JP2019035934A - 突起を有する反射板 - Google Patents

Abstract

【課題】直下型バックライトユニットなどの構成部材に好適な反射板を提供する。【解決手段】１ｍｍ以上の高さの突起を有し、突起の耐荷重が３Ｎ以上であり、最大厚みＤが４００μｍ以下であり、突起の水平断面積が高さにしたがって減少し、突起を有する反射板の比重が０．５以上１．１以下であり、突起を有する反射板の最小厚みｄと最大厚みＤの比ｄ／Ｄが０．５以上０．８以下であり、核を内包する気泡を含有し、突起を複数有してなり、その高さの最大値と最小値の差Δｈが０．５ｍｍ以下であり、主成分がポリエステルであり、少なくとも三層からなる。【選択図】なし

Description

本発明は、直下型バックライトユニットなどの構成部材として好適に用いられる突起を有する反射板に関するものである。

近年、パソコン、テレビ、スマートフォン、タブレット、携帯電話などの表示装置として、液晶を利用したディスプレイが数多く用いられている。これらの液晶ディスプレイは、それ自体は発光体でないために、裏側からバックライトと呼ばれる面光源を設置して光を照射することにより表示が可能となっている。また、バックライトは、単に光を照射するだけでなく、画面全体を均一に照射せねばならないという要求に応えるため、エッジライト型もしくは直下型と呼ばれる面光源の構造をとっている。なかでも、薄型・小型化が望まれるノート型パソコンやモニター、タブレット等に使用される薄型液晶ディスプレイ用途には、エッジライト型、つまり画面に対し側面から光を照射するタイプのバックライトが適用されている。一方、液晶テレビのような大画面用では、直下型、つまり画面に対し裏面から光を照射するタイプのバックライトが適用されている。

このような液晶画面用の面光源に用いられるランプリフレクターや反射板（以下、反射フィルム、面光源反射部材などと総称することもある）には、高い光反射性能が要求され、従来、白色顔料を添加したフィルムや内部に微細な気泡を含有させたフィルムが単独で、もしくはこれらのフィルムと金属板、プラスチック板などを貼り合わせたものが使用されてきた。特に内部に微細な気泡を含有させたフィルムは、輝度の向上効果や、画面輝度の均一化に一定の効果があることから広く使用されている（特許文献１、２）。

直下型バックライトでは、拡散板や光学シートが使用される。ＬＥＤと拡散板は一定の距離を開けて配置することで、十分な拡散性を発揮できるが、特に大型テレビにおいては、拡散板の強度のみで距離を保持することは困難である。この課題を解決する方法として、従来は拡散板を支持するためのプラスチック製の支持ピンが使用される（特許文献３）。しかし、ピンは配置するための加工コスト、ピン自体の反射率が低いため、影やムラができやすいという課題がある。

特開２００３−１６０６８２号公報 特公平８−１６１７５号公報 国際公開第２０１４／１８５４８３号

本発明は、上記の問題を解決し、直下型バックライトユニットなどの構成部材に好適な反射板を提供することを目的とするものである。

本発明者らは、係る課題について鋭意検討した結果、以下の構成を有する反射板を用いれば、上述の課題を容易に解決できることを知見し、本発明を完成させるに至った。
（１）１ｍｍ以上の高さの突起を有する反射板。
（２）前記突起の耐荷重が３Ｎ以上である（１）に記載の反射板。
（３）最大厚みＤが４００μｍ以下である（１）または（２）に記載の反射板。
（４）前記突起の水平断面積が高さにしたがって減少する（１）〜（３）のいずれかに記載の反射板。
（５）突起を有する反射板の比重が０．５以上１．１以下である（１）〜（４）のいずれかに記載の反射板。
（６）突起を有する反射板の最小厚みｄと最大厚みＤの比ｄ／Ｄが０．５以上０．８以下である（１）〜（５）のいずれかに記載の反射板。
（７）核を内包する気泡を含有する（１）〜（６）のいずれかに記載の反射板。
（８）前記突起を複数有してなり、その高さの最大値と最小値の差Δｈが０．５ｍｍ以下である（１）〜（７）のいずれかに記載の反射板。
（９）主成分がポリエステルである（１）〜（８）のいずれかに記載の反射板。
（１０）少なくとも三層からなる（１）〜（９）のいずれかに記載の反射板。
（１１）ＬＥＤ照明ユニットに使用される（１）〜（１０）のいずれかに記載の反射板。
（１２）直下型ＬＥＤバックライトユニットに使用される（１）〜（１０）のいずれかに記載の反射板。

本発明によれば、例えば反射板および拡散板を支持する強度に優れた突起を有する反射板が提供できる。

本発明者らは、係る課題について鋭意検討した結果、突起を有する反射板を得るには、高い反射性と成形性のみならず、高い強度を持つことが重要であることを究明し、本発明をなすに到った。テレビ、ディスプレイは通常、画面が垂直な状態で使用されるが、組立は水平に倒された状態で行われる。その際に、突起には拡散板をはじめとする光学フィルム群の重さを支える強度がなければ、ＬＥＤと拡散板の距離を保持できない。直下型バックライトユニットのＬＥＤと拡散板の距離を保持しなければ、拡散性が十分に発揮されず、ＬＥＤの明るさムラが生じてしまう。

本発明者らが鋭意検討したところによれば、１ｍｍ以上の高さの突起を有する反射板を用いることで、突起が支持ピンの役割を果たすことにより、拡散板を支持し、ＬＥＤの明るさムラを改善することができることを見出した。

