JP2019034469A - グラビア印刷用のシリンダロールの製造方法、及びグラビア印刷用のシリンダロールの再生方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、凹版を形成するめっき層の強度を十分に確保することのできるグラビア印刷用のシリンダロールの製造方法を提供する。【解決手段】本発明は、筒状のシリンダの外周面における少なくとも凹版を形成する領域の全域に凹部を形成することと、シリンダの外周面における少なくとも凹部の形成された領域にめっき処理を施し、凹部を埋め且つ凹部よりも外側にまで出ためっき層を形成することと、めっき層の外周面に対して切削加工及び研磨加工の少なくとも何れか一方を施し、該外周面を仕上げ面にすることとを含む。【選択図】図５

Description

本発明は、グラビア印刷用のシリンダロールの製造方法、及びグラビア印刷用のシリンダロールの再生方法に関する。

一般的に、グラビア印刷に用いられるシリンダロールは、円筒形状のシリンダと、該シリンダの外周を被覆しためっき層とを備え、めっき層の外周面に印刷のデザインに対応した凹版が形成される。

この種のシリンダロールは、所定数量（所定ロット）の印刷が完了すると、別のデザインを印刷可能に再生される。

具体的には、この種のシリンダロールにおいて、所定数量の印刷が完了すると、めっき層が除去（剥離）され、この除去によって露出するシリンダの外周面にめっき処理が施される。そして、新たなめっき層の外周面が研磨されることで、凹版を形成可能な凹凸の少ない或いは凹凸のない仕上げ面にされる。

これに伴い、この種のシリンダロールの製造時及び再生時において、めっき層がシリンダから剥離し易いように、シリンダの外周面が凹凸の少ない或いは凹凸のない面に仕上げられた上で、該外周面がめっき処理される（例えば、特許文献１参照）。

しかしながら、上記製造方法で製造されたシリンダロール及び上記再生方法で再生されたシリンダロールは、めっき層に作用する力の影響（印刷時における凹版に対する圧接力や研磨加工に伴う力の影響）により、めっき層がシリンダの外周面から剥離したり、めっき層が割れたりする虞がある。すなわち、従来の製造方法及び再生方法においては、再生するときにシリンダからめっき層を剥離することを考慮し、シリンダにおけるめっき層で被覆される面を滑面状に仕上げるため、シリンダロールの外周面（めっき層の外周面）に対して径方向の力が作用したときに、シリンダとめっき層との界面に滑り作用が生じ、めっき層が損傷してしまう虞がある。従って、従来の製造方法及び再生方法で得られたシリンダロールにおいて、凹版を形成する面の剛性が十分ではなかった。

特開２００４−５８３４７号公報

そこで、本発明は、凹版を形成するめっき層の強度を十分に確保することのできるグラビア印刷用のシリンダロールの製造方法及びグラビア印刷用のシリンダロールの製造方法を提供することを課題とする。

本発明に係るグラビア印刷用のシリンダロールの製造方法は、筒状のシリンダの外周面における少なくとも凹版を形成する領域と対応する領域の全域に凹部を形成することと、シリンダの外周面における少なくとも凹部の形成された領域にめっき処理を施し、凹部を埋め且つ凹部よりも外側にまで出ためっき層を形成することと、めっき層の外周面に対して切削加工及び研磨加工の少なくとも何れか一方を施し、該外周面を仕上げ面にすることとを含む。

かかる製造方法によれば、シリンダの外周面における少なくとも凹版を形成する領域と対応する領域の全域に凹部を形成するため、シリンダの外周面における表面積がシリンダの外周面を凹凸の少ない面或いは凹凸のない面に加工した場合に比して大幅に広くなる。そのため、凹部の形成された領域に対してめっき処理を施してめっき層を形成すると、シリンダとめっき層とが密着する面積についても、シリンダの外周面を凹凸の少ない面或いは凹凸のない面にめっき層を形成した場合に比して大幅に広くなる。

これにより、シリンダとめっき層との接続強度が高まる。さらに、めっき層が凹部を埋めるため、該めっき層の外周面を仕上げ面にするために切削加工及び研磨加工の少なくとも何れか一方を行う場合や、印刷を行う場合に、めっき層の損傷が防止される。すなわち、めっき層に対してシリンダの径方向の力が作用したときに、めっき層が力の作用方向と交差する方向に変形或いは位置ずれを起こそうとしても、めっき層の凹部を埋めた部分がめっき層とシリンダとの相対的な移動を規制する。

これによって、めっき層に仕上げ面を形成するときや印刷時において、めっき層がシリンダから剥離したり割れたりすることが防止される。

本発明に係るグラビア印刷用のシリンダロールの製造方法の一態様として、シリンダの外周面に凹部を形成することには、シリンダの周方向に延びる無端環状の溝をシリンダロールの軸線方向に並べて複数形成することを含んでもよい。

かかる製造方法によれば、シリンダの外周面に対し、該シリンダの周方向に延びる無端環状の溝をシリンダロールの軸線方向に並べて複数形成するため、シリンダの外周面が該シリンダの軸心方向において凹凸形状になる。これに伴い、めっき層は、シリンダの軸心方向の複数箇所で溝（凹部）を埋めた状態で形成される。従って、めっき層に対してシリンダの径方向の力が作用したときに、めっき層が力の作用方向と交差する方向に変形或いは位置ずれを起こそうとしても、めっき層の複数の溝（凹部）を埋めた部分がめっき層とシリンダとの相対的な移動を規制する。これにより、めっき層の仕上げ面（凹版を形成する領域）が広範囲であっても、めっき層の変形や位置ずれに伴う損傷を防止できる。

本発明に係るグラビア印刷用のシリンダロールの製造方法の他態様として、シリンダの外周面に凹部を形成することには、シリンダの周方向及びシリンダの軸線方向の合成方向に延びる螺旋状の溝を形成することを含んでもよい。

かかる製造方法によれば、シリンダの外周面に対し、該シリンダの周方向及びシリンダの軸線方向の合成方向に延びる螺旋状の溝（凹部）を形成するため、シリンダの外周面が該シリンダの軸心方向において凹凸形状になる。これに伴い、めっき層は、シリンダの軸心方向の複数箇所で溝（凹部）を埋めた状態で形成される。従って、めっき層に対してシリンダの径方向の力が作用したときに、めっき層が力の作用方向と交差する方向に変形或いは位置ずれを起こそうとしても、めっき層の溝（凹部）を埋めた部分がめっき層とシリンダとの相対的な移動を規制する。これにより、めっき層の仕上げ面（凹版を形成する領域）が広範囲であっても、めっき層の変形や位置ずれに伴う損傷を防止できる。

