JP2019105324A - コルゲート管、複合管、複合管組立体及び複合管の施工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】配管固定用のサドルを用いてコルゲート管や複合管を敷設する際の施工品質を向上させる。【解決手段】コルゲート管２０は、管状とされ、径方向外側へ凸となる環状の山部２２と、径方向外側が凹となる環状の谷部２４とが軸方向に交互に形成されて蛇腹状とされ、径方向外側が凹となり記谷部２４より幅広の小径部２６が、軸方向における予め定められたピッチＰで形成されている。【選択図】図１

Description

本発明は、コルゲート管、複合管、複合管組立体及び複合管の施工方法に関する。

内周面に凹凸を形成した可撓性の保護層により管体の外周面を覆った複合管が開示されている（特許文献１参照）。保護層の内周面に凹凸を形成することにより、管体の外周に対する保護層内側の接触面積が小さくなることで、摩擦抵抗を小さくしている。これにより、保護層の端部を管体の軸方向にたくし寄せて、管体の接続端部を露出させる作業の効率を向上させている。

特開２０１３−２３１４９０号公報

しかしながら、上記した従来例では、管の敷設作業については特に考慮されていない。上記した複合管等の配管を敷設箇所に敷設する施工時は、配管固定用のサドルが用いられる。このサドルは、配管に対し、予め定められたピッチで配置する必要があり、従来は目視やスケール等でピッチを測りながらサドルを配管に取り付けていた。このため、サドルのピッチにばらつきが生じていた。

本発明は、配管固定用のサドルを用いてコルゲート管や複合管を敷設する際の施工品質を向上させることを目的とする。

第１の態様に係るコルゲート管は、管状とされ、径方向外側へ凸となる環状の山部と、径方向外側が凹となる環状の谷部とが軸方向に交互に形成されて蛇腹状とされ、径方向外側が凹となり前記谷部より幅広の小径部が、軸方向における予め定められたピッチで形成された。

このコルゲート管では、谷部より幅広の小径部が、軸方向における予め定められたピッチで形成されているので、該小径部に配管固定用のサドルを取り付けることにより、コルゲート管の敷設時におけるサドルのピッチのばらつきを抑制し、施工品質を向上できる。また、サドルのピッチの測定が不要となるので、施工が容易となる。小径部にサドルが取り付けられることで、コルゲート管からのサドルのはみ出しが抑制されるので、配管に必要なスペースを少なくすることができ、外観も良好となる。

第２の態様に係る複合管は、前記山部と前記谷部で前記軸方向に短縮可能な第１の態様に係るコルゲート管と、前記コルゲート管の内側に配置された管体と、前記管体と前記コルゲート管との間に配置された中間層と、を有する。

この複合管では、蛇腹状のコルゲート管の内側に管体が配置されている。コルゲート管は、山部と谷部で軸方向に短縮可能とされている。したがって、コルゲート管に対して、軸方向にコルゲート管を短縮させる方向へ力を作用させた場合、まず山部が径方向外側へ膨出するように変形し、続いて、隣り合う山部同士が近づくように、山部と谷部における変曲部分が変形する。これにより、蛇腹状のコルゲート管を容易に変形させて、管体の端部を露出させることができる。また、コルゲート管の屈曲角度や厚みに多少のバラツキがあっても、谷部が径方向外側へ膨出したり、隣り合う山部同士が近づかないで歪んだ変形状態となったりすることを抑制でき、短縮させたコルゲート管の外観の低下を抑制することができる。

また、管体とコルゲート管との間に中間層が設けられているので、管体の外周とコルゲート管の内周とが接着して相対移動しにくくなることを抑制できる。また、製造時にコルゲート管となる溶融樹脂が管体と接触・融着してしまい相対移動しにくくなるのを防ぐことができる。

第３の態様に係る複合管組立体は、第２の態様に係る複合管と、前記複合管における前記コルゲート管の前記小径部に取り付けられた配管固定用のサドルと、を有する。

この複合管組立体では、複合管に予めサドルが取り付けられているので、施工現場において複合管にサドルを取り付ける作業が不要となる。このため、複合管組立体を容易にかつ短時間で敷設することができる。

第４の態様は、第３の態様に係る複合管組立体において、前記コルゲート管及び前記中間層を軸方向に短縮変形させることで露出する前記管体の端部に、管継手が接続されている。

この複合管組立体では、管体の端部に予め管継手が接続されているので、施工現場において管体の端部に管継手を接続する作業が不要となり、工数が減少する。このため、管継手が接続された複合管組立体を容易にかつ短時間で敷設することができる。

第５の態様に係る複合管の施工方法は、管状とされ、径方向外側へ凸となる環状の山部と、径方向外側が凹となる環状の谷部とが軸方向に交互に形成されて蛇腹状とされ、径方向外側が凹となり前記谷部より幅広の小径部が、軸方向における予め定められたピッチで形成され、前記山部と前記谷部で前記軸方向に短縮可能なコルゲート管と、前記コルゲート管の内側に配置される管体と、前記管体と前記コルゲート管との間に配置され、前記谷部と前記管体との間に挟持される中間層と、を有する複合管に対し、予め前記小径部に配管固定用のサドルを取り付けておき、前記サドルを敷設箇所に固定して前記複合管を敷設する。

この複合管の施工方法では、複合管におけるコルゲート管の小径部に予め配管固定用のサドルを取り付けておき、該サドルを敷設箇所に固定して複合管を敷設するので、複合管の敷設時におけるサドルのピッチのばらつきを抑制し、施工品質を向上できる。また、敷設の際にサドルの取付けやサドルのピッチの測定が不要となるので、施工が容易となる。