［フィルム構成］
本発明の反射板は、１ｍｍ以上の高さの突起を有することが特徴である。突起の高さが１ｍｍ未満であると、拡散板とＬＥＤとの距離を保持できなくなる場合がある。また、突起の高さは３０ｍｍ以下であることが好ましい。より好ましくは、２ｍｍ以上２５ｍｍ以下、特に好ましくは、３ｍｍ以上２０ｍｍ以下である。突起の高さが３０ｍｍより大きくなると、例えば成形により突起を形成する場合、反射板が薄くなるため十分な強度を持たせることが困難になる場合がある。突起の形状は特に限定されるものではないが、底面の重心と立体全体の重心がフィルム厚み方向で同一直線上に存在していれば、十分な強度を持たせることができるため好ましく、錐体状、錐台状、半球状、球冠状、柱状、これらの組み合わせ、中間形状、楕円ように歪ませた形状、角にＲがついて丸みを帯びた形状であってもよい。中でも円錐体状、円錐台状であれば、成形しやすさと突起の強度を両立しやすいため好ましい。高さ１ｍｍ以上の突起は、反射板として使用されるフィルムあるいはシートを例えば成形することで得られる。なお、本発明においては、厚み４００μｍ以下のものを「フィルム」、４００μｍより厚いものを「シート」と呼称する。本発明の反射板はフィルム、シートのいずれであってもよい。

成形方法としては特に限定されないが、真空成形、圧空成形、真空圧空成形、プレス成形、プラグアシスト真空圧空成形のようにフィルムのみを成形する方法、インサート成形、ＴＯＭ（Ｔｈｒｅｅ ｄｉｍｅｎｓｉｏｎ Ｏｖｅｒｌａｙ Ｍｅｔｈｏｄ）成形、三次元ラミネート成形などのように基材がある成形方法など、一般に公知の成形方法で成形できる。

本発明の反射板は、上記突起の耐荷重が３Ｎ以上であることが好ましい。より好ましくは５Ｎ以上、さらに好ましくは１０Ｎ以上である。耐荷重が３Ｎ未満である場合、組立時に突起が拡散板や光学フィルムの質量に耐え切れない場合がある。突起の耐荷重は高い方が良いが、高さ１ｍｍ以上の突起で達成するには、５０Ｎ以下であることが好ましい。耐荷重をかかる範囲とするための方法は特に限定されないが、以下に記載される反射板の構成であることが好ましい。

本発明の反射板は、最大厚みＤが４００μｍ以下であることが好ましい。最大厚みが４００μｍより大きいと、突起の先端のＲが大きくなりすぎてしまう場合がある。突起の先端のＲが大きくなりすぎると、反射板と導光板や拡散板などの光学フィルム群との接触部が暗くなり、ムラとなる場合がある。より好ましくは、１００μｍ以上３５０μｍ以下、さらに好ましくは、１５０μｍ以上３００μｍ以下である。反射板の最大厚みＤが１００μｍより薄い場合、突起の強度が不足する場合がある。

本発明の反射板は、突起の水平断面積が高さにしたがって減少することが好ましい。水平断面積が高さに従って減少することで、負荷を分散しやすくなる結果、耐荷重性が向上しやすく好ましい。水平断面積が高さに従って減少しない場合、負荷が集中しやすい箇所ができる場合がある。この水平断面積は、反射板の厚みに関わらず、突起を水平に切断した際の、突起の外周で囲まれた面積のことを示す。すなわち、突起の平断面積が高さにしたがって減少するとは、突起の高さをｈとして、高さｘで水平に切断した断面積をＳ_（ｘ）、高さｙで水平に切断した断面積をＳ_（ｙ）としたとき、任意のｈ＞ｘ＞ｙ＞０となるｘ、ｙに対して、Ｓ_（ｘ）＜Ｓ_（ｙ）が成り立つことをいう。さらに、高さ２／３ｈで水平に切断した断面積をＳ_{（２／３ｈ）}、高さ１／３ｈで水平に切断した断面積をＳ_{（１／３ｈ）}とすると、Ｓ_{（２／３ｈ）}とＳ_{（１／３ｈ）}が（式）を満たすことが好ましい。
０．２５≦Ｓ_{（２／３ｈ）}／Ｓ_{（１／３ｈ）}＜０．７‥‥（式）。

かかる範囲よりも小さいと、突起の高さ方向中央部分（１／３ｈ＜ｘ＜２／３ｈの部分）の側面の傾斜が急すぎる構造となるため、強度が不足する場合がある。また、０．７よりも大きいと、突起の先端部分（２／３ｈ＜ｘ＜ｈの部分）が尖りすぎるか、もしくは立ち上がり部分（０＜ｘ＜１／３ｈの部分）の側面が急すぎる構造となるため、強度が不足する場合がある。なお、突起の形状が完全な円錐体である場合、Ｓ_{（２／３ｈ）}／Ｓ_{（１／３ｈ）}は常に一定値０．２５となるが、本発明において突起の形状が円錐状である場合は、Ｓ_{（２／３ｈ）}／Ｓ_{（１／３ｈ）}が０．３より大きく０．５より小さいことが好ましい。

