JP2019165878A - 吸収性物品 - Google Patents

Abstract

【課題】前身頃領域のサイドフラップが撚れ難く、装着し易い吸収性物品を提供する【解決手段】サイドフラップ２０は、ホットメルト接着剤を介して、カバーシート１１と一対の立体ギャザー１５とを接合することにより設けられている。このサイドフラップ２０には、熱融着又は超音波溶着による剛性領域２１、補強部材による剛性領域２２、及び、蛇腹形状による剛性領域２３，２４の少なくとも一つが、縦方向、横方向、及び、斜め方向の少なくとも一つの配列パターンとして配置されている。この剛性領域により、サイドフラップ２０の形状を、所望の形状に維持することができる。また、サイドフラップ２０に設けられた剛性領域２１により、サイドフラップ２０のグリップ力を向上させることができる。これにより、着用時に、サイドフラップ２０に撚れが生じることを防止し、装着をスムーズに行うことができる。【選択図】図４

Description

本発明は、吸収体を備える吸収性物品に関する。

排出された体液（以下、単に「液体」という）を吸収体に誘導して吸収させる展開型の使い捨ておむつ（以下、単に「おむつ」という）等の吸収性物品が広く知られている。このおむつを構成する素材として、柔らかく軽いものを使用することが要望されており、カバーシート等を延在させて設けられたサイドフラップも、低い剛性を有する傾向にあった。ここで、おむつを着用する際には、腹側のサイドフラップを背側方向に引っ張るとともに、背側のサイドフラップに設けられたファスニングテープを腹側に引っ張る必要がある。しかしながら、特に、腹側のサイドフラップには、背側のサイドフラップと異なり、ファスニングテープが設けられておらず、着用する際には、撚れが生じ易く、装着するのに手間がかかってしまうこともあった。

ここで、例えば、特許文献１には、腹側のサイドフラップではなく、背側のサイドフラップではあるが、形状保持材を設けるものが記載されている。この形状保持材を、背側のサイドフラップ及び吸収体に重なるように配置することにより、背側のサイドフラップの形状を保持するものが提案されている。

特開２００８−１６１５２７号公報

しかしながら、特許文献１に記載の形状保持材は、吸収体と重なって配置されていることから、着用者の動きに伴い、吸収体が破損してしまう問題があった。さらに、腹側のサイドフラップの撚れが生じるという問題は、依然として解消されるものでなかった。

そこで、本発明の目的は、少なくとも腹側のサイドフラップが撚れ難く、装着し易い吸収性物品を提供することである。

上記課題を解決するために、本発明の吸収性物品は、カバーシートと、前記カバーシートの肌当接面側に設けられる液透過性の表面シートと、前記カバーシートと前記表面シートとの間に設けられる吸収体と、伸縮性部材を設けた立体ギャザーを形成する一対の側方シートと、を備える吸収性物品であって、前記カバーシート及び／又は前記側方シートにより、腹側及び背側の幅方向の端縁に一対のサイドフラップが設けられ、少なくとも腹側の前記一対のサイドフラップ には、前記サイドフラップの曲面形状又は平面形状を維持するために、剛性領域が設けられているものである。

また、上記吸収性物品は、前記剛性領域は、熱融着又は超音波溶着を施すことにより設けられることを特徴とするものとしてもよい。

また、上記吸収性物品は、前記剛性領域は、補強部材により設けられることを特徴とするものとしてもよい。

また、上記吸収性物品は、前記剛性領域は、前記サイドフラップを構成する前記側方シートに折り畳み加工を施すことにより設けられることを特徴とするものとしてもよい。

また、上記吸収性物品は、前記サイドフラップの面には、前記剛性領域が、複数の直線形状、及び／又は曲線形状として設けられていることを特徴とするものとしてもよい。

本発明の吸収性物品によれば、少なくとも腹側のサイドフラップが撚れ難く、装着し易い吸収性物品を提供することができる。

本発明に係る展開型の使い捨ておむつの一実施形態を示す正面側から見た斜視図である。 図１に示されるおむつの伸張状態をトップシート側から見た模式的な平面図である。 図２に示されるおむつの分解斜視図である。 図２におけるＩＶ部分を拡大した模式図であって、（ａ）は、横方向に並列した直線形状であり、（ｂ）は、横方向に千鳥配置された破線形状であり、（ｃ）は、縦方向への波線形状であり、（ｄ）は、縦方向に並列した直線形状であり、（ｅ）は、縦方向に千鳥配置された破線形状であり、（ｆ）は、横方向への波線形状であり、（ｇ）は、斜め方向に並列した直線形状であり、（ｈ）は、斜め方向に千鳥配置された破線形状であり、（ｉ）は、斜め方向への波線形状であり、（ｊ）は、斜めの格子形状であり、（ｋ）は、格子形状であり、（ｌ）は、輪郭形状であり、（ｍ）は、輪郭形状及び筋交い形状の例を示す図である。 図４のサイドフラップにおける剛性領域の別の実施形態を示す模式図であって、（ａ）は、横方向に並列した直線形状であり、（ｂ）は、縦方向に並列した直線形状であり、（ｃ）は、斜め方向に交差する直線形状であり、（ｄ）は、輪郭形状であり、（ｅ）は、四角形状であり、（ｆ）は、輪郭形状及び筋交い形状であり、（ｇ）は、四角形状及び筋交い形状であり、（ｈ）は、輪郭形状の外周縁のみの形状であり、（ｉ）は、四角形状の外周縁のみの形状の例を示す図である。 図４のサイドフラップにおける剛性領域のさらに別の実施形態を示す斜視図であって、（ａ）は、縦方向の蛇腹形状であり、（ｂ）は、斜め方向の蛇腹形状の例を示す図である。

