JP2019025612A - 内面研削装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ワークの両端の穴を同時に研削することができ、且つ高精度な寸法公差及び幾何公差を容易に確保することができる内面研削装置を提供する。【解決手段】円筒状のワークＷの穴の内周を研削する内面研削装置１であって、ワークＷを回転可能に支持するワーク支持装置２０と、ワークＷの一方の端部側に配設されて一方の端部からワークＷの穴に挿入される第１の研削といし３１を回転可能に支持する第１の研削ユニット３０と、ワークＷの他方の端部側に配設されて他方の端部からワークＷの穴に挿入される第２の研削といし４１を回転可能に支持する第２の研削ユニット４０と、を有し、第１の研削ユニット３０及び第２の研削ユニット４０は、それぞれワークＷの回転軸方向及び回転軸方向に対して垂直な方向に移動可能である。これにより、ワークＷ両端の穴を同時に研削すると共に、高精度な寸法公差及び幾何公差を確保することができる。【選択図】図１

Description

本発明は、円筒状のワークの内周をワークの両端側から研削する内面研削装置に関する。

従来、円筒状のワークの穴に研削といしを挿入し、研削といしによってワークの穴の内周を研削する内面研削装置が知られている。

例えば、特許文献１には、左右方向及び前後方向に移動可能な砥石台に搭載された１台の砥石主軸頭と、ワークが回転可能に装着されるワークホルダーを０〜１８０度旋回可能なスイベル機構に搭載したワークステージと、を有する内面研削装置が開示されている。同文献の内面研削装置によれば、ワークホルダーを１８０度旋回させることにより、１台の砥石主軸頭でワークの両端側から内面研削加工を行うことができる。

また例えば、特許文献２には、第１の砥石及び第２の砥石を有し、ワークである円筒体の一端から第１の砥石を挿入し、他端から第２の砥石を挿入して、円筒体の両端の円形状内面を研削する内面研削装置が開示されている。同文献の内面研削装置は、第１の砥石を支持して回転駆動する第１の駆動ユニットと、第２の砥石を支持して回転駆動する第２の駆動ユニットと、を有し、第１の駆動ユニット及び第２の駆動ユニットは、それぞれ独立して砥石の回転軸方向に移動可能に設けられている。
また、円筒体を保持して回転させるワーク保持ユニットは、円筒体の回転軸に対して垂直な水平方向に移動可能である。

また、特許文献２に開示された内面研削装置のように、ワーク保持ユニットをワークの回転軸に対して垂直な水平方向に移動させる構成では、第１の駆動ユニットと第２の駆動ユニットの間にワーク保持ユニットを移動自在に支持するレールが配置されることになる。そのため、この種の内面研削装置においては、第１の駆動ユニット及び第２の駆動ユニットを移動自在に支持するレールは、ワーク保持ユニットが設けられる内面研削装置の中央部において分断されている。つまり、第１の駆動ユニット及び第２の駆動ユニットは、それぞれ別々のレールによって支持されている。

また、特許文献２の図４等にも見られるように、従来技術の内面研削装置においては、ワークである円筒体は、一般に、転がり軸受を介して回転自在に支持されている。

特開２０１４−７９８３２号公報 特開２００２−３６１５４３号公報

しかしながら、特許文献１に開示された従来技術のように、ワークの一端側の穴の内周を研削した後にワークを反転して他端側の穴の内周を研削する方式の内面研削装置では、２つの穴について高精度な幾何公差を確保することが困難であった。具体的には、ワーク反転前後においてワークの回転軸に僅かなずれが生じる恐れがあり、ワークの回転軸にずれが生じると、ワーク両端の穴の軸がずれてしまい、両端の穴を所定の同心度及び同軸度に範囲内に仕上げることができない。

また、特許文献１に開示された従来技術では、ワークの両端側を同時に加工することができず、ワークの一方の端部側が研削された後に、他方の端部側が研削されるので、研削加工時間が長いという問題点もある。また、ワークを反転させる工程が必要であり、反転されたワークの位置合わせも煩雑であり時間を要する。

