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JP2019081909A - ガラス繊維強化樹脂成形品 - Google Patents

ガラス繊維強化樹脂成形品 Download PDF

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Abstract

【課題】１０ＧＨｚ以上の高周波領域において、低い誘電率及び低い誘電正接、特に低い誘電正接を備えるガラス繊維強化樹脂成形品を提供する。【解決手段】ガラス繊維強化樹脂成形品は、該ガラス繊維強化樹脂成形品の全量に対し１０〜９０質量％の範囲のガラス繊維と、９０〜１０質量％の範囲の樹脂とを含有し、該ガラス繊維は、ガラス繊維全量に対し５２．０〜５９．５質量％の範囲のＳｉＯ２と、１７．５〜２５．５質量％の範囲のＢ２Ｏ３と、９．０〜１４．０質量％の範囲のＡｌ２Ｏ３と、０．５〜６．０質量％の範囲のＳｒＯと、１．０〜５．０質量％の範囲のＭｇＯと、１．０〜５．０質量％の範囲のCａOとを含み、Ｆ２及びＣｌ２を合計で０．１〜２．５質量％の範囲で含む組成を備え、該ガラス繊維は、１〜１００００μｍの数平均繊維長を有する。【選択図】 なし

Description

本発明は、ガラス繊維強化樹脂成形品に関する。
従来、ガラス繊維は、樹脂成形品の強度を向上させるために種々の用途で広く用いられており、該樹脂成形品は、スマートフォンやノートパソコン等の電子機器の筐体又は部品に用いられることが増えている。
一般に、ガラスは交流電流に対してエネルギー吸収を行い熱として吸収するので、前記樹脂成形品を前記電子機器の筐体又は部品に用いると、該樹脂成形品が発熱するという問題がある。
ここで、ガラスに吸収される誘電損失エネルギーはガラスの成分及び構造により定まる誘電率及び誘電正接に比例し、次式（１）で表される。
Ｗ＝ｋｆｖ２×εｔａｎδ ・・・（１）
ここで、Ｗは誘電損失エネルギー、ｋは定数、ｆは周波数、ｖ２は電位傾度、εは誘電率、ｔａｎδは誘電正接を表す。
上記式（１）から、誘電率及び誘電正接が高い程、また周波数が高い程、誘電損失が大きくなり、前記樹脂成形品の発熱が大きくなることがわかる。
ガラス繊維強化樹脂成形体の誘電損失エネルギーを低減するために、出願人は、ガラス繊維全量に対し５２．０〜５７．０質量％の範囲のＳｉＯ２と、１３．０〜１７．０質量％の範囲のＡｌ２Ｏ３と、１５．０〜２１．５質量％の範囲のＢ２Ｏ３と、２．０〜６．０質量％の範囲のＭｇＯと、２．０〜６．０質量％の範囲のCａOと、１．０〜４．０質量％の範囲のＴｉＯ２と、１．５質量％未満のＦ２とを含み、かつ、Ｌｉ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ及びＫ２Ｏの合計量が０．６質量％未満である組成を有するガラス繊維を用いた、誘電率及び誘電正接の低減した、ガラス繊維強化樹脂成形品について特許出願を行った（特許文献１参照）。
国際公開第２０１７／１７１１０１号
近年、電子機器において扱われるデータの大容量化・電子機器間のデータ通信の高速化が進んでおり、これらの動きに対応するために、電気信号の高周波化が進んでいる。
上記式（１）において、周波数ｆが増大することから、誘電損失エネルギーを低減するために、ガラス繊維強化樹脂成形品においては、周波数以外のパラメーター、とりわけ誘電率及び誘電正接、特に誘電正接を低減することが求められている。
この動きの中で、特許文献１記載のガラス繊維強化樹脂成形品は、１０GHz以上の高周波領域においては、誘電率及び誘電正接の低減が不十分となるという欠点がある。
本発明は、かかる不都合を解消して、１０GHz以上という高周波領域において、誘電率及び誘電正接を低減可能であり、特に誘電正接を大きく低減可能なガラス繊維強化樹脂成形品を提供することを目的とする。
かかる目的を達成するために、本発明のガラス繊維強化樹脂成形品は、ガラス繊維強化樹脂成形品の全量に対し１０〜９０質量％の範囲のガラス繊維と、９０〜１０質量％の範囲の樹脂とを含有するガラス繊維強化樹脂成形品であって、該ガラス繊維は、ガラス繊維全量に対し５２．０〜５９．５質量％の範囲のＳｉＯ２と、１７．５〜２５．５質量％の範囲のＢ２Ｏ３と、９．０〜１４．０質量％の範囲のＡｌ２Ｏ３と、０．５〜６．０質量％の範囲のＳｒＯと、１．０〜５．０質量％の範囲のＭｇＯと、１．０〜５．０質量％の範囲のCａOとを含み、Ｆ２及びＣｌ２を合計で０．１〜２．５質量％の範囲で含む組成を備え、該ガラス繊維は、１〜１００００μｍの数平均繊維長を有することを特徴とする。
本発明のガラス繊維強化樹脂成形品は、前記組成及び数平均繊維長を備えるガラス繊維を前記の含有量で含有することで、１０GHz以上の高周波領域において、低い誘電率及び低い誘電正接、特に低い誘電正接を有することができる。
本発明のガラス繊維強化樹脂成形品において、ガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維は、１００〜４５０μｍの範囲の数平均繊維長を備えることが好ましい。前記ガラス繊維が、この範囲の数平均繊長を備えることで、ガラス繊維強化樹脂成形品の優れた機械的強度、低い誘電率及び低い誘電性正接、並びに、ガラス繊維強化樹脂成形品の高い製造効率を両立することができる。
本発明のガラス繊維強化樹脂成形品において、ガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維は、３〜２５μｍの範囲の数平均繊維長を備えることが好ましい。前記ガラス繊維が、この範囲の数平均繊長を備えることで、ガラス繊維強化樹脂成形品の高い流動性、低い誘電率及び低い誘電性正接を両立することができる。
本発明のガラス繊維強化樹脂成形品において、ガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる樹脂は、誘電率が５．０未満の熱可塑性樹脂であることが好ましく、ポリブチレンテレフタレート樹脂であることがより好ましい。前記熱可塑性樹脂を用いることで、ガラス繊維強化樹脂成形品の低い誘電率、及び、低い誘電正接をより確実に担保できる。特に、ポリブチレンテレフタレート樹脂を用いることで、ガラス繊維強化樹脂成形品の低い吸水率、低い誘電率及び低い誘電正接を両立することができる。
次に、本発明の実施の形態についてさらに詳しく説明する。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品は、ガラス繊維強化樹脂成形品の全量に対し１０〜９０質量％の範囲のガラス繊維と、９０〜１０質量％の範囲の樹脂とを含有するガラス繊維強化樹脂成形品であって、該ガラス繊維は、ガラス繊維全量に対し５２．０〜５９．５質量％の範囲のＳｉＯ２と、１７．５〜２５．５質量％の範囲のＢ２Ｏ３と、９．０〜１４．０質量％の範囲のＡｌ２Ｏ３と、０．５〜６．０質量％の範囲のＳｒＯと、１．０〜５．０質量％の範囲のＭｇＯと、１．０〜５．０質量％の範囲のCａOとを含み、Ｆ２及びＣｌ２を合計で０．１〜２．５質量％の範囲で含む組成を備え、該ガラス繊維は、１〜１００００μｍの数平均繊維長を有する。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品は、前記組成を備えるガラス繊維を含有することで、１０GHz以上の高周波領域において、低い誘電率及び低い誘電正接、特に低い誘電正接を有することができる。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品は、該ガラス繊維強化樹脂成形品の全量に対しガラス繊維の含有量が１０質量％未満であるか又は樹脂の含有量が９０質量％を超えるときには、該ガラス繊維強化樹脂成形品において十分な引張強度及び十分な衝撃強さを得ることができない。一方、本発明のガラス繊維強化樹脂成形品は、該ガラス繊維強化樹脂成形品の全量に対しガラス繊維の含有量が９０質量％を超えるか又は樹脂の含有量が１０質量％未満であるときには、該ガラス繊維強化樹脂成形品の製造が困難となる。