本発明の反射板における突起は、底面幅が高さの１０倍未満であることが好ましい。底面幅について、測定方法の詳細は後述するが、突起を真上から観察し、最も長くなる幅を底面幅とする。より好ましくは８倍未満、さらに好ましくは５倍未満である。底面幅が高さの１０倍以上であると、突起と拡散板や光学フィルムの接点において作用する荷重の力の成分を接線方向と垂線方向に分解した際の垂線方向の成分が大きくなり、突起を座屈させるように作用する負荷がかかりやすくなる結果、強度が不足する場合がある。また、底面幅は高さより大きいことが好ましく、より好ましくは底面幅が高さの２倍より大きいことである。底面幅が高さ以下であると、成形性が不足する場合がある。

本発明の反射板は、突起を有する反射板の比重が０．５以上１．１以下であることが好ましい。より好ましくは、０．６以上１．０５以下、さらに好ましくは、０．７以上１．０以下である。比重が０．５未満であると、突起の強度が不足する場合がある。また、比重が１．１より大きいと、反射板の反射率を十分に高くすることが困難になる場合がある。比重をかかる範囲とする方法としては、特に限定されないが、反射板の内部に気泡を含有する方法が好ましく用いられる。内部に気泡を含有させる方法としては、（１）熱可塑性樹脂（Ａ）に発泡剤を含有せしめ、押出や製膜時の加熱により発泡、あるいは化学的分解により発泡させて気泡を形成する方法、（２）熱可塑性樹脂（Ａ）の押出時にガスまたは気化可能物質を添加する方法、（３）熱可塑性樹脂（Ａ）に無機粒子および／または該樹脂と非相溶の熱可塑性樹脂（Ｂ）を添加し、それを一軸または二軸延伸することにより微細な気泡を発生させる方法等が挙げられるが、本発明においては、製膜性、内部に含有せしめる気泡の量の調整し易さ、製造コストなどの総合的な点から、上記の（３）の方法を用いることが好ましい。

上記の（３）の方法における無機粒子としては、シリカ、コロイダルシリカ、炭酸カルシウム、珪酸アルミ、リン酸カルシウム、アルミナ、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、酸化チタン、酸化亜鉛（亜鉛華）、酸化アンチモン、酸化セリウム、酸化ジルコニウム、酸化錫、酸化ランタン、酸化マグネシウム、炭酸バリウム、塩基性炭酸鉛（鉛白）、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、硫酸鉛、硫化亜鉛、マイカ、雲母チタン、タルク、クレー、カオリン、などの無機粒子が挙げられる。また、それらは単独もしくは２種類以上の混合で使用することができるが、中でも高い光学特性を製膜安定性が得られることから、硫酸バリウム粒子、二酸化チタン粒子、炭酸カルシウムが特に好ましい。無機粒子により気泡を含有させる場合、無機粒子は本発明の反射板の総質量に対して１〜５０質量％含有されていることが好ましい。無機粒子が１質量％より少ない場合、比重を１．１以下にすることが困難となり、５０質量％より多い場合は、熱可塑性樹脂（Ａ）の機械強度、耐熱性、製造コストを損ねる場合がある。

熱可塑性樹脂（Ａ）に該樹脂と非相溶の熱可塑性樹脂（Ｂ）を添加し、それを一軸または二軸延伸することにより微細な気泡を発生させる場合、熱可塑性樹脂（Ａ）はポリエステル樹脂であることが好ましい。ポリエステル樹脂について、好ましい態様を以下に記載する。ポリエステル樹脂とはエステル結合を主鎖に持つ高分子をいうが、本発明に用いるポリエステル樹脂は、ジカルボン酸とジオールとが縮重合した構造を持つポリエステル樹脂が好ましい。ジカルボン酸成分としては、例えば、芳香族ジカルボン酸では、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸、マレイン酸、フマル酸などの脂肪族ジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸、パラオキシ安息香酸などのオキシカルボン酸などの各成分を挙げることができる。また、ジカルボン酸エステル誘導体成分として、上記ジカルボン酸化合物のエステル化物、たとえばテレフタル酸ジメチル、テレフタル酸ジエチル、テレフタル酸２−ヒドロキシエチルメチルエステル、２，６−ナフタレンジカルボン酸ジメチル、イソフタル酸ジメチル、アジピン酸ジメチル、マレイン酸ジエチル、ダイマー酸ジメチルなどの各成分を挙げることができる。また、ジオール成分としては、例えば、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール（ネオペンチルグリコール）などの脂肪族ジヒドロキシ化合物、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどのポリオキシアルキレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、スピログリコールなどの脂環族ジヒドロキシ化合物、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳなどの芳香族ジヒドロキシ化合物など各成分が挙げられる。これらはそれぞれ１種だけであっても２種以上用いられるものであってもよい。本発明で用いられるポリエステル樹脂として、共重合ポリエステル樹脂を使用してもよい。共重合ポリエステルは、上記のポリエステル樹脂のジカルボン酸成分として挙げている中から２種以上、および／またはジオール成分としてあげている中から２種以上が共重合されていることが好ましい。共重合成分を導入する方法としては、原料であるポリエステルペレットの重合時に共重合成分を添加し、あらかじめ共重合成分が重合されたペレットとして用いてもよいし、また、例えば、ポリエチレンナフタレートのように単独で重合されたペレットとポリエチレンテレフタレートペレットの混合物を押出し機に供給し、溶融時にエステル交換反応によって共重合化する方法を用いてもよい。また、フィルムとして製膜性に影響が出なければまたトリメリット酸、ピロメリット酸およびそのエステル誘導体を少量共重合されたものであっても構わない。

また、本発明の目的を阻害しなければ、前記ポリエステル樹脂にポリエステル樹脂以外の、ポリエステル樹脂に相溶する樹脂が樹脂成分全体の質量に対して５質量％以下含有されていても差し支えない。