これに対して、特許文献２に開示された従来技術の内面研削装置では、２つの砥石によってワーク両端の内周を同時に研削加工することができる。しかしながら、同文献の内面研削装置では、第１の駆動ユニット及び第２の駆動ユニットがワークの回転軸に垂直な切り込み方向に移動しないので、ワーク両端の穴をそれぞれ所定の寸法精度に仕上げることが難しい。

詳しくは、同文献の内面研削装置では、第１の駆動ユニット及び第２の駆動ユニットはワークの回転軸に対して垂直な切り込み方向に移動せず、ワーク保持ユニットが移動することにより、ワーク両端の穴について同時に径方向への研削が行われる。そのため、ワークの回転軸に対して垂直な方向について、ワークの回転軸に対する第１の砥石及び第２の砥石の位置は、予め高精度に調整されなければならない。

即ち、第１の砥石及び第２の砥石について、ワークの回転軸を基準とした径方向への偏心位置が予め高精度に設定されていないと、ワーク両端の穴の径がそれぞれ所定の寸法公差の範囲内になるよう高精度に研削加工をすることができない。具体的には、ワークの両端に同径の穴を研削加工する場合においては、第１の砥石及び第２の砥石について、ワークの回転軸を基準とした径方向への偏心量は高精度に一致していなければならない。ワークの回転軸に対する第１の砥石及び第２の砥石の偏心量が高精度に一致していないと、ワーク両端の穴を高精度に同じ寸法に仕上げることができない。

また、ワークの両端に異径の穴を研削する場合においても同様に、ワークの回転軸に対する第１の砥石及び第２の砥石の回転軸の偏心量は、それぞれ、研削加工の都度、予め高精度に設定されていなければならない。

また、従来技術の内面研削装置のように、ワークの両端側に設けられた２つの駆動ユニットがそれぞれ別々のレールによって支持されている構成では、２つの砥石の回転軸を高精度に一致させることが難しく、ワーク両端の穴を所定の幾何公差の範囲内となるよう高精度に仕上げることが困難であった。

また、転がり軸受を介してワークを回転自在に支持する構成では、研削加工中に軸受の転動体が移動することによって、極僅かではあるが、ワークが径方向にずれてしまう。そのため、ワークの穴について、高精度な真円度及び円筒度を確保すること困難であるという問題点があった。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ワークの両端の穴を同時に研削することができ、且つ高精度な寸法公差及び幾何公差を容易に確保することができる内面研削装置を提供することにある。

本発明の内面研削装置は、円筒状のワークの穴の内周を研削する内面研削装置であって、前記ワークを回転可能に支持するワーク支持装置と、前記ワークの一方の端部側に配設された第１の研削ユニットと、前記ワークの他方の端部側に配設された第２の研削ユニットと、前記第１の研削ユニットに回転可能に支持されて前記一方の端部側から前記ワークの前記穴に挿入される第１の研削といしと、前記第２の研削ユニットに回転可能に支持されて前記他方の端部側から前記ワークの前記穴に挿入される第２の研削といしと、を有し、前記第１の研削ユニット及び前記第２の研削ユニットは、それぞれ前記ワークの回転軸方向及び前記回転軸方向に対して垂直な方向に移動可能であることを特徴とする。

本発明の内面研削装置によれば、円筒状のワークを回転可能に支持するワーク支持装置と、ワークの一方の端部側に配設されて一方の端部側からワークの穴に挿入される第１の研削といしを回転可能に支持する第１の研削ユニットと、ワークの他方の端部側に配設されて他方の端部側からワークの穴に挿入される第２の研削といしを回転可能に支持する第２の研削ユニットと、を有し、第１の研削ユニット及び第２の研削ユニットは、それぞれワークの回転軸方向及び回転軸方向に対して垂直な方向に移動可能である。これにより、第１の研削といし及び第２の研削といしによって、ワーク両端の穴の内周を同時且つ高精度に研削することができる。具体的には、ワーク両端からの同時加工により、ワーク両端の穴は、高精度に同心度及び同軸度が確保され、独立してワークの径方向に移動する第１の研削といし及び第２の研削といしによって、それぞれ所望の寸法公差の範囲内に研削される。よって、研削加工時間が短縮されて研削加工の生産性が高められると共に、ワーク両端の穴について高精度な幾何公差が確保され、研削加工の品質が向上する。