第６の態様は、第５の態様に係る複合管の施工方法は、前記コルゲート管及び前記中間層を軸方向に短縮変形させて前記管体の端部を露出させ、予め前記端部に管継手を接続した状態で、前記複合管及び前記管継手を前記敷設箇所に配置する。

この複合管の施工方法では、更に管体の端部に管継手が接続された状態で、複合管及び管継手を敷設箇所に配置するので、施工現場において管体の端部に管継手を接続する作業が不要となり、工数が減少する。このため、複合管及び管継手を容易にかつ短時間で敷設することができる。

本発明に係るコルゲート管、複合管、複合管の組立方法、及び複合管の施工方法によれば、配管固定用のサドルを用いてコルゲート管や複合管を敷設する施工を行い易くすることができる。

第１実施形態に係る複合管を示す半断面図である。 図１の拡大半断面図である。 図２の拡大断面図である。 コルゲート管及び中間層を短縮変形させて、管体の端部を露出させた状態を示す半断面図である。 コルゲート管及び中間層の短縮変形状態を示す拡大断面図である。 コルゲート管及び中間層の短縮変形状態を示す、図４の拡大断面図である。 管体の端部を露出させた複合管と、管体に接続される管継手を示す斜視図である。 複合管にサドルを取り付ける状態を示す斜視図である。 複合管にサドルが取り付けられた複合管組立体を示す半断面図である。 複合管にサドルが取り付けられ、管体の端部に管継手が接続された複合管組立体を、敷設箇所に敷設する施工の工程を示す斜視図である。 第２実施形態に係る複合管を示す拡大断面図である。 コルゲート管及び中間層を短縮変形させて、管体の端部を露出させた状態を示す半断面図である。

以下、本発明を実施するための形態を図面に基づき説明する。適宜、図面を参照しながら詳細に説明する。各図面において同一の符号を用いて示される構成要素は同一の構成要素又は実質的に同一の構成要素であることを意味し、実施の形態において重複する説明は省略する。
なお、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲において、適宜、変更可能である。
ここで、実施の形態の説明において、記号「〜」を用いて表される数値範囲は、当該記号「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
また、「工程」とは、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別ができないが同様の機能を達成可能な「工程の一部」も含まれる意味において使用されている。
また、組成物中の各成分の量は、各成分に該当する物質が組成物中に複数存在する場合には、特に断りがない限り、組成物中に存在する複数の物質の合計量を意味する。
さらに、「主成分」とは、特に断りがない限り、混合物中における質量基準の含有量が最も多い成分を意味する。

［第１実施形態］
図１から図３において、本実施形態に係る複合管１０は、管体１２と、被覆層としてのコルゲート管２０と、中間層１４と、を備えている。

（１）管体１２の構成
管体１２は、円筒形の管状とされ、樹脂材料を用いて形成された樹脂管である。この管体１２は、コルゲート管２０の内側に配置されている。樹脂材料としての樹脂には、例えば、ポリブテン、ポリエチレン、架橋ポリエチレン、及びポリプロピレン等のポリオレフィン、並びに塩化ビニル等が挙げられる。樹脂は１種のみを用いても２種以上を併用してもよい。樹脂の中でも、ポリブテンが好適に用いられ、ポリブテンを主成分として含むことが好ましい。例えば、管体１２を構成する樹脂材料中において、ポリブテンを８５質量％以上含むことがより好ましい。また、管体１２を構成する樹脂材料には、他に添加剤が含有されてもよい。

管体１２の外径は、特に限定されるものではないが、例えば１０ｍｍ〜１００ｍｍの範囲に設定されている。最も好ましい管体１２の外径は１２ｍｍ〜３５ｍｍの範囲である。

また、管体１２の厚さは、特に限定されるものではないが、例えば１．０ｍｍ〜５．０ｍｍに設定されている。最も好ましい管体１２の厚さは１．４ｍｍ〜３．２ｍｍの範囲である。

（２）コルゲート管２０の構成
コルゲート管２０は、管体１２の外径よりも一回り大きい円筒形の管状とされ、管体１２に中間層１４を介在させて配設されている。コルゲート管２０は、樹脂材料を用いて形成された樹脂管である。樹脂材料としての樹脂には、例えば、ポリブテン、ポリエチレン、ポリプロピレン、及び架橋ポリエチレン等のポリオレフィン、並びに塩化ビニル等が挙げられる。樹脂は１種のみを用いても２種以上を併用してもよい。樹脂の中でも、低密度ポリエチレンが好適に用いられ、低密度ポリエチレンを主成分として含むことが好ましい。例えば、コルゲート管２０を構成する樹脂材料中において、低密度ポリエチレンを８０質量％以上含むことがより好ましく、９０質量％以上含むことが更に好ましい。

また、コルゲート管２０に使用される樹脂のＭＦＲ（Melt Flow Rate）は０．２５以上に設定されることが好ましく、０．３以上に設定されることがより好ましい。さらに、ＭＦＲが０．３５〜１．２の範囲に設定されることが一層好ましい。ＭＦＲが０．２５以上に設定されると、中間層１４にコルゲート管２０の樹脂が入り込み易くなり、コルゲート管２０（特に後述する谷部２４）と中間層１４との接着度を高めることができる。

また、ＭＦＲが１．２以下に設定されると、コルゲート管２０の成形の際にバリが発生し難くなる。なお、コルゲート管２０を構成する樹脂材料には、他に添加剤が含有されてもよい。