本実施形態ガラス繊維強化樹脂成形品は、成形品の強度と、成形品の製造容易性とを両立するという観点から、該ガラス繊維強化樹脂成形品の全量に対し２０〜７０質量％の範囲のガラス繊維と、８０〜３０質量％の範囲の樹脂とを含有することが好ましく、２５〜６０質量％の範囲のガラス繊維と、７５〜４０質量％の範囲の樹脂とを含有することがより好ましく、３０〜５０質量％の範囲のガラス繊維と、７０〜５０質量％の範囲の樹脂とを含有することがさらに好ましい。
なお、本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品におけるガラス繊維の含有量は、ＪＩＳ Ｋ ７０５２：１９９９に準拠して算出することができる。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維において、ガラス繊維の全量に対するＳｉＯ２の含有量が５２．０質量％未満であると、ガラス繊維の機械的強度が低下し、そのため、成形品の強度が低下する。一方、前記ガラス繊維において、ガラス繊維の全量に対するＳｉＯ２の含有量が５９．５質量％を超えると、ガラス繊中に分相が発生し易くなり、ガラス繊維の化学的耐久性が低下し、ガラス繊維の均質性が損なわれるため、成形品の品質安定性が低下する。
前記ガラス繊維において、ガラス繊維全量に対するＳｉＯ２の含有量は、５３．０〜５８．２質量％の範囲とすることが好ましく、５３．４〜５７．４質量％の範囲とすることがより好ましく、５３．８〜５６．６質量％の範囲とすることがさらに好ましく、５４．２〜５５．８質量％の範囲とすることが特に好ましい。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維において、ガラス繊維全量に対するＢ２Ｏ３の含有量が１７．５質量％未満であると、ガラス繊維の誘電率及び誘電正接を十分に低減することができず、そのため、ガラス繊維強化樹脂成形品の誘電率及び誘電正接を十分に低減できない。一方、前記ガラス繊維において、ガラス繊維全量に対するＢ２Ｏ３の含有量が２５．５質量％を超えると、ガラス繊中に分相が発生し易くなり、ガラス繊維の化学的耐久性が低下し、ガラス繊維の均質性が損なわれるため、成形品の品質安定性が低下する。
前記ガラス繊維において、ガラス繊維全量に対するＢ２Ｏ３の含有量は、２１．６〜２５．４質量％の範囲とすることが好ましく、２２．０〜２５．２質量％の範囲とすることがより好ましく、２２．４〜２５．０質量％の範囲とすることがさらに好ましく、２２．８〜２４．８質量％の範囲とすることが特に好ましく、２３．２〜２４．６質量％の範囲とすることが最も好ましい。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維において、ガラス繊維全量に対するＡｌ２Ｏ３の含有量が９．０質量％未満であると、ガラス繊中に分相が発生し易くなり、ガラス繊維の化学的耐久性が低下し、ガラス繊維の均質性が損なわれるため、成形品の品質安定性が低下する。一方、ガラス繊維において、ガラス繊維全量に対するＡｌ２Ｏ３の含有量が１４．０質量％を超えると、ガラス繊維の誘電率及び誘電正接を十分に低減することができず、そのため、ガラス繊維強化樹脂成形品の誘電率及び誘電正接を十分に低減できない。
前記ガラス繊維において、ガラス繊維全量に対するＡｌ２Ｏ３の含有量は、１０．０〜１３．５質量％の範囲とすることが好ましく、１０．４〜１３．２質量％の範囲とすることがより好ましく、１０．８〜１２．９質量％の範囲とすることがさらに好ましく、１１．２〜１２．６質量％の範囲とすることが特に好ましく、１１．６〜１２．３質量％の範囲とすることが最も好ましい。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維において、ガラス繊維全量に対するＳｒＯの含有量が０．５質量％未満であるか６．０質量％を超えると、ガラス繊維の誘電率及び誘電正接を十分に低減することができず、そのため、ガラス繊維強化樹脂成形品の誘電率及び誘電正接を十分に低減できない。
前記ガラス繊維において、ガラス繊維全量に対するＳｒＯの含有量は、２．０〜５．０質量％の範囲とすることが好ましく、２．４〜４．８質量％の範囲とすることがより好ましく、２．８〜４．６質量％の範囲とすることがさらに好ましく、３．２〜４．４質量％の範囲とすることが特に好ましく、３．６〜４．２質量％の範囲とすることが最も好ましい。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維において、ガラス繊維全量に対するＭｇＯの含有量が１．０質量％未満であると、安定的なガラス繊維製造が困難になり、ガラス繊維の品質安定性が低下するため、成形品の品質安定性が低下する。一方、ガラス繊維において、ガラス繊維全量に対するＭｇＯの含有量が５．０質量％を超えると、ガラス繊維の誘電率及び誘電正接を十分に低減することができず、そのため、ガラス繊維強化樹脂成形品の誘電率及び誘電正接を十分に低減できない。
前記ガラス繊維において、ガラス繊維全量に対するＭｇＯの含有量は、１．５〜１３．０質量％の範囲とすることが好ましく、１．６〜２．８質量％の範囲とすることがより好ましく、１．７〜２．６質量％の範囲とすることがさらに好ましく、１．８〜２．４質量％の範囲とすることが特に好ましく、１．９〜２．２質量％の範囲とすることが最も好ましい。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維において、ガラス繊維全量に対するＣａＯの含有量が１．０質量％未満であると、安定的なガラス繊維製造が困難になり、ガラス繊維の品質安定性が低下するため、成形品の品質安定性が低下する。一方、ガラス繊維において、ガラス繊維全量に対するＣａＯの含有量が５．０質量％を超えると、ガラス繊維の誘電率及び誘電正接を十分に低減することができず、そのため、ガラス繊維強化樹脂成形品の誘電率及び誘電正接を十分に低減できない。
前記ガラス繊維において、ガラス繊維全量に対するＣａＯの含有量は、１．５〜１３．０質量％の範囲とすることが好ましく、１．６〜２．８質量％の範囲とすることがより好ましく、１．７〜２．６質量％の範囲とすることがさらに好ましく、１．８〜２．４質量％の範囲とすることが特に好ましく、１．９〜２．２質量％の範囲とすることが最も好ましい。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維において、ガラス繊維全量に対するＦ２及びＣｌ２の合計含有量が０．１質量％未満であると、安定的なガラス繊維製造が困難になり、ガラス繊維の品質安定性が低下するため、成形品の品質安定性が低下する。一方、ガラス繊維において、ガラス繊維全量に対するＦ２及びＣｌ２の合計含有量が２．５質量％を超えると、ガラス繊中に分相が発生し易くなり、ガラス繊維の化学的耐久性が低下し、ガラス繊維の均質性が損なわれるため、成形品の品質安定性が低下する。