ポリエステル樹脂と非相溶な熱可塑性樹脂（Ｂ）とは、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリメチルペンテン、環状オレフィンのようなオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、ポリアクリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、フッ素系樹脂などが選ばれる。なかでも好ましいのはオレフィン系樹脂またはスチレン系樹脂であり、オレフィン系樹脂としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ４−メチルペンテン−１（以下、「ポリメチルペンテン」または「ＰＭＰ」と略称することがある）、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン−１共重合体、環状オレフィンが、スチレン系樹脂としてはポリスチレン、ポリメチルスチレン、ポリジメチルスチレンなどが好ましい。これらは単独重合体であっても共重合体であってもよく、さらには２種以上の熱可塑性樹脂（Ｂ）を併用してもよい。熱可塑性樹脂（Ｂ）は、本発明の反射板の総質量に対して１〜５０質量％含有されていることが好ましい。熱可塑性樹脂（Ｂ）が１質量％より少ない場合、比重を１．１以下にすることが困難となり、５０質量％より多い場合は、ポリエステル樹脂の機械強度、耐熱性、製造コストを損ねる場合がある。

ポリエステル樹脂と熱可塑性樹脂（Ｂ）の質量比を求める手法としては、それぞれの樹脂の種類に応じて、複数の分析を組み合わせる手法が考えられる。ポリエステル樹脂のみを溶媒で除去し、残った熱可塑性樹脂（Ｂ）を遠心分離機にて分離し、得られる残留物の質量から質量比を求める方法、ＩＲ（赤外分光法）、^１Ｈ−ＮＭＲや^１３Ｃ−ＮＭＲによりそれぞれの樹脂を同定したのち、ポリエステル樹脂と熱可塑性樹脂（Ｂ）がいずれも可溶な溶媒に溶解し、遠心分離により不純物や無機物を除去し、吸光度により濃度を求めることにより質量比を求める方法が使用できる。ポリエステル樹脂を可溶な溶媒としては、トリフルオロ酢酸や１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロー２−プロパノール、ｏ−クロロフェノールなどが用いられる。

本発明の反射板は、突起を有する反射板の最小厚みｄと最大厚みＤの比ｄ／Ｄが０．５以上０．８以下であることが好ましい。厚みの比ｄ／Ｄが０．５より小さいと、薄い部分の強度が劣るため圧縮強度が高くできない場合がある。また、厚みの比ｄ／Ｄが０．８より大きいと、突起の形状が設計どおりに十分に成形できていない場合がある。厚みの比をかかる範囲とするには、後述する製造方法で製造した白色フィルムを上記の方法で成形することが好ましい。

本発明の反射板は、核を内包する気泡を含有する反射板であることが好ましい。気泡を含有することにより、反射板としての反射性能を向上させることができ、また、核を内包することで、成形時に気泡がつぶれずに維持しやすくなる。核を内包する気泡は、前記の熱可塑性樹脂（Ａ）に該樹脂と非相溶の前記の熱可塑性樹脂（Ｂ）を添加し、それを一軸または二軸延伸することにより熱可塑性樹脂（Ｂ）が核となる微細な気泡を発生させることで得られる。核がない気泡の場合、反射性能を向上させることはできるが、成形時に気泡がつぶれることがあり好ましくない。

本発明の反射板は、突起を複数有してなり、その高さの最大値と最小値の差Δｈが０．５ｍｍ以下であることが好ましい。より好ましくは、０．３ｍｍ以下、さらに好ましくは０．１ｍｍ以下である。Δｈは（高さの最大値）−（高さの最小値）で求められる。拡散板の荷重に耐えるためには複数の突起で拡散板を支持することが好ましく、複数の突状の最大値と最小値の差Δｈが０．５ｍｍより大きいと、高い突起に荷重が集中し、突起がつぶれてしまう場合がある。複数の突起の最大値と最小値の差Δｈをかかる範囲とする方法は特に限定されないが、例えば成形時に使用する金型を調整することで達成できる。

本発明の反射板は、主成分がポリエステルであることが好ましい。反射板を構成する樹脂のうち、ポリエステル樹脂が少なくとも５０質量％以上であれば、主成分といえる。

本発明の反射板は、単一層からなる反射板でも、複数の層からなる反射板でもかまわないが、少なくとも三層であることが好ましい。例えば、内部に気泡を含有する芯層（Ｙ）と、表層（Ｘ）がＸ／Ｙ／Ｘの順に三層に積層した構成が好ましい。表層（Ｘ）と芯層（Ｙ）をＸ／Ｙ／Ｘの順に積層することにより、高い強度を得ることができる場合がある。また、本発明の反射板は、あるいは四層以上の構成であってもよいが、製膜上の容易さと強度を考慮すると三層構成が好ましい。また、表層（Ｘ）と芯層（Ｙ）は共押出し法により製膜ライン中で一挙に積層された後に、２軸方向に延伸されることが好ましい。さらに、必要に応じて、再縦延伸および／または再横延伸を行ってもよい。

次に本発明の反射板の製造方法について、その一例を説明するが特に限定されるものではない。２台の一軸または二軸押出機、主押出機と副押出機を有する複合製膜装置において、主押出機に芯層（Ｙ）の原料となる樹脂、副押出機に表層（Ｘ）の原料となる樹脂を投入する。それぞれの原料は水分率が５０ｐｐｍ以下となるように乾燥されていることが好ましい。このようにして各押出機に原料を供給し、例えば２台の押出機とＴダイ上部に設置したフィードブロックやマルチマニホールドにてＸ／Ｙ／Ｘの３層積層フィルムとすることができる。押出された未延伸シートは、冷却されたドラム上で密着冷却固化し、未延伸積層フィルムを得る。このとき、均一なフィルムを得るために静電気を印加してドラム上に密着させることが望ましい。

