JP2019064878A - 合わせガラスの中間膜に用いられる樹脂膜、中間膜用フィルム材及び合わせガラスの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】防割性に優れる合わせガラスを作製できるとともに、ガラスを貼り合わせる際に気泡の発生を抑制することができ、且つガラスの代わりに透明プラスチック基板を用いた場合に耐発泡性に優れる合わせガラスを作製することが可能な、合わせガラスの中間膜に用いられる樹脂膜を提供すること。【解決手段】２３℃で、３０ｍＮの荷重で５分間クリープさせたときの圧縮率が、１０％以上４０％以下であり、且つ、９５℃で、３０ｍＮの荷重で５分間クリープさせたときの圧縮率が、４５％以下である、合わせガラスの中間膜に用いられる樹脂膜。【選択図】図１

Description

本発明は、合わせガラスの中間膜に用いられる樹脂膜、中間膜用フィルム材及び合わせガラスの製造方法に関する。

現在、自動車等の車輌の窓、サンルーフ、内装パネルなどのガラスとしては、外部衝撃を受けて破損してもガラスの破片が飛散することが少なく安全であるため、合わせガラスが広く用いられている。合わせガラスは、電車、航空機、建設機械、建築物等の窓にも用いられている。

合わせガラスの一例として、少なくとも一対のガラス板間に、可塑剤により可塑化されたポリビニルブチラール樹脂等のポリビニルアセタール樹脂からなる合わせガラス用中間膜を介在させ、一体化させて得られるものが挙げられる（例えば、特許文献１〜３参照）。

特開昭６２−１００４６３号公報 特開２００５−２０６４４５号公報 国際公開第２０１２／０９１１１７号

従来の合わせガラスの多くは、同等の厚みのガラスに比べて同等程度の防割性を有しているが、外部から加えられた衝撃に対して、より割れ難く、防割性の高い合わせガラスが求められている。また、従来の中間膜を用いた合わせガラスは、当該中間膜にガラスを貼り合わせる際に気泡の巻き込みが生じ易いことから、未だ改善の余地がある。

また、合わせガラスの軽量化のために、ガラス板に変えて、透明プラスチック基板を用いることが検討されている。しかし、従来の中間膜を介して、ガラス板と透明プラスチック基板とを一体化、又は、透明プラスチック基板同士を一体化した場合、特に高温条件下で透明プラスチック基板の変形又は透明プラスチック基板からのアウトガスの発生が生じ易く、その結果、透明プラスチック基板と中間膜との間に気泡が発生することがある。

本発明は、防割性に優れる合わせガラスを作製できるとともに、ガラスを貼り合わせる際に気泡の発生を抑制することができ、且つガラスの代わりに透明プラスチック基板を用いた場合に耐発泡性に優れる合わせガラスを作製することが可能な、合わせガラスの中間膜に用いられる樹脂膜を提供することを目的とする。また本発明は、当該樹脂膜を用いた中間膜用フィルム材及び合わせガラスの製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、２３℃で、３０ｍＮの荷重で５分間クリープさせたときの圧縮率が、１０％以上４０％以下であり、且つ、９５℃で、３０ｍＮの荷重で５分間クリープさせたときの圧縮率が、４５％以下である、合わせガラスの中間膜に用いられる樹脂膜を提供する。

樹脂膜は、（メタ）アクリロイル化合物と、エチレン性不飽和基を有するケイ素化合物と、を含有するモノマー混合物の共重合体を含む樹脂組成物から形成されていてもよい。

（メタ）アクリロイル化合物は、アルキル（メタ）アクリレートを含有してもよく、水酸基を有する（メタ）アクリレートを含有してもよい。

エチレン性不飽和基を有するケイ素化合物は、エチレン性不飽和基を有し、エチレン性不飽和基当量が８００〜２００００ｇ／ｍｏｌであるシロキサン化合物を含有してもよい。

樹脂組成物は、架橋剤を更に含んでもよい。

また本発明は、基材と、基材上に設けられた樹脂層と、を備え、樹脂層が、上述した本発明に係る樹脂膜からなる層である、中間膜用フィルム材を提供する。

本発明はさらに、対向する２枚の被着体と、２枚の被着体の間に挟まれた中間膜と、を備える合わせガラスの製造方法であって、上述した本発明に係る樹脂膜を介して、２枚の被着体を貼り合わせて積層体を得る工程と、３０〜８０℃及び０．３〜１．５ＭＰａの条件で、積層体における樹脂膜を加熱加圧処理して中間膜を得る工程と、を含む方法を提供する。

本発明によれば、防割性に優れる合わせガラスを作製できるとともに、ガラスを貼り合わせる際に気泡の発生を抑制することができ、且つガラスの代わりに透明プラスチック基板を用いた場合に耐発泡性に優れる合わせガラスを作製することが可能な、合わせガラスの中間膜に用いられる樹脂膜を提供することができる。本発明はまた、当該樹脂膜を用いた中間膜用フィルム材及び合わせガラスの製造方法を提供することができる。

中間膜用フィルム材の一実施形態を示す模式断面図である。 合わせガラスの一実施形態を示す模式断面図である。

以下、場合により図面を参照しつつ本発明の好適な実施形態について説明する。ただし、本発明は以下の実施形態に何ら限定されるものではない。

＜定義＞
本明細書において、「〜」を用いて示された数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値をそれぞれ最小値及び最大値として含む範囲を示す。本明細書に段階的に記載されている数値範囲において、ある段階の数値範囲の上限値又は下限値は、他の段階の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。本明細書に記載されている数値範囲において、その数値範囲の上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。「Ａ又はＢ」とは、Ａ及びＢのどちらか一方を含んでいればよく、両方とも含んでいてもよい。本明細書において、組成物中の各成分の含有量は、組成物中に各成分に該当する物質が複数存在する場合、特に断らない限り、組成物中に存在する複数の物質の合計量を意味する。

本明細書において、「（メタ）アクリレート」とは、「アクリレート」及びそれに対応する「メタクリレート」の少なくとも一方を意味する。（メタ）アクリロイル等の他の類似表現についても同様である。

＜合わせガラスの中間膜に用いられる樹脂膜＞
本実施形態の合わせガラスの中間膜に用いられる樹脂膜は、２３℃で、３０ｍＮの荷重で５分間クリープさせたときの圧縮率が、１０％以上４０％以下であり、且つ、９５℃で、３０ｍＮの荷重で５分間クリープさせたときの圧縮率が、４５％以下である。樹脂膜は、例えば、対向する２枚の被着体と２枚の被着体の間に挟まれた中間膜とを備える合わせガラスの中間膜を形成するために用いられる。

このような樹脂膜を用いることにより、防割性に優れる合わせガラスを作製できるとともに、ガラスを貼り合わせる際に気泡の発生を抑制することができ、且つガラスの代わりに透明プラスチック基板を用いた場合に耐発泡性に優れる合わせガラスを作製することが可能な、合わせガラスの中間膜に用いられる樹脂膜を提供することができる。