前記ガラス繊維において、ガラス繊維全量に対するＦ２及びＣｌ２の合計含有量は、０．３〜２．０質量％の範囲とすることが好ましく、０．４〜１．８質量％の範囲とすることがより好ましく、０．５〜１．６質量％の範囲とすることがさらに好ましく、０．６〜１．４質量％の範囲とすることが特に好ましく、０．７〜１．２質量％の範囲とすることが最も好ましい。
前記ガラス繊維において、ガラス繊維全量に対するＦ２の含有量は、０．１〜２．５質量％の範囲とすることが好ましく、０．３〜２．０質量％の範囲とすることがより好ましく、０．４〜１．８質量％の範囲とすることがさらに好ましく、０．５〜１．６質量％の範囲とすることがとりわけ好ましく、０．６〜１．４質量％の範囲とすることが特に好ましく、０．７〜１．２質量％の範囲とすることが最も好ましい。
前記ガラス繊維において、ガラス繊維全量に対するＦ２の含有量が０．４質量％以上である場合には、Ｃｌ２を実質的に含まなくてもよい（すなわち、Ｃｌ２の含有量が０．０１質量％未満であってもよい）。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維は、ガラス繊維全量に対し、０〜６．０質量％の範囲でＴｉＯ２を含んでも良い。ＴｉＯ２を含有することで、ガラス繊維溶融物の高温での粘性を低減することが可能となり、品質の安定したガラス繊維を製造することが容易になる。前記ガラス繊維が、ＴｉＯ２を含む場合、ガラス繊維全量に対し、１．０〜３．０質量％の範囲でＴｉＯ２を含むことが好ましい。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維は、ガラス繊維全量に対し、０〜５．０質量％の範囲でＰ２Ｏ５を含んでも良い。Ｐ２Ｏ５は、前記ガラス繊維の誘電率及び誘電正接の低減に寄与する。前記ガラス繊維が、Ｐ２Ｏ５を含む場合、ガラス繊維全量に対し、２．５〜４．５質量％の範囲でＰ２Ｏ５を含むことが好ましい。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維は、ガラス繊維全量に対し、０〜３．０質量％の範囲でＦｅ２Ｏ３を含んでも良い。Ｆｅ２Ｏ３を含有することで、ガラス繊維中に含まれる気泡を抑制することが可能となり、品質の安定したガラス繊維を製造することが容易になる。前記ガラス繊維が、Ｆｅ２Ｏ３を含む場合、ガラス繊維全量に対し、０．１〜０．６質量％の範囲でＦｅ２Ｏ３を含むことが好ましい。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維は、ガラス繊維全量に対し、０〜１．０質量％の範囲でＳｎＯ２を含んでも良い。ＳｎＯ２を含有することで、ガラス繊維中に含まれる気泡を抑制することが可能となり、品質の安定したガラス繊維を製造することが容易になる。前記ガラス繊維が、ＳｎＯ２を含む場合、ガラス繊維全量に対し、０．１〜０．６質量％の範囲でＳｎＯ２を含むことが好ましい。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維は、ガラス繊維全量に対し、３．０質量％未満であれば、ＺｎＯを含むことが許容できる。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維は、ガラス繊維全量に対し、合計含有量１．０質量％未満であって、各成分の含有量が０．４質量％未満であれば、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ及びＬｉ２Ｏを含むことを許容できる。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維は、ガラス繊維全量に対し、０．４質量％未満であれば、ＺｒＯ２を含むことが許容できる。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維は、ガラス繊維全量に対し、０．０５質量％未満であれば、Ｃｒ２Ｏ３を含むことが許容できる。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維は、原材料に起因する不純物として、Ｂａ、Ｐ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｍｏ、Ｗ、Ｃｅ、Ｙ、Ｌａの酸化物を合計で、ガラス全量に対し、１．０質量％未満含み得る。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維において、Ｂ２Ｏ３の含有率（質量％）Ｘ、Ａｌ２Ｏ３の含有率（質量％）Ｙ、ＳｒＯの含有率（質量％）Ｚ、及び、Ｆ２及びＣｌ２の合計含有率（質量％）Ｗは、次式（２）を満たす。
３８．０≦ （Ｗ１／８×Ｘ３×Ｙ）／（１０００×Ｚ１／２）≦９５．０ ・・・（２）
また、本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維において、前記Ｗ、Ｘ、Ｙ及びＺは、次式（３）を満たすことが好ましい。
５０．０≦ （Ｗ１／８×Ｘ３×Ｙ）／（１０００×Ｚ１／２）≦９０．０ ・・・（３）
また、本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維において、前記Ｗ、Ｘ、Ｙ及びＺは、次式（４）を満たすことがより好ましい。
６０．０≦ （Ｗ１／８×Ｘ３×Ｙ）／（１０００×Ｚ１／２）≦８８．０ ・・・（４）
また、本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維において、前記Ｗ、Ｘ、Ｙ及びＺは、次式（５）を満たすことがさらに好ましい。
７０．０≦ （Ｗ１／８×Ｘ３×Ｙ）／（１０００×Ｚ１／２）≦８６．０ ・・・（５）
また、本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維において、前記Ｗ、Ｘ、Ｙ及びＺは、次式（６）を満たすことが特に好ましい。
７５．０≦ （Ｗ１／８×Ｘ３×Ｙ）／（１０００×Ｚ１／２）≦８５．０ ・・・（６）
また、本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維において、前記Ｗ、Ｘ、Ｙ及びＺは、次式（７）を満たすことが最も好ましい。
７８．０≦ （Ｗ１／８×Ｘ３×Ｙ）／（１０００×Ｚ１／２）≦８４．５ ・・・（７）
なお、本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維において、前述した各成分の含有量の測定は、軽元素であるＬｉについてはＩＣＰ発光分光分析装置を用いて、その他の元素は波長分散型蛍光Ｘ線分析装置を用いて行うことができる。
測定方法としては、初めにガラスバッチ（ガラス原料を混合して調合したもの）、又は、ガラス繊維（ガラス繊維表面に有機物が付着している場合、又は、ガラス繊維が有機物（樹脂）中に主に強化材として含まれている場合には、例えば、３００〜６００℃のマッフル炉で２〜２４時間程度加熱する等して、有機物を除去してから用いる）を白金ルツボに入れ、電気炉中で１５５０℃の温度に６時間保持して撹拌を加えながら溶融させることにより、均質な溶融ガラスを得る。次に、得られた溶融ガラスをカーボン板上に流し出してガラスカレットを作製した後、粉砕し粉末化する。軽元素であるＬｉについてはガラス粉末を酸で加熱分解した後、ＩＣＰ発光分光分析装置を用いて定量分析する。その他の元素はガラス粉末をプレス機で円盤状に成形した後、波長分散型蛍光Ｘ線分析装置を用いて定量分析する。これらの定量分析結果を酸化物換算して各成分の含有量及び全量を計算し、これらの数値から前述した各成分の含有量（質量％）を求めることができる。