この未延伸フィルムをロール加熱、必要に応じて赤外線加熱等でポリマーのガラス転移温度（Ｔｇ）以上に加熱し、長手方向（以降、縦方向と呼ぶ）に延伸して縦延伸フィルムを得る。この延伸は２個以上のロールの周速差を利用して行う。縦延伸の倍率は用途の要求特性にもよるが、好ましくは２〜６倍、より好ましくは３〜４倍である。２倍未満とすると反射率が低い場合があり、６倍を超えると製膜中に破断が発生し易くなる場合がある。縦延伸後のフィルムは、続いて、縦方向と直交する方向（以降、横方向と呼ぶ）に延伸、熱固定、熱弛緩の処理を順次施して二軸配向フィルムとするが、これら処理はフィルムを走行させながら行う。このとき、横延伸のための予熱および延伸温度はポリマーのガラス転移温度（Ｔｇ）以上（Ｔｇ＋２０℃）で行うのが好ましい。横延伸の倍率は、用途の要求特性にもよるが、好ましくは２．５〜６倍、より好ましくは３〜４倍である。２．５倍未満であると反射率が低い場合がある。６倍を超えると製膜中に破断が発生し易くなる場合がある。得られた二軸延伸積層フィルムの結晶配向を完了させて、平面性と寸法安定性を付与するために、引き続きテンター内にて１８０〜２３０℃の温度で１〜６０秒間の熱処理を行ない、均一に徐冷後、室温まで冷却し、ロールに巻き取る。なお、かかる熱処理はフィルムをその長手方向および／または幅方向に弛緩させつつ行ってもよい。

またここでは逐次二軸延伸法によって延伸する場合を例に詳細に説明したが、本発明の反射板は逐次二軸延伸法、同時二軸延伸法のいずれの方法で延伸してもよく、さらに必要に応じて、二軸延伸後、再縦延伸および／または再横延伸を行ってもよい。

こうして得られた二軸延伸積層フィルムに平面安定性、寸法安定性を付与するため、引き続いてテンター内で熱処理（熱固定）を行い、均一に徐冷後、室温付近まで冷却した後、巻き取ることにより、本発明の反射板用の白色フィルムを得ることができる。

また、本発明の効果が損なわれない範囲で、白色フィルムの少なくとも片面に、易滑性や帯電防止性、紫外光吸収性能等を付与するために、周知の技術を用いて種々の塗液を塗布したり、耐衝撃性を高めるためにハードコート層などを設けたりしてもよい。塗布は、フィルム製造時に塗布（インラインコーティング）してもよいし、フィルム製造後の白色フィルム上に塗布（オフラインコーティング）してもよい。

白色フィルムを例えば以下に記載の成形方法で成形することで本発明の反射板が得られる。成形方法としては特に限定されないが、真空成形、圧空成形、真空圧空成形、プレス成形、プラグアシスト真空圧空成形のようにフィルムのみを成形する方法、インサート成形、ＴＯＭ（Ｔｈｒｅｅ ｄｉｍｅｎｓｉｏｎ Ｏｖｅｒｌａｙ Ｍｅｔｈｏｄ）成形、三次元ラミネート成形などのように基材がある成形方法など、一般に公知の成形方法で成形できる。例えば、真空圧空成形を行う場合は、４００℃の遠赤外線ヒーターで、フィルム表面温度がＴｇ＋５０℃以上の温度になるようにフィルムを加熱し、５０℃に加熱した金型に沿って真空圧空成形（圧力：１ＭＰａ）を行うことで、本発明の反射板が得られる。

本発明の反射板は、ＬＥＤ照明ユニット用の反射板として好適に用いることができる。本発明の反射板を使用したＬＥＤ照明ユニットの場合、光源のＬＥＤと拡散板との距離を保持し、ＬＥＤの明るさムラを抑制することができるため好ましい。特に平面型ＬＥＤ照明ユニット用の反射板として好ましい。

本発明の反射板は、直下型ＬＥＤバックライトユニット用の反射板として好適に用いることができる。本発明の反射板を使用した直下型ＬＥＤバックライトユニットの場合、光源のＬＥＤと拡散板との距離を保持し、ＬＥＤの明るさムラを抑制することができるため好ましい。特に液晶ディスプレイ、液晶テレビ、液晶モニターなどに使用される直下型ＬＥＤバックライトユニット用の反射板として好ましい。