本発明に係るグラビア印刷用のシリンダロールの製造方法の別の態様として、シリンダの外周面に凹部を形成することには、シリンダの中心側から外周に向けて開口幅が拡大する溝を形成することを含む。

かかる製造方法によれば、シリンダの外周面上に該シリンダの中心側から外周に向けて開口幅が拡大する溝（凹部）を形成し、溝（凹部）の形成された領域に対してめっき処理を施してめっき層を形成するため、めっき層に対してシリンダの径方向の力が作用したときに、シリンダがその力を分散した状態で受ける。

具体的には、シリンダの中心側から外周に向けて開口幅が拡大する溝（凹部）を形成すると、その溝（凹部）を画定する面は、外力の作用方向に対して交差する方向に広がった状態で形成される。これにより、めっき層の溝（凹部）を埋める部分にシリンダの径方向に力が作用した場合、溝（凹部）を画定する面のうちの外力の作用方向に対して交差する方向に広がった面がその力を受け、シリンダの径方向に作用する力をシリンダの径方向に対して交差する方向に分散させる。これにより、めっき層に対して集中的な力が作用することがなく、めっき層の損傷が防止される。

本発明に係るグラビア印刷用のシリンダロールの製造方法の別の態様として、めっき層を形成することには、鉄成分を含むシリンダの外周面上に鉄成分を含むめっき層を形成することを含む。

上記製造方法によれば、シリンダ及びめっき層が同種の鉄成分を含むため、シリンダに対するめっき層の密着性が高くなり、シリンダとめっき層との接続強度が高くなる。また、めっき層が鉄成分を含むため、めっき層に対する加工（例えば、仕上げ面に加工することや、使用後に凹版を削り取る加工等）の制限が少なく、加工性の良いものになる。

本発明に係るグラビア印刷用のシリンダロールの再生方法は、使用済みのシリンダロールの外周面上に形成された凹版を削り取ることと、凹版を削り取ったシリンダロールの外周面における少なくとも新たな凹版を形成する領域と対応する領域の全域に凹部を形成することと、シリンダロールの外周面における少なくとも凹部の形成された領域にめっき処理を施し、凹部を埋め且つ凹部よりも外側にまで出ためっき層を形成することと、めっき層の外周面に対して切削加工及び研磨加工の少なくとも何れか一方を施し、該外周面を仕上げ面にすることとを含む。

かかる再生方法によれば、シリンダロールの外周面における少なくとも凹版を形成する領域と対応する領域の全域に凹部を形成するため、シリンダロールの外周面における表面積がシリンダロールの外周面を凹凸の少ない面或いは凹凸のない面に加工した場合に比して大幅に広くなる。そのため、凹部の形成された領域に対してめっき処理を施してめっき層を形成すると、シリンダロールとめっき層とが密着する面積についても、シリンダロールの外周面を凹凸の少ない面或いは凹凸のない面にめっき層を形成した場合に比して大幅に広くなる。

これにより、シリンダロールとめっき層との接続強度が高まる。さらに、めっき層が凹部を埋めるため、該めっき層の外周面を仕上げ面にするために切削加工及び研磨加工の少なくとも何れか一方を行う場合や、印刷を行う場合に、めっき層の損傷が防止される。すなわち、めっき層に対してシリンダロールの径方向の力が作用したときに、めっき層が力の作用方向と交差する方向に変形或いは位置ずれを起こそうとしても、めっき層の凹部を埋めた部分がめっき層とシリンダロールとの相対的な移動を規制する。

これによって、めっき層に仕上げ面を形成するときや印刷時において、めっき層がシリンダロールから剥離したり割れたりすることが防止される。

本発明に係るグラビア印刷用のシリンダロールの再生方法の一態様として、シリンダロールの外周面に凹部を形成することには、シリンダロールの周方向に延びる無端環状の溝をシリンダロールの軸線方向に並べて複数形成することを含んでもよい。

かかる再生方法によれば、シリンダロールの周方向に延びる無端環状の溝（凹部）をシリンダロールの軸線方向に並べて複数形成するため、シリンダロールの外周面が該シリンダロールの軸心方向において凹凸形状になる。これに伴い、めっき層は、シリンダロールの軸心方向の複数箇所で溝（凹部）を埋めた状態で形成される。従って、めっき層に対してシリンダロールの径方向の力が作用したときに、めっき層が力の作用方向と交差する方向に変形或いは位置ずれを起こそうとしても、めっき層の複数の溝（凹部）を埋めた部分がめっき層とシリンダロールとの相対的な移動を規制する。これにより、めっき層の仕上げ面（凹版を形成する領域）が広範囲であっても、めっき層の変形や位置ずれに伴う損傷を防止できる。

本発明に係るグラビア印刷用のシリンダロールの再生方法の他態様として、シリンダロールの外周面に凹部を形成することには、シリンダロールの周方向及びシリンダロールの軸線方向の合成方向に延びる螺旋状の溝を形成することを含んでもよい。

かかる再生方法によれば、シリンダロールの外周面に対し、該シリンダロールの周方向及びシリンダロールの軸線方向の合成方向に延びる螺旋状の溝（凹部）を形成するため、シリンダロールの外周面が該シリンダロールの軸心方向において凹凸形状になる。これに伴い、めっき層は、シリンダロールの軸心方向の複数箇所で溝（凹部）を埋めた状態で形成される。従って、めっき層に対してシリンダロールの径方向の力が作用したときに、めっき層が力の作用方向と交差する方向に変形或いは位置ずれを起こそうとしても、めっき層の溝（凹部）を埋めた部分がめっき層とシリンダロールとの相対的な移動を規制する。これにより、めっき層の仕上げ面（凹版を形成する領域）が広範囲であっても、めっき層の変形や位置ずれに伴う損傷を防止できる。

本発明に係るグラビア印刷用のシリンダロールの再生方法の別の態様として、シリンダロールの外周面に凹部を形成することには、シリンダロールの中心側から外周に向けて開口幅が拡大する溝を形成することを含んでもよい。