より具体的には、樹脂膜の２３℃での上記圧縮率が１０％以上であると、樹脂膜の柔軟性（追従性）を充分に確保でき、被着体を貼り合わせる際の気泡の巻き込みを抑制することができる。一方、樹脂膜の２３℃での上記圧縮率が４０％以下であると、樹脂膜の剛性を充分に確保でき、被着体を貼り合わせる際に樹脂膜にシワ等の変形が生じにくくなるため、気泡の巻き込みを抑制することができるとともに作業性にも優れる。また、９５℃における上記圧縮率が４５％以下であると、高温条件下で中間膜の凝集性を充分に確保でき、ガラスの代わりに透明プラスチック基板を用いた場合であっても、高温条件下で透明プラスチック基板から発生するアウトガスにより気泡が生じにくくなるものと考えられる。

また、上述したように気泡の巻き込み及び気泡の発生を抑制できることから、樹脂膜の被着体表面への密着性が向上し、且つ、樹脂膜が均一に被着体に積層され、作製される積層体の強靭性が向上することで、結果として合わせガラスを作製した際に、合わせガラスの高い防割性を発現することができる。

上述した観点から、樹脂膜の２３℃での上記圧縮率は、１２％以上であることが好ましく、１５％以上であることがより好ましい。また、樹脂膜の２３℃での上記圧縮率の上限は、３５％以下であることが好ましく、３０％以下であることがより好ましい。

また、上述した観点から、樹脂膜の９５℃での上記圧縮率は、４０％以下であることが好ましく、３５％以下であることがより好ましい。なお、樹脂膜の９５℃での上記圧縮率の下限は、特に制限されるものではないが、例えば、１０％以上であってもよく、１５％以上であってもよい。

ここで、樹脂膜の圧縮率は、熱機械分析装置での圧縮荷重法に基づいて、樹脂膜の圧縮による変形量（ｍｍ、厚み）を測定し、圧縮前の樹脂膜の厚み（ｍｍ）を用いて以下の式によって求めることができる。
圧縮率（％）＝圧縮による変形量（ｍｍ）／圧縮前の樹脂膜の厚み（ｍｍ）×１００
樹脂膜の圧縮率は、熱機械分析装置（例えば、株式会社日立ハイテクサイエンス、製品名「ＴＭＡ／ＳＳ６１００」）を用い、Φ１．０ｍｍの圧縮圧子を樹脂膜の表面に接触させ、荷重をかけずに１分間静置した後、それぞれの温度（２３℃、９５℃）で３０ｍＮの荷重にて５分間クリープさせたときの変形量を測定して算出することができる。

樹脂膜の２３℃での上記圧縮率を１０％以上４０％以下とするための方法としては、例えば、後述する共重合体の原料モノマーに含まれる（メタ）アクリロイル化合物において、ホモポリマーのガラス転移温度（Ｔｇ）が−１０℃以下の（メタ）アクリロイル化合物を４０質量％以上含むことが挙げられる。
前記（メタ）アクリロイル化合物としては、例えば、後述のアルキル（メタ）アクリレート又は水酸基を有する（メタ）アクリレートが挙げられる。

また、樹脂膜の９５℃での上記圧縮率を４５％以下とするための方法としては、例えば、モノマー混合物中に、後述するエチレン性不飽和基を有するケイ素化合物を含むことが挙げられる。

樹脂膜の厚みは、使用用途及び方法により適宜調整されるため特に限定されないが、１０〜５０００μｍ、２５〜２００μｍ、２５〜１８０μｍ、又は、２５〜１５０μｍであってもよい。この範囲で使用した場合、外部から加えられた衝撃に対して、防割性によりいっそう優れる合わせガラスが得られる。

（樹脂組成物）
本実施形態に係る樹脂膜は、樹脂組成物から形成することができる。樹脂組成物の組成は、樹脂膜における上述した圧縮率が所望の範囲内である限り特に制限されるものではない。樹脂組成物は、例えば、下記に示す共重合体を含んでいてもよい。

（共重合体）
本実施形態に係る共重合体は、（メタ）アクリロイル化合物と、エチレン性不飽和基を有するケイ素化合物と、を含有するモノマー混合物の共重合体、すなわち、（メタ）アクリロイル化合物に基づく構造単位と、エチレン性不飽和基を有するケイ素化合物に基づく構造単位とを有する共重合体であってよい。（メタ）アクリロイル化合物は、（メタ）アクリロイル基を分子内に有する化合物を意味し、好ましくは（メタ）アクリロイル基を分子内に１つ有する化合物である。ただし、本明細書において、（メタ）アクリロイル化合物は、エチレン性不飽和基を有するケイ素化合物に該当するものは含まれないものとする。

（メタ）アクリロイル化合物としては、例えば、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリルアミド誘導体、直鎖状又は分岐状のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレート、アルキレングリコール鎖を有する（メタ）アクリレート、水酸基を有する（メタ）アクリレート、芳香環を有する（メタ）アクリレート、脂環式基を有する（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロイルモルホリン、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート及びイソシアネート基を有する（メタ）アクリレートが挙げられる。

アルキル（メタ）アクリレートとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ペンチル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート及びステアリル（メタ）アクリレート等の炭素数１〜１８のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートが挙げられる。中でも、アルキル（メタ）アクリレートとしては、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート及びｎ−オクチル（メタ）アクリレートが好ましく、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレートがより好ましい。また、アルキルメタクリレートよりもアルキルアクリレートの方が好ましい。アルキル（メタ）アクリレートは、単独で又は２種類以上を組み合わせて使用してもよい。

水酸基を有する（メタ）アクリレートとしては、例えば、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、１−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、１−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート及び１−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートが挙げられる。

アルキレングリコール鎖を有する（メタ）アクリレートとしては、例えば、ジエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ヘキサエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート等のポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート；ジプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、オクタプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート等のポリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート；ジブチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、トリブチレングリコールモノ（メタ）アクリレート等のポリブチレングリコールモノ（メタ）アクリレート；メトキシトリエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシテトラエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシヘキサエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシオクタエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシノナエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシヘプタプロピレングリコール（メタ）アクリレート、エトキシテトラエチレングリコール（メタ）アクリレート、ブトキシエチレングリコール（メタ）アクリレート、ブトキシジエチレングリコール（メタ）アクリレート等のアルコキシポリアルキレングリコール（メタ）アクリレートが挙げられる。これらのアルキレングリコール鎖含有（メタ）アクリレートは、単独で又は２種類以上を組み合わせて使用してもよい。