以下、実施例により本発明を詳述する。なお、各特性値は以下の方法で測定した。

（１）突起の高さ、底面幅、Ｓ_（ｘ）、Ｓ_（ｙ）、Ｓ_{（２／３ｈ）}／Ｓ_{（１／３ｈ）、}Δｈ
成形された突起について、ワンショット３Ｄ形状測定機ＶＲ−３２００（(株)キーエンス社製）により形状を測定した。突起の高さは以下のように測定する。まず、突起先端を中心として突起を完全に囲む円（外接円）プロファイル（以下、円プロファイル１とする）を描く。次に、半径を（円プロファイル１の半径＋３ｍｍ）とし、さらに円プロファイル（以下、円プロファイル２とする）を取得する。得られた円プロファイル２上で最大高さを示す点と突起の先端までの垂直距離を突起の高さとした。ただし、他の突起の３ｍｍ以内に重なる部分はプロファイルから除外する。底面幅は、突起を直上から観察し、最も長くなる幅を底面幅とした。また、ＶＲ−３０００Ｓｅｒｉｅｓアプリケーション解析アプリケーションにより突起高さのｘ、ｙで突起を切った際の断面積をそれぞれ求め、Ｓ_（ｘ）／Ｓ_（ｙ）を求めた。同様に、突起高さの１／３、２／３で突起を切った際の断面積をそれぞれ求め、Ｓ_{（２／３ｈ）}／Ｓ_{（１／３ｈ）}を求めた。複数の異なる突起を有する反射板においては、すべての突起高さを測定し、突起高さの最大値と最小値の差Δｈを求めた。また、複数の異なる突起を有する反射板においては、最大の突起高さをもつ突起における底面幅とＳ_{（２／３ｈ）}／Ｓ_{（１／３ｈ）}を採用する。

（２）比重
反射板から突起がひとつ以上含まれるように、１辺が５ｃｍである正方形サンプルを５枚切りだし、それぞれＪＩＳ Ｋ７１１２−１９８０に基づいて電子比重計ＳＤ−１２０Ｌ（ミラージュ貿易（株）製）を用いて測定した。得られた計５点の測定値の相加平均を求め、当該突起を有する反射板の比重とした。底面幅が５ｃｍより大きい場合は、突起の先端を含むようにサンプルを切り出した。なお、反射板に穴が開いているために一部が欠けた形状となっていても問題なく測定できる。

（３）最大厚みＤ、最小厚みｄ、ｄ／Ｄ
反射板の厚みは、ダイヤルゲージ式厚み計（ミツトヨ（株）社製）に超硬ニードル測定子φ０．４５ｍｍを装着して測定した。突起の先端における厚みを測定する。また、上記で得られた円プロファイル２上における厚みを測定する。突起の先端および円プロファイル２上においてそれぞれ５ヶ所で厚みを測定し、そのうち最大の厚みをＤ、最小の厚みをｄとした。

形状が小さくニードル測定子でも測定が困難な場合、微小な領域のフィルム厚みを測定する場合は、ミクロトームを用いて反射板の面方向に垂直に断面を切り出し、白金−パラジウムを蒸着した後、日本電子（株）製電界放射走査型電子顕微鏡“ＪＳＭ−６７００Ｆ”で、対象領域を２００倍〜１，０００倍の間の任意の倍率で観察し、断面観察写真を得る。断面観察写真においての反射板の表面側と裏面側を最短距離で結ぶ直線の長さを厚みとする。

このようにして得られた最大の厚みを最大厚みＤ、最小の厚みを最小厚みｄとした。

（４）耐荷重
突起を強伸度測定装置（株式会社ボールドウィン社製、ＲＴＦ−１２１０）と圧縮試験冶具を用いて圧縮試験を行った。試験条件はＪＩＳ Ｋ７１８１：２０１１に従い、突起が座屈するまで圧縮し、得られたＳ−Ｓカーブから弾性変形と塑性変形の境界（図１）を読み取り、その試験力（Ｎ）から耐荷重性を評価した。

（５）光学ムラ
図２に示すように、４つの突起で囲まれる部分の中央に４つの直径１２ｍｍの穴を開けた。市販テレビ（ハイアール社製、ＬＥ４２Ａ７０００）のＬＥＤバーからレンズキャップを取り外し、穴からＬＥＤが出るように反射板をセットした。光学フィルム群を反射板の上に乗せてＬＥＤを点灯させて見た目を観察した。
◎：ＬＥＤと光学フィルム群が離れておりムラが抑制されている
○：ＬＥＤと光学フィルム群が接近しているが隙間があるためムラが多少抑制されている
△：突起と光学フィルム群の接触部分がムラになりやすいが、光学フィルム群により抑制されている
×：ＬＥＤが光学フィルム群と接触する。
△以上を合格とした。

［使用原料］
（１）ＰＥＴ樹脂（ａ）
テレフタル酸およびエチレングリコールから、三酸化アンチモンを触媒として、常法により重合を行い、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を得た。得られたＰＥＴのガラス転移温度は７７℃、融点は２５５℃、固有粘度は０．６３ｄｌ／ｇ、末端カルボキシル基濃度は４０ｅｑ．／ｔであった。

（２）環状オレフィン（ＣＯＣ）樹脂（ｂ）
市販の環状オレフィン樹脂「ＴＯＰＡＳ ６０１７」（日本ポリプラスチックス株式会社）を用いた。

（３）二酸化チタン５０質量％マスター（ｃ）
ＰＥＴ樹脂（ａ）を５０質量部と二酸化チタン粒子（数平均粒径０．５μｍ）５０質量部を二軸押出機にて混練し、二酸化チタン５０％マスター（ｃ）を得た。

（実施例１〜１９）
表１で示した組成の原料を１８０℃の温度で６時間真空乾燥した後に主押出機に芯層（Ｙ）の原料を供給し２８０℃の温度で溶融押出後３０μｍカットフィルターにより濾過を行い、副押出機に表層（Ｘ）の原料を供給し２８０℃の温度で溶融押出後３０μｍカットフィルターにより濾過を行った後に、Ｔダイ複合口金内で、表層（Ｘ）が芯層（Ｙ）の両表層に積層（Ｘ／Ｙ／Ｘ）されるよう合流せしめた。