また、本発明の内面研削装置によれば、ワークの回転軸方向に延在する一対のレールを有し、第１の研削ユニット及び第２の研削ユニットは、前記レールに沿ってスライド可能に該レール上に支持されていても良い。これにより、第１の研削ユニット及び第２の研削ユニットは、高精度に真直度が確保された共通のレール上に支持されるので、ワークの回転軸に対して垂直な方向について、互いの位置が高精度に揃えられる。よって、ワーク両端の穴を所望の幾何公差の範囲内で高精度に研削することができる。

また、本発明の内面研削装置によれば、ワーク支持装置は、ワークを支持して回転する回転体と、回転体を回転自在に支持する基体部と、を有し、回転体は、流体静圧軸受によって基体部に支持されていても良い。これにより、ワークの回転時の径方向へのずれが抑制され、高精度な真円度の穴加工が実現される。

本発明の実施形態に係る内面研削装置の概略を示す斜視図である。 本発明の実施形態に係る内面研削装置の正面図である。 本発明の実施形態に係る内面研削装置の平面図である。 本発明の実施形態に係る内面研削装置のワーク保持装置の縦断面図である。

以下、本発明の実施形態に係る内面研削装置を図面に基づき詳細に説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る内面研削装置１の概略を示す斜視図である。なお、以下の説明では、作業者側となる正面から見て左右水平方向を、適宜「Ｚ方向」と言い、前後水平方向を、適宜「Ｘ方向」と言う。

図１に示すように、本願発明の内面研削装置１は、第１の研削といし３１と第２の研削といし４１とを有し、第１の研削といし３１及び第２の研削といし４１によって円筒状のワークＷの両端からワークＷの穴の内周を研削する装置である。

内面研削装置１は、基台１０と、ワーク支持装置２０と、第１の研削ユニット３０と、第２の研削ユニット４０と、を有する。
基台１０は、床面等に設置されワーク支持装置２０、第１の研削ユニット３０及び第２の研削ユニット４０を支える台であり、Ｚ方向に長く略直方体状に形成されている。

基台１０の上部には、第１の研削ユニット３０及び第２の研削ユニット４０を支える一対のレール１１、１２が設けられている。レール１１及びレール１２は、Ｚ方向に延在しており、レール１１、１２の上部には、それぞれ略Ｖ字状の溝が形成されている。

ワーク支持装置２０は、ワークＷを回転可能に支持する装置であり、一対のレール１１、１２を跨ぐように基台１０の上部に固定されている。ワーク支持装置２０によって支持されるワークＷは、回転軸がＺ方向を向く。即ち、円筒状のワークＷは、その開口が左右方向を向くように支持される。また、ワーク支持装置２０は、例えば、モータ等の回転駆動装置２９を有する。ワーク支持装置２０に支持されたワークＷは、回転駆動装置２９によって駆動されて回転する。

第１の研削ユニット３０は、第１の研削といし３１を水平方向に移動可能に支持すると共に第１の研削といし３１を回転駆動する装置である。第１の研削ユニット３０は、基台１０のレール１１、１２上に移動可能に支持されたスライドテーブル３６を有する。スライドテーブル３６の上部には、スライドテーブル３３がＸ方向に移動可能に支持されている。スライドテーブル３３の上部には、といし軸頭３２が設けられており、といし軸頭３２には、Ｚ方向に延在するといし軸を介して第１の研削といし３１が回転可能に支持されている。