コルゲート管２０は、径方向Ｒの外側へ凸となる環状の山部２２と、径方向Ｒの外側が凹となる環状の谷部２４とを、管体１２の軸方向Ｓに沿って交互に連続して形成されている。つまり、コルゲート管２０は蛇腹状に構成され、軸方向に短縮可能とされている。山部２２は谷部２４よりも径方向Ｒの外側に配置されている。

また、図１、図２に示されるように、コルゲート管２０には、径方向外側が凹となり谷部２４より幅広の小径部２６が、軸方向における予め定められたピッチＰで形成されている。小径部２６のピッチＰは、施工基準や施工の容易性を考慮して、例えば５０ｃｍに設定される。小径部２６は、径方向断面において円筒状に形成されており、軸方向断面においては平坦に形成されている。小径部２６の幅Ｗ１は、複合管１０の固定に使用されるサドル３２の幅Ｗ２（図９）と同じ若しくは大きく設定される。

なお、小径部２６は、径方向断面において円筒状に限られず、角筒状や、曲面部と平面部の組合せで構成されてもよい。また、小径部２６のピッチＰは５０ｃｍに限られず、他の寸法に設定されてもよい。

図３を用いて、コルゲート管２０の断面構造を詳しく説明する。コルゲート管２０の蛇腹状の径方向Ｒの最も外側の部分は外側壁（頂壁）２２Ａとされ、径方向Ｒの最も内側の部分は内側壁２４Ａとされる。径方向Ｒにおける外側壁２２Ａと内側壁２４Ａとの中間部Ｍを境界として、径方向Ｒの外側は山部２２とされ、径方向Ｒの内側は谷部２４とされる。

山部２２は、軸方向Ｓ（図２参照）に沿って延設された外側壁２２Ａと、外側壁２２Ａの軸方向Ｓの両端からそれぞれ径方向Ｒの内側へ向かって延設された一対の側壁２２Ｂとを備えている。外側壁２２Ａと側壁２２Ｂとの間には、径方向Ｒの外側へ突出された円弧状の外屈曲部２２Ｃが形成されている。

谷部２４は、軸方向Ｓ（図２参照）に沿って延設された内側壁２４Ａと、内側壁２４Ａの両端からそれぞれ径方向Ｒの外側へ向かって延設された一対の側壁２４Ｂとを備えている。内側壁２４Ａと側壁２４Ｂの間には、径方向Ｒの内側へ突出された円弧状の内屈曲部２４Ｃが形成されている。

コルゲート管２０の山部２２の径方向Ｒの内側には、外側壁２２Ａと一対の側壁２２Ｂとにより径方向Ｒの外側と軸方向Ｓの一方及び他方とを取り囲んで、凹状の山空間２３が形成されている。この山空間２３には、中間層１４の径方向Ｒの外側の一部が係止される構成とされている。

山部２２の軸方向Ｓの長さＬ１は、谷部２４の軸方向Ｓの長さＬ２よりも長く設定されている。長さＬ１は、後述する短縮変形時の外側壁２２Ａの変形しやすさを確保するため、長さＬ２の１．２倍以上であることが好ましい。また、長さＬ２は、０．８ｍｍ以上であることが好ましい。これは、長さＬ２が０．８ｍｍ未満では、被覆層１６を製造する金型の谷部の幅が小さすぎて、被覆層１６の製造時において、被覆層１６を構成する樹脂を押し出した後に、金型で当該樹脂に凹凸をつける時に、当該樹脂の金型の谷部に対応する部分が細く壊れやすくなり、被覆層１６の成形が難しくなるからである。一方、長さＬ１は、長さＬ２の５倍以下であることが好ましい。これは、長さＬ１を長さＬ２の５倍以下にすることにより、複合管１０の可撓性を保つことができるからである。また、長さＬ１が長すぎると、複合管１０を敷設する際に、地面との接触面積が大きくなって施工しにくくなるためでもある。
なお、図３に示されるように、長さＬ１は、被覆層１６における境界Ａ２と交差する部分において、被覆層１６の径方向Ｒの外側から見た表面における軸方向Ｓ外側間の距離（被覆層１６の径方向Ｒの外側に凸となる部分の軸方向Ｓ一方側の表面と軸方向Ｓ他方側の表面との距離）である。また、長さＬ２は、被覆層１６における境界Ａ２と交差する部分において、被覆層１６の径方向Ｒの内側から見た表面における軸方向Ｓ外側間の距離（被覆層１６の径方向Ｒの内側に凸となる部分の軸方向Ｓ一方側の表面と軸方向Ｓ他方側の表面との距離）である。

コルゲート管２０の厚さの最も薄い部分は０．１ｍｍ以上に設定され、最も厚い部分は０．４ｍｍ以下に設定されている。このような厚さに設定されると、コルゲート管２０の端部は軸方向Ｓに沿ってたくし寄せて短縮変形させ易い構成となる。

外側壁２２Ａの厚さＨ１は、内側壁２４Ａの厚さＨ２よりも薄く設定され、ここでは厚さＨ２の０．９倍以下に設定されている。このような厚さに設定されると、外側壁２２Ａが内側壁２４Ａに比し変形し易いので、コルゲート管２０の端部は軸方向Ｓに沿ってたくし寄せて短縮変形させ易い構成となる。