かかる再生方法によれば、シリンダロールの外周面上に該シリンダロールの中心側から外周に向けて開口幅が拡大する溝（凹部）を形成し、溝（凹部）の形成された領域に対してめっき処理を施してめっき層を形成するため、めっき層に対してシリンダロールの径方向の力が作用したときに、シリンダロールがその力を分散した状態で受ける。

具体的には、シリンダロールの中心側から外周に向けて開口幅が拡大する溝（凹部）を形成すると、その溝（凹部）を画定する面は、外力の作用方向に対して交差する方向に広がった状態で形成される。これにより、めっき層の溝（凹部）を埋める部分にシリンダロールの径方向に力が作用した場合、溝（凹部）を画定する面のうちの外力の作用方向に対して交差する方向に広がった面がその力を受け、シリンダロールの径方向に作用する力をシリンダロールの径方向に対して交差する方向に分散させる。これにより、めっき層に対して集中的な力が作用することがなく、めっき層の損傷が防止される。

本発明に係るグラビア印刷用のシリンダロールの再生方法の別の態様として、めっき層を形成することには、鉄成分を含むシリンダロールの外周面上に鉄成分を含むめっき層を形成することを含んでもよい。

かかる再生方法によれば、シリンダロール及びめっき層が同種の鉄成分を含むため、シリンダロールに対するめっき層の密着性が高くなり、シリンダロールとめっき層との接続強度が高くなる。また、めっき層が鉄成分を含むため、めっき層に対する加工（例えば、仕上げ面に加工することや、使用後に凹版を削り取る加工等）の制限が少なく、加工性の良いものになる。

本発明は、凹版を形成するめっき層の強度を十分に確保することができるといった優れた効果を奏し得る。

図１は、本発明の一実施形態に係るグラビア印刷用のシリンダロールの製造方法及び再生方法の対象とするグラビア印刷用のシリンダロールの斜視図である。 図２は、同実施形態に係るグラビア印刷用のシリンダロールの製造方法における溝を形成する工程中のシリンダの部分断面図であって、軸心方向から見たシリンダの部分断面図である。 図３は、同実施形態に係るグラビア印刷用のシリンダロールの製造方法における溝を形成する工程を完了したシリンダの部分断面図であって、軸心方向と直交する方向から見たシリンダの部分断面図である。 図４は、同実施形態に係るグラビア印刷用のシリンダロールの製造方法におけるめっき層を形成する工程を完了したシリンダロールの部分断面図であって、軸心方向と直交する方向から見たシリンダロールの部分断面図である。 図５は、同実施形態に係るグラビア印刷用のシリンダロールの製造方法における仕上げ面を形成する工程を完了したシリンダロールの部分断面図であって、軸心方向と直交する方向から見たシリンダロールの部分断面図である。 図６は、使用済みのグラビア印刷用のシリンダロールの部分断面図であって、軸心方向から見た部分断面図である。 図７は、同実施形態に係るグラビア印刷用のシリンダロールの再生方法における凹版を削り取る工程の説明図であって、軸心方向から見たシリンダロールの部分断面図である。 図８は、同実施形態に係るグラビア印刷用のシリンダロールの再生方法における溝を形成する工程中のシリンダロールの部分断面図であって、軸心方向から見たシリンダロールの部分断面図である。 図９は、同実施形態に係るグラビア印刷用のシリンダロールの再生方法における溝を形成する工程を完了したシリンダロールの部分断面図であって、軸心方向と直交する方向から見たシリンダロールの部分断面図である。 図１０は、同実施形態に係るグラビア印刷用のシリンダロールの再生方法におけるめっき層を形成する工程を完了したシリンダロールの部分断面図であって、軸心方向と直交する方向から見たシリンダロールの部分断面図である。 図１１は、同実施形態に係るグラビア印刷用のシリンダロールの再生方法における仕上げ面を形成する工程を完了したシリンダロールの部分断面図であって、軸心方向と直交する方向から見たシリンダロールの部分断面図である。 図１２は、本発明の他実施形態に係るグラビア印刷用のシリンダロールの製造方法及び再生方法における仕上げ面を形成する工程を完了したシリンダロールの部分断面図であって、軸心方向と直交する方向から見たシリンダロールの部分断面図である。 図１３は、本発明の別の実施形態に係るグラビア印刷用のシリンダロールの製造方法及び再生方法における仕上げ面を形成する工程を完了したシリンダロールの部分断面図であって、軸心方向と直交する方向から見たシリンダロールの部分断面図である。 図１４は、本発明のさらに別の実施形態に係るグラビア印刷用のシリンダロールの製造方法及び再生方法における仕上げ面を形成する工程を完了したシリンダロールの部分断面図であって、軸心方向と直交する方向から見たシリンダロールの部分断面図である。 図１５は、本発明のさらに別の実施形態に係るグラビア印刷用のシリンダロールの製造方法及び再生方法における仕上げ面を形成する工程を完了したシリンダロールの部分断面図であって、軸心方向と直交する方向から見たシリンダロールの部分断面図である。 図１６は、本発明のさらに別の実施形態に係るグラビア印刷用のシリンダロールの製造方法及び再生方法における仕上げ面を形成する工程を完了したシリンダロールの部分断面図であって、軸心方向と直交する方向から見たシリンダロールの部分断面図である。 図１７は、本発明のさらに別の実施形態に係るグラビア印刷用のシリンダロールの製造方法及び再生方法における仕上げ面を形成する工程を完了したシリンダロールの部分断面図であって、軸心方向から見たシリンダロールの部分断面図である。 図１８は、本発明のさらに別の実施形態に係るグラビア印刷用のシリンダロールの製造方法及び再生方法における仕上げ面を形成する工程を完了したシリンダロールの部分断面図であって、軸心方向から見たシリンダロールの部分断面図である。

以下、本発明の一実施形態に係るグラビア印刷用のシリンダロールの製造方法（以下、単に製造方法という）及びグラビア印刷用のシリンダロールの再生方法（以下、単に再生方法という）について、添付図面を参照しつつ説明する。