第２の研削ユニット４０は、第２の研削といし４１を水平方向に移動可能に支持すると共に第２の研削といし４１を回転駆動する装置である。第２の研削ユニット４０は、基台１０のレール１１、１２上に移動可能に支持されたスライドテーブル４６を有する。スライドテーブル４６の上部には、スライドテーブル４３がＸ方向に移動可能に支持されている。スライドテーブル４３の上部には、といし軸頭４２が設けられており、といし軸頭４２には、Ｚ方向に延在するといし軸を介して第２の研削といし４１が回転可能に支持されている。

なお、内面研削装置１には、図示されていない研削といしカバーや研削液供給装置等、他の装置が設けられていても良い。

図２は、内面研削装置１の正面図である。図２に示すように、ワーク支持装置２０は、基台１０の上部に固定されており、基台１０の左右方向の略中央に設けられている。第１の研削ユニット３０は、ワーク支持装置２０に支持されたワークＷの一方の端部側、具体的には左側、に配設されている。第２の研削ユニット４０は、ワーク支持装置２０に支持されたワークＷの他方の端部側、具体的には右側、に配設されている。

第１の研削ユニット３０及び第２の研削ユニット４０は、それぞれレール１１、１２上をスライド可能に設けられている。これにより、第１の研削ユニット３０及び第２の研削ユニット４０をＺ方向に移動させて、第１の研削といし３１及び第２の研削といし４１をそれぞれワークＷの穴内に挿入及び抜去することができる。

図３は、内面研削装置１の平面図である。図３に示すように、第１の研削ユニット３０のスライドテーブル３６は、円筒状ころ等の転動体を介してレール１１、１２に対してスライド可能に支持されている。スライドテーブル３６は、駆動力伝達装置としてのボールねじ軸１３に螺合する図示しないボールねじ用ナットに固定されている。ボールねじ軸１３には、駆動装置としての、例えば、サーボモータ１５が接続されており、サーボモータ１５が駆動することにより、ボールねじ軸１３が回転し、それによって、スライドテーブル３６は、Ｚ方向に移動する。

第２の研削ユニット４０のスライドテーブル４６は、第１の研削ユニット３０のスライドテーブル３６と同様に、円筒状ころ等の転動体を介してレール１１、１２にスライド可能に支持されている。また、スライドテーブル４６は、駆動力伝達装置としてのボールねじ軸１４に螺合する図示しないボールねじ用ナットに固定されており、ボールねじ軸１４に接続されている駆動装置としての、例えば、サーボモータ１６によって駆動されて、Ｚ方向に移動する。

第１の研削ユニット３０及び第２の研削ユニット４０は、高精度に真直度が確保された共通のレール１１及びレール１２上に支持されている。これにより、第１の研削ユニット３０及び第２の研削ユニット４０は、Ｘ方向について、互いの位置が高精度に揃えられる。よって、ワークＷ（図２参照）両端の穴を所望の幾何公差の範囲内で高精度に研削することができる。

また、第１の研削ユニット３０及び第２の研削ユニット４０は、上部が略Ｖ字状に形成されたレール１１、１２に支持されることにより、Ｘ方向のずれが抑制される。これにより、ワークＷを高精度に研削することができる。

第１の研削ユニット３０は、スライドテーブル３６の上部に設けられてＸ方向に延在するレール３４、３５を有する。レール３４、３５は、例えば、滑り式の直動ガイドであり、レール３４、３５の上部には、スライドテーブル３３がＸ方向にスライド可能に設けられている。

スライドテーブル３３は、駆動力伝達装置としてのボールねじ軸３７に螺合する図示しないボールねじ用ナットに固定されている。ボールねじ軸３７の一端には、駆動装置としての、例えば、サーボモータ３８が取り付けられており、サーボモータ３８によって駆動されてボールねじ軸３７が回転し、それによってスライドテーブル３３は、Ｘ方向に移動する。