なお、ガラス原料となる鉱石に含まれる成分と各成分の含有率、溶融過程における各成分の揮発量に基づき、前述の組成となるように調合されたガラス原料（ガラスバッチ）を溶融炉に供給することにより、前述した組成のガラスが調製される。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品において、ガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維の数平均繊維長が１μｍ未満であると、前記ガラス繊維強化樹脂成形品において十分な機械的強度を得ることができない。また、ガラス繊維強化樹脂成形品の製造過程で、ガラス繊維の折損が発生するので、前記ガラス繊維の数平均繊維長を１００００μｍ超とすることは困難である。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品において、ガラス繊維強化樹脂成形品の優れた機械的強度、低い誘電率及び低い誘電性正接、並びに、ガラス繊維強化樹脂成形品の高い製造効率を両立させるという観点からは、ガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維の数平均繊維長は、１００〜４５０μｍの範囲であることが好ましく、１２０〜４００μｍの範囲であることがより好ましく、１４０〜３５０μｍの範囲であることがさらに好ましく、１５０〜３３０μｍの範囲であることが特に好ましく、１６０〜３００μｍの範囲であることが最も好ましい。ガラス繊維の数平均繊維長がこの範囲であるガラス繊維強化樹脂成形品は、製造効率と強度のとのバランスに優れることから、ポリブチレンテレフタレート樹脂等の樹脂と組み合わせて、携帯電子機器の筐体等の用途に好適である。また、製造効率と強度との優れたバランスを実現するために、ガラス繊維の数平均繊維長がこの範囲であるガラス繊維強化樹脂成形品におけるガラス繊維の含有率は、３０〜６０質量％であることが好ましい。
また、本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品において、ガラス繊維強化樹脂成形品の高い流動性、低い誘電率及び低い誘電性正接を両立させるという観点からは、ガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維の数平均繊維長は、３〜２５μｍの範囲であることが好ましく、５〜２３μｍの範囲であることがより好ましく、７〜２２μｍの範囲であることがさらに好ましく、９〜２１μｍの範囲であることが特に好ましく、１０〜２０μｍの範囲であることが最も好ましい。ガラス繊維の数平均繊維長がこの範囲であるガラス繊維強化樹脂成形品は、流動性が高いことから、ポリブチレンテレフタレート樹脂等の樹脂と組み合わせて、携帯電子機器中の微細部品等の用途に好適である。また、流動性をより高めるという観点から、ガラス繊維の数平均繊維長がこの範囲であるガラス繊維強化樹脂成形品におけるガラス繊維の含有率は、１０〜４０質量％であることが好ましい。
前述のガラス組成を備えるガラス繊維は、以下のように製造される。初めに、ガラス原料となる鉱石等に含まれる成分と各成分の含有率、及び、溶融過程における各成分の揮発量に基づき、前述の組成となるように調合されたガラス原料（ガラスバッチ）を溶融炉に供給し、例えば、１４５０〜１５５０℃の範囲の温度で溶融する。次に、溶融されたガラスバッチ（溶融ガラス）を所定の温度に制御された、ブッシングの１〜２００００個のノズルチップから引き出して、急冷することで、ガラスフィラメントを形成する。次に、形成されたガラスフィラメントに、塗布装置であるアプリケーターを用いて集束剤又はバインダーを塗布し、集束シューを用いて、ガラスフィラメント１〜２００００本を集束させながら、巻取り機を用いて、チューブに高速で巻取ることで、ガラス繊維が得られる。ここで、通常、ガラスフィラメントの断面形状は円形であるが、前記ノズルチップを、非円形形状を有し、溶融ガラスを急冷する突起部や切欠部を有するものとし、温度条件を制御することで、扁平な断面形状を有するガラスフィラメントが得られる。また、ノズルチップの径や、巻取り速度、及び、温度条件等を調整することで、ガラスフィラメントが円形の断面形状を有する場合の繊維径、又は、扁平な断面形状を有する場合の、ガラスフィラメントの短径及び長径を調整することができる。例えば、巻取り速度を速くすることで、繊維径、又は、短径及び長径を小さくすることができ、巻取り速度を遅くすることで、繊維径、又は、短径及び長径を大きくすることができる。
前記ガラスフィラメントの断面形状は、通常、円形であり、扁平な断面形状を有する場合には、長円形（長方形の短辺部分を、当該短辺を直径とする半円にそれぞれ置換した形状）、楕円形、及び、長方形をとり得る。
前記ガラスフィラメントの繊維径は、断面形状が円形の場合には、３．０〜３５．０μｍの範囲をとり得る。また、前記ガラスフィラメントが扁平な断面形状を有する場合、ガラスフィラメントの短径は、２．０〜２０．０μｍの範囲をとり、長径は、３．０〜４５．０μｍの範囲をとり、短径に対する長径の比（長径／短径）は、２．０〜１０．０の範囲をとり、断面積を真円に換算したときの繊維径（換算繊維径）は、３．０〜３５．０μｍの範囲をとり得る。なお、ガラス繊維を構成するガラスフィラメントの繊維径の平均値を、ガラス繊維の繊維径ということもある。
前記ガラス繊維は、複数本のガラスフィラメントが集束されることで、１〜１００００ｔｅｘ（ｇ／ｋｍ）の範囲の重量を備える。
なお、本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品において、本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維は、通常、ガラスフィラメントの状態に分散して存在する。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品において、ガラス繊維は、ガラス繊維と樹脂との接着性の向上、ガラス繊維と樹脂又は無機材料中との混合物中におけるガラス繊維の均一分散性の向上等を目的として、その表面を有機物で被覆されてもよい。このような有機物としては、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、酢酸ビニル樹脂、アクリル樹脂、変性ポリプロピレン（特にカルボン酸変性ポリプロピレン）、（ポリ）カルボン酸（特にマレイン酸）と不飽和単量体との共重合体等を挙げることができる。
また、本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品において、ガラス繊維は、これらの樹脂に加えて、シランカップリング剤、潤滑剤、界面活性剤等を含む樹脂組成物で被覆されていてもよい。このような樹脂組成物は、樹脂組成物に被覆されていない状態における、ガラス繊維の質量を基準として、０．１〜２．０ｗｔ％の割合で、ガラス繊維を被覆する。
なお、有機物によるガラス繊維の被覆は、例えば、ガラス繊維の製造工程において、ローラー型アプリケーター等の公知の方法を用いて、前記樹脂溶液又は前記樹脂組成物溶液を含む前記集束剤又はバインダーをガラス繊維に塗布し、その後、樹脂溶液又は樹脂組成物溶液の塗布されたガラス繊維を乾燥させることで行うことができる。