芳香環を有する（メタ）アクリレートとしては、例えば、ベンジル（メタ）アクリレート及びフェノキシエチル（メタ）アクリレートが挙げられる。脂環式基を有する（メタ）アクリレートとしては、例えば、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート及びジシクロペンタニル（メタ）アクリレートが挙げられる。（メタ）アクリルアミド誘導体としては、例えば、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチル（メタ）アクリルアミド及びＮ−ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミドが挙げられる。イソシアネート基を有する（メタ）アクリレートとしては、例えば、２−（２−メタクリロイルオキシエチルオキシ）エチルイソシアネート及び２−（メタ）アクリロイルオキシエチルイソシアネートが挙げられる。

本実施形態に係る共重合体は、アルキル（メタ）アクリレートに基づく構造単位を含むことが好ましい。アルキル（メタ）アクリレートの重合割合は、共重合体の全質量に対して、５０〜９５質量％であることが好ましく、５０〜９０質量％であることがより好ましく、５０〜８５質量％であることが更に好ましい。アルキル（メタ）アクリレートの重合割合がこのような範囲であると、樹脂膜と被着体との密着性を向上させることができ、合わせガラスの防割性をより向上させることができる。このような共重合体は、アルキル（メタ）アクリレートを上記重合割合と同じ含有割合で含有するモノマー混合物を重合させることで得ることができる。

本実施形態に係る共重合体は、水酸基を有する（メタ）アクリレートに基づく構造単位を含むことが好ましい。水酸基を有する（メタ）アクリレートの重合割合は、共重合体の全質量に対して、５〜４０質量％であることが好ましく、１０〜３０質量％であることがより好ましい。水酸基を有する（メタ）アクリレートの重合割合がこのような範囲であると、合わせガラスの防割性をより向上させることができるとともに、得られる樹脂膜の透明性を向上させることができる。

透明性は、ヘーズ（Ｈａｚｅ）を指標として用いることができる。ヘーズとは、濁度を表す値（％）であり、ランプにより照射され、試料中を透過した光の全透過率Ｔ_ｔと、試料中で拡散され散乱した光の透過率Ｔ_ｄにより、（Ｔ_ｄ／Ｔ_ｔ）×１００として求められる。これらはＪＩＳ Ｋ ７１３６により規定されており、市販の濁度計、例えば、日本電色工業株式会社製、製品名「ＮＤＨ−５０００」により測定可能である。

（メタ）アクリロイル化合物は、（メタ）アクリロイル基と、モルホリノ基、アミノ基、カルボキシル基、シアノ基、カルボニル基、ニトロ基、アルキレングリコール基由来の基等の極性基と、を有する化合物を更に含有してもよい。極性基を有する（メタ）アクリレートを含有することで、樹脂膜と被着体との密着性が向上し易くなる。

エチレン性不飽和基を有するケイ素化合物としては、（メタ）アクリロイル基、スチリル基、ケイ皮酸エステル基、ビニル基、アリル基等の不飽和結合を有する基を有し、かつ、構成原子としてケイ素を有する化合物であれば、特に限定されない。本実施形態に係るケイ素化合物としては、シロキサン化合物又はシラン化合物であってもよく、例えば、式（ａ）、（ｂ）又は（ｃ）で表される化合物を単独又は２種類以上組み合わせて使用してもよい。

式中、Ｒ^１は水素原子又はメチル基を示し、Ｒ^２、Ｒ^３、Ｒ^４、Ｒ^５、Ｒ^６及びＲ^７はそれぞれ独立に水素原子又はメチル基を示し、Ｒ^８は１価の炭化水素基を示し、Ｌ^１は酸素原子が介在してもよい２価の炭化水素基又は単結合を示し、ｍは１〜３００の整数を示す。

式中、Ｒ^１は水素原子又はメチル基を示し、Ｒ^２、Ｒ^３、Ｒ^４、Ｒ^５、Ｒ^６及びＲ^７はそれぞれ独立に水素原子又はメチル基を示し、Ｌ^１及びＬ^２はそれぞれ独立に酸素原子が介在してもよい２価の炭化水素基又は単結合を示し、ｎは１〜３００の整数を示す。

式中、Ｒ^１は水素原子又はメチル基を示し、Ｒ^９、Ｒ^１０及びＲ^１１はそれぞれ独立に水素原子又は１価の炭化水素基を示し、Ｌ^３は酸素原子が介在してもよい２価の炭化水素基又は単結合を示す。

１価の炭化水素基としては、例えば、炭素数１〜６のアルキル基又はフェニル基が挙げられる。２価の炭化水素基としては、例えば、炭素数１〜２０のアルキレン基が挙げられる。

エチレン性不飽和基を有するケイ素化合物のエチレン性不飽和基当量は、８００〜２００００ｇ／ｍｏｌが好ましい。エチレン性不飽和基を有するケイ素化合物のエチレン性不飽和基当量がこのような範囲であると、樹脂膜の高い凝集性を確保でき、耐発泡性によりいっそう優れる中間膜を形成することができる。エチレン性不飽和基当量の下限値は、１０００ｇ／ｍｏｌ以上、３０００ｇ／ｍｏｌ以上又は４５００ｇ／ｍｏｌ以上であってよい。エチレン性不飽和基当量の上限値は、１８０００ｇ／ｍｏｌ以下、１５０００ｇ／ｍｏｌ以下又は１３０００ｇ／ｍｏｌ以下であってよい。

本実施形態に係る共重合体において、ケイ素化合物に基づくモノマー単位の重合割合は、共重合体の全質量に対して、５〜２５質量％であることが好ましく、１０〜２０質量％であることがより好ましい。ケイ素化合物の重合割合がこのような範囲であると、樹脂膜と被着体との密着性が向上し、積層体の強靭性が向上することで、合わせガラスの防割性がよりいっそう向上する。

本実施形態に係るモノマー混合物は、上記（メタ）アクリロイル化合物及びエチレン性不飽和基を有するケイ素化合物以外のモノマーとして、エチレン性不飽和基を有する（メタ）アクリレート系重合体（マクロモノマー）を含有してもよい。エチレン性不飽和基を有する（メタ）アクリレート系重合体としては、例えば、直鎖状又は分岐状のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレート、脂環式基を有する（メタ）アクリレート及び芳香環を有する（メタ）アクリレートからなる群より選択される少なくとも１種の重合体が挙げられるが、樹脂膜の柔軟性（追従性）を確保し、貼り合わせ時の気泡の巻き込みをより効果的に抑制する観点からは、直鎖状又は分岐状のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートを重合してなる重合体が好ましい。

このような直鎖状又は分岐状のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ペンチル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート及びステアリル（メタ）アクリレートが挙げられる。中でも、アルキル（メタ）アクリレートとしては、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート及びｎ−オクチル（メタ）アクリレートが好ましい。このようなアルキル（メタ）アクリレートは、単独で又は２種類以上を組み合わせて使用してもよい。