また、第２の研削ユニット４０は、スライドテーブル４６の上部に設けられてＸ方向に延在するレール４４、４５を有する。レール４４、４５は、例えば、滑り式の直動ガイドであり、レール４４、４５の上部には、スライドテーブル４３がＸ方向にスライド可能に設けられている。

スライドテーブル４３は、駆動力伝達装置としてのボールねじ軸４７に螺合する図示しないボールねじ用ナットに固定されている。ボールねじ軸４７には、駆動装置としての、例えば、サーボモータ４８が取り付けられており、スライドテーブル４３は、サーボモータ４８によって駆動されて、Ｘ方向に移動する。

上記のように、スライドテーブル３３、４３がＸ方向に移動することにより、第１の研削といし３１及び第２の研削といし４１をそれぞれ切り込み方向に移動させることができる。これにより、第１の研削といし３１及び第２の研削といし４１の回転軸を高精度に一致させることができ、ワークＷの両端の穴を所定の幾何公差の範囲内になるように高精度に仕上げることができる。

また、第１の研削といし３１及び第２の研削といし４１を独立してＸ方向に移動させることができるので、ワークＷの回転軸に対する第１の研削といし３１及び第２の研削といし４１の回転軸の偏心量をそれぞれ個別に設定して研削することができる。よって、ワークＷの両端に異径の穴を研削する場合においても、ワークＷの穴を所定の寸法精度の範囲内で高精度に仕上げることができる。

上記のように、第１の研削ユニット３０及び第２の研削ユニット４０は、それぞれＸ方向及びＺ方向に移動可能である。これにより、内面研削装置１では、第１の研削といし３１及び第２の研削といし４１をそれぞれワークＷの穴に挿入して、ワークＷの左右両端から穴の内周を同時に研削することができる。そのため、従来技術の内面研削装置のように１つ研削といしによってワークＷの穴の内周を片方ずつ研削する場合と比べて、研削加工時間を短縮することができる。

また更に、第１の研削ユニット３０及び第２の研削ユニット４０が、それぞれＸ方向及びＺ方向に移動可能であることにより、第１の研削といし３１及び第２の研削といし４１によって、ワークＷの両端の穴の内周を高精度に研削することができる。

具体的には、独立してワークＷの径方向に移動する第１の研削といし３１及び第２の研削といし４１によって、ワークＷの両端の穴は、高精度に同心度及び同軸度が確保され、それぞれ所望の寸法公差の範囲内に研削される。

このように、内面研削装置１では、ワークＷの両端からの同時加工により研削加工時間が短縮されて研削加工の生産性が高められると共に、ワークＷの両端の穴について高精度な寸法公差及び幾何公差が確保され、研削加工の品質を向上させることができる。

また、ワーク支持装置２０は、ワークＷの回転軸の傾きを調整可能に設けられても良い。これにより、第１の研削といし３１及び第２の研削といし４１の回転軸と、ワークＷの回転軸と、の位置を微調整することができ、研削加工の精度を高めることができる。

ワーク支持装置２０の左右両側には、第１の研削といし３１及び第２の研削といし４１のドレッシングを行うドレッサ装置５１、５２が設けられている。具体的には、ドレッサ装置５１は、ワーク支持装置２０の左側で、第１の研削ユニット３０とワーク支持装置２０との間に設けられており、第１の研削といし３１のドレッシングを行う。また、ドレッサ装置５２は、ワーク支持装置２０の右側で、第２の研削ユニット４０とワーク支持装置２０の間に設けられており、第２の研削といし４１のドレッシングを行う。これにより、第１の研削といし３１及び第２の研削といし４１を良好な状態に保つことができ、研削の精度及び加工品質を維持することができる。

また、２つのドレッサ装置５１、５２が設けられていることにより、第１の研削といし３１及び第２の研削といし４１を同時にドレッシングすることができ、ドレッシング作業の効率化を図ることができる。

図４は、ワーク支持装置２０の縦断面図である。図４に示すように、ワーク支持装置２０は、ワークＷを支持して回転する回転体２１と、回転体２１を回転自在に支持する基体部２８と、を有する。