本発明の実施形態について、図１から図６を参照しながら詳細に説明する。ただし、本発明は本実施形態の態様に限定されるものではない。

＜おむつの概要＞
図１は、本発明に係る展開型の使い捨ておむつの一実施形態を示す正面側から見た斜視図であり、図２は、図１に示されるおむつの伸張状態をトップシート側から見た模式的な平面図であり、図３は、図２に示されるおむつの分解斜視図である。ここで、図２のおむつ及び図３の吸収体については、説明の便宜上、部分的に破断した状態をそれぞれ示している。

図１に示すように、おむつ１０は、前身頃領域１０Ｆと、後身頃領域１０Ｒと、これら前身頃領域１０Ｆ及び後身頃領域１０Ｒをつなぐ股下領域１０Ｃとを備えている。また、着用時に前身頃領域１０Ｆと後身頃領域１０Ｒとで着用者のウエストの部分を取り囲むウエスト周り開口部１０Ｗが形成されている。同様に、前身頃領域１０Ｆ及び後身頃領域１０Ｒの下端部と股下領域１０Ｃとで着用者の両脚の太股部分を取り囲む左右一対の脚周り開口部１０Ｌが形成されている。

おむつ１０の着用時に、前身頃領域１０Ｆは着用者の腹側に位置し、後身頃領域１０Ｒは着用者の背側に位置する。そして、着用時に股下領域１０Ｃは、着用者の股下を覆い、左右一対の脚周り開口部１０Ｌに、着用者の脚がそれぞれ通された形となる。したがって、脚周り開口部１０Ｌは、着用者の両脚の付け根から太股あたりのいずれかに位置することとなる。

おむつ１０は、股下領域１０Ｃと共に前身頃領域１０Ｆ及び後身頃領域１０Ｒを覆うように設けられたカバーシート１１と、カバーシート１１の後身頃領域１０Ｒの左右両端縁部に接着された左右一対のファスニングテープ１０Ａと、カバーシート１１の前身頃領域１０Ｆに接着されたフロントパッチシート１０Ｂとをさらに備えている。ファスニングテープ１０Ａはフロントパッチシート１０Ｂに対して繰り返し剥離可能に接合され、この接合状態においては、脚周り開口部１０Ｌ及びウエスト周り開口部１０Ｗが形成されている。

仮想線Ｐは、おむつ中央部において腹側から股下部分を通って背側に向かって延びるものである。具体的には、仮想線Ｐは、例えば、おむつのウエスト側を上、股下側を下として定義すると、おむつ表面に沿って、かつ上下方向に延びると共に、股下部分を経由して、背側においても上下方向に延びるものである。

図２及び図３に示すように、おむつ１０は、外側から順に、良好な手触りを得るために薄い不織布にて形成されるカバーシート１１と、液不透過性を有するバックシート１２と、吸収体１３と、液透過性を有するトップシート（表面シート）１４と、疎水性のシート部材で構成された一対の立体ギャザー（側方シート）１５とを重ねた積層構造を有しているものである。

カバーシート１１は、股下領域１０Ｃの左右両側にそれぞれ脚周り開口部１０Ｌとなる一対の切欠き部１１Ｎが形成されている。カバーシート１１と、後述する一対の立体ギャザー１５との間には、脚周りギャザーを形成するための一対の糸ゴム１６がそれぞれ伸張状態で接着されている。

バックシート１２は、一側でカバーシート１１に接合されるとともに、他側で吸収体１３を介してトップシート１４に接合される。また、バックシート１２のうち、後身頃領域１０Ｒの上端部に対応する領域には、バックシート１２の幅方向に沿って延び、着用者に対してウエスト周りに適度な着用感を与えるための弾性シート１０Ｄが接合されている。

吸収体１３は、主にパルプとパルプ中に分散配置されているＳＡＰとで構成された吸収性コア１７を、ティシュや不織布等の被覆部材（コアラップ）１８によって包んだマット状のものである。吸収性コア１７を被覆部材１８により包むことで形成される継ぎ目は、例えば、図３に示すように、吸収体１３の上面であって前後方向（図２における仮想線Ｐの延在方向）に延びるように形成される。本実施形態の吸収体１３は、前身頃領域１０Ｆ、股下領域１０Ｃ、後身頃領域１０Ｒに亘るように、細長い形状をしている。ここで、前後方向（図２における仮想線Ｐの延在方向）に直交する方向を左右方向とすると、本実施形態の吸収体１３は、前後左右の長さが異なる矩形のものである（図２及び図３では、前後の長さが左右の長さより長くなっている）。

なお、本実施形態の吸収体１３の形状はこれに限らず、例えば、前後左右の長さが同程度の略正方形のもの、前後端の角が丸く落とされているもの、前後に延びる楕円形のもの、円形のもの等、さまざまな形状を含む。また、吸収体１３の股下部分には、一対の脚周り開口部１０Ｌに対応するように、円弧状をなす一対の切欠き部が形成されても良い。なお、本実施形態に係るおむつ１０では、被覆部材１８で包まれた吸収体１３を用いているが、本発明に係る吸収性物品は、被覆部材１８で包まれていない吸収性コア１７を吸収体１３として用いても良い。