ここで、シランカップリング剤としては、アミノシラン（γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）−Ｎ’−β−（アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アニリノプロピルトリメトキシシラン等）、クロルシラン（γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン等）、エポキシシラン（β−(３，４−エポキシシクロヘキシル)エチルトリメトキシシラン等）、メルカプトシラン（γ−クロロプロピルトリメトキシシラン等のγ−メルカプトトリメトキシシラン等）、ビニルシラン（ビニルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（Ｎ−ビニルベンジルアミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン等）、アクリルシラン（γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン等）、カチオニックシラン（Ｎ−（ビニルベンジル）−２−アミノエチル−３−アミノプロピルトリメトキシシラン塩酸塩、Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリメトキシシラン塩酸塩等）が挙げられる。前記シランカップリング剤は、これらの化合物を単独で使用することもでき、又は、２種類以上を併用することもできる。
潤滑剤としては、変性シリコーンオイル、動物油（牛脂等）及びこの水素添加物、植物油（大豆油、ヤシ油、ナタネ油、パーム油、ひまし油等）及びこの水素添加物、動物性ワックス（蜜蝋、ラノリン等）、植物性ワックス（キャンデリラワックス・カルナバワックス等）、鉱物系ワックス（パラフィンワックス、モンタンワックス等）、高級飽和脂肪酸と高級飽和アルコールとの縮合物（ラウリルステアレート等のステアリン酸エステル等）、ポリエチレンイミン、ポリアルキルポリアミンアルキルアマイド誘導体、脂肪酸アミド（例えば、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン等のポリエチレンポリアミンと、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸等の脂肪酸との脱水縮合物等）、第４級アンモニウム塩（ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のアルキルトリメチルアンモニウム塩等）が挙げられる。前記潤滑剤は、これらを単独で使用することもでき、又は、２種類以上を併用することもできる。
界面活性剤としては、ノニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、両性界面活性剤が挙げられる。前記界面活性剤は、これらを単独で使用することもでき、又は、２種類以上を併用することもできる。
ノニオン系界面活性剤としては、エチレンオキサイドプロピレンオキサイドアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン−ポリオキシプロピレン−ブロックコポリマー、アルキルポリオキシエチレン−ポリオキシプロピレン−ブロックコポリマーエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン脂肪酸モノエステル、ポリオキシエチレン脂肪酸ジエステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、グリセロール脂肪酸エステルエチレンオキサイド付加物、ポリオキシエチレンキャスターオイルエーテル、硬化ヒマシ油エチレンオキサイド付加物、アルキルアミンエチレンオキサイド付加物、脂肪酸アミドエチレンオキサイド付加物、グリセロール脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ペンタエリスリトール脂肪酸エステル、ソルビトール脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、多価アルコールアルキルエーテル、脂肪酸アルカノールアミド、アセチレングリコール、アセチレンアルコール、アセチレングリコールのエチレンオキサイド付加物、アセチレンアルコールのエチレンオキサイド付加物等が挙げられる。
カチオン系界面活性剤としては、塩化アルキルジメチルベンジルアンモニウム、塩化アルキルトリメチルアンモニウム、アルキルジメチルエチルアンモニウムエチルサルフェート、高級アルキルアミン塩（酢酸塩や塩酸塩等）、高級アルキルアミンへのエチレンオキサイド付加物、高級脂肪酸とポリアルキレンポリアミンとの縮合物、高級脂肪酸とアルカノールアミンとのエステルの塩、高級脂肪酸アミドの塩、イミダゾリン型カチオン性界面活性剤、アルキルピリジニウム塩等が挙げられる。
アニオン系界面活性剤としては、高級アルコール硫酸エステル塩、高級アルキルエーテル硫酸エステル塩、α−オレフィン硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、脂肪酸ハライドとＮ−メチルタウリンとの反応生成物、スルホコハク酸ジアルキルエステル塩、高級アルコールリン酸エステル塩、高級アルコールエチレンオキサイド付加物のリン酸エステル塩等が挙げられる。
両性界面活性剤としては、アルキルアミノプロピオン酸アルカリ金属塩等のアミノ酸型両性界面活性剤、アルキルジメチルベタイン等のベタイン型、イミダゾリン型両性界面活性剤等が挙げられる。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品において、ガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる樹脂は、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂である。
ここで、前記熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、スチレン／無水マレイン酸樹脂、スチレン／マレイミド樹脂、ポリアクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン（ＡＳ）樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂、塩素化ポリエチレン／アクリロニトリル／スチレン（ＡＣＳ）樹脂、アクリロニトリル／エチレン／スチレン（ＡＥＳ）樹脂、アクリロニトリル／スチレン／アクリル酸メチル（ＡＳＡ）樹脂、スチレン／アクリロニトリル（ＳＡＮ）樹脂、メタクリル樹脂、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリアミド、ポリアセタール、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリカーボネート、ポリアリーレンサルファイド、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリフェニルスルホン（ＰＰＳＵ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、変性ポリフェニレンエーテル（ｍ−ＰＰＥ）、ポリアリールケトン、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、フッ素樹脂、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリアミノビスマレイミド（ＰＡＢＭ）、熱可塑性ポリイミド（ＴＰＩ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、エチレン／酢酸ビニル（ＥＶＡ）樹脂、アイオノマー（ＩＯ）樹脂、ポリブタジエン、スチレン／ブタジエン樹脂、ポリブチレン、ポリメチルペンテン、オレフィン／ビニルアルコール樹脂、環状オレフィン樹脂、セルロース樹脂、ポリ乳酸等を挙げることができる。これらの中でも、高い引張強度、高い曲げ強度、高い曲げ弾性率、及び高い衝撃強さが求められる用途が多いことから、ポリアミド、ポリブチレンテレフタレート、又はポリカーボネートが好ましく、ポリアミドがより好ましい。