エチレン性不飽和基を有する（メタ）アクリレート系重合体のエチレン性不飽和基当量は、例えば、２０００〜２００００ｇ／ｍｏｌであってよく、４０００〜２００００ｇ／ｍｏｌであってよい。エチレン性不飽和基当量が上記の範囲であると、樹脂膜の凝集性を充分に確保しつつ柔軟性（追従性）をより向上させることができるため、貼り合わせ時の気泡の巻き込みをより生じにくくさせることができるとともに、高温条件下での気泡の発生をより効果的に抑制することができる。

本実施形態に係る共重合体において、エチレン性不飽和基を有する（メタ）アクリレート系重合体に基づくモノマー単位の重合割合は、共重合体の全質量に対して、１〜２０質量％であってよく、５〜１５質量％であってよい。上記重合体に基づくモノマー単位の重合割合がこのような範囲であると、樹脂膜の凝集性を充分に確保しつつ柔軟性（追従性）をより向上させることができるため、貼り合わせ時の気泡の巻き込みをより生じにくくさせることができるとともに、高温条件下での気泡の発生をより効果的に抑制することができる。

モノマー混合物は、本発明の奏する効果を損なわない範囲であれば、上述した以外に、他のモノマーを更に含有してもよい。このようなモノマーとしては、例えば、アクリロニトリル、スチレン、酢酸ビニル、エチレン、プロピレン及びジビニルベンゼンが挙げられる。

共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は、樹脂膜の２３℃での圧縮率を調整し易くする観点から、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法により標準ポリスチレンの検量線を用いて換算した値が、３０００００〜１５０００００であることが好ましく、４０００００〜１００００００であることがより好ましい。共重合体のＭｗが３０００００以上であると、被着体に対して密着性が向上することで、合わせガラスの防割性がよりいっそう向上し、１５０００００以下であると、樹脂組成物の粘度が高くなり過ぎず、樹脂層を形成する際の加工性が良好となり、結果として合わせガラスの防割性がよりいっそう向上する。

本実施形態に係る共重合体は、例えば、溶液重合、乳化重合、懸濁重合、塊状重合等の既知の重合方法を用いて合成することができる。

共重合体を合成する際の重合開始剤として、熱によりラジカルを発生する化合物を用いることができる。重合開始剤としては、例えば、過酸化ベンゾイル、ラウロイルパーオキシド等の有機過酸化物；２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）等のアゾ系化合物が挙げられる。

（その他の添加剤）
樹脂組成物には必要に応じて、上記共重合体と共に、各種添加剤を含有させてもよい。

添加剤としては、例えば、樹脂組成物の凝集力を高めるために、架橋剤を用いてもよい。架橋剤の具体例としては、光架橋剤及び熱架橋剤が挙げられる。

光架橋剤としては、例えば、炭素数１〜２０のアルキレン基を有するアルキレンジオールジ（メタ）アクリレート；ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート等のアルキレングリコールジ（メタ）アクリレート；エトキシ化ビスフェノールＡジ（メタ）アクリレート、エトキシ化ビスフェノールＦジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡ型エポキシ（メタ）アクリレート等のビスフェノール型ジ（メタ）アクリレート；及びウレタン結合を有するウレタンジ（メタ）アクリレートが挙げられる。

ウレタン結合を有するウレタンジ（メタ）アクリレートは、他の成分との相溶性が良好である観点から、ポリアルキレングリコール鎖を有していてもよく、透明性を確保する観点から、脂環式構造を有していてもよい。光架橋剤と、共重合体との相溶性が低い場合、樹脂組成物から形成される樹脂膜が白濁する可能性がある。

高温又は高温高湿下における気泡及び剥がれの発生をより抑制できる観点から、光架橋剤の重量平均分子量は、１０００００以下であることが好ましく、３００〜１０００００であることがより好ましく、５００〜８００００であることが更に好ましい。

光架橋剤を用いる場合の含有割合は、重合体の全質量に対して、１５質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることがより好ましく、７質量％以下であることが更に好ましい。このような範囲であると、十分な密着性を有する樹脂層を得ることができる。光架橋剤の含有割合の下限については特に制限はないが、フィルム形成性を良好にする観点から、０．１質量％以上であることが好ましく、２質量％以上であることがより好ましく、３質量％以上であることが更に好ましい。

熱架橋剤としては、例えば、イソシアネート化合物、メラミン化合物、エポキシ化合物等の熱架橋剤を用いることができる。熱架橋剤としては、樹脂層中に緩やかに広がった網目状構造を形成し、適度な柔軟性を有する樹脂膜を得るために、３官能、４官能といった多官能の熱架橋剤がより好ましい。

反応性の観点から、熱架橋剤として、イソシアネート化合物が好ましく、ポリイソシアネート化合物がより好ましい。ポリイソシアネート化合物としては、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネートの三量体、トリメチロールプロパン等のトリオール、ジオール又は単官能アルコールと、ヘキサメチレンジイソシアネートとの反応生成物である多官能性ヘキサメチレンジイソシアネート化合物が挙げられる。

熱架橋剤を用いる場合の含有割合は、重合体の全質量に対して、５質量％以下であることが好ましく、２質量％以下であることがより好ましく、１質量％以下であることが更に好ましい。このような範囲であると、十分な密着性を有する樹脂層を得ることができる。熱架橋剤の含有割合の下限については特に制限はないが、フィルム形成性を良好にする観点から、０．０１質量％以上であることが好ましい。

重合体又は架橋剤のいずれかが活性エネルギー線による硬化系である場合、光重合開始剤が必要となる。光重合開始剤は、活性エネルギー線の照射により硬化反応を促進させるものである。活性エネルギー線とは、紫外線、電子線、α線、β線、γ線等をいう。

光重合開始剤としては、特に限定されるものではなく、ベンゾフェノン化合物、アントラキノン化合物、ベンゾイル化合物、スルホニウム塩、ジアゾニウム塩、オニウム塩等の公知の材料を使用することが可能である。

光重合開始剤として、例えば、ベンゾフェノン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチル−４，４’−ジアミノベンゾフェノン（ミヒラーケトン）、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラエチル−４，４’−ジアミノベンゾフェノン、４−メトキシ−４’−ジメチルアミノベンゾフェノン、α−ヒドロキシイソブチルフェノン、２−エチルアントラキノン、ｔ−ブチルアントラキノン、１，４−ジメチルアントラキノン、１−クロロアントラキノン、２，３−ジクロロアントラキノン、３−クロロ−２−メチルアントラキノン、１，２−ベンゾアントラキノン、２−フェニルアントラキノン、１，４−ナフトキノン、９，１０−フェナントラキノン、チオキサントン、２−クロロチオキサントン、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、２，２−ジエトキシアセトフェノン等の芳香族ケトン化合物；ベンゾイン、メチルベンゾイン、エチルベンゾイン等のベンゾイン化合物；ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、ベンゾインフェニルエーテル等のベンゾインエーテル化合物；ベンジル、ベンジルジメチルケタール等のベンジル化合物；β−（アクリジン−９−イル）（メタ）アクリル酸等のエステル化合物；９−フェニルアクリジン、９−ピリジルアクリジン、１，７−ジアクリジノヘプタン等のアクリジン化合物；２−（ｏ−クロロフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２−（ｏ−クロロフェニル）−４，５−ジ（ｍ−メトキシフェニル）イミダゾール二量体、２−（ｏ−フルオロフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２−（ｏ−メトキシフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２−（ｐ−メトキシフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２，４−ジ（ｐ−メトキシフェニル）５−フェニルイミダゾール二量体、２−（２，４−ジメトキシフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２−（ｐ−メチルメルカプトフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体等の２，４，５−トリアリールイミダゾール二量体；２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モリホリノフェニル）−１−ブタノン；２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルホリノ−１−プロパン；ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルホスフィンオキサイド；オリゴ（２−ヒドロキシ−２−メチル−１−（４−（１−メチルビニル）フェニル）プロパノン）が挙げられる。これらの化合物は複数を組み合わせて使用してもよい。