一対の立体ギャザー１５は、吸収体１３の前後方向に沿って設けられ、吸収体１３の前後方向に延びる両側縁部のうち、一方の側縁部は略直線形状を呈し、他方の側縁部には、股下付近に切欠き部１５Ｎが形成されている。一対の立体ギャザー１５の内側部分がトップシート１４に対して非接合状態となっており、立体ギャザー１５は、その略直線形状の側縁部に自由端を含む。この自由端には、引っ張り力を作用する弾性部材である糸ゴム１９が吸収体１３の前後方向に沿って伸張状態で配置されている。一対の立体ギャザー１５は、この糸ゴム１９により、着用状態において吸収体１３の両側縁部に沿って起立可能となる。この一対の立体ギャザー１５及びカバーシート１１が互いに接合され、前身頃領域１０Ｆ（腹側）及び後身頃領域１０Ｒ（背側）における左右方向の端縁にサイドフラップ２０が設けられている。詳細は後述するが、少なくとも前身頃領域１０Ｆのサイドフラップ２０には剛性領域２１が設けられ、サイドフラップ２０の曲面形状又は平面形状を維持している。これにより、特許文献１のように、剛性領域２１と吸収体１３とは、重なって配置されないことから吸収体１３の破損を防ぐことができる。なお、本実施形態におけるサイドフラップ２０は、カバーシート１１及び一対の立体ギャザー１５から構成されるものであるが、これに限らず、カバーシート１１のみ、又は、一対の立体ギャザー１５のみから構成するものであっても良い。

次に、本実施形態における前身頃領域１０Ｆのサイドフラップ２０の剛性を高めるために、このサイドフラップ２０に設けられる剛性領域２１についての詳細を説明する。

＜サイドフラップにおける剛性領域（熱融着又は超音波溶着）の配列パターン＞
図４は、図２におけるＩＶ部分を拡大した模式図であって、前身頃領域１０Ｆにおけるサイドフラップの剛性領域２１（熱融着又は超音波溶着）の配列パターンを説明するための図である。

サイドフラップ２０は、カバーシート１１と一対の立体ギャザー１５との所定の接合面に、ホットメルト接着剤を間欠的に塗布し、互いを接合することにより設けられている（図２及び図３参照）。このサイドフラップ２０の非肌当接面側であるカバーシート１１には、熱融着又は超音波溶着による剛性領域２１がサイドフラップ２０の領域のみに設けられている。

剛性領域２１の形状は、図４（ａ）乃至図４（ｃ）に示すような横方向に並列した線形状、図４（ｄ）乃至図４（ｆ）に示すような縦方向に並列した線形状、図４（ｇ）乃至図４（ｉ）に示すような斜め方向に並列した線形状、又は、図４（ｊ）乃至図４（ｍ）に示すような囲まれた形状として設けられている。ここで、サイドフラップ２０に設けられる剛性領域２１の配列パターンは、サイドフラップ２０の周縁部まで形成されていない。これは、サイドフラップ２０に設けられる剛性領域２１が着用者の肌に直接触れることを防止するためである。次に各配列パターンの詳細について順に説明する

横方向に並列した線形状である剛性領域２１の配列パターンをみると、図４（ａ）は、横方向に並列した直線形状であり、図４（ｂ）は、横方向に千鳥配置された破線形状であり、図４（ｃ）は、縦方向への波線形状である。この横方向に並列した線形状は、横方向の剛性が比較的高く、この線形状の延在する方向と、着用時におけるサイドフラップ２０の引っ張り方向とが一致するため、特に、サイドフラップ２０の横方向の撚れを効果的に防止しながら引っ張ることができる。ここで、剛性領域２１を横方向に並列した直線形状（図４（ａ））とすると、横方向の剛性は比較的高いものの、熱融着又は超音波溶着面積が大きくなり、作業効率が悪くなってしまう。そこで、剛性領域２１を横方向の千鳥配置（図４（ｂ））とすると、破線の間欠部分に、隣接する破線が対向するように配置されていることから、横方向の剛性を確保しつつ、熱融着又は超音波溶着面積を比較的少なくすることができる。一方、剛性領域２１を縦方向への波線形状（図４（ｃ））とすると、熱融着又は超音波溶着面積がより大きくなるものの、斜め方向への直線形状により、縦方向の剛性も高めることができる。

縦方向に並列した線形状である剛性領域２１の配列パターンをみると、図４（ｄ）は、縦方向に並列した直線形状であり、図４（ｅ）は、縦方向に千鳥配置された破線形状であり、図４（ｆ）は、横方向への波線形状である。この縦方向に並列した線形状は、縦方向の剛性が比較的高く、着用時には側腹部に沿うよう折れ曲がるため、フィット感を向上させるとともに、特に、サイドフラップ２０の縦方向の撚れを効果的に防止することができる。ここで、剛性領域２１を縦方向に並列した直線形状（図４（ｄ））とすると、縦方向の剛性は比較的高いものの、熱融着又は超音波溶着面積が大きくなり、作業効率が悪くなってしまう。そこで、剛性領域２１を縦方向の千鳥配置（図４（ｅ））とすると、破線の間欠部分に、隣接する破線が対向するように配置されていることから、縦方向の剛性を確保しつつ、熱融着又は超音波溶着面積を比較的少なくすることができる。一方、剛性領域２１を横方向への波線形状（図４（ｆ））とすると、熱融着又は超音波溶着面積がより大きくなるものの、斜め方向への直線形状により、横方向の剛性も高めることができる。