まず、本実施形態に係る製造方法及び再生方法の説明に先立ち、製造及び再生の対象とされるシリンダロールについて概略説明する。

図１に示す如く、シリンダロール１は、所謂、版胴であり、外周面２０を有する筒状のシリンダ２と、シリンダ２の外周面２０を被覆しためっき層３とを含む。

シリンダ２は、シリンダロール１の基材である。シリンダ２は、鉄成分を含む金属部材（例えば、一般構造用炭素鋼）によって、円筒形状に形成される。

めっき層３は、鉄成分を含む金属層である。めっき層３の外周面３０は、要求される表面粗さの仕上げ面にされる。めっき層３の外周面（仕上げ面）３０には、凹版４が形成される。凹版４は、レーザー彫刻によってめっき層３の外周面（仕上げ面）３０に微小な窪み４０を多数形成することで作成される。

シリンダロール１は、以上の通りである。続いて、上記構成のシリンダロール１の製造方法について説明する。

まず、筒状のシリンダ２が、図示しない加工装置（例えば、旋盤）にセットされ、図２に示す如く、シリンダ２の外周面２０のうちの少なくとも凹版４の形成される領域と対応する領域に対して溝２１が形成される。本実施形態において、シリンダ２の外周面２０の全域が凹版４を形成する領域とされているため、シリンダ２の外周面２０全域に凹部２１が形成される。本実施形態において、シリンダ２の外周面２０に凹部２１として溝が形成される。

具体的には、加工装置（例えば、旋盤）にセットされ、自身の軸心を回転中心にして回転するシリンダ２の外周面２０に対して切削工具（例えば、剣バイト）Ｔを押し当てることで、シリンダ２の外周面２０上に周方向の延びた無端環状の溝２１が形成される。

本実施形態において、シリンダ２の外周面２０全域が凹版４を形成する領域とされる。これに伴い、一つの溝２１が形成される度に、シリンダ２に対する切削工具（剣バイト）Ｔの押し付け位置を変更することで、図３に示す如く、シリンダ２の外周面２０に複数の溝２１が形成される。

本実施形態において、切削工具Ｔには、丸先剣バイトが採用される。これにより、溝２１は、自身の延びる方向から見て、シリンダ２の中心側から外周側に向けて拡大している。すなわち、溝２１は、自身の延びる方向（シリンダ２の軸線と直交する方向）に曲率中心線を有する円弧面を含む面によって画定される。

そして、外周面３０に溝２１の形成されたシリンダ２に対する洗浄処理が行われる。具体的には、シリンダ２に対し、アルカリ脱脂、水洗、酸洗い、水洗が施される。

このように洗浄処理されたシリンダ２の少なくとも外周面２０に対し、めっき処理が施される。本実施形態において、シリンダ２の少なくとも外周面２０に対し、鉄めっき処理が施される。

この鉄めっき処理において、めっき溶液は、２２０ｇ／Ｌの塩化第一鉄と、１２０ｇ／Ｌの硫酸第一鉄と、三価の鉄の悪影響を防止するための２５ｇ／Ｌのフッ化ナトリウムと、二価の鉄から三価の鉄への還元剤として５ｇ／Ｌのピロガロールとが混合されたｐＨ３．５混合液が使用される。そして、このめっき溶液を貯留しためっき槽に対しシリンダ２が浸積され、めっき溶液の温度（浴温）が、６５℃に設定され、３Ａ／ｄｍ^２の電流密度で通電される。そして、この状態で所定時間放置することで、シリンダ２の外周面２０上に鉄成分を含むめっき層３が形成される。なお、上記条件では、７５時間で７００μｍのめっき層３が形成される。本実施形態の再生方法において、３ｃｍの厚みのめっき層３を形成する。従って、シリンダ２は、上記の条件下で約３１５０時間放置される。

これにより、図４に示す如く、シリンダ２の外周面２０上にめっき層３が形成される。本実施形態において、シリンダ２の外周面２０に複数の溝２１が形成されているため、めっき層３はこの複数の溝２１の配置（形態）に対応するように形成される。すなわち、めっき層３の外周面３１は、溝２１と溝２１の無い部分との形態に対応して凹凸面になる。

これに伴い、めっき層３の外周面３１の凹凸が切削又は研磨によって除去され、図４及び図５に示す如く、凹凸のない或いは凹凸の少ない外周面３０が形成される。そして、このめっき層３の外周面３０が所定の仕上げ面に仕上げられる。なお、本実施形態において、所定の仕上げ面とは、凹版４をレーザー彫刻するためのレーザー光を全反射させない程度の面に仕上げることをいう。

そして、仕上げ面３０に対し、レーザー彫刻によって新たなデザインの凹版４が形成される。

本実施形態において、めっき層３は、比較的厚い厚みで形成されているため、所定数量（所定ロット）の印刷が完了すると、シリンダロール１は、旋盤にセットされ、先のデザインの凹版４が切削工具Ｔで削り取られた上で、その切削面が仕上げ面３０に仕上げ加工される。これにより、めっき層３の外周面３０が凹版４を形成可能な仕上げ面３０となる。このように、凹版４を削り取って、新たな仕上げ面３０にすることが繰り返されるが、図６に示す如く、めっき層３の厚みが新たな凹版４を形成することのできない厚みになると、めっき層３が新調される。

具体的には、所定数量（所定ロット）の印刷が完了した使用済みのシリンダロール１は、図示しない加工装置（例えば、旋盤）にセットされ、図７に示す如く、切削工具（例えば、剣バイト）Ｔによって外周面３０上の凹版４が削り取られる。ここでは、シリンダ２の外周面２０がめっき層３によって被覆されたシリンダロール１を対象としているため、新たな凹版４の形成することのできないめっき層３が削り取られる。すなわち、シリンダ２の素地（鉄）が露出するまで、シリンダロール１の外周が削り取られる。本実施形態においては、少なくともシリンダ２の外周面２０（製造時に形成した溝２１の最大開口幅の位置する面２０）が露出するまで、シリンダロール１の外周（めっき層３）が削り取られる。

そして、図８に示す如く、シリンダロール１（シリンダ２）の外周面２０のうちの少なくとも凹版４の形成される領域と対応する領域の全域に対して凹部２２が形成される。本実施形態において、シリンダロール１（シリンダ２）の外周面２０の全域が凹版４を形成する領域とされているため、シリンダロール１（シリンダ２）の外周面２０全域に凹部２２が形成される。本実施形態において、シリンダロール１（シリンダ２）の外周面２０に凹部２１として溝が形成される。