光重合開始剤としては、樹脂組成物を着色させない観点から、例えば、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン、１−［４−（２−ヒドロキシエトキシ）−フェニル］−２−ヒドロキシ−２−メチル−１−プロパン−１−オン等のα−ヒドロキシアルキルフェノン化合物；ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルホスフィンオキサイド、ビス（２，６−ジメトキシベンゾイル）−２，４，４−トリメチル−ペンチルホスフィンオキサイド、２，４，６−トリメチルベンゾイル−ジフェニルホスフィンオキサイド等のアシルホスフィンオキサイド化合物；オリゴ（２−ヒドロキシ−２−メチル−１−（４−（１−メチルビニル）フェニル）プロパノン）が挙げられる。

光重合開始剤は、特に厚い樹脂膜を形成する観点から、例えば、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルホスフィンオキサイド、ビス（２，６−ジメトキシベンゾイル）−２，４，４−トリメチル−ペンチルホスフィンオキサイド、２，４，６−トリメチルベンゾイル−ジフェニルホスフィンオキサイド等のアシルホスフィンオキサイド化合物を含んでもよい。

光重合開始剤の含有割合は、樹脂組成物の全質量に対して、０．０５〜５質量％であることが好ましく、０．１〜３質量％がより好ましく、０．１〜０．５質量％が更に好ましい。光重合開始剤の含有割合を５質量％以下とすることで、透過率が高く、また色相も黄味を帯びることがなく、透明性に優れる樹脂膜を得ることができる。

樹脂組成物には、必要に応じて、架橋剤とは別の添加剤を含有させてもよい。添加剤としては、例えば、樹脂組成物の保存安定性を高める目的で添加するパラメトキシフェノール等の重合禁止剤、樹脂組成物を光硬化させて得られる中間膜の耐熱性を高める目的で添加するトリフェニルホスファイト等の酸化防止剤、紫外線等の光に対する樹脂組成物の耐性を高める目的で添加するＨＡＬＳ（Ｈｉｎｄｅｒｅｄ Ａｍｉｎｅ Ｌｉｇｈｔ Ｓｔａｂｉｌｉｚｅｒ）等の光安定化剤、ガラスに対する樹脂組成物の密着性を高めるために添加するシランカップリング剤が挙げられる。

樹脂組成物には、無機充填剤を含有していてもよく、例えば、破砕シリカ、溶融シリカ、マイカ、粘土鉱物、ガラス短繊維又は微粉末、中空ガラス、炭酸カルシウム、石英粉末、金属水和物等が挙げられる。無機充填剤の含有量は、固形分全量基準で、樹脂組成物１００質量部に対し、０．０１〜１００質量部が好ましく、０．０５〜５０質量部がより好ましく、０．１〜３０質量部が更に好ましい。無機充填剤の含有量が０．０１〜１００質量部であれば、充分な、低収縮性、機械強度の向上、低熱膨張率等が得られる。無機充填剤は、カップリング剤等の市販の表面処理剤による処理、三本ロール、ビーズミル、ナノマイザー等の分散機での処理などによって、分散性を向上させてもよい。

＜中間膜用フィルム材＞
本実施形態に係る中間膜用フィルム材は、基材と、該基材上に設けられた樹脂層と、を有している。樹脂層は、上述した本実施形態に係る樹脂膜からなる層である。

図１は、中間膜用フィルム材の一実施形態を示す模式断面図である。図１に示されるように、本実施形態に係る中間膜用フィルム材１は、樹脂層１１と、樹脂層１１を挟むように積層された一方の基材１０及び他方の基材１２とを備えていてもよい。

基材１０としては、基材１２よりも軽剥離性の基材を用いることが好ましい。基材１０としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレン等の重合体フィルムが挙げられ、中でも、ポリエチレンテレフタレートフィルム（以下、「ＰＥＴフィルム」という場合もある）が好ましい。基材１０の厚みは、作業性の観点から、２５〜１５０μｍであることが好ましく、３０〜１００μｍであることがより好ましく、４０〜８０μｍであることが更に好ましい。

基材１０の平面形状は、樹脂層１１の平面形状よりも大きく、基材１０の外縁は樹脂層１１の外縁よりも外側に張り出していることが好ましい。基材１０の外縁が樹脂層１１の外縁よりも張り出す幅は、取り扱い易さ、剥がし易さ、埃等の付着をより低減できる観点から、２〜２０ｍｍであることが好ましく、４〜１０ｍｍであることがより好ましい。樹脂層１１及び基材１０の平面形状が略長方形等の略矩形状である場合には、基材１０の外縁が樹脂層１１の外縁よりも張り出す幅は、少なくとも１つの辺において２〜２０ｍｍであることが好ましく、少なくとも１つの辺において４〜１０ｍｍであることがより好ましく、全ての辺において２〜２０ｍｍであることが更に好ましく、全ての辺において４〜１０ｍｍであることが特に好ましい。

基材１２としては、基材１０よりも重剥離性の基材を用いることが好ましい。基材１２としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン、ポリエチレン等の重合体フィルムが挙げられ、中でも、ＰＥＴフィルムが好ましい。基材１２の厚みは、作業性の観点から、５０〜２００μｍであることが好ましく、６０〜１５０μｍであることがより好ましく、７０〜１３０μｍであることが更に好ましい。

基材１２の平面形状は、樹脂層１１の平面形状よりも大きく、基材１２の外縁は樹脂層１１の外縁よりも外側に張り出していることが好ましい。基材１２の外縁が樹脂層１１の外縁よりも張り出す幅は、取り扱い易さ、剥がし易さ、埃等の付着をより低減できる観点から、２〜２０ｍｍであることが好ましく、４〜１０ｍｍであることがより好ましい。樹脂層１１及び基材１２の平面形状が略長方形等の略矩形状である場合には、基材１２の外縁が樹脂層１１の外縁よりも張り出す幅は、少なくとも１つの辺において２〜２０ｍｍであることが好ましく、少なくとも１つの辺において４〜１０ｍｍであることがより好ましく、全ての辺において２〜２０ｍｍであることが更に好ましく、全ての辺において４〜１０ｍｍであることが特に好ましい。