山部２２の径方向Ｒの外側表面と谷部２４の同一方向の外側表面との半径差ΔＲは、コルゲート管２０の厚さの平均の８００％以下に設定されている。半径差ΔＲが大きすぎると、短縮変形の際に、山部２２の軸方向Ｓに沿った部分（外側壁２２Ａ）が変形し難く、加えて谷部２４が径方向Ｒの外側へ膨出したり、隣り合う山部２２同士が近づかないで歪んだ変形状態となり易い。半径差ΔＲがコルゲート管２０の厚さの平均の８００％以下に設定される場合では、山部２２の軸方向Ｓの長さが谷部２４の軸方向Ｓの長さよりも長く設定されることにより、上記変形状態となることを効果的に抑制することができる。この山部２２の軸方向Ｓの長さの設定は、半径差ΔＲが６００％以下に設定される場合により有効とされる。

コルゲート管２０の径（最外部の外径）は、特に限定されるものではないが、例えば１３ｍｍ〜１３０ｍｍの範囲に設定されている。

（３）中間層１４の構成
中間層１４は、シート状とされ、管体１２とコルゲート管２０との間に配置されている。中間層１４の内周面は平坦状とされ、管体１２の外周に全面的に接触しつつ、管体１２の外周を覆っている。なお、ここでの「全面的に接触」とは、全ての部分がぴったりと密着している必要はなく、実質的に全面が接触していることを意味する。したがって、シート状の中間層１４の継ぎ目部分が一部離間していたり、管体１２とコルゲート管２０との間でシワになった部分が一部離間していたりする場合を含んでいる。

中間層１４としての樹脂には、例えば、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、及びエチレンプロピレンジエンゴム、並びにこれらの樹脂の混合物が挙げられる。樹脂の中でも、ポリウレタンが好ましい。中間層１４はポリウレタンを主成分として含む層（すなわち、多孔質ウレタン層）であることが好ましい。例えば、中間層１４の構成成分中において、ポリウレタンを８０質量％以上含むことが好ましく、９０質量％以上含むことがより好ましい。なお、中間層１４としての多孔質樹脂層には、他の添加剤が含有されてもよい。

中間層１４における孔の存在比率（例えば、発泡体の場合であれば発泡率）はＪＩＳ−Ｋ６４００−１（２０１２年）の付属書１に記載の方法を用いて測定することができる。ここでは、２５個／２５ｍｍ以上の存在比率であることが好ましく、更に４５個／２５ｍｍ以下の存在比率であることがより好ましい。中間層１４は発泡体であることが好ましい。

また、中間層１４としての多孔質樹脂層の密度は１２ｋｇ／ｍ^３〜２２ｋｇ／ｍ^３の範囲に設定されている。

複合管１０では、内部の管体１２の端部に管継手２８等を接続するときに、コルゲート管２０の端部を軸方向Ｓに沿って短縮変形させてずらし、管体１２の端部が露出される。このとき、短縮変形させたコルゲート管２０に中間層１４の軸方向Ｓのずれが追従せず、管体１２の外表面に中間層１４が置き去りになって、管体１２の端部が十分に露出されない場合がある。

そこで、多孔質樹脂層の密度が２２ｋｇ／ｍ^３以下に設定されることにより、中間層１４が適度な柔軟性を有し、コルゲート管２０の端部を短縮変形させて管体１２の端部を露出させる際に、中間層１４がコルゲート管２０の端部のたくし寄せに対して良好に追従し、管体１２の外表面への中間層１４の置き去りを抑制することができる。その結果、管体１２の端部を容易に露出させることができる。

一方、多孔質樹脂層の密度が１２ｋｇ／ｍ^３以上に設定されることにより、中間層１４は適度な強度を有し、複合管１０の製造等の加工時における中間層１４の破れや破損の発生を効果的に抑制することができる。

ここで、多孔質樹脂層の密度はＪＩＳ−Ｋ７２２２（２００５年）に規定の方法により測定することができる。なお、測定環境は温度２３℃、相対湿度４５％である。

多孔質樹脂層の密度を上記範囲に制御する方法としては、特に限定されるものではないが、例えば孔の存在比率（例えば、発泡体である場合であれば発泡率）を調整する方法、樹脂の分子構造を調整する方法等が挙げられる。樹脂の分子構造を調整する方法として、樹脂の原料となるモノマーの分子構造や、それらの架橋構造を調整する方法を実用的に使用することができる。

中間層１４は、例えば、管体１２の外周長と略等しい長さの幅を有するように帯状に形成されたシート状の発泡部材を管体１２の周囲に巻き付けながら、コルゲート管２０となる樹脂をその外周に供給して成形することにより構成することができる。本実施形態では、弾性変形可能な発泡部材を中間層１４として用いる。

中間層１４には、谷部２４の内側壁２４Ａと管体１２との間に圧縮されつつ挟持された圧縮挟持部１４Ａが形成されている。中間層１４の厚みは、自然状態（圧縮や引っ張りなどの力が作用していない状態）で、管体１２の外周と内側壁２４Ａの径方向内側面との差よりも厚くなっている。圧縮挟持部１４Ａでは、圧縮により、中間層１４は、自然状態の厚みより薄くなっている。中間層１４の隣り合う圧縮挟持部１４Ａ同士の間には、凸部１４Ｂが形成されている。凸部１４Ｂは、圧縮挟持部１４Ａよりも大径とされ、山空間２３内へ突出されている。山空間２３内において、凸部１４Ｂの頂部（最も径方向外側部分）と外側壁２２Ａとは離間している。中間層１４は、圧縮挟持部１４Ａと凸部１４Ｂとが軸方向Ｓに交互に連続して形成され、外周面が波状となっている。