具体的に、ポリエチレンとしては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、超高分子量ポリエチレン等が挙げられる。
ポリプロピレンとしては、アイソタクチックポリプロピレン、アタクチックポリプロピレン、シンジオタクチックポリプロピレン及びこれらの混合物等が挙げられる。
ポリスチレンとしては、アタクチック構造を有するアタクチックポリスチレンである汎用ポリスチレン（ＧＰＰＳ）、ＧＰＰＳにゴム成分を加えた耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、シンジオタクチック構造を有するシンジオタクチックポリスチレン等が挙げられる。
メタクリル樹脂としては、アクリル酸、メタクリル酸、スチレン、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸ブチル、脂肪酸ビニルエステルのうち一種を単独重合した重合体、又は二種以上を共重合した重合体等が挙げられる。
ポリ塩化ビニルとしては、従来公知の乳化重合法、懸濁重合法、マイクロ懸濁重合法、塊状重合法等の方法により重合される塩化ビニル単独重合体、または、塩化ビニルモノマーと共重合可能なモノマーとの共重合体、または、重合体に塩化ビニルモノマーをグラフト重合したグラフト共重合体等が挙げられる。
ポリアミドとしては、ポリカプロアミド（ナイロン６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）、ポリテトラメチレンアジパミド（ナイロン４６）、ポリテトラメチレンセバカミド（ナイロン４１０）、ポリペンタメチレンアジパミド（ナイロン５６）、ポリペンタメチレンセバカミド（ナイロン５１０）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ナイロン６１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ナイロン６１２）、ポリデカメチレンアジパミド（ナイロン１０６）、ポリデカメチレンセバカミド（ナイロン１０１０）、ポリデカメチレンドデカミド（ナイロン１０１２）、ポリウンデカンアミド（ナイロン１１）、ポリウンデカメチレンアジパミド（ナイロン１１６）、ポリドデカンアミド（ナイロン１２）、ポリキシレンアジパミド（ナイロンＸＤ６）、ポリキシレンセバカミド（ナイロンＸＤ１０）、ポリメタキシリレンアジパミド（ナイロンＭＸＤ６）、ポリパラキシリレンアジパミド（ナイロンＰＸＤ６）、ポリテトラメチレンテレフタルアミド（ナイロン４Ｔ）、ポリペンタメチレンテレフタルアミド（ナイロン５Ｔ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド（ナイロン６Ｔ）、ポリヘキサメチレンイソフタルアミド（ナイロン６Ｉ）、ポリノナメチレンテレフタルアミド（ナイロン９Ｔ）、ポリデカメチレンテレフタルアミド（ナイロン１０Ｔ）、ポリウンデカメチレンテレフタルアミド（ナイロン１１Ｔ）、ポリドデカメチレンテレフタルアミド（ナイロン１２Ｔ）、ポリテトラメチレンイソフタルアミド（ナイロン４Ｉ）、ポリビス（３−メチル−４−アミノヘキシル）メタンテレフタルアミド（ナイロンＰＡＣＭＴ）、ポリビス（３−メチル−４−アミノヘキシル）メタンイソフタルアミド（ナイロンＰＡＣＭＩ）、ポリビス（３−メチル−４−アミノヘキシル）メタンドデカミド（ナイロンＰＡＣＭ１２）、ポリビス（３−メチル−４−アミノヘキシル）メタンテトラデカミド（ナイロンＰＡＣＭ１４）等の成分のうち１種、もしくは２種以上の複数成分を組み合わせた共重合体やこれらの混合物等を挙げることができる。
ポリアセタールとしては、オキシメチレン単位を主たる繰り返し単位とする単独重合体、および、主としてオキシメチレン単位からなり、主鎖中に２〜８個の隣接する炭素原子を有するオキシアルキレン単位を含有する共重合体等が挙げられる。
ポリエチレンテレフタレートとしては、テレフタル酸またはその誘導体と、エチレングリコールを重縮合することにより得られる重合体等が挙げられる。
ポリブチレンテレフタレートとしては、テレフタル酸またはその誘導体と、１，４−ブタンジオールを重縮合することにより得られる重合体等が挙げられる。
ポリトリメチレンテレフタレートとしては、テレフタル酸またはその誘導体と、１，３−プロパンジオールを重縮合することにより得られる重合体等が挙げられる。
ポリカーボネートとしては、ジヒドロキシジアリール化合物とジフェニルカーボネート等の炭酸エステルとを溶融状態で反応させるエステル交換法により得られる重合体、又は、ジヒドロキシアリール化合物とホスゲンとを反応するホスゲン法により得られる重合体が挙げられる。
ポリアリーレンサルファイドとしては、直鎖型ポリフェニレンサルファイド、重合の後に硬化反応を行うことで高分子量化した架橋型ポリフェニレンサルファイド、ポリフェニレンサルファイドサルフォン、ポリフェニレンサルファイドエーテル、ポリフェニレンサルファイドケトン等が挙げられる。
変性ポリフェニレンエーテルとしては、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテルとポリスチレンとのポリマーアロイ、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテルとスチレン／ブタジエン共重合体とのポリマーアロイ、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテルとスチレン／無水マレイン酸共重合体とのポリマーアロイ、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテルとポリアミドとのポリマーアロイ、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテルとスチレン／ブタジエン／アクリロニトリル共重合体とのポリマーアロイ等が挙げられる。
ポリアリールケトンとしては、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）、ポリエーテルエーテルケトンケトン（ＰＥＥＫＫ）等が挙げられる。
液晶ポリマー（ＬＣＰ）としては、サーモトロピック液晶ポリエステルである芳香族ヒドロキシカルボニル単位、芳香族ジヒドロキシ単位、芳香族ジカルボニル単位、脂肪族ジヒドロキシ単位、脂肪族ジカルボニル単位等から選ばれる１種以上の構造単位からなる（共）重合体等が挙げられる。
フッ素樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、パーフルオロアルコキシ樹脂（ＰＦＡ）、フッ化エチレンプロピレン樹脂（ＦＥＰ）、フッ化エチレンテトラフルオロエチレン樹脂（ＥＴＦＥ）、ポリビニルフロライド（ＰＶＦ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、エチレン／クロロトリフロオロエチレン樹脂（ＥＣＴＦＥ）等が挙げられる。