斜め方向に並列した線形状である剛性領域２１の配列パターンをみると、図４（ｇ）は、斜め方向に並列した直線形状であり、図４（ｈ）は、斜め方向に千鳥配置された破線形状であり、図４（ｉ）は、斜め方向への波線形状である。この斜め方向に並列した線形状は、斜め方向の剛性が比較的高く、この線形状の延在する方向は、着用時におけるサイドフラップ２０の引っ張り方向と同一方向成分を有しているため、特に、サイドフラップ２０の斜め方向の撚れを効果的に防止しながら引っ張ることができる。ここで、剛性領域２１を斜め方向に並列した直線形状（図４（ｇ））とすると、斜め方向の剛性は比較的高いものの、熱融着又は超音波溶着面積が大きくなり、作業効率が悪くなってしまう。そこで、剛性領域２１を斜め方向の千鳥配置（図４（ｈ））とすると、破線の間欠部分に、隣接する破線が対向するように配置されていることから、斜め方向の剛性を確保しつつ、熱融着又は超音波溶着面積を比較的少なくすることができる。一方、剛性領域２１を斜め方向への波線形状（図４（ｉ））とすると、熱融着又は超音波溶着面積がより大きくなるものの、斜め方向の剛性をより高めることができる。

囲まれた形状である剛性領域２１の配列パターンをみると、図４（ｊ）は、斜めの格子形状であり、図４（ｋ）は、格子形状であり、図４（ｌ）は、輪郭形状であり、図４（ｍ）は、輪郭形状及び筋交い形状である。この囲まれた形状は、いわゆる閉じた形状であり、特に、サイドフラップ２０の縦方向及び横方向の撚れを効果的に防止することができ、着用時には、サイドフラップ２０の形状を確実に維持することができる。ここで、剛性領域２１を斜めの格子形状（図４（ｊ））、又は、格子形状（図４（ｋ））とすると、縦方向及び横方向の剛性は高いものの、熱融着又は超音波溶着面積が大きくなり、作業効率が悪くなってしまう。そこで、剛性領域２１を輪郭形状（図４（ｌ））、又は、輪郭形状及び筋交い形状（図４（ｍ））とすると、縦方向及び横方向の剛性を確保しつつ、熱融着又は超音波溶着面積を比較的少なくすることができるとともに、サイドフラップ２０の中央部の肌触りを良くすることができる。

本実施形態において、熱融着又は超音波溶着により設けられる剛性領域２１は、サイドフラップ２０の剛性を高めることができ、サイドフラップ２０の形状を、所望の形状、例えば、曲面形状又は平面形状に維持することができる。また、剛性領域２１をサイドフラップ２０に設けるにあたり、追加の部材を必要とせず、剛性領域２１が他の領域と比べて厚くなることを防ぐため、剛性領域２１を設けたサイドフラップ２０の通気性の機能を維持することができる。さらに、サイドフラップ２０に設けられた剛性領域２１により、サイドフラップ２０のグリップ力を向上させることができる。これにより、着用時に、前身頃領域１０Ｆのサイドフラップ２０を後身頃領域１０Ｒ方向に引っ張る際に、サイドフラップ２０に撚れが生じることを防止し、装着をスムーズに行うことができる。

本実施形態において、前身頃領域１０Ｆにおけるサイドフラップ２０にのみ剛性領域２１を設けているが、これに限らず、後身頃領域１０Ｒにおけるサイドフラップ２０にも剛性領域２１を設けても良く、この際、前身頃領域１０Ｆ及び後身頃領域１０Ｒにおけるサイドフラップ２０に設ける剛性領域２１の配列パターンを、同一にしても良いし、異ならせても良い。さらに、後身頃領域１０Ｒにおけるサイドフラップ２０に剛性領域２１を設ける場合には、ファスニングテープ１０Ａが取り付けられていない領域Ａ（図２の斜線のハッチングで示される領域Ａ）は、ファスニングテープ１０Ａが取り付けられた領域と比べて剛性が低いことから、領域Ａのみに、剛性領域２１を設けても良いし、領域Ａに加え、ファスニングテープ１０Ａが取り付けられた領域に剛性領域２１を設けても良い。

また、本実施形態の剛性領域２１を横方向に並列した線形状（図４（ａ）乃至図４（ｃ））、縦方向に並列した線形状（図４（ｄ）乃至図４（ｆ））、斜め方向に並列した線形状（図４（ｇ）乃至図４（ｉ））、又は、囲まれた形状（図４（ｊ）及び図４（ｋ））とする場合、隣接する線形状同士を密に配置することにより、線形状の延在方向と垂直な方向への剛性を高めることができる。また、線形状の幅を均一にする必要はなく、例えば、並列した外側の線形状の幅を太くし、内側に向かって線形状の幅を漸減させてもよいし、逆に、並列した外側の線形状の幅を細くし、内側に向かって線形状の幅を漸増させてもよい。

さらに、本実施形態の剛性領域２１を囲まれた形状（図４（ｌ）及び図４（ｍ））とする場合、輪郭形状や筋交い形状の幅を均一にする必要はなく、例えば、横方向の剛性領域２１の幅を太くし、他の剛性領域２１の幅を細くしてもよいし、逆に、縦方向の剛性領域２１の幅を太くし、他の剛性領域２１の幅を細くしてもよい。