管体１２とコルゲート管２０との間から抜き出した中間層１４の自然状態における軸方向Ｓの長さは、コルゲート管２０の軸方向Ｓの長さの９０％〜１００％の範囲に設定されている。中間層１４の長さがこのように設定されると、管体１２とコルゲート管２０との間に中間層１４が伸張状態において保持されることがなくなるので、コルゲート管２０を短縮変形させる際に、中間層１４とコルゲート管２０との相対移動が生じ難くなる。このため、中間層１４がコルゲート管２０と共に軸方向Ｓに沿って短縮変形させ易くなるので、管体１２の端部を簡単に露出させることができる。

（４）複合管組立体３０，４０
図８から図１０において、複合管組立体３０は、複合管１０と、複合管１０におけるコルゲート管２０の小径部２６に取り付けられた配管固定用のサドル３２と、を有する。換言すれば、複合管１０におけるコルゲート管２０の小径部２６にサドル３２を取り付けることにより、複合管組立体３０が得られる。

図８に示されるように、サドル３２は、例えばＣ字状のバンド部３２Ａと、一対の固定部３２Ｂとが一体的に形成された配管固定具である。バンド部３２Ａの幅は、小径部２６の幅と同じか、該幅より若干小さい。また、バンド部３２Ａの厚さは、例えば山部２２と小径部２６の落差と同等である。一対の固定部３２Ｂは、互いに重なるように、バンド部３２Ａの両端からそれぞれ延びている。固定部３２Ｂには、略同軸状に貫通する貫通孔３２Ｃが形成されている。貫通孔３２Ｃには、固定手段の一例としてのねじ３６（図１２）が通されるようになっている。なお、サドル３２の構成は図示の例に限られず、公知の配管用サドルを適宜用いることができる。

図１０において、複合管組立体４０は、複合管１０と、サドル３２と、管継手２８と、を有している。換言すれば、コルゲート管２０及び中間層１４を軸方向に短縮変形させることで露出する管体１２の端部に、管継手２８を接続し（図７参照）、複合管１０におけるコルゲート管２０の小径部２６にサドル３２を取り付けることにより（図８参照）、複合管組立体４０が得られる。

（５）複合管１０の施工方法
図１０において、複合管１０の施工方法は、複合管１０に対し、予め小径部２６に配管固定用のサドル３２を取り付けておき、サドル３２を敷設箇所３４に固定して複合管１０を敷設する方法である。つまり、この施工方法は、複合管１０を、複合管組立体３０（図８から図１０参照）の状態で敷設箇所３４に配置する方法である。敷設箇所３４は、建物の床下の壁部、柱、梁等である。

複合管１０に加えて、コルゲート管２０及び中間層を軸方向に短縮変形させて管体の端部を露出させ、予め端部に管継手２８を接続した状態で、複合管１０、サドル３２及び管継手２８を敷設箇所３４に配置してもよい。つまり、この施工方法は、複合管１０を、複合管組立体４０（図１０参照）の状態で敷設箇所３４に配置する方法である。

（作用及び効果）
本実施の形態に係る複合管１０によれば、以下の作用及び効果を得ることができる。複合管１０のコルゲート管２０には、谷部２４より幅広の小径部２６が、軸方向Ｓにおける予め定められたピッチＰで形成されているので、該小径部２６に配管固定用のサドル３２を取り付けることにより、複合管１０の敷設時におけるサドル３２のピッチのばらつきを抑制し、施工品質を向上できる。また、サドル３２のピッチの測定が不要となるので、施工が容易となる。

小径部２６にサドル３２が取り付けられることで、コルゲート管２０からのサドル３２のはみ出しが抑制されるので、配管に必要なスペースを少なくすることができ、外観も良好となる。またこれによって、建物の床下高さを低くできる。更に、小径部２６を設けることにより、従来よりも１サイズ小さなサドル３２を使用することができる。また、特に中間層１４が無い複合管において、小径部２６により管体１２がセンタリングされるため、保温性や消音性が増す。

図８から図１０において、複合管組立体３０では、複合管１０に予めサドル３２が取り付けられているので、施工現場において複合管１０にサドル３２を取り付ける作業が不要となり、工数が減少する。このため、複合管組立体３０を容易にかつ短時間で敷設することができる。

図１０において、複合管組立体４０では、更に管体１２の端部に予め管継手２８が接続されているので、施工現場において管体１２の端部に管継手２８を接続する作業が不要となり、工数が減少する。このため、管継手２８が接続された複合管組立体４０を容易にかつ短時間で敷設することができる。また、管継手２８と管体１２との接続試験を予め行っておくことが可能であるため、作業の工数減少とともに、施工の信頼性を高めることができる。

このように、本実施形態によれば、配管固定用のサドル３２を用いてコルゲート管２０や複合管１０を敷設する施工を行い易くすることができる。

複合管１０を例えば管継手２８と接続する際には、図２及び図３に示される端部が露出されていないコルゲート管２０に対して、コルゲート管２０を軸方向Ｓに短縮変形させて、図４及び図７に示されるように、管体１２の端部を露出させる方向の力を作用させる。図３に示されるように、コルゲート管２０において、山部２２の外側壁２２Ａと谷部２４の内側壁２４Ａとを比較すると、外側壁２２Ａの軸方向Ｓの長さＬ１は内側壁２４Ａの長さＬ２よりも長く、外側壁２２Ａの厚さＨ１は内側壁２４Ａの厚さＨ２よりも薄く設定される。特に、外側壁２２Ａの長さＬ１は内側壁２４Ａの長さＬ２の１．２倍以上に設定される。さらに、コルゲート管２０の厚さは０．１ｍｍ〜０．４ｍｍに設定される。従って、外側壁２２Ａは、内側壁２４Ａよりも変形し易く、図５に示されるように、径方向Ｒの外側へ膨出されて変形する。