アイオノマー（ＩＯ）樹脂としては、オレフィンまたはスチレンと不飽和カルボン酸との共重合体であって、カルボキシル基の一部を金属イオンで中和してなる重合体等が挙げられる。
オレフィン／ビニルアルコール樹脂としては、エチレン／ビニルアルコール共重合体、プロピレン／ビニルアルコール共重合体、エチレン／酢酸ビニル共重合体ケン化物、プロピレン／酢酸ビニル共重合体ケン化物等が挙げられる。
環状オレフィン樹脂としては、シクロヘキセン等の単環体、テトラシクロペンタジエン等の多環体、環状オレフィンモノマーの重合体等が挙げられる。
ポリ乳酸としては、Ｌ体の単独重合体であるポリＬ−乳酸、Ｄ体の単独重合体であるポリＤ−乳酸、またはその混合物であるステレオコンプレックス型ポリ乳酸等が挙げられる。
セルロース樹脂としては、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシエチルメチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、セルロースアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート等を挙げることができる。
また、前記熱硬化性樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ（ＥＰ）樹脂、メラミン（ＭＦ）樹脂、フェノール樹脂（ＰＦ）、ウレタン樹脂（ＰＵ）、ポリイソシアネート、ポリイソシアヌレート、ポリイミド（ＰＩ）、ユリア（ＵＦ）樹脂、シリコン（ＳＩ）樹脂、フラン（ＦＲ）樹脂、ベンゾグアナミン（ＢＲ）樹脂、アルキド樹脂、キシレン樹脂、ビスマレイドトリアジン（ＢＴ）樹脂、ジアリルフタレート樹脂（ＰＤＡＰ）等を挙げることができる。
具体的に、不飽和ポリエステルとしては、脂肪族不飽和ジカルボン酸と脂肪族ジオールをエステル化反応させることで得られる樹脂が挙げられる。
ビニルエステル樹脂としては、ビス系ビニルエステル樹脂、ノボラック系ビニルエステル樹脂が挙げられる。
エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＥ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＭ型エポキシ樹脂（４，４'−（１，３−フェニレンジイソプリジエン）ビスフェノール型エポキシ樹脂）、ビスフェノールＰ型エポキシ樹脂（４，４'−（１，４−フェニレンジイソプリジエン）ビスフェノール型エポキシ樹脂）、ビスフェノールＺ型エポキシ樹脂（４，４'−シクロヘキシジエンビスフェノール型エポキシ樹脂）、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、テトラフェノール基エタン型ノボラック型エポキシ樹脂，縮合環芳香族炭化水素構造を有するノボラック型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、キシリレン型エポキシ樹脂やフェニルアラルキル型エポキシ樹脂などのアラルキル型エポキシ樹脂、ナフチレンエーテル型エポキシ樹脂、ナフトール型エポキシ樹脂、ナフタレンジオール型エポキシ樹脂、２官能ないし４官能エポキシ型ナフタレン樹脂、ビナフチル型エポキシ樹脂、ナフタレンアラルキル型エポキシ樹脂、アントラセン型エポキシ樹脂、フェノキシ型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、ノルボルネン型エポキシ樹脂、アダマンタン型エポキシ樹脂、フルオレン型エポキシ樹脂等が挙げられる。
メラミン樹脂としては、メラミン（２，４，６‐トリアミノ‐１，３，５‐トリアジン）とホルムアルデヒドとの重縮合からなる重合体が挙げられる。
フェノール樹脂としては、フェノールノボラック樹脂、クレゾールノボラック樹脂、ビスフェノールＡ型ノボラック樹脂等のノボラック型フェノール樹脂、メチロール型レゾール樹脂、ジメチレンエーテル型レゾール樹脂等のレゾール型フェノール樹脂、または、アリールアルキレン型フェノール樹脂等が挙げられ、この中の一種、もしくは、二種以上を組み合わせたものが挙げられる。
ユリア樹脂としては、尿素とホルムアルデヒドとの縮合によって得られる樹脂が挙げられる。
前記熱可塑性樹脂又は前記熱硬化性樹脂は、単独で用いてもよく、２種以上組み合わせて用いてもよい。
ガラス繊維強化樹脂成形品の低い誘電率及び誘電正接をより確実に担保するために、本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品で用いられる樹脂は、誘電率が５．０未満の熱可塑性樹脂が好ましく、ポリブチレンテレフタレート樹脂、液晶ポリマー、及び、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリルスチレン樹脂、ポリメチルメタアクリレート樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリテトラフルオロエチレン樹脂からなる群から選択される樹脂であることがより好ましく、ポリブチレンテレフタレート樹脂又はポリアミド樹脂であることがさらに好ましく、ポリブチレンテレフタレート樹脂であることが特に好ましい。
なお、樹脂の誘電率は、測定周波数１０ＧＨｚにおいて、ＪＩＳ Ｃ ２５６５に準拠した方法及び装置により測定することができる。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品は、本発明の目的を阻害しない範囲で、前記ガラス繊維及び前記樹脂以外の成分を含むことができる。このような成分としては、前記ガラス繊維以外のガラス繊維（例えば、Ｅガラス繊維、Ｓガラス繊維）、ガラス繊維以外の強化繊維（例えば、炭素繊維、金属繊維）、ガラス繊維以外の充填剤（例えば、ガラスパウダー、タルク、マイカ）、難燃剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、流動性改良剤、アンチブロッキング剤、潤滑剤、核剤、抗菌剤、顔料等を挙げることができる。また、本発明のガラス繊維強化樹脂成形品は、ガラス繊維強化樹脂成形品の全量に対し、これらの成分を合計で０〜４０質量％の範囲で含有することができる。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品は、前述のガラス繊維、前述の熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂、及び、前述のガラス繊維以外の添加剤からなる混合物を、射出成形法、射出圧縮成形法、二色成形法、中空成形法、発泡成形法（超臨界流体発泡成形法含む）、インサート成形法、インモールドコーティング成形法、押出成形法、シート成形法、熱成形法、回転成形法、積層成形法、プレス成形法、ブロー成形法、スタンピング成形法、インフュージョン法、ハンドレイアップ法、スプレイアップ法、レジントランスファーモールディング法、シートモールディングコンパウンド法、バルクモールディングコンパウンド法、プルトルージョン法、フィラメントワインディング法等の公知の成形法から、樹脂及び添加剤の特性やガラス繊維強化樹脂成形品の用途に合わせて適宜選択される成形法によって成形することで得ることができる。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品は、射出成形法により得られた、ガラス繊維強化樹脂射出成形品であることが好ましい。射出成形法は、他の成形法に比べ成形サイクルに優れているため、ガラス繊維強化樹脂成形品の効率的な製造に適している。