なお、実施形態の剛性領域２１の配列パターンにおいて、横方向に並列した線形状、縦方向に並列した線形状、斜め方向に並列した線形状、又は、囲まれた形状のいずれかにするものが示されているが、これに限らず、例えば、曲線形状又は同心円形状や、これらの配列パターンの組合せでもよい。また、剛性領域２１の配列パターンは、サイドフラップ２０の縦方向及び横方向の端部まで形成されていないが、剛性をさらに高めるために、縦方向及び横方向の端部まで形成されてもよい。また、剛性領域２１を熱融着又は超音波溶着によって設けているが、これに限らず、例えば、ホットメルト接着剤等によって設けてもよい。さらに、剛性領域２１が、着用者の肌触りを良くするために、サイドフラップ２０の非肌当接面側であるカバーシート１１に設けられているが、サイドフラップ２０の肌当接面側である立体ギャザー１５に剛性領域２１を設けられてもよい。

次に、本実施形態におけるサイドフラップ２０に剛性領域２１を設ける工程について説明する。

＜サイドフラップに剛性領域（熱融着又は超音波溶着）を設ける工程＞
本実施形態におけるおむつ１０は、例えば、以下の工程を含む製造方法により製造される。
（１）先ず、カバーシート１１と一対の立体ギャザー１５との所定の接合面に、ホットメルト接着剤が間欠的に塗布される（以下、「接着剤が塗布される工程」という）。
（２）そして、一対のローラー等によりカバーシート１１及び一対の立体ギャザー１５は、接触する方向へと押圧され接合される（以下、「押圧接合される工程」という）。
（３）次に、積層されたカバーシート１１及び一対の立体ギャザー１５の脚周り開口部１０Ｌに対応する位置がカットされ、一対の切欠き部１１Ｎ，１５Ｎが形成されることにより、サイドフラップ２０が、前身頃領域１０Ｆ及び後身頃領域１０Ｒのウエスト周り両端縁部に設けられる（以下、「サイドフラップが設けられる工程」という）。

ここで、サイドフラップ２０に剛性領域２１が設けられる工程は、例えば、サイドフラップが設けられる工程（３）のいずれかの前工程、又はサイドフラップが設けられる工程（３）の後工程に行われる。ここで剛性領域２１は、カバーシート１１の非肌当接面側に設けられる。

サイドフラップ２０に剛性領域２１が設けられる工程を、サイドフラップが設けられる工程（３）のいずれかの前工程とする場合、サイドフラップ２０が設けられる予定の領域に剛性領域２１を精度良く位置合わせし、設ける必要がある。ただし、剛性領域２１を、サイドフラップ２０の領域の縦方向の上端部まで設ける場合（例えば、縦方向に並列した直線形状（図４（ｄ））がサイドフラップ２０の領域の縦方向の上端部まで延在する場合）においては、サイドフラップ２０の領域の縦方向の上端部から切欠き部１１Ｎに亘って剛性領域２１を設けても、サイドフラップが設けられる工程（３）において、切欠き部１１Ｎをカットするため、剛性領域２１を精度良く位置合わせする必要はない。

サイドフラップ２０に剛性領域２１が設けられる工程を、サイドフラップが設けられる工程（３）の後工程とする場合、サイドフラップ２０の領域を直接確認しながら、剛性領域２１を設けることができるため、サイドフラップが設けられる工程（３）のいずれかの前工程とする場合と比べ、簡単に剛性領域２１の位置合わせをすることができる。

次に、別の実施形態における前身頃領域１０Ｆのサイドフラップ２０に設けられる剛性領域２２についての詳細を説明する。

＜サイドフラップにおける剛性領域（補強部材）の配列パターン＞
図５は、図４のサイドフラップにおける剛性領域の別の実施形態を示す模式図であって、前身頃領域１０Ｆにおけるサイドフラップの剛性領域２２（補強部材）の配列パターンを説明するための図である。

サイドフラップ２０は、カバーシート１１と一対の立体ギャザー１５との所定の接合面に、ホットメルト接着剤を間欠的に塗布し、互いを接合することにより設けられている（図２及び図３参照）。このサイドフラップ２０の非肌当接面側であるカバーシート１１、又は、カバーシート１１と一対の立体ギャザー１５との間には、補強部材による剛性領域２２がサイドフラップ２０の領域のみに設けられている。

剛性領域２２の形状は、図５（ａ）に示すような横方向に並列した直線形状、図５（ｂ）に示すような縦方向に並列した直線形状、図５（ｃ）に示すような斜め方向に交差する直線形状、図５（ｄ）乃至図５（ｇ）に示すような囲まれた形状、又は、図５（ｈ）及び図５（ｉ）に示すようなＣ字形状として設けられている。ここで、サイドフラップ２０に設けられる剛性領域２２の配列パターンは、サイドフラップ２０の周縁部まで形成されていない。これは、サイドフラップ２０に設けられる剛性領域２２が着用者の肌に直接触れることを防止するためである。以下、これらを順に説明する。

横方向に並列した直線形状である剛性領域２２の配列パターン（図５（ａ））をみると、この横方向に並列した直線形状の延在する方向と、着用時におけるサイドフラップ２０の引っ張り方向とが一致するため、特に、サイドフラップ２０の横方向の撚れを効果的に防止しながら引っ張ることができる。さらに、横方向に並列した線形状（図４（ａ）乃至図４（ｃ））と比べ、設置面積を少なくすることができ、サイドフラップ２０の肌触りを向上させることができる。

縦方向に並列した直線形状である剛性領域２２の配列パターン（図５（ｂ））をみると、この縦方向に並列した直線形状により、着用時には側腹部に沿うよう折れ曲がるため、フィット感を向上させるとともに、特に、サイドフラップ２０の縦方向の撚れを効果的に防止することができる。さらに、縦方向に並列した線形状（図４（ｄ）乃至図４（ｆ））と比べ、設置面積を少なくすることができ、サイドフラップ２０の肌触りを向上させることができる。