力が継続的に作用すると、図６に示されるように、コルゲート管２０において、隣り合う山部２２同士が近づき、山部２２の外屈曲部２２Ｃがこの部位を起点として内側へ変形し、かつ、谷部２４の内屈曲部２４Ｃがこの部位を起点として内側へ変形する。このため、図７に示されるように、複合管１０の端部では、コルゲート管２０の一部が管体１２を露出させる方向へ移動する。

このとき、中間層１４では、図３に示されるように、中間層１４がコルゲート管２０に密着され、凸部１４Ｂが隣り合う谷部２４の側壁２４Ｂの間に係合している。これにより、中間層１４がコルゲート管２０の動きに追従して中間層１４が同一方向に動き易くなる。したがって、図４及び図７に示されるように、複合管１０の端部を露出させる作業において、コルゲート管２０及び中間層１４を軸方向Ｓに沿ってたくし寄せて（短縮変形させて）複合管１０の端部を簡単に露出させることができる。つまり、コルゲート管２０の移動に対して、管体１２の外周に中間層１４が置き去りになることを効果的に抑制することができる。

さらに、上記複合管１０では、中間層１４がシート状の発泡材により形成されるので、管体１２に対する滑り性が向上され、管継手２８へ接続する際に、図４及び図７に示されるように、軸方向Ｓに沿ってコルゲート管２０を容易にずらしてたくし寄せることができる。

また、上記複合管１０では、中間層１４の厚さが、自然状態において径方向Ｒにおける管体１２の外周とコルゲート管２０の内周との差よりも厚い設定とされている。このため、図３に示されるように、中間層１４の圧縮挟持部１４Ａがコルゲート管２０の谷部２４によって圧縮され、挟持される。この部位では、中間層１４とコルゲート管２０との密着性を向上させることができる。

加えて、図３に示されるように、中間層１４の凸部１４Ｂの部位は、コルゲート管２０の山部２２の山空間２３内に入り込み、隣り合う谷部２４の側壁２４Ｂ間に係合される。このため、複合管１０の端部において、コルゲート管２０を軸方向Ｓに沿ってたくし寄せて短縮変形させた場合、コルゲート管２０の動きに中間層１４が追従し易くなるので、コルゲート管２０及び中間層１４をしっかりと短縮変形させて管体１２の端部を露出させることができる。

また、上記複合管１０では、図５及び図６に示されるように、コルゲート管２０を短縮変形させる際に、コルゲート管２０の山部２２において外側壁２２Ａが膨出して変形する。このため、コルゲート管２０の外屈曲部２２Ｃや内屈曲部２４Ｃの屈曲角度や外側壁２２Ａ等の厚さに多少のバラツキがあっても、谷部２４が径方向Ｒの外側へ膨出したり、隣り合う山部２２同士が近づかないで歪んだ変形状態となることを抑制することができる。これにより、短縮変形させたコルゲート管２０の端部の外観の低下を効果的に抑制することができる。

なお、本実施の形態では、図３に示されるコルゲート管２０において、外側壁２２Ａの厚さＨ１は内側壁２４Ａの厚さＨ２よりも薄く設定されているが、外側壁２２Ａの厚さＨ１は内側壁２４Ａの厚さＨ２と同程度に設定してもよい。

また、本実施の形態では、図３に示されるコルゲート管２０において、外側壁２２Ａの断面形状は軸方向Ｓに沿った略直線状に形成されているが、径方向Ｒの外側へ凸となる弧状に外側壁２２Ａの断面形状が形成されてもよい。このように構成されるコルゲート管２０では、外側壁２２Ａが径方向Ｒの外側へ膨出して変形し易い構成とされる。なお、コルゲート管２０の谷部２４において、内側壁２４Ａは径方向Ｒの内側へ凸となる弧状の断面形状に形成してもよい。

また、本実施の形態では、図３に示される複合管１０において、中間層１４の管体１２側表面は平坦面とされ、管体１２の外周面の略全面的に接触される。複合管１０の端部において、管体１２に対して中間層１４及びコルゲート管２０を軸方向Ｓに沿って相対移動させると、図６及び図７に示されるように、管体１２の端部が露出される。

また、上記複合管１０では、自然状態における中間層１４の軸方向Ｓの長さが、コルゲート管２０の同一方向の長さの９０％〜１００％の範囲に設定される。このような比率では、管体１２とコルゲート管２０との間において、中間層１４を伸張状態から解放して保持することができる。このため、コルゲート管２０と中間層１４との相対移動が生じ難く、コルゲート管２０の短縮変形に追従させて中間層１４を短縮変形させることができるので、管体１２の端部を確実に露出させることができる。

また、上記複合管１０では、コルゲート管２０のＭＦＲが０．２５以上とされ、加えて中間層１４が発泡材により形成されているので、中間層１４の気泡にコルゲート管２０の樹脂が入り込み易くなる。このため、コルゲート管２０と中間層１４との接着力を向上させることができる。

［第２実施形態］
図１１、図１２を用いて、本発明の第２実施形態に係る複合管１０について説明する。

本実施の形態に係る複合管１０では、第１実施の形態に係る複合管１０の中間層１４を複合中間層１４０に代えた構成の点が異なっている。この相違する構成の点以外は、本実施の形態に係る複合管１０と第１実施の形態に係る複合管１０とは同一の構成を備えている。