具体的には、加工装置（例えば、旋盤）にセットされ、自身の軸心を回転中心にして回転するシリンダロール１（シリンダ２）の外周面２０に対して切削工具（例えば、剣バイト）Ｔを押し当てることで、シリンダ２の外周面２０上に周方向の延びた無端環状の溝２２が形成される。

本実施形態において、シリンダロール１（シリンダ２）の外周面２０全域が凹版４を形成する領域と対応した領域とされるため、一つの溝２２が形成される度に、シリンダロール１（シリンダ２）に対する切削工具（剣バイト）Ｔの押し付け位置を変更することで、図９に示す如く、シリンダ２の外周面２０に複数の溝２２が形成される。

本実施形態において、切削工具Ｔには、丸先剣バイトが採用される。これにより、溝２２は、自身の延びる方向から見て、シリンダ２の中心側から外周面３０側に向けて拡大している。すなわち、溝２２は、自身の延びる方向（シリンダ２の軸線と直交する方向）に曲率中心線を有する円弧面を含む面によって画定される。

本実施形態において、製造時に形成した溝２１に沿って新たな溝２２が形成される。すなわち、製造時に形成した溝２１に埋まるめっき層３を削り取り、新たな溝２２が形成される。

そして、外周面２０に溝２２の形成されたシリンダ２に対する洗浄処理が行われる。具体的には、シリンダ２に対し、アルカリ脱脂、水洗、酸洗い、水洗が施される。

このように洗浄処理されたシリンダ２の少なくとも外周面２０に対し、めっき処理が施される。本実施形態において、シリンダ２の少なくとも外周面２０に対し、鉄めっきが施される。

この鉄めっき処理において、めっき溶液は、２２０ｇ／Ｌの塩化第一鉄と、１２０ｇ／Ｌの硫酸第一鉄と、三価の鉄の悪影響を防止するための２５ｇ／Ｌのフッ化ナトリウムと、二価の鉄から三価の鉄への還元剤として５ｇ／Ｌのピロガロールとが混合されたｐＨ３．５混合液が使用される。そして、このめっき溶液を貯留しためっき槽に対しシリンダ２が浸積され、めっき溶液の温度（浴温）が、６５℃に設定され、３Ａ／ｄｍ^２の電流密度で通電される。そして、この状態で所定時間放置することで、シリンダ２の外周面２０上に鉄成分を含むめっき層３が形成される。なお、上記条件では、７５時間で７００μｍのめっき層３が形成される。本実施形態の再生方法において、３ｃｍの厚みのめっき層３を形成する。従って、シリンダ２は、上記の条件下で約３１５０時間放置される。

これにより、図１０に示す如く、シリンダ２の外周面２０上にめっき層３が形成される。本実施形態において、シリンダ２の外周面２０に複数の溝２２が形成されているため、めっき層３はこの複数の溝２２の配置（形態）に対応するように形成される。すなわち、めっき層３の外周面３１は、溝２２と溝２２の無い部分との形態に対応して凹凸面になる。

これに伴い、めっき層３の外周面３１の凹凸が切削又は研磨によって除去され、図１０及び図１１に示す如く、凹凸のない或いは凹凸の少ない外周面３０が形成される。そして、このめっき層３の外周面３０が所定の仕上げ面に仕上げられる。なお、本実施形態において、所定の仕上げ面とは、凹版４をレーザー彫刻するためのレーザー光を全反射させない程度の面に仕上げることをいう。

そして、仕上げ面３０に対し、レーザー彫刻によって新たなデザインの凹版４が形成される。

以上のように、本実施形態に係るシリンダロール１の製造方法は、筒状のシリンダ２の外周面２０における少なくとも凹版４を形成する領域と対応する領域の全域に凹部２１を形成することと、シリンダ２の外周面２０における少なくとも凹部２１の形成された領域にめっき処理を施し、凹部２１を埋め且つ凹部２１よりも外側にまで出ためっき層３を形成することと、めっき層３の外周面３０に対して切削加工及び研磨加工の少なくとも何れか一方を施し、該外周面３０を仕上げ面にすることとを含む。

上記製造方法によれば、シリンダ２の外周面２０における少なくとも凹版４を形成する領域と対応する領域の全域に凹部２１を形成するため、シリンダ２の外周面２０における表面積がシリンダ２の外周面２０を凹凸の少ない面或いは凹凸のない面に加工した場合に比して大幅に広くなる。そのため、凹部２１の形成された領域に対してめっき処理を施してめっき層３を形成すると、シリンダ２とめっき層３とが密着する面積についても、シリンダ２の外周面２０を凹凸の少ない面或いは凹凸のない面にめっき層３を形成した場合に比して大幅に広くなる。

これにより、シリンダ２とめっき層３との接続強度が高まる。さらに、めっき層３が凹部２１を埋めるため、該めっき層３の外周面３０を仕上げ面３０にするために切削加工及び研磨加工の少なくとも何れか一方を行う場合や、印刷を行う場合に、めっき層３の損傷が防止される。すなわち、めっき層３に対してシリンダ２の径方向の力が作用したときに、めっき層３が力の作用方向と交差する方向に変形或いは位置ずれを起こそうとしても、めっき層３の凹部２１を埋めた部分がめっき層３とシリンダ２との相対的な移動を規制する。

これによって、めっき層３に仕上げ面３０を形成するときや印刷時において、めっき層３がシリンダ２から剥離したり割れたりすることが防止される。

本実施形態の製造方法において、シリンダ２の外周面２０に凹部２１を形成することには、シリンダ２の周方向に延びる無端環状の溝２１をシリンダロール１の軸線方向に並べて複数形成することを含む。

上記製造方法によれば、シリンダ２の周方向に延びる無端環状の溝（凹部）２１をシリンダロール１の軸線方向に並べて複数形成するため、シリンダ２の外周面２０が該シリンダ２の軸心方向において凹凸形状になる。これに伴い、めっき層３は、シリンダ２の軸心方向の複数箇所の溝（凹部）２１を埋めた状態で形成される。従って、めっき層３に対してシリンダ２の径方向の力が作用したときに、めっき層３が力の作用方向と交差する方向に変形或いは位置ずれを起こそうとしても、めっき層３の複数の溝（凹部）２１を埋めた部分がめっき層３とシリンダ２との相対的な移動を規制する。これにより、めっき層３の仕上げ面３０（凹版４を形成する領域）が広範囲であっても、めっき層３の変形や位置ずれに伴う損傷を防止できる。