基材１０と樹脂層１１との間の剥離強度は、基材１２と樹脂層１１との間の剥離強度よりも低いことが好ましい。これにより、基材１２は基材１０よりも樹脂層１１から剥離し難くなる。剥離強度は、例えば、基材１２及び基材１０の表面に表面処理を施すことによって調整することができる。表面処理方法としては、例えば、シリコーン系化合物又はフッ素系化合物で、基材を離型処理することが挙げられる。

樹脂層１１を形成する方法としては、公知の技術を使用することができる。例えば、まず、本実施形態に係る樹脂組成物を、２−ブタノン、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン、酢酸エチル、トルエン等の揮発性溶剤で希釈して塗液を調製する。次いで、上記塗液を、基材１２上に塗布し、溶剤を乾燥することにより除去して、任意の厚みを有する樹脂層を形成することができる。上記塗液の調製に際しては、各成分を配合した後に溶剤で希釈してもよく、各成分の配合前に予め溶剤で希釈しておいてもよい。塗布方法としては、例えば、フローコート法、ロールコート法、グラビアコート法、ワイヤーバーコート法、リップダイコート法等の公知の方法を用いることができる。

基材１２上に樹脂層１１を形成した後、樹脂層１１上に基材１０を積層することで、本実施形態に係る中間膜用フィルム材が作製される。樹脂層１１は基材１０及び基材１２で挟まれる構成となる。樹脂層１１と、基材１０及び基材１２との剥離性を制御するために、樹脂組成物に、ポリジメチルシロキサン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤等の界面活性剤を含有させてもよい。

樹脂層１１の厚みは、使用用途及び方法により適宜調整されるため特に限定されないが、１０〜５０００μｍ、２５〜２００μｍ、２５〜１８０μｍ、又は、２５〜１５０μｍであってもよい。この範囲で使用した場合、外部から加えられた衝撃に対して、防割性によりいっそう優れる合わせガラス用中間膜が得られる。

樹脂層１１の可視光領域（波長：３８０ｎｍ〜７８０ｎｍ）の光線に対する光透過率は、８０％以上であることが好ましく、９０％以上であることがより好ましく、９５％以上であることが更に好ましい。

樹脂層１１のヘーズは、１０％以下であることが好ましく、５％以下であることがより好ましく、３％以下であることが更に好ましく、１％以下であることが特に好ましい。樹脂層１１のヘーズが１０％以下であることにより、中間膜用フィルム材及び合わせガラスの製造工程で混入した環境異物等の外観欠陥が検出し易くなるとともに、合わせガラスとしての視認性を充分確保することができる。

本実施形態に係る中間膜用フィルム材１によれば、樹脂層１１を傷つけることなく、保管及び運搬を容易にすることができる。

樹脂層１１は、中間膜として、例えば、ガラス同士、ガラスと樹脂製の透明基板（又は透明フィルム）、又は、樹脂製の透明基板（又は透明フィルム）同士を貼り合わせることが可能である。樹脂層１１は、被着体の少なくとも一方に透明プラスチック基板を用いた際に、耐発泡性に優れる中間膜を形成することができる。

＜合わせガラス＞
本実施形態に係る樹脂膜は、各種合わせガラスに適用することができる。合わせガラスは、対向する２枚の被着体と、２枚の被着体の間に挟まれた中間膜と、を備えており、中間膜は、上記本実施形態に係る樹脂膜からなる膜である。本実施形態に係る合わせガラスの製造方法は、上述した本実施形態に係る樹脂膜を介して、２枚の被着体を貼り合わせて積層体を得る工程と、３０〜１５０℃及び０．３〜１．５ＭＰａの条件で、積層体における樹脂膜を加熱加圧処理して中間膜を得る工程と、を含む。２枚の被着体のうち少なくとも一方は、ガラス板であってもよい。また、上記合わせガラスにおいて、被着体のうち一方がガラス板で、他方が透明プラスチック基板であってもよい。

ガラスとしては、例えば、フロートガラス、風冷強化ガラス、化学強化ガラス及び複層ガラスが挙げられる。

ガラスの厚みは、例えば、０．１〜５０ｍｍ、０．５〜３０ｍｍ、１〜２０ｍｍ、又は２〜１０ｍｍであってもよい。

図２は、合わせガラスの一実施形態を模式的に示す側面断面図である。図２に示す合わせガラス２は、フロートガラス２０、中間膜２１、フロートガラス２２がこの順で積層されている。図２に示す合わせガラス２は、例えば、下記の方法により製造することができる。

まず、中間膜用フィルム材１における基材１０を樹脂層１１から剥離して樹脂層１１の表面を露出させる。次いで、中間膜２１となる樹脂層１１の表面を第１の被着体であるフロートガラス２０に貼り付け、ローラー等で押し付けた後、基材１２を樹脂層１１から剥離して表面を露出させる。続いて、樹脂層１１の表面を第２の被着体であるフロートガラス２２に貼り付け、加熱加圧処理（例えば、オートクレーブ処理）して、中間膜２１（樹脂層１１）を介してフロートガラス２０及び２１を貼り合わせた合わせガラス２が作製される。

樹脂層１１を用いることにより、シワがなく容易に被着体同士を貼り合せることができる。また、加熱加圧処理する工程を、低温短時間で行うこともできる。樹脂層１１を用いることにより、中間膜２１が白化することなく、合わせガラス２の安定した透明性を維持することができる。

加熱加圧処理の条件は、温度が３０〜８０℃であり、圧力が０．３〜１．５ＭＰａであるが、巻き込み気泡をより除去できる観点から、４０〜７０℃で、０．３〜１．０ＭＰａであってもよく、４５〜６０℃で、０．３〜０．５ＭＰａであってもよい。また、処理時間は、５〜６０分間が好ましく、１０〜４０分間がより好ましく、１０〜３０分間が更に好ましい。

なお、上記では、第２の被着体としてガラスを用いているが、第２の被着体は、樹脂製の透明基板であってもよい。透明基板としては、例えば、アクリル樹脂基板、ポリカーボネート基板、シクロオレフィンポリマー基板、ポリエステル基板等の透明プラスチック基板が挙げられる。

本実施形態に係る中間膜は、合わせガラスに反射防止層、防汚層、色素層、ハードコート層、遮音層、遮熱層等の機能性を有する機能層又はその他の樹脂層を組み合わせて貼り合わせるために使用してもよい。すなわち、本実施形態に係る中間膜は、樹脂層が一層の単層構造を有していてもよく、二層以上が積層した多層構造を有していてもよい。

反射防止層は、可視光反射率が５％以下となる反射防止性を有している層であればよい。反射防止層としては、透明なプラスチックフィルム等の透明基材に既知の反射防止方法で処理された層を用いることができる。