（１）複合中間層１４０の構成
複合管１０の複合中間層１４０は、第１実施の形態に係る複合管１０の中間層１４と、中間層１４と管体１２との間に配設されたシート状の低摩擦樹脂層１３とを含んで構成されている。低摩擦樹脂層１３の内周面のすべり抵抗値、具体的には管体１２の外周面とのすべり抵抗値は、中間層１４の管体１２とのすべり抵抗値よりも小さい値に設定されている。

（２）低摩擦樹脂層１３の構成
低摩擦樹脂層１３の自然状態における厚さは、中間層１４の自然状態の厚さよりも薄く設定されている。表現を代えれば、中間層１４の厚さは、低摩擦樹脂層１３の厚さよりも厚く設定されている。中間層１４は複合管１０における熱保護の役割を有し、中間層１４の厚さが厚いほど熱保護性を向上させることができる。

一方、低摩擦樹脂層１３の厚さが薄く設定されているので、コルゲート管２０を軸方向Ｓに沿って短縮変形させる際に、低摩擦樹脂層１３の追従性を向上させることができる。このため、複合中間層１４０では、中間層１４の厚さが相対的に厚くされ、低摩擦樹脂層１３の厚さが相対的に薄くされ、熱保護性と追従性との双方の向上が図られている。

また、熱保護性及びコルゲート管２０への追従性の観点から、中間層１４の自然状態における厚さは低摩擦樹脂層１３の厚さの１０倍〜２００倍の範囲に設定されている。さらに、中間層１４の厚さは、低摩擦樹脂層１３の厚さの２０倍〜１５０倍の範囲に設定することがより好ましく、２５倍〜１００倍の範囲に設定されることが一層好ましい。

詳しく説明すると、低摩擦樹脂層１３の厚さは、コルゲート管２０への追従性の観点から、０．０５ｍｍ〜７ｍｍの範囲に設定されている。また、低摩擦樹脂層１３の厚さは０．０８ｍｍ〜５ｍｍの範囲に設定されることが好ましく、更に低摩擦樹脂層１３の厚さは０．１ｍｍ〜３ｍｍの範囲に設定されることがより一層好ましい。ここで、低摩擦樹脂層１３の厚さは、複合管１０から低摩擦樹脂層１３を取り出して、任意の３箇所を測定して得られた値の平均値とされる。

また、径方向Ｒにおいて、低摩擦樹脂層１３の外周とコルゲート管２０の谷部２４の内側壁２４Ａとの差、すなわち中間層１４の圧縮挟持状態における厚さは、例えば０．３ｍｍ〜５ｍｍの範囲に設定されている。さらに、この厚さは０．５ｍｍ〜３ｍｍの範囲に設定されることが好ましく、厚さは１ｍｍ〜２ｍｍの範囲に設定されることがより一層好ましい。

低摩擦樹脂層１３としての樹脂には、例えば、ポリエステル、ナイロン、ポリオレフィン（詳しく説明すると、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテンのいずれか）等が挙げられる。低摩擦樹脂層１３は、上記樹脂を主成分として含んでいれば、他に添加剤を含有していてもよい。

低摩擦樹脂層１３の形態としては、例えば、不織布、編物、織物、フィルム等が挙げられる。不織布には、例えばメルトブロー、スパンボンド等が含まれている。編物には、例えばラッセル、トリコット、ミラニーズ等が含まれている。そして、織物には、例えば平織、綾織、模紗織、絽織、絡み織等が含まれている。

特に、低摩擦樹脂層１３として、ポリエステルを主成分として含むポリエステル不織布やポリエステルトリコット、ナイロンを主成分として含むナイロン不織布やナイロントリコット、ポリエチレンを主成分として含むポリエチレンフィルムが好ましい。さらに、低摩擦樹脂層１３には、ポリエステル不織布又はナイロントリコットがより好ましい。

また、低摩擦樹脂層１３に不織布が採用される場合、不織布の目付量は例えば１０ｇ／ｍ^２〜５００ｇ／ｍ^２の範囲に設定されている。また、不織布の目付量は１２ｇ／ｍ^２〜２００ｇ／ｍ^２の範囲に設定されることが好ましく、更に不織布の目付量は１５ｇ／ｍ^２〜２５ｇ／ｍ^２の範囲に設定されることがより好ましい。

低摩擦樹脂層１３の内周面におけるすべり抵抗値（単位は「Ｎ」）は、中間層１４の内周面におけるすべり抵抗値よりも小さければ特に限定されないが、例えば、１０Ｎ〜２４Ｎの範囲に設定されている。好ましくは、すべり抵抗値は１２Ｎ〜２３Ｎの範囲に設定されている。

また、低摩擦樹脂層１３の内周面におけるすべり抵抗値は、中間層１４の内周面におけるすべり抵抗値の０．３６倍〜０．９０倍の範囲に設定され、好ましくは０．４４倍〜０．８５倍の範囲に設定されている。

低摩擦樹脂層１３の内周面は、管体１２の外周に全面的に接触しつつ、管体１２の外周を覆っている。ここで、「全面的に接触する」とは、全ての部分がぴったりと密着されている必要はなく、実質的に全面が接触されていることを意味している。従って、「全面的に接触する」という概念には、管体１２に巻き付けた複合中間層１４０の継ぎ目において低摩擦樹脂層１３と中間層１４又は管体１２とが部分的に剥がれている場合が含まれる。また、管体１２とコルゲート管２０との間において複合中間層１４０が皺になって低摩擦樹脂層１３と中間層１４又は管体１２とが部分的に剥がれている場合も、「全面的に接触する」という概念に含まれる。