本実施形態に係る製造方法において、シリンダ２の外周面２０に凹部２１を形成することには、シリンダ２の中心側から外周に向けて開口幅が拡大する溝２１を形成することを含む。

上記製造方法によれば、シリンダ２の外周面２０上に該シリンダ２の中心側から外周に向けて開口幅が拡大する溝（凹部）２１を形成し、溝（凹部）２１の形成された領域に対してめっき処理を施してめっき層３を形成するため、めっき層３に対してシリンダ２の径方向の力が作用したときに、シリンダ２がその力を分散した状態で受ける。

具体的には、シリンダ２の中心側から外周に向けて開口幅が拡大する溝（凹部）２１を形成すると、その溝２１を画定する面は、外力の作用方向に対して交差する方向に広がった状態で形成される。これにより、めっき層３の溝（凹部）２１を埋める部分にシリンダ２の径方向に力が作用した場合、溝（凹部）２１を画定する面のうちの外力の作用方向に対して交差する方向に広がった面がその力を受け、シリンダ２の径方向に作用する力をシリンダ２の径方向に対して交差する方向に分散させる。これにより、めっき層３に対して集中的な力が作用することがなく、めっき層３の損傷が防止される。

本実施形態に係る製造方法において、めっき層３を形成することには、鉄成分を含むシリンダ２の外周面上に鉄成分を含むめっき層３を形成することを含む。

上記製造方法によれば、シリンダ２及びめっき層３が同種の鉄成分を含むため、シリンダ２に対するめっき層３の密着性が高くなり、シリンダ２とめっき層３との接続強度が高くなる。また、めっき層３が鉄成分を含むため、めっき層３に対する加工（例えば、仕上げ面３０に加工することや、使用後に凹版４を削り取る加工等）の制限が少なく、加工性の良いものになる。

本実施形態に係るシリンダロール１の再生方法は、使用済みのシリンダロール１の外周面３０上に形成された凹版４を削り取ることと、凹版４を削り取ったシリンダロール１の外周面２０における少なくとも新たな凹版４を形成する領域と対応する領域の全域に凹部２２を形成することと、シリンダロール１の外周面２０における少なくとも凹部２２の形成された領域にめっき処理を施し、凹部２２を埋め且つ凹部２２よりも外側にまで出ためっき層３を形成することと、めっき層３の外周面３０に対して切削加工及び研磨加工の少なくとも何れか一方を施し、該外周面３０を仕上げ面にすることとを含む。

上記再生方法によれば、シリンダロール１の外周面２０における少なくとも凹版４を形成する領域と対応する領域の全域に凹部２２を形成するため、シリンダロール１の外周面３０における表面積がシリンダロール１の外周面２０を凹凸の少ない面或いは凹凸のない面に加工した場合に比して大幅に広くなる。そのため、凹部２２の形成された領域に対してめっき処理を施してめっき層３を形成すると、使用済みのシリンダロール１とめっき層３とが密着する面積についても、使用済みのシリンダロール１の外周面２０を凹凸の少ない面或いは凹凸のない面にめっき層３を形成した場合に比して大幅に広くなる。

これにより、シリンダロール１とめっき層３との接続強度が高まる。さらに、めっき層３が凹部２２を埋めるため、該めっき層３の外周面３０を仕上げ面にするために切削加工及び研磨加工の少なくとも何れか一方を行う場合や、印刷を行う場合に、めっき層３の損傷が防止される。すなわち、めっき層３に対してシリンダロール１の径方向の力が作用したときに、めっき層３が力の作用方向と交差する方向に変形或いは位置ずれを起こそうとしても、めっき層３の凹部２２を埋めた部分がめっき層３の移動を規制する。

これによって、めっき層３に仕上げ面３０を形成するときや印刷時において、めっき層３が剥離したり割れたりすることが防止される。

本実施形態に係る再生方法において、シリンダロール１の外周面２０に凹部２２を形成することには、シリンダロール１の周方向に延びる無端環状の溝２２をシリンダロール１の軸線方向に並べて複数形成することを含む。

上記再生方法によれば、シリンダロール１の周方向に延びる無端環状の溝（凹部）２２をシリンダロール１の軸線方向に並べて複数形成するため、シリンダロール１の外周面２０が該シリンダロール１の軸心方向において凹凸形状になる。これに伴い、めっき層３は、シリンダロール１の軸心方向の複数箇所で溝（凹部）２２を埋めた状態で形成される。従って、めっき層３に対してシリンダロール１の径方向の力が作用したときに、めっき層３が力の作用方向と交差する方向に変形或いは位置ずれを起こそうとしても、めっき層３の複数の溝（凹部）２２を埋めた部分がめっき層３の移動を規制する。これにより、めっき層３の仕上げ面３０（凹版４を形成する領域）が広範囲であっても、めっき層３の変形や位置ずれに伴う損傷を防止できる。

本実施形態に係る再生方法において、シリンダロール１の外周面２０に凹部２２を形成することには、シリンダロール１の中心側から外周に向けて開口幅が拡大する溝２２を形成することを含む。

上記再生方法によれば、シリンダロール１の外周面２０上に該シリンダロール１の中心側から外周に向けて開口幅が拡大する溝（凹部）２２を形成し、溝（凹部）２２の形成された領域に対してめっき処理を施してめっき層３を形成するため、めっき層３に対してシリンダロール１の径方向の力が作用したときに、シリンダロール１がその力を分散した状態で受ける。

具体的には、シリンダロール１の中心側から外周に向けて開口幅が拡大する溝（凹部）２２を形成すると、その溝（凹部）２２を画定する面は、外力の作用方向に対して交差する方向に広がった状態で形成される。これにより、めっき層３の溝（凹部）２２を埋める部分にシリンダロール１の径方向に力が作用した場合、溝（凹部）２２を画定する面のうちの外力の作用方向に対して交差する方向に広がった面がその力を受け、シリンダロール１の径方向に作用する力をシリンダロール１の径方向に対して交差する方向に分散させる。これにより、めっき層３に対して集中的な力が作用することがなく、めっき層３の損傷が防止される。