斜め方向に交差する直線形状である剛性領域２２の配列パターン（図５（ｃ））をみると、この斜め方向に並列した線形状の延在する方向は、着用時におけるサイドフラップ２０の引っ張り方向と同一方向成分を有しているため、特に、サイドフラップ２０の斜め方向の撚れを効果的に防止しながら引っ張ることができる。

囲まれた形状である剛性領域２２の配列パターン（図５（ｄ）乃至図５（ｇ））をみると、図５（ｄ）は、輪郭形状であり、図５（ｅ）は、四角形状であり、図５（ｆ）は、輪郭形状及び筋交い形状であり、図５（ｇ）は、四角形状及び筋交い形状である。この囲まれた形状をサイドフラップ２０に設けることにより、特に、サイドフラップ２０の縦方向及び横方向の撚れを効果的に防止することができ、着用時には、サイドフラップ２０の形状を確実に維持することができる。ここで、剛性領域２２を輪郭形状（図５（ｄ））又は四角形状（図５（ｅ））とすると、着用時におけるサイドフラップ２０を引っ張る力により、剛性領域２２が変形するおそれがある。そこで、剛性領域２２を輪郭形状及び筋交い形状（図５（ｆ））又は四角形状及び筋交い形状（図５（ｇ））とし、いわゆるトラス構造を採用することにより、剛性領域２２の変形を抑制することができる。

Ｃ字形状である剛性領域２２の配列パターン（図５（ｈ）及び図５（ｉ））をみると、図５（ｈ）は、輪郭形状の外周縁のみの形状であり、図５（ｉ）は、四角形状の外周縁のみの形状である。このＣ字形状をサイドフラップ２０に設けることにより、特に、サイドフラップ２０の縦方向及び横方向の撚れを効果的に防止することができ、着用時には、サイドフラップ２０の少なくとも一部の輪郭形状を確実に維持することができる。また、囲まれた形状（図５（ｄ）乃至図５（ｇ））よりも縦方向の剛性は低くなるものの、補強部材を減らすことができ、作業効率を向上させることができる。

本実施形態において、補強部材により設けられる剛性領域２２は、熱融着又は超音波溶着により設けられる剛性領域２１と比べ、様々な材料の中から選択することができるため、サイドフラップ２０の剛性を調節する自由度が比較的高なっている。これにより、サイドフラップ２０の剛性を簡単に所望の値へと高めることができ、サイドフラップ２０の形状を、所望の形状、例えば、曲面形状又は平面形状に維持することができる。また、サイドフラップ２０に設けられた剛性領域２２により、サイドフラップ２０のグリップ力を向上させることができる。これにより、着用時に、前身頃領域１０Ｆのサイドフラップ２０を後身頃領域１０Ｒ方向に引っ張る際に、サイドフラップ２０に撚れが生じることを防止し、装着をスムーズに行うことができる。

本実施形態において、前身頃領域１０Ｆにおけるサイドフラップ２０にのみ剛性領域２２を設けているが、これに限らず、後身頃領域１０Ｒにおけるサイドフラップ２０にも剛性領域２２を設けても良く、この際、前身頃領域１０Ｆ及び後身頃領域１０Ｒにおけるサイドフラップ２０に設ける剛性領域２２の配列パターンを、同一にしても良いし、異ならせても良い。さらに、後身頃領域１０Ｒにおけるサイドフラップ２０に剛性領域２２を設ける場合には、ファスニングテープ１０Ａが取り付けられていない領域Ａ（図２の斜線のハッチングで示される領域Ａ）は、ファスニングテープ１０Ａが取り付けられた領域と比べて剛性が低いことから、領域Ａのみに、剛性領域２２を設けても良いし、領域Ａに加え、ファスニングテープ１０Ａが取り付けられた領域に剛性領域２２を設けても良い。

また、実施形態の剛性領域２２を横方向に並列した直線形状（図５（ａ））、又は、縦方向に並列した直線形状（図５（ｂ））とする場合、隣接する線形状同士を密に配置することにより、線形状の延在方向と垂直な方向への剛性を高めることができる。また、線形状の幅を均一にする必要はなく、例えば、並列した外側の線形状の幅を太くし、内側に向かって線形状の幅を漸減させてもよいし、逆に、並列した外側の線形状の幅を細くし、内側に向かって線形状の幅を漸増させてもよい。

さらに、本実施形態の剛性領域２２を斜め方向に交差する直線形状（図５（ｃ））、囲まれた形状（図５（ｄ）乃至図５（ｇ））、又は、Ｃ字形状（図５（ｈ）及び図５（ｉ））とする場合、補強部材の幅を均一にする必要はなく、例えば、横方向、縦方向又は斜め方向のいずれかの補強部材の幅を太くし、その他の補強部材の幅を細くしてもよい。さらに、これらの補強部材を一体成形することにより、又は、別体に設けられる補強部材を互いの交差部において固定することにより、サイドフラップ２０の縦方向及び横方向の剛性をさらに高めることができる。

なお、実施形態の剛性領域２２の配列パターンにおいて、横方向に並列した直線形状、縦方向に並列した直線形状、斜め方向に交差する直線形状、囲まれた形状、又は、Ｃ字形状のいずれかにするものが示されているが、これに限らず、例えば、曲線形状又は同心円形状や、これらの配列パターンの組合せでもよい。また、剛性領域２２の配列パターンは、サイドフラップ２０の縦方向及び横方向の端部まで形成されていないが、剛性をさらに高めるために、縦方向及び横方向の端部まで形成されてもよい。また、剛性領域２２を構成する補強部材の材料は、例えば、不織布、フィルム、ゴム、発泡体、またはこれらの組合せでもよい。さらに、剛性領域２２が、着用者の肌触りを良くするために、サイドフラップ２０の非肌当接面側であるカバーシート１１、又は、カバーシート１１と一対の立体ギャザー１５との間に設けられているが、サイドフラップ２０の肌当接面側である立体ギャザー１５に設けられてもよい。