この中でも、ガラス繊維を含有する熱可塑性樹脂ペレットを用いた射出成形法が好ましく採用される。この場合、熱可塑性樹脂ペレットに含有させるガラス繊維としては、ガラス繊維を構成するガラスフィラメントの本数（集束本数）が好ましくは１〜２００００本、より好ましくは５０〜１００００本、さらに好ましくは１０００〜８０００本のガラス繊維（ガラス繊維束又はガラスストランドともいう）を、長さが好ましくは１．０〜３０，０ｍｍ、より好ましくは２．０〜１５．０ｍｍ、さらに好ましくは２．３〜７．８ｍｍに切断したチョップドストランド、又は、前記ガラス繊維を、長さが好ましくは０．００１〜０．９００ｍｍ、より好ましくは、０．０１０〜０．７００ｍｍ、さらに好ましくは０．０２０〜０．５００ｍｍになるように、ボールミル又はヘンシルミキサー等の公知の方法により粉砕したカットファイバーを用いることができる。
熱可塑性樹脂ペレットの製造方法は、特に限定されないが、例えば、上記のようなチョップドストランドやカットファイバーと、熱可塑性樹脂とを、使用される熱可塑性樹脂にあわせた公知の混練条件で、二軸混練機等を用いて溶融混練し、押出成形することによって製造することができる。そして、この熱可塑性樹脂ペレットを用いて、使用される熱可塑性樹脂にあわせた公知の射出成形条件で、射出成型機により射出成形することによって、ガラス繊維強化樹脂成形品を得ることができる。
ガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維の数平均繊維長Ｌ（μｍ）は、熱可塑性樹脂ペレットに含有させるチョップドストランド又はカットファイバーの長さや、ペレット作成から射出成形に至るまでの混練条件や、射出成形条件によって調整することができる。例えば、ガラス繊維強化樹脂成形品に含まれるガラス繊維の数平均繊維長Ｌ（μｍ）は、熱可塑性樹脂ペレット製造工程において、１０〜１０００ｒｐｍの範囲で、二軸混練時のスクリュ回転数を低くすることによって長くすることができ、二軸混練時のスクリュ回転数を高くすることによって短くすることができる。
本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品の用途としては、例えば、電子機器筐体、電子部品（コネクタ、ソケット、ＬＥＤ、封止成形品）、車車両外装部材（バンパー、フェンダー、ボンネット、エアダム、ホイールカバー等）、車両内装部材（ドアトリム、天井材、コンビネーションスイッチ等）、車両エンジン周り部材（シリンダーヘッドカバー、オイルパン、エンジンカバー、インテークマニホールド、インテークエアーダクト、エアーパイプ、冷却ファン、チェーンガイド、テンショナー、エンジンマウント用オリフィス、インペラー、エアーフローメーター、イグニッションコイルカバー、アクチュエーターケース、クイックコネクター、エキゾーストマニホールド等）、車両電装部品、車両機構部品(ペダルモジュール、シフトレバーベース、プーリー、シールリング、ギア、軸受)、マフラー関連部材（消音部材等）を挙げることができる。低い誘電率及び低い誘電正接を兼ね備えることが求められることから、本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品の用途としては、スマートフォン、タブレット、ノートパソコン、携帯音楽プレイヤー、携帯ゲーム機等の携帯電子機器の筐体又は部品が好ましい。
次に、本発明の実施例及び比較例を示す。
［ガラス組成］
表１に示す３種類のガラス組成を用いた。ここで、組成Ａは本発明のガラス繊維強化樹脂成形品に用いるガラス繊維のガラス組成であり、組成Ｂは特許文献１のガラス繊維強化樹脂成形品に用いるガラス繊維の組成であり、組成Ｃは汎用的なＥガラス組成である。
［樹脂］
ポリブチレンテレフタレート樹脂（表中、ＰＢＴとして表記する）として、ジュラネックス ２０００（商品名、ポリプラスチックス株式会社製）を用いた。
［誘電率］
ガラス繊維強化樹脂成形品の誘電率は、ＪＩＳ Ｃ ２５６５に準拠して測定した。測定周波数は１ＧＨｚ又は１０GHｚである。
［誘電正接］
ガラス繊維強化樹脂成形品の誘電正接は、ＪＩＳ Ｃ ２５６５に準拠して測定した。測定周波数は１ＧＨｚ又は１０GHｚである。
〔実施例１、比較例１−２〕
表２に示すとおり、それぞれ組成Ａ、組成Ｂ又は組成Ｃを備える、繊維長３ｍｍのガラスチョップドストランドと、ＰＢＴとを、二軸混練機（東芝機械(株)製、商品名：ＴＥＭ−２６ＳＳ）にて混練して樹脂ペレットを作製し、得られた樹脂ペレットを用い、射出成形機(日清樹脂工業(株)製、商品名：ＮＥＸ８０）により射出成形をすることで得られた、ガラス繊維強化樹脂成形品（厚さ１ｍｍの平板）について、前記した方法でガラス繊維の数平均繊維長、誘電率及び誘電正接を評価した。
表２に示されるとおり、本発明に規定されるガラス組成（組成Ａ）を備える実施例１のガラス繊維強化樹脂成形品は、ガラス組成以外は実施例１と全く同一の構成を備える比較例１又は２のガラス繊維強化樹脂成形品と比較して、１０ＧＨｚにおける誘電率及び誘電正接が低減されており、特に、１０ＧＨｚにおける誘電正接が大きく低減されていることが分かる。
〔実施例２、比較例３〕
表３に示すとおり、前記組成Ａ又は組成Ｂを備える、繊維長０．０３０ｍｍのカットファイバーと、ＰＢＴとを、二軸混練機（東芝機械(株)製、商品名：ＴＥＭ−２６ＳＳ）にて混練して樹脂ペレットを作製し、得られた樹脂ペレットを用い、射出成形機(日清樹脂工業(株)製、商品名：ＮＥＸ８０）により射出成形をすることで得られた、ガラス繊維強化樹脂成形品（厚さ１ｍｍの平板）について、前記した方法で、ガラス繊維の数平均繊維長、誘電率及び誘電正接を評価した。

Claims (5)

  1. ガラス繊維強化樹脂成形品の全量に対し１０〜９０質量％の範囲のガラス繊維と、９０〜１０質量％の範囲の樹脂とを含有するガラス繊維強化樹脂成形品であって、
    該ガラス繊維は、ガラス繊維全量に対し５２．０〜５９．５質量％の範囲のＳｉＯ２と、１７．５〜２５．５質量％の範囲のＢ２Ｏ３と、９．０〜１４．０質量％の範囲のＡｌ２Ｏ３と、０．５〜６．０質量％の範囲のＳｒＯと、１．０〜５．０質量％の範囲のＭｇＯと、１．０〜５．０質量％の範囲のCａOとを含み、Ｆ２及びＣｌ２を合計で０．１〜２．５質量％の範囲で含む組成を備え、
    該ガラス繊維は、１〜１００００μｍの数平均繊維長を有する
    ことを特徴とするガラス繊維強化樹脂成形品。
  2. 前記ガラス繊維が、１００〜４５０μｍの数平均繊維長を有することを特徴とする、請求項１に記載のガラス繊維強化樹脂成形品。
  3. 前記ガラス繊維は、３〜２５μｍの数平均繊維長を有することを特徴とする、請求項１に記載のガラス繊維強化樹脂成形品。
  4. 前記ガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる樹脂が、誘電率が５．0未満の熱可塑性樹脂であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載のガラス繊維強化樹脂成形品。
  5. 前記熱可塑性樹脂が、ポリブチレンテレフタレート樹脂であることを特徴とする、請求項４に記載のガラス繊維強化樹脂成形品。
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