防汚層は、表面に汚れがつきにくくするためのものである。防汚層としては、表面張力を下げるためにフッ素系樹脂又はシリコーン系樹脂等で構成される既知の層を用いることができる。

色素層は、色純度を高めるために使用されるものであり、合わせガラスで透過する不要な波長の光を低減するために使用される。色素層は、不要な波長の光を吸収する色素を樹脂に溶解させ、ポリエチレンフィルム、ポリエステルフィルム等の基材フィルムに製膜又は積層して得ることができる。

ハードコート層は、表面硬度を高くするために使用される。ハードコート層としては、例えば、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート等のアクリル樹脂；エポキシ樹脂などをポリエチレンフィルム等の基材フィルムに製膜又は積層したものを使用することができる。同様に表面硬度を高めるために、ガラス、アクリル樹脂、ポリカーボネート等の透明保護板に製膜又は積層したハードコート層を使用することもできる。

遮音層は、周波数１００〜１００００Ｈｚの音が合わせガラスを透過する際、損失係数（ｄＢ）を制御する機能を有しているものであればよく、既知のフィルム層を用いることができる。

遮熱層は、赤外線領域（波長７８０ｎｍ以上）の光線を吸収又は反射する機能を有しているものであればよく、既知のフィルム層を用いることができる。

その他の樹脂層としては、本発明の奏する効果を損なわない範囲であれば、特に制限されない。このような樹脂層に用いられる樹脂としては、ポリビニルブチラール樹脂等のポリビニルアセタール樹脂、エチルビニルアルコール樹脂、アイオノマーなどが挙げられる。

このような積層体とする場合、樹脂層１１は、ロールラミネート、真空貼合機又は枚葉貼合機を用いて積層することができる。

本実施形態に係る合わせガラスの製造方法により、外部から加えられた衝撃に対して、防割性に優れる合わせガラスを作製することができる。また、上記方法により、例えば被着体の一方に透明プラスチック基板を用いた場合に、被着体と中間膜との間に剥離又は気泡の発生のない合わせガラスを作製し易くなる傾向にある。

以下、実施例により本発明を説明する。ただし、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

製造例で作製する共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は、ＧＰＣ法に従って標準ポリスチレンによる検量線を使用し、下記のＧＰＣ測定装置及び測定条件を用いて測定した。
ＲＩ検出器：Ｌ−３３５０（株式会社日立ハイテクサイエンス、製品名）
溶離液：ＴＨＦ
カラム：Ｇｅｌｐａｃ ＧＬ−Ｒ４２０＋Ｒ４３０＋Ｒ４４０（日立化成株式会社、製品名）
カラム温度：４０℃
流量：２．０ｍＬ／分

＜共重合体の作製＞
製造例１
冷却管、温度計、撹拌装置、滴下漏斗及び窒素導入管の付いた反応容器に、２−エチルヘキシルアクリレート８０．０ｇ、２−ヒドロキシエチルアクリレート１０．０ｇ、片末端メタクリロイル変性ポリシロキサン化合物（信越化学工業株式会社、製品名「Ｘ−２２−２４２６」、エチレン性不飽和基当量：１２０００ｇ／ｍｏｌ）１０．０ｇ及び酢酸エチル１４５．０ｇを加え、１００ｍＬ／分の風量で窒素置換しながら、１５分間で常温（２５℃）から６５℃まで加熱した。その後、６５℃に保ちながら、酢酸エチル５．０ｇにラウロイルパーオキシド０．１ｇを溶解した溶液を投入し、８時間反応させ、固形分濃度４０％の共重合体Ａ−１（Ｍｗ７０００００）の溶液を得た。

製造例２
反応容器に、２−エチルヘキシルアクリレート８０．０ｇ、４−ヒドロキシブチルアクリレート１０．０ｇ、片末端メタクリロイル変性ポリシロキサン化合物（エチレン性不飽和基当量：１２０００ｇ／ｍｏｌ）１０．０ｇ及び酢酸エチル１４５．０ｇを加えた以外は製造例１と同様に操作して、固形分濃度４０％の共重合体Ａ−２（Ｍｗ７０００００）の溶液を得た。

製造例３
反応容器に、２−エチルヘキシルアクリレート８０．０ｇ、２−ヒドロキシエチルアクリレート１０．０ｇ、片末端メタクリロイル変性ポリシロキサン化合物（信越化学工業株式会社、製品名「ＫＦ−２０１２」、エチレン性不飽和基当量：４６００ｇ／ｍｏｌ）１０．０ｇ及び酢酸エチル１４５．０ｇを加えた以外は、製造例１と同様に操作して、固形分濃度４０％の共重合体Ａ−３（Ｍｗ７０００００）の溶液を得た。

製造例４
反応容器に、２−エチルヘキシルアクリレート７０．０ｇ、２−ヒドロキシエチルアクリレート１０．０ｇ、片末端メタクリロイル変性ポリシロキサン化合物（エチレン性不飽和基当量：１２０００ｇ／ｍｏｌ）１０．０ｇ、片末端メタクリロイル変性ｎ−ブチルアクリレートマクロモノマー（東亞合成株式会社、製品名「ＡＢ−６」、エチレン性不飽和基当量：１１０００ｇ／ｍｏｌ）１０．０ｇ及び酢酸エチル１４５．０ｇを加えた以外は、製造例１と同様に操作して、固形分濃度４０％の共重合体Ａ−４（Ｍｗ７０００００）の溶液を得た。

製造例５
反応容器に、２−エチルヘキシルアクリレート８０．０ｇ、２−ヒドロキシエチルアクリレート１０．０ｇ、片末端メタクリロイル変性ポリシロキサン化合物（信越化学工業株式会社、製品名「Ｘ−２２−１７４ＡＳ」、エチレン性不飽和基当量：９００ｇ／ｍｏｌ）１０．０ｇ及び酢酸エチル１４５．０ｇを加えた以外は、製造例１と同様に操作して、固形分濃度４０％の共重合体Ａ−５（Ｍｗ７０００００）の溶液を得た。

製造例６
反応容器に、２−エチルヘキシルアクリレート６０．０ｇ、２−ヒドロキシエチルアクリレート１０．０ｇ、片末端メタクリロイル変性ポリシロキサン化合物（エチレン性不飽和基当量：１２０００ｇ／ｍｏｌ）１０．０ｇ、片末端メタクリロイル変性ｎ−ブチルアクリレートマクロモノマー（エチレン性不飽和基当量：１１０００ｇ／ｍｏｌ）１０．０ｇ及び酢酸エチル１４５．０ｇを加えた以外は、製造例１と同様に操作して、固形分濃度４０％の共重合体Ａ−６（Ｍｗ７０００００）の溶液を得た。