次いで、シート状に押出して溶融シートとし、該溶融シートを、表面温度２５℃に保たれたドラム上に静電印加法で密着冷却固化させて未延伸フィルムを得た。続いて、該未延伸フィルムを８０℃の温度に加熱したロール群で予熱した後、赤外線ヒーターで両面から照射しながら、長手方向（縦方向）に３．３倍に延伸を行い、２５℃の温度のロール群で冷却して一軸延伸フィルムを得た。その後、一軸延伸フィルムの両端をクリップで把持しながらテンター内の１１０℃の予熱ゾーンに導き、引き続き１２０℃で長手方向に垂直な方向（横方向）に３．５倍に延伸した。さらに引き続いて、テンター内の熱処理ゾーンで２００度の熱処理を施し、次いで均一に徐冷後、ロールに巻き取り、白色フィルムを得た。

浅野研究所製成形機（ＦＫＳ−０６３１−２０）を用いて４００℃の遠赤外線ヒーターで、フィルム表面温度がＴｇ＋５０℃以上の温度になるようにフィルムを加熱し、５０℃に加熱した金型に沿って真空圧空成形（圧力：１ＭＰａ）を行った。金型は、３０ｃｍ四方のベース上に図２のような形状で、９つの突起が３行×３列となるように等間隔に配置されているものを使用した。表２に示す直円錐状突起の高さと幅で成形できるよう金型設計を行い、突起の先端同士の間隔は５ｃｍとなるように設計した反射板を得た。

（比較例１〜４）
実施例１と同様に、白色フィルムを得た。

浅野研究所製成形機（ＦＫＳ−０６３１−２０）を用いて４００℃の遠赤外線ヒーターで、フィルム表面温度がＴｇ＋５０℃以上の温度になるようにフィルムを加熱し、５０℃に加熱した金型に沿って真空圧空成形（圧力：１ＭＰａ）を行った。金型は、３０ｃｍ四方のベース上に図２のような形状で、９つの突起が３行×３列となるように等間隔に配置されているものを使用した。表２に示す直円錐状突起の高さと幅で成形できるよう金型設計を行い、突起の先端同士の間隔は５ｃｍとなるように設計した反射板を得た。

突起の高さが１ｍｍ未満であるため、ＬＥＤと光学フィルム群が接触した。

（比較例５）
実施例１と同様に、白色フィルムを得た。

浅野研究所製成形機（ＦＫＳ−０６３１−２０）を用いて４００℃の遠赤外線ヒーターで、フィルム表面温度がＴｇ＋５０℃以上の温度になるようにフィルムを加熱し、５０℃に加熱した金型に沿って真空圧空成形（圧力：１ＭＰａ）を行った。金型は、３０ｃｍ四方のベース上に図２のような形状で、９つの突起が３行×３列となるように等間隔に配置されているものを使用した。表２に示す円柱状突起の高さと幅で成形できるよう金型設計を行い、突起の中心同士の間隔は５ｃｍとなるように設計した反射板を得た。

突起の高さが１ｍｍ未満であるため、ＬＥＤと光学フィルム群が接触した。また、突起の形状について、水平断面積が高さにしたがって減少する形状でないため、耐荷重が３Ｎ未満であった。

（比較例６）
実施例１と同様に、白色フィルムを得た。

浅野研究所製成形機（ＦＫＳ−０６３１−２０）を用いて４００℃の遠赤外線ヒーターで、フィルム表面温度がＴｇ＋５０℃以上の温度になるようにフィルムを加熱し、５０℃に加熱した金型に沿って真空圧空成形（圧力：１ＭＰａ）を行った。金型は、３０ｃｍ四方のベース上に図２のような形状で、９つの突起が３行×３列となるように等間隔に配置されているものを使用した。表２、図３に示す斜円錐状突起の高さと幅で成形できるよう金型設計を行い、突起の先端同士の間隔は５ｃｍとなるように設計した反射板を得た。

突起の高さが１ｍｍ未満であるため、ＬＥＤと光学フィルム群が接触した。また、突起の形状について、底面の重心と立体全体の重心がフィルム厚み方向で一致しない形状であるため、耐荷重が３Ｎ未満であった。

（実施例２０）
実施例１と同様に、白色フィルムを得た。

浅野研究所製成形機（ＦＫＳ−０６３１−２０）を用いて実施例１と同様に真空圧空成形を行った。金型は、３０ｃｍ四方のベース上に図２のような形状で、９つの突起が３行×３列となるように等間隔に配置されているものを使用した。表２に示す直円錐状突起の高さと幅で成形できるよう金型設計を行い、突起の先端同士の間隔は１０ｃｍとなるように設計した反射板を得た。

（実施例２１）
実施例１と同様に、白色フィルムを得た。

浅野研究所製成形機（ＦＫＳ−０６３１−２０）を用いて実施例１と同様に真空圧空成形を行った。金型は、３０ｃｍ四方のベース上に図２のような形状で、９つの突起が３行×３列となるように等間隔に配置されているものを使用した。表２、図３に示す斜円錐状突起の高さと幅で成形できるよう金型設計を行い、突起の先端同士の間隔は１０ｃｍとなるように設計した反射板を得た。

（実施例２２、２３）
実施例１と同様に、白色フィルムを得た。

浅野研究所製成形機（ＦＫＳ−０６３１−２０）を用いて４００℃の遠赤外線ヒーターで、フィルム表面温度がＴｇ＋５０℃以上の温度になるようにフィルムを加熱し、５０℃に加熱した金型に沿って真空圧空成形（圧力：１ＭＰａ）を行った。金型は、３０ｃｍ四方のベース上に図２のような形状で、９つの突起が３行×３列となるように等間隔に配置されているものを使用した。表２に示す円柱状突起の高さと幅で成形できるよう金型設計を行い、突起の中心同士の間隔は５ｃｍとなるように設計した反射板を得た。