回転体２１は、略筒状に形成されており、回転体２１の外周に設けられた略筒状の流体静圧軸受２７によって、基体部２８に対して回転自在に支持されている。
基体部２８の左側には、例えば、深溝玉軸受等の軸受２６を介してプーリ２５が回転自在に支持されている。また、回転体２１の左側の端部には、回転動力を伝達するための継手フランジ２４が設けられている。継手フランジ２４は、図示しないボルト及びピン等によって回転体２１及びプーリ２５に固定されている。

プーリ２５には、回転駆動装置２９（図１参照）に取り付けられた図示しないベルト等が巻き掛けられている。回転駆動装置２９が駆動することにより、プーリ２５が回転して、継手フランジ２４が回転し、これにより、回転体２１が回転する。

なお、前述のとおり、プーリ２５が軸受２６を介して基体部２８に支持されることにより、プーリ２５に巻き掛けられたベルトの張力を基体部２８で受けることができる。また、継手フランジ２４とプーリ２５を固定するボルトやピン等の接続部には、穴とボルト等との間に弾性体からなるブッシュ等が設けられても良い。これにより、プーリ２５に作用するベルトの張力や軸受２６の転動体の移動によるプーリ２５の径方向への僅かな振れをブッシュ等で吸収することができ、回転体の径方向へのずれを抑制することができる。よって、高精度な研削加工が可能となる。

流体静圧軸受２７は、油供給孔２７ｃを経由して流体静圧軸受２７と回転体２１との間に高圧の軸受油を供給する図示しない油供給手段を有する。また、流体静圧軸受２７の左右両端近傍には、図示しない接触式のオイルシールが設けられている。該オイルシールによって、油供給手段から供給された軸受油が流体静圧軸受２７と回転体２１との間から漏れ出ないように軸受面の周囲が密封されている。

前記油供給手段によって軸受油が供給されることにより、軸受面となる流体静圧軸受２７と回転体２１との間隙に軸受油の膜が形成され、該軸受油の膜によって回転体２１が支持される。これにより、回転体２１を滑らかに回転させることができると共に、回転体２１の回転時の径方向へのずれが抑制され、高精度な真円度の穴加工が実現される。

また、回転体２１は、一方の端部側の外径が他方の端部側の外径よりも小さくなるよう段付き軸状に形成されている。具体的には、回転体は、左端側に外径が小さい小径部２１ｂ、右端側に外径が大きい大径部２１ｃを有する。

そして、回転体２１の小径部２１ｂ及び大径部２１ｃに対応して、流体静圧軸受２７の軸受面についても、左端側に内径が小さい小径部２７ａ、右端側に内径が大きい大径部２７ｂが形成されている。

上記のように、回転体２１が小径部２１ｂ及び大径部２１ｃを有し、これに対応する軸受面に小径部２７ａ及び大径部２７ｂが形成されていることにより、基体部２８の流体静圧軸受２７に回転体を組み付ける作業が容易になる。

また、回転体２１が小径部２１ｂ及び大径部２１ｃを有する段付き軸状に形成され、これに対応して流体静圧軸受２７の内径も小径部２７ａ及び大径部２７ｂを有する段差状に形成されていることにより、流体静圧軸受２７は、小径部２７ａと大径部２７ｂの間の段差部で回転軸方向の荷重を支えることができる。即ち、流体静圧軸受２７は、スラスト軸受としても機能する。これにより、ワークＷの回転軸方向の振れを抑制することができ、高精度な研削加工が可能となる。

ワーク支持装置２０は、略環状に形成された一対の保持具２２、２３を有する。保持具２２、２３に形成された内径穴には、ワークＷが挿入される。具体的には、保持具２２、２３は、ワークＷの左端側から挿着され、保持具２２は、ワークＷの左端近傍の外径に嵌合し、保持具２３は、ワークＷの右端近傍の外径に嵌合する。ワークＷの右端近傍に嵌合する保持具２３の右端は、ワークＷ右側に形成されているフランジ部Ｗｆの左側面に当接する。