製造例７
反応容器に、２−エチルヘキシルアクリレート９０．０ｇ、２−ヒドロキシエチルアクリレート１０．０ｇ及び酢酸エチル１４５．０ｇを加えた以外は、製造例１と同様に操作して、固形分濃度４０％の共重合体Ａ−７（Ｍｗ７０００００）の溶液を得た。

製造例８
反応容器に、２−エチルヘキシルアクリレート７０．０ｇ、２−ヒドロキシエチルアクリレート１０．０ｇ、片末端メタクリロイル変性スチレンマクロモノマー（東亞合成株式会社、製品名「ＡＳ−６」、エチレン性不飽和基当量：１１０００ｇ／ｍｏｌ）２０．０ｇ及び酢酸エチル１４５．０ｇを加えた以外は、製造例１と同様に操作して、固形分濃度４０％の共重合体Ａ−８（Ｍｗ７０００００）の溶液を得た。

＜中間膜用フィルム材の作製＞
実施例１
製造例１で得られたＡ−１溶液の共重合体１００質量部に対して、熱架橋剤としてポリイソシアネート化合物（東ソー株式会社、製品名「コロネートＨＬ」）０．１質量部を混合して、樹脂組成物の塗液を調製した。

次いで、表面が離型処理された厚み７５μｍのＰＥＴフィルム（基材１２）に、上記樹脂組成物の塗液を乾燥後の厚みが１００μｍとなるようにバーコーターを用いて塗布し、１００℃で１０分間加熱乾燥して、樹脂膜からなる樹脂層を形成した。その後、樹脂層上に、表面が離型処理された厚み７５μｍのＰＥＴフィルム（基材１０）を被せ、１．０ｋｇｆのハンドローラーにて貼り付け、中間膜用フィルム材を作製した。

実施例２
製造例２で得られた共重合体Ａ−２の溶液を用いた以外は、実施例１と同様にして樹脂組成物の塗液及びフィルム材を得た。

実施例３
製造例３で得られた共重合体Ａ−３の溶液を用いた以外は、実施例１と同様にして樹脂組成物の塗液及びフィルム材を得た。

実施例４
製造例４で得られた共重合体Ａ−４の溶液を用いた以外は、実施例１と同様にして樹脂組成物の塗液及びフィルム材を得た。

実施例５
製造例５で得られた共重合体Ａ−５の溶液を用いた以外は、実施例１と同様にして樹脂組成物の塗液及びフィルム材を得た。

実施例６
製造例６で得られた共重合体Ａ−６の溶液を用いた以外は、実施例１と同様にして樹脂組成物の塗液及びフィルム材を得た。

比較例１
製造例７で得られた共重合体Ａ−７の溶液を用いた以外は、実施例１と同様にして樹脂組成物の塗液及びフィルム材を得た。

比較例２
製造例８で得られた共重合体Ａ−８の溶液を用いた以外は、実施例１と同様にして樹脂組成物の塗液及びフィルム材を得た。

＜中間膜用フィルム材についての評価＞
各実施例及び比較例で得られた中間膜用フィルム材について、以下の方法により評価と行った。結果を表１に示す。

１．圧縮率の評価
実施例１〜６及び比較例１〜２の中間膜用フィルム材を縦７．０ｍｍ、横１０ｍｍ、厚み０．１０ｍｍのサイズに切り出し、基材１０を剥離して樹脂層の一方の表面を露出させた後、樹脂層の表面をΦ１０ｍｍの石英ガラスに貼り付け、手で押し付けた。次いで、基材１２を樹脂層から剥離して樹脂層の表面を露出させ、熱機械分析装置（株式会社日立ハイテクサイエンス、製品名「ＴＭＡ／ＳＳ６１００」）の圧縮荷重法において、Φ１．０ｍｍの圧縮圧子を表面に接触させ、荷重をかけずに１分間静置した後、３０ｍＮの荷重にて５分間クリープさせたときの圧縮率を測定し、以下の式を用いて圧縮率を算出した。なお、測定は２３℃及び９５℃で行った。
圧縮率（％）＝圧縮による変化量（ｍｍ）／圧縮前の樹脂層の厚み（ｍｍ）×１００

＜合わせガラスの作製＞
実施例１〜６及び比較例１〜２で作製した中間膜用フィルム材から基材１０を剥離して樹脂層の表面を露出させた後、樹脂層の表面を、第１の被着体である縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、厚み２．７ｍｍのフロートガラスに貼り付け、ローラーで押し付けた。次いで、基材１２を樹脂層から剥離して樹脂層の表面を露出させ、真空積層機を用いて、真空状態で樹脂層の表面を、第２の被着体である縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、厚み２．７ｍｍのフロートガラスに貼り付けて積層体を作製した。その後、積層体を、温度５０℃、圧力０．５ＭＰａ、３０分間保持の条件でオートクレーブにて加熱加圧処理し、合わせガラスを得た。

＜合わせガラスについての評価＞
各実施例及び比較例で得られた合わせガラスについて、以下の方法により評価を行った。結果を表１に示す。

２．耐衝撃試験
作製した縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ角の、周辺を支持された合わせガラスの中心点から２５ｍｍ以内の位置に質量１０４０ｇ、直径６３．５ｍｍの鋼球を５ｃｍの高さから５ｃｍ刻みで高さを高くして順次落下させ、ガラスが割れたときの高さを記録した。それぞれの合わせガラスを６枚試験し、その平均高さを算出し、値が大きいほど防割性の高い合わせガラスとした。

３．貼り合わせ時の気泡の巻き込みの評価
上記で作製した合わせガラスについて目視観察を行い、以下の評価基準に従い、気泡の巻き込みの評価を行った。
（評価基準）
Ａ：気泡の巻き込みがない。
Ｂ：気泡の巻き込みがある。

４．耐発泡性の評価
第１の被着体を縦７０ｍｍ、横５０ｍｍ、厚み２ｍｍのフロートガラスに変更し、第２の被着体を縦７０ｍｍ、横５０ｍｍ、厚み２ｍｍのポリカーボネート板に変更した以外は、上記合わせガラスの作製と同様に操作し、ガラス板と透明プラスチック基板とを貼り合わせて、耐発泡性の評価用サンプルを作製した。得られた評価用サンプルを、９５℃の条件下で２４時間放置した後、取り出して目視観察を行い、以下の評価基準に従い、剥離及び発泡の有無を評価した。評価結果が「Ａ」又は「Ｂ」であれば、耐発泡性が良好な合わせガラスであるといえる。
（評価基準）
Ａ：剥離及び気泡の発生がない。
Ｂ：剥離した部分がサンプル端部から３ｍｍ以内であり、且つ、Φ１．０ｍｍを超える気泡の発生がない。
Ｃ：剥離した部分がサンプル端部から３ｍｍを超える範囲で発生するか、又はΦ１．０ｍｍを超える気泡の発生がある。

１…中間膜用フィルム材、２…合わせガラス、１０，１２…基材、１１…樹脂層、２０，２２…フロートガラス、２１…中間膜。

Claims