本実施形態において、サイドフラップ２０におむつを構成する部材とは別体の補強部材を設けるものを示したが、これに限らず、おむつを構成する部材（例えば、フロントパッチシート１０Ｂ、バックシート１２又はトップシート１４等）をサイドフラップ２０の領域に重なるように延在させたものを補強部材としてもよく、これにより、補強部材の位置合わせが必要なくなり、部品点数を減らすことができる。

次に、本実施形態におけるサイドフラップ２０に剛性領域２２を設ける工程について説明する。

＜サイドフラップに剛性領域（補強部材）を設ける工程＞
サイドフラップ２０に設けられる剛性領域２２を、カバーシート１１の非肌当接面側に設ける場合と、カバーシート１１と一対の立体ギャザー１５との間に設ける場合とについて順に説明する。

まず、剛性領域２２をカバーシート１１の非肌当接面側に設ける場合について説明する。サイドフラップ２０に剛性領域２２が設けられる工程は、前述のおむつの製造工程で示した、サイドフラップが設けられる工程（３）のいずれかの前工、又はサイドフラップが設けられる工程（３）の後工程に行われる。

サイドフラップ２０に剛性領域２２が設けられる工程を、サイドフラップが設けられる工程（３）のいずれかの前工程とする場合、サイドフラップ２０が設けられる予定の領域に剛性領域２２を精度良く位置合わせし、設ける必要がある。

サイドフラップ２０に剛性領域２２が設けられる工程を、サイドフラップが設けられる工程（３）の後工程とする場合、サイドフラップ２０の領域を直接確認しながら、剛性領域２２を設けることができるため、サイドフラップが設けられる工程（３）のいずれかの前工程とする場合と比べ、簡単に剛性領域２２の位置合わせをすることができる。

次に、剛性領域２２をカバーシート１１と一対の立体ギャザー１５との間に設ける場合について説明する。サイドフラップ２０に剛性領域２２が設けられる工程は、押圧接合される工程（２）の前工程に行われる。接着剤が塗布される工程（１）において、カバーシート１１と一対の立体ギャザー１５との所定の接合面に塗布されたホットメルト接着剤を利用して、サイドフラップ２０が設けられる予定の領域に剛性領域２２を精度良く位置合わせし、設ける必要がある。

次に、さらに別の実施形態における前身頃領域１０Ｆのサイドフラップ２０に設けられる剛性領域２３，２４についての詳細を説明する。

＜サイドフラップにおける剛性領域（蛇腹形状）の配列パターン＞
図６は、図４のサイドフラップにおける剛性領域のさらに別の実施形態を示す斜視図であって、前身頃領域１０Ｆにおけるサイドフラップの剛性領域２３，２４（折り曲げ線２３及び谷折り線２４による蛇腹形状）の配列パターンを説明するための図である。

サイドフラップ２０は、カバーシート１１と一対の立体ギャザー１５との所定の接合面に、ホットメルト接着剤を間欠的に塗布し、互いを接合することにより設けられている（図２及び図３参照）。このサイドフラップ２０の肌当接面側である立体ギャザー１５には、蛇腹形状による剛性領域２３，２４がサイドフラップ２０の領域のみに設けられている。

剛性領域２３，２４の形状は、図６（ａ）に示すような縦方向の蛇腹形状、図６（ｂ）に示すような斜め方向の蛇腹形状として設けられている。以下、これらを順に説明する。

縦方向の蛇腹形状である剛性領域２３，２４の配列パターン（図６（ａ））をみると、この縦方向に並列した直線形状（折り曲げ線２３及び谷折り線２４）により、着用時には側腹部に沿うよう折れ曲がるため、フィット感を向上させるとともに、特に、サイドフラップ２０の縦方向の撚れを効果的に防止することができ、さらに、通気性を向上させることができる。

斜め方向の蛇腹形状である剛性領域２３，２４の配列パターン（図６（ｂ））をみると、この斜め方向に並列した直線形状（折り曲げ線２３及び谷折り線２４）の延在する方向は、着用時におけるサイドフラップ２０の引っ張り方向と同一方向成分を有しているため、特に、サイドフラップ２０の斜め方向の撚れを効果的に防止しながら引っ張ることができ、さらに、通気性を向上させることができる。また、斜め方向の蛇腹形状（図６（ｂ））は、縦方向の蛇腹形状（図６（ａ））と比べ設置面積を少なくすることができるため、作業効率を向上させることができる。

本実施形態において、蛇腹形状により設けられる剛性領域２３，２４は、サイドフラップ２０の剛性を高めることができ、サイドフラップ２０の形状を、所望の形状、例えば、曲面形状又は平面形状に維持することができる。また、剛性領域２３，２４を設けるにあたり、追加の部材を必要としないため、部品点数を減らすことができる。さらに、サイドフラップ２０に設けられた剛性領域２３，２４により、サイドフラップ２０のグリップ力を向上させることができる。これにより、着用時に、前身頃領域１０Ｆのサイドフラップ２０を後身頃領域１０Ｒ方向に引っ張る際に、サイドフラップ２０に撚れが生じることを防止し、装着をスムーズに行うことができる。