本実施形態に係る再生方法において、めっき層３を形成することには、鉄成分を含むシリンダロール１の外周面上に鉄成分を含むめっき層３を形成することを含む。

上記再生方法によれば、シリンダロール１及びめっき層３が同種の鉄成分を含むため、シリンダロール１に対するめっき層３の密着性が高くなり、シリンダロール１とめっき層３との接続強度が高くなる。また、めっき層３が鉄成分を含むため、めっき層３に対する加工（例えば、仕上げ面３０に加工することや、使用後に凹版４を削り取る加工等）の制限が少なく、加工性の良いものになる。

なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、適宜変更を加え得ることは勿論である。

上記実施形態の製造方法及び再生方法において、シリンダロール１（シリンダ２）の外周面２０に凹部２１，２２として溝を形成したが、これに限定されない。例えば、シリンダロール１（シリンダ２）の外周面２０に凹部２１，２２として単一また複数の窪みを形成してもよい。このようにすれば、シリンダ２の外周面２０における表面積がシリンダ２の外周面２０を凹凸の少ない面或いは凹凸のない面に加工した場合に比して大幅に広くなる。そのため、凹部２１の形成された領域に対してめっき処理を施してめっき層３を形成すると、シリンダ２とめっき層３とが密着する面積についても、シリンダ２の外周面２０を凹凸の少ない面或いは凹凸のない面にめっき層３を形成した場合に比して大幅に広くなる。

これにより、シリンダ２とめっき層３との接続強度が高まる。さらに、めっき層３が凹部２１を埋めるため、該めっき層３の外周面３０を仕上げ面３０にするために切削加工及び研磨加工の少なくとも何れか一方を行う場合や、印刷を行う場合に、めっき層３の損傷が防止される。すなわち、めっき層３に対してシリンダ２の径方向の力が作用したときに、めっき層３が力の作用方向と交差する方向に変形或いは位置ずれを起こそうとしても、めっき層３の凹部２１を埋めた部分がめっき層３とシリンダ２との相対的な移動を規制する。これにより、めっき層３に仕上げ面３０を形成するときや印刷時において、めっき層３がシリンダ２から剥離したり割れたりすることが防止される。

なお、この場合においても、シリンダロール１に対して径方向の力が作用したときに、その力を分散させるべく、凹部２１，２２は、シリンダロール１（シリンダ２）の中心側から外周に向けて開口幅（或いは開口径）が拡大するように形成されることが好ましい。

上記実施形態の製造方法及び再生方法において、シリンダロール１（シリンダ２）の周方向に延びる無端環状の溝２１，２２をシリンダロール１の軸線方向に並べて複数形成するに際し、隣り合う溝２１，２２同士を近接させたが、これに限定されない。例えば、図１２に示す如く、シリンダロール１（シリンダ２）の周方向に延びる無端環状の溝２１，２２をシリンダロール１の軸線方向に並べて複数形成するに際し、隣り合う溝２１，２２を周方向に間隔をあけて配置してもよい。

上記実施形態の製造方法及び再生方法において、シリンダロール１（シリンダ２）の周方向に延びる無端環状の溝２１，２２をシリンダロール１の軸線方向に並べて複数形成するに際し、同形且つ同サイズの溝２１，２２を形成したが、これに限定されない。例えば、図１３に示す如く、シリンダロール１（シリンダ２）の外周面２０に複数の溝２１，２２を形成するに当たり、シリンダロール１（シリンダ２）の外周に異なるサイズの溝２１ａ，２１ｂ，２２ａ，２２ｂを形成してもよい。

上記実施形態の製造方法及び再生方法において、シリンダロール１（シリンダ２）の周方向に延びる無端環状の溝２１，２２をシリンダロール１の軸線方向に並べて複数形成するに際し、周方向から見て形状及びサイズが一定の溝２１，２２を形成したが、これに限定されない。例えば、図１４に示す如く、溝２１，２２を形成するに当たり、該溝２１，２２の延びる方向の複数箇所に深さの深い部分２３を形成してもよい。すなわち、溝２１，２２の延びる方向における複数箇所に、溝２１，２２の底部分を窪ませた窪み部２３を形成してもよい。このようにすれば、シリンダロール１（シリンダ２）とめっき層３との密着面積が溝２１，２２のみを形成した場合に比して広くなるとともに、めっき層３がシリンダロール１（シリンダ２）の窪み部２３に入り込むため、シリンダロール１（シリンダ２）とめっき層３との接続が強固になる。

上記実施形態の製造方法及び再生方法において、シリンダロール１（シリンダ２）の外周面２０に周方向から見て半円弧状の溝２１，２２を形成したが、これに限定されない。例えば、図１５に示す如く、シリンダロール１（シリンダ２）の外周面２０に周方向から見て逆三角形状の溝２１，２２を形成してもよいし、図１６に示す如く、シリンダロール１（シリンダ２）の外周面２０に周方向から見て逆台形状の溝２１，２２を形成してもよい。このようにしても、溝２１，２２の開口幅がシリンダロール１（シリンダ２）の中心側から外周に向けて拡大し、溝２１，２２を画定する面が外力の作用方向に対して交差する面（傾斜面）を含むため、シリンダロール１（シリンダ２）の径方向の力が作用したときに、該力がシリンダロール１（シリンダ２）とめっき層３との界面において分散する。従って、上記実施形態と同様に、めっき層３に対して集中的な力が作用することが阻止されるため、めっき層３の破損が防止される。

上記実施形態の製造方法及び再生方法において、シリンダロール１（シリンダ２）の外周面２０に周方向に延びる溝２１，２２を形成したが、これに限定されない。例えば、図１７及び図１８に示す如く、シリンダロール１（シリンダ２）の外周面２０に該シリンダロール１（シリンダ２）の軸心方向に延びる複数の溝２１，２２を周方向に並べて形成してもよい。この場合においても、溝２１，２２は、図１７に示す如く、自身の延びる方向から見て半円弧状又は半楕円弧に形成されてよいし、図１８に示す如く、自身の延びる方向から見て逆三角形状に形成されてもよい。また、図示しないが、溝２１，２２は、自身の延びる方向から見て逆台形状に形成されてもよい。

上記実施形態の製造方法及び再生方法において、シリンダロール１（シリンダ２）の外周面２０に溝２１，２２を形成するに当たり、シリンダロール１（シリンダ２）の中心側から外周側に向けて開口幅が拡大する溝２１，２２を形成したが、これに限定されない。例えば、シリンダロール１（シリンダ２）の外周面２０に溝２１，２２を形成するに当たり、シリンダロール１（シリンダ２）の中心側から外周側に向けて開口幅が一定又は略一定の溝２１，２２（例えば、自身の延びる方向から見て矩形状の溝２１，２２）を形成してもよい。