（実施例２４〜３１）
実施例１と同様に、白色フィルムを得た。

浅野研究所製成形機（ＦＫＳ−０６３１−２０）を用いて４００℃の遠赤外線ヒーターで、フィルム表面温度がＴｇ＋５０℃以上の温度になるようにフィルムを加熱し、５０℃に加熱した金型に沿って真空圧空成形（圧力：１ＭＰａ）を行った。金型は、３０ｃｍ四方のベース上に図２のような形状で、９つの突起が３行×３列となるように等間隔に配置されているものを使用した。表２に示す円錐台状突起の高さと幅、および錐台の上底幅で成形できるよう金型設計を行い、隣り合う突起の中心同士の間隔は５ｃｍとなるように設計した反射板を得た。

（実施例３２）
実施例１と同様に、白色フィルムを得た。

浅野研究所製成形機（ＦＫＳ−０６３１−２０）を用いて４００℃の遠赤外線ヒーターで、フィルム表面温度がＴｇ＋５０℃以上の温度になるようにフィルムを加熱し、５０℃に加熱した金型に沿って真空圧空成形（圧力：１ＭＰａ）を行った。金型は、３０ｃｍ四方のベース上に図２のような形状で、９つの突起が３行×３列となるように等間隔に配置されているものを使用した。表２に示す半球状突起の高さと幅で成形できるよう金型設計を行い、隣り合う突起の中心同士の間隔は５ｃｍとなるように設計した反射板を得た。

（実施例３３、３４）
実施例１と同様に、白色フィルムを得た。

浅野研究所製成形機（ＦＫＳ−０６３１−２０）を用いて実施例１と同様に真空圧空成形を行った。金型は、３０ｃｍ四方のベース上に図２のような形状で、９つの突起が３行×３列となるように等間隔に配置されているものを使用した。表２に示す正三角錐状突起の高さと幅で成形できるよう金型設計を行い、突起の先端同士の間隔は１０ｃｍとなるように設計した反射板を得た。

（実施例３５、３６）
実施例１と同様に、白色フィルムを得た。

浅野研究所製成形機（ＦＫＳ−０６３１−２０）を用いて実施例１と同様に真空圧空成形を行った。金型は、３０ｃｍ四方のベース上に図２のような形状で、９つの突起が３行×３列となるように等間隔に配置されているものを使用した。表２に示す正四角錐状突起の高さと幅で成形できるよう金型設計を行い、突起の先端同士の間隔は１０ｃｍとなるように設計した反射板を得た。

（実施例３７、３８）
実施例１と同様に、白色フィルムを得た。

浅野研究所製成形機（ＦＫＳ−０６３１−２０）を用いて実施例１と同様に真空圧空成形を行った。金型は、３０ｃｍ四方のベース上に図２のような形状で、９つの突起が３行×３列となるように等間隔に配置されているものを使用した。表２に示す正四角錐台状突起の高さと幅で成形できるよう金型設計を行い、突起の中心同士の間隔は１０ｃｍとなるように設計した反射板を得た。

（実施例３９）
表１示した組成の原料を１８０℃の温度で６時間真空乾燥した後に主押出機に芯層（Ｙ）の原料を供給し２８０℃の温度で溶融押出後３０μｍカットフィルターにより濾過を行い、Ｔダイ口金に導入した。

次いで、シート状に押出して溶融シートとし、以降は実施例１と同様に白色フィルムを得た。

実施例１と同様に真空成形を行い、反射板を得た。

（参考例１）
実施例１と同様に白色フィルムを得た。この白色フィルムを参考例１として使用した。突起がないためＬＥＤと光学フィルム群が接触した。

本発明によれば、反射板および拡散板を支持する強度に優れたピンを一体化した反射板を提供できる。

圧縮試験Ｓ−Ｓカーブを表す図である。 光学評価用サンプル図面を表す図である。 斜円錐状突起の図面を表す図である。

１１：突起
１２：平面部
１３：穴

Claims (12)

1. １ｍｍ以上の高さの突起を有する反射板。
2. 前記突起の耐荷重が３Ｎ以上である請求項１に記載の反射板。
3. 最大厚みＤが４００μｍ以下である請求項１または２に記載の反射板。
4. 前記突起の水平断面積が高さにしたがって減少する請求項１〜３のいずれかに記載の反射板。
5. 突起を有する反射板の比重が０．５以上１．１以下である請求項１〜４のいずれかに記載の反射板。
6. 突起を有する反射板の最小厚みｄと最大厚みＤの比ｄ／Ｄが０．５以上０．８以下である請求項１〜５のいずれかに記載の反射板。
7. 核を内包する気泡を含有する請求項１〜６のいずれかに記載の反射板。
8. 前記突起を複数有してなり、その高さの最大値と最小値の差Δｈが０．５ｍｍ以下である請求項１〜７のいずれかに記載の反射板。
9. 主成分がポリエステルである請求項１〜８のいずれかに記載の反射板。
10. 少なくとも三層からなる請求項１〜９のいずれかに記載の反射板。
11. ＬＥＤ照明ユニットに使用される請求項１〜１０のいずれかに記載の反射板。
12. 直下型ＬＥＤバックライトユニットに使用される請求項１〜１０のいずれかに記載の反射板。

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