複合中間層１４０において、中間層１４と低摩擦樹脂層１３とを接着する方法としては、接着剤を両層の間に塗布して接着する方法のほか、フレームラミネート法により接着する方法が挙げられる。特に、後者のフレームラミネート法が好ましい。つまり、複合中間層１４０はフレームラミネート接着体（以下、単に「フレラミ接着体」ともいう。）として構成されている。

詳しく説明すると、フレームラミネート法は、例えば、中間層（多孔質樹脂層）１４中に含まれる可溶性物質を火炎により熱溶融させて染み出させ、この染み出させた溶融物を用いて低摩擦樹脂層１３と接着する方法である。フレラミ接着体により形成された複合中間層１４０では、接着剤を塗布して形成する場合に比し、薄膜化することができる。このため、フレラミ接着体を複合中間層１４０として含む複合管１０では、管体１２の端部を露出させる際に、コルゲート管２０への追従性を向上させることができる。

本実施の形態に係る複合管１０では、複合中間層１４０を備えることにより、コルゲート管２０の端部を短縮変形させて管体１２の端部を露出させた後、コルゲート管２０を元に戻す際に、中間層１４の巻き込みを効果的に抑制することができる。

本実施の形態に係る複合管１０では、複合中間層１４０に低摩擦樹脂層１３が含まれている。つまり、管体１２と低摩擦樹脂層１３との間に生じるすべり抵抗値が、管体１２と中間層１４との間に生じるすべり抵抗値よりも小さいので、管体１２に対して複合中間層１４０は滑り易い。

このため、複合管１０においては、コルゲート管２０の端部を短縮変形させて管体１２の端部を露出させた後、再びコルゲート管２０の端部を元に戻す際に、複合中間層１４０がコルゲート管２０の軸方向Ｓに沿った伸長の動作に対して良好に追従する。従って、複合中間層１４０の端部が巻き込まれることを効果的に抑制することができる。結果的に、コルゲート管２０及び複合中間層１４０の端部を綺麗に元の位置に戻すことができるので、複合管１０の外観を損なうことがない。

ここで、上記「すべり抵抗値」は例えば以下のように測定される。低摩擦樹脂層１３の内周面におけるすべり抵抗値を測定する場合、まず管体１２の外周側にコルゲート管２０を配し、管体１２とコルゲート管２０との間に複合中間層１４０を挿入する。複合中間層１４０の低摩擦樹脂層１３は管体１２に接して挿入される。この複合管１０は軸方向Ｓに２００ｍｍの長さを持って作製される。そして、フォースゲージ（イマダ製普及型デジタルフォースゲージＤＳ２）の先端部に複合管１０の一方の端部を接続し、複合管１０の他方の端部においてコルゲート管２０を軸方向Ｓに沿って５０ｍｍずらしたときの力（単位：Ｎ）が測定される。

［他の実施形態］
以上、本発明の実施形態の一例について説明したが、本発明の実施形態は、上記に限定されるものでなく、上記以外にも、その主旨を逸脱しない範囲内において種々変形して実施可能であることは勿論である。

上記実施形態では、コルゲート管２０が複合管１０の一部を構成するものとしたが、コルゲート管２０を単体で用いて、サドル３２により敷設箇所３４に配置することも可能である。

１０…複合管、１２…管体、１３…低摩擦樹脂層、１４…中間層、２０…コルゲート管、２２…山部、２４…谷部、３０…複合管組立体、３２…サドル、３４…敷設箇所、４０…複合管組立体、Ｐ…小径部のピッチ

Claims (6)

1. 管状とされ、径方向外側へ凸となる環状の山部と、径方向外側が凹となる環状の谷部とが軸方向に交互に形成されて蛇腹状とされ、径方向外側が凹となり前記谷部より幅広の小径部が、軸方向における予め定められたピッチで形成されたコルゲート管。
2. 前記山部と前記谷部で前記軸方向に短縮可能な請求項１に記載のコルゲート管と、
   前記コルゲート管の内側に配置された管体と、
   前記管体と前記コルゲート管との間に配置された中間層と、を有する複合管。
3. 請求項２に記載の複合管と、
   前記複合管における前記コルゲート管の前記小径部に取り付けられた配管固定用のサドルと、
   を有する複合管組立体。
4. 前記コルゲート管及び前記中間層を軸方向に短縮変形させることで露出する前記管体の端部に接続された管継手を有する請求項３に記載の複合管組立体。
5. 管状とされ、径方向外側へ凸となる環状の山部と、径方向外側が凹となる環状の谷部とが軸方向に交互に形成されて蛇腹状とされ、径方向外側が凹となり前記谷部より幅広の小径部が、軸方向における予め定められたピッチで形成され、前記山部と前記谷部で前記軸方向に短縮可能なコルゲート管と、
   前記コルゲート管の内側に配置される管体と、
   前記管体と前記コルゲート管との間に配置され、前記谷部と前記管体との間に挟持される中間層と、を有する複合管に対し、
   予め前記小径部に配管固定用のサドルを取り付けておき、
   前記サドルを敷設箇所に固定して前記複合管を敷設する複合管の施工方法。
6. 前記コルゲート管及び前記中間層を軸方向に短縮変形させて前記管体の端部を露出させ、予め前記端部に管継手を接続した状態で、前記複合管及び前記管継手を前記敷設箇所に配置する請求項５に記載の複合管の施工方法。