ここで、左側に設けられる保持具２２の外周には、ワークＷの中央側、即ち右側、に向かって外径が縮小された略円錐面状のテーパ外周面２２ａが形成されている。他方、右側に設けられる保持具２３の外周には、ワークＷの中央側、即ち左側、に向かって外径が縮小された略円錐面状のテーパ外周面２３ａが形成されている。

これに対して、回転体の左右両端近傍の穴の内周には、略円錐面状のテーパ内周面２１ａが形成されている。具体的には、回転体２１の左端近傍のテーパ内周面２１ａは、回転体２１の中央側、即ち右側、に向かって内径が縮小されており、回転体２１の右端近傍のテーパ内周面２１ａは、回転体２１の中央側、即ち左側、に向かって内径が縮小されている。

保持具２２、２３は、ワークＷがワーク支持装置２０の回転体２１に取り付けられた状態において、テーパ外周面２２ａ、２３ａが回転体２１のテーパ内周面２１ａに接するようにして回転体２１の穴に嵌合する。

そして、左側の保持具２２は、例えば、ねじ６０によって、ワークＷの左側の端部に締め付けられる。これにより、ねじ６０と、ワークＷのフランジ部Ｗｆと、によって挟まれるように、一対の保持具２２、２３がワークＷのＺ方向中央側に向かって締め付けられる。これにより、保持具２２、２３のテーパ外周面２２ａ、２３ａは、回転体２１のテーパ内周面２１ａに沿って移動し、テーパ内周面２１ａによって内径方向に押圧される。よって、ワークＷは、保持具２２、２３によって内径方向に締め付けられて、回転体２１に固定される。

このように、テーパ内周面２１ａが形成された回転体２１にテーパ外周面２２ａ、２３ａを有する保持具２２、２３を嵌合させることによってワークＷを回転体２１に固定する構成により、ワークＷ及び回転体２１の回転軸を高精度且つ容易に合せることができる。これにより、ワークＷの回転軸と、ワーク支持装置２０の回転体２１と、を合わせるための芯出し作業が容易になり、作業効率を高めることができると共に、加工精度を向上させることができる。

本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の変更実施が可能である。

１ 内面研削装置
１０ 基台
１１、１２ レール
２０ ワーク支持装置
２１ 回転体
２１ａ テーパ内周面
２２、２３ 保持具
２２ａ、２３ａ テーパ外周面
２７ 流体静圧軸受
２８ 基体部
３０ 第１の研削ユニット
３１ 第１の研削といし
３２ といし軸頭
４０ 第２の研削ユニット
４１ 第２の研削といし
４２ といし軸頭

Claims (3)

1. 円筒状のワークの穴の内周を研削する内面研削装置であって、
   前記ワークを回転可能に支持するワーク支持装置と、
   前記ワークの一方の端部側に配設された第１の研削ユニットと、
   前記ワークの他方の端部側に配設された第２の研削ユニットと、
   前記第１の研削ユニットに回転可能に支持されて前記一方の端部側から前記ワークの前記穴に挿入される第１の研削といしと、
   前記第２の研削ユニットに回転可能に支持されて前記他方の端部側から前記ワークの前記穴に挿入される第２の研削といしと、を有し、
   前記第１の研削ユニット及び前記第２の研削ユニットは、それぞれ前記ワークの回転軸方向及び前記回転軸方向に対して垂直な方向に移動可能であることを特徴とする内面研削装置。
2. 前記回転軸方向に延在する一対のレールを有し、
   前記第１の研削ユニット及び前記第２の研削ユニットは、前記レールに沿ってスライド可能に前記レール上に支持されていることを特徴とする請求項１に記載の内面研削装置。
3. 前記ワーク支持装置は、前記ワークを支持して回転する回転体と、前記回転体を回転自在に支持する基体部と、を有し、
   前記回転体は、流体静圧軸受によって前記基体部に支持されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の内面研削装置。

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