のブラダー１５に高温の加熱媒体を供給してタイヤ９をタイヤ内面側から加熱する内側加熱とからなる加熱を行い、生タイヤ９の加硫を実行する。金型１０は、上記の蒸気ジャケットなどにより予め加熱されていて、これにより外側加熱が行われる。内側加熱は、タイヤ９のシェーピング後に、媒体供給路２１を通じてブラダー１５内に加熱媒体を供給することで行われる。加熱媒体を所定時間供給した後、引き続いてブラダー１５内に加圧媒体を供給し、タイヤ９を高圧で加圧する。加熱媒体としては、例えばスチームや高温水が使用され、加圧媒体としては、例えば窒素ガスなどの不活性ガスやスチームが使用される。

温度測定プローブにより、加硫中の生タイヤの温度の時系列データを１０秒以下の間隔で取得する（第２段階）。かかる時系列データの取得には、市場において一般に流通する高精度デジタルデータロガー（温度分解能０．００１℃程度、精度±０．００５℃程度、温度値の最小取得間隔１秒）を使用可能である。第２段階において、加硫中の生タイヤの温度の時系列データのデータ取得間隔が短い場合、最終的な加硫終点をより正確に決定することができるため好ましい。具体的には、加硫中の生タイヤの温度の時系列データは、５秒以下の間隔で取得することが好ましく、１秒以下の間隔で取得することが好ましい。一方、加硫中の生タイヤの温度の時系列データのデータ取得間隔が短すぎると、却ってノイズが大きくなり加硫終点を正確に決定し難くなる恐れがある。このため、加硫中の生タイヤの温度の時系列データのデータ取得間隔は０．５秒以上が好ましい。

第２段階の後、時系列データに基づき、目標加硫温度の近傍で加硫反応による吸熱を検出した時点で加硫工程を終了する（第３段階）。これにより、空気入りタイヤの加硫工程において、容易に加硫終点を見極めることができる。加硫終点の見極めが容易になることから、目標加硫温度は１２５℃〜１６５℃であることが好ましく、１２５℃〜１４５℃であることがより好ましく、１２５〜１３５℃であることが特に好ましい。加硫反応による吸熱の検出方法としては、目標加硫温度の近傍で、所定期間（例えばデータ取得間隔が１秒であれば１秒）における生タイヤの温度変化量を算出し、その温度変化量に基づき決定することが可能である。

本発明においては、第３工程を２つに分け、より簡便に加硫終点を決定することができる。まず、時系列データに基づき、生タイヤの温度と加硫時間との関係を示す加硫温度曲線をプロットする（第３ａ段階）。図４は本発明の一実施形態における加硫温度曲線を示すグラフの一例であり、Ａは金型１０の型締め完了時点を加硫開始点としたときの、生タイヤの温度（℃）を縦軸、時間（秒）を横軸とする加硫温度曲線を示す。図４に示すとおり、本発明に係るタイヤ成型用金型を使用して空気入りタイヤを加硫した場合、１℃以内の微小な温度変化も正確に測定できる。

本実施形態では、目標加硫温度を１３０℃に設定し、生タイヤの温度の時系列データを１秒間隔で取得した際の加硫温度曲線Ａを示す。加硫温度曲線Ｂは、加硫温度曲線Ａの目標加硫温度の近傍（２０００秒手前〜８０００秒手前）を拡大したものである。第３ａ段階の後、プロットした加硫温度曲線Ａで目標加硫温度の近傍に現れる下に凸な変曲点Ｐを検出した時点で加硫工程を終了する（第３ｂ段階）。本実施形態では、加硫温度曲線Ｂにおいて、目標加硫温度（１３０℃）の近傍に現れる下に凸な変曲点に相当する点Ｐ（現在の図３ではＢＰＴと記載されておりますが、点Ｐに修正します）が容易に検出可能であり、この点Ｐが検出された時点を加硫終点として、加硫を終了することができる。

加硫工程終了後は、金型１０を解放状態としつつ、金型１０内に配設した温度測定プローブを加硫済タイヤから抜き取る。その結果、タイヤ毎に加硫終点を見極め、加硫時間を短縮しつつ空気入りタイヤを製造することができる。

本発明は上述した実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変更が可能である。

Claims (7)

1. 一対のビード部と、前記ビード部の各々からタイヤ径方向外側に延びるサイドウォール部と、前記サイドウォール部の各々のタイヤ径方向外側端に連なって踏面を構成するトレッド部とを備えた未加硫の生タイヤを加熱加硫するタイヤ成型用金型であって、
   前記トレッド部に圧接可能なトレッド型部を少なくとも備え、
   前記トレッド型部は、周方向に分割されて、前記生タイヤの径方向に移動可能な複数のセグメントを有し、
   前記セグメントの少なくとも一つは、温度測定プローブを固定する固定手段と、前記固定手段から内周面側に向かって延びる温度測定プローブ挿入穴と、前記固定手段により固定され、前記温度測定プローブ挿入穴内を内周面側に向かって延び、内周面側端が前記温度測定プローブ挿入穴の内周面側端を超えて前記トレッド部のショルダー部内に埋設可能な姿勢で取り付けられた温度測定プローブとを備え、
   前記温度測定プローブの外径Ｄ１は、前記温度測定プローブ挿入穴の内径Ｄ２よりも小さく形成されていることを特徴とするタイヤ成型用金型。
2. 前記温度測定プローブの外径Ｄ１が、１〜１０ｍｍである請求項１に記載のタイヤ成型用金型。
3. 前記固定手段の内周面側端から測定した前記温度測定プローブの長さをＬ１としたとき、Ｌ１／Ｄ１が１０以上である請求項１または２に記載のタイヤ成型用金型。
4. 前記温度測定プローブ挿入穴の内周面側端と前記温度測定プローブとの隙間が、前記セグメントよりも小さい熱伝導率のスペーサーにより塞がれている請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤ成型用金型。
5. 前記温度測定プローブ挿入穴と前記温度測定プローブとの隙間が、前記セグメントよりも小さい熱伝導率の断熱材により塞がれている請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤ成型用金型。
6. 前記温度測定プローブが、プラチナ測温抵抗体である請求項１〜５のいずれかに記載のタイヤ成型用金型。
7. 請求項１〜６のいずれかに記載のタイヤ成型用金型内で加熱加硫する加硫工程を含む空気入りタイヤの製造方法であって、
   前記加硫工程が、一対のビード部と、前記ビード部の各々からタイヤ径方向外側に延びるサイドウォール部と、前記サイドウォール部の各々のタイヤ径方向外側端に連なって踏面を構成するトレッド部とを備えた未加硫の生タイヤのトレッド部に含まれるショルダー部に温度測定プローブを埋設することにより、前記ショルダー部の温度を測定する工程を含むことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。

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