また、シリンダロール１（シリンダ２）の外周面２０に溝２１，２２を形成するに当たり、シリンダロール１（シリンダ２）の中心側から外周側に向けて開口幅が縮小する溝２１，２２（例えば、自身の延びる方向から見て逆Ｔ字状や鉤形状の溝２１，２２）を形成してもよい。

このようにしても、シリンダロール１（シリンダ２）の外周面２０を凹凸の少ない或いは凹凸のない面にした場合に比して、シリンダロール１（シリンダ２）とめっき層３との密着面積が大きくなるため、シリンダロール１（シリンダ２）とめっき層３との接続強度が高くなる。従って、めっき層３の剥がれや割れ等が防止される。

上記実施形態の製造方法及び再生方法において、シリンダロール１（シリンダ２）の周方向に延びる無端環状の溝２１，２２をシリンダロール１の軸線方向に並べて複数形成したが、これに限定されない。例えば、シリンダロール１（シリンダ２）の外周面２０に溝２１，２２を形成するに当たり、シリンダロール１（シリンダ２）の周方向及びシリンダロール１（シリンダ２）の軸線方向の合成方向に延びる螺旋状の溝２１，２２を形成してもよい。

上記実施形態の製造方法及び再生方法において、切削加工によってシリンダロール１（シリンダ２）の外周面２０に溝２１，２２を形成したが、これに限定されない。例えば、レーザー彫刻によってシリンダロール１（シリンダ２）の外周面２０に溝２１，２２を形成してもよい。

上記実施形態の再生方法において、シリンダ２の外周面２０が鉄成分を含むめっき層３で被覆されたシリンダロール１を対象に再生したが、再生されるシリンダロール１は、これに限定されない。本発明における再生方法の対象とされるシリンダロール１は、例えば、シリンダ２の外周面２０がクロムや銅等のめっき層３で被覆されたものや、シリンダ２そのものがシリンダロール１とされたもの（シリンダロール１が単素材で形成されたもの）であってもよい。

クロムや銅等のめっき層３を有するシリンダロール１を再生する場合、凹版４を削り取るのに併せてめっき層３を削り取り、シリンダ２の外周面２０に溝２１，２２を形成した上で、めっき層３を形成すればよい。この場合のめっき層３は、削り取っためっき層３と同種のものでもよいが、シリンダ２が鉄成分を含む素材で形成されている場合、上記実施形態と同様に、鉄成分を含むめっき層３を形成することが好ましい。

そして、シリンダ２そのものがシリンダロール１とされる場合、シリンダロール１の外周面３０上の凹版４を削り取った後に該切削面に溝２１，２２を形成した上で、めっき層３を形成すればよい。この場合、クロムや銅等のめっき層３でもよいが、シリンダ２が鉄成分を含む素材で形成される場合、上記実施形態と同様に、鉄成分を含むめっき層３を形成することが好ましい。

１…シリンダロール、２…シリンダ、３…めっき層、４…凹版、２０…外周面、２１，２２…溝（凹部）、２３…窪み部、３０…外周面（仕上げ面）、３１…外周面、４０…窪み、Ｔ…切削工具（バイト）

Claims (10)

1. 筒状のシリンダの外周面における少なくとも凹版を形成する領域と対応する領域の全域に凹部を形成することと、シリンダの外周面における少なくとも凹部の形成された領域にめっき処理を施し、凹部を埋め且つ凹部よりも外側にまで出ためっき層を形成することと、めっき層の外周面に対して切削加工及び研磨加工の少なくとも何れか一方を施し、該外周面を仕上げ面にすることとを含むことを特徴とするグラビア印刷用のシリンダロールの製造方法。
2. シリンダの外周面に凹部を形成することには、シリンダの周方向に延びる無端環状の溝をシリンダロールの軸線方向に並べて複数形成することを含む請求項１に記載のグラビア印刷用のシリンダロールの製造方法。
3. シリンダの外周面に凹部を形成することには、シリンダの周方向及びシリンダの軸線方向の合成方向に延びる螺旋状の溝を形成することを含む請求項１に記載のグラビア印刷用のシリンダロールの製造方法。
4. シリンダの外周面に凹部を形成することには、シリンダの中心側から外周に向けて開口幅が拡大する溝を形成することを含む請求項１乃至３の何れか１項に記載のグラビア印刷用のシリンダロールの製造方法。
5. めっき層を形成することには、鉄成分を含むシリンダの外周面上に鉄成分を含むめっき層を形成することを含む請求項１乃至４の何れか１項に記載のグラビア印刷用のシリンダロールの製造方法。
6. 使用済みのシリンダロールの外周面上に形成された凹版を削り取ることと、凹版を削り取ったシリンダロールの外周面における少なくとも新たな凹版を形成する領域と対応する領域の全域に凹部を形成することと、シリンダロールの外周面における少なくとも凹部の形成された領域にめっき処理を施し、凹部を埋め且つ凹部よりも外側にまで出ためっき層を形成することと、めっき層の外周面に対して切削加工及び研磨加工の少なくとも何れか一方を施し、該外周面を仕上げ面にすることとを含むことを特徴とするグラビア印刷用のシリンダロールの再生方法。
7. シリンダロールの外周面に凹部を形成することには、シリンダロールの周方向に延びる無端環状の溝をシリンダロールの軸線方向に並べて複数形成することを含む請求項６に記載のグラビア印刷用のシリンダロールの再生方法。
8. シリンダロールの外周面に凹部を形成することには、シリンダロールの周方向及びシリンダロールの軸線方向の合成方向に延びる螺旋状の溝を形成することを含む請求項６に記載のグラビア印刷用のシリンダロールの再生方法。
9. シリンダロールの外周面に凹部を形成することには、シリンダロールの中心側から外周に向けて開口幅が拡大する溝を形成することを含む請求項６乃至８の何れか１項に記載のグラビア印刷用のシリンダロールの再生方法。
10. めっき層を形成することには、鉄成分を含むシリンダロールの外周面上に鉄成分を含むめっき層を形成することを含む請求項６乃至９の何れか１項に記載のグラビア印刷用のシリンダロールの再生方法。