また、本実施形態において、前身頃領域１０Ｆにおけるサイドフラップ２０にのみ剛性領域２３，２４を設けているが、これに限らず、後身頃領域１０Ｒにおけるサイドフラップ２０にも剛性領域２３，２４を設けても良く、この際、前身頃領域１０Ｆ及び後身頃領域１０Ｒにおけるサイドフラップ２０に設ける剛性領域２３，２４の配列パターンを、同一にしても良いし、異ならせても良い。さらに、後身頃領域１０Ｒにおけるサイドフラップ２０に剛性領域２３，２４を設ける場合には、ファスニングテープ１０Ａが取り付けられていない領域Ａ（図２の斜線のハッチングで示される領域Ａ）は、ファスニングテープ１０Ａが取り付けられた領域と比べて剛性が低いことから、領域Ａのみに、剛性領域２３，２４を設けても良いし、領域Ａに加え、ファスニングテープ１０Ａが取り付けられた領域に剛性領域２３，２４を設けても良い。

なお、実施形態の剛性領域２３，２４を蛇腹形状（図６（ａ）及び図６（ｂ））とする場合、隣接する折り曲げ線２３及び谷折り線２４同士を密に配置することにより、蛇腹形状の延在方向と垂直な方向への剛性を高めることができる。また、実施形態の剛性領域２３，２４において、着用者の肌触りを良くするために、サイドフラップ２０の肌当接面側である立体ギャザー１５に設けられているが、サイドフラップ２０の非肌当接面側であるカバーシート１１に設けられてもよい。

次に、本実施形態におけるサイドフラップ２０に設けられる剛性領域２３，２４を設ける工程について説明する。

＜サイドフラップに剛性領域（蛇腹形状）を設ける工程＞
サイドフラップ２０に剛性領域２３，２４が設けられる工程は、前述のおむつの製造工程で示した、接着剤が塗布される工程（１）の前工程に行われる。サイドフラップ２０に剛性領域２３，２４を設ける工程において、サイドフラップ２０が設けられる予定の領域にプレス等による折り畳み加工による剛性領域２３，２４を精度良く位置合わせし、設ける必要がある。ただし、サイドフラップ２０の領域の縦方向の上端部（縦方向の蛇腹形状（図６（ａ））及び斜め方向の蛇腹形状（図６（ｂ））の縦方向の上端部）においては、サイドフラップ２０の領域の縦方向の上端部から切欠き部１１Ｎに亘って剛性領域２３，２４を設けても、サイドフラップが設けられる工程（３）において、切欠き部１１Ｎをカットするため、剛性領域２３，２４を精度良く位置合わせをする必要はない。ここで、サイドフラップ２０に斜め方向の蛇腹形状（図６（ｂ））を設ける場合には、切欠き部１５Ｎとともにカットされる蛇腹形状の領域を少なくすることができるため、生産性を向上させることができる。

本実施形態では、少なくとも前身頃領域１０Ｆにおけるサイドフラップ２０にのみ、熱融着又は超音波溶着による剛性領域２１、補強部材による剛性領域２２、及び、蛇腹形状による剛性領域２３，２４のいずれか一つを設けるものであるが、これに限らず、これらの組合せを設けても良い。さらに、後身頃領域１０Ｒにおけるサイドフラップ２０にも、熱融着又は超音波溶着による剛性領域２１、補強部材による剛性領域２２、及び、蛇腹形状による剛性領域２３，２４のいずれか一つ、又は、これらの組合せを設けてもよい。

１０ おむつ
１０Ａ ファスニングテープ
１０Ｂ フロントパッチシート
１０Ｆ 前身頃領域（腹側）
１０Ｒ 後身頃領域（背側）
１０Ｃ 股下領域
１０Ｗ ウエスト周り開口部
１０Ｌ 脚周り開口部
１１ カバーシート
１１Ｎ、１５Ｎ 切欠き部
１２ バックシート
１３ 吸収体
１４ トップシート（表面シート）
１５ 立体ギャザー（側方シート）
１６，１９ 糸ゴム
１７ 吸収性コア
１８ 被覆部材
２０ サイドフラップ
２１ 剛性領域（熱融着，超音波溶着）
２２ 剛性領域（補強部材）
２３ 剛性領域（蛇腹形状の折り曲げ線）
２４ 剛性領域（蛇腹形状の谷折り線）

Claims (5)

1. カバーシートと、
   前記カバーシートの肌当接面側に設けられる液透過性の表面シートと、
   前記カバーシートと前記表面シートとの間に設けられる吸収体と、
   伸縮性部材を設けた立体ギャザーを形成する一対の側方シートと、
   を備える吸収性物品であって、
   前記カバーシート及び／又は前記側方シートにより、腹側及び背側の幅方向の端縁に一対のサイドフラップが設けられ、
   少なくとも腹側の前記一対のサイドフラップには、前記サイドフラップの曲面形状又は平面形状を維持するために、剛性領域が設けられていること特徴とする吸収性物品。
2. 前記剛性領域は、熱融着又は超音波溶着を施すことにより設けられることを特徴とする請求項１に記載の吸収性物品。
3. 前記剛性領域は、補強部材により設けられることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の吸収性物品。
4. 前記剛性領域は、前記サイドフラップを構成する前記側方シートに折り畳み加工を施すことにより設けられることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の吸収性物品。
5. 前記サイドフラップの面には、前記剛性領域が、複数の直線形状、及び／又は曲線形状として設けられていることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の吸収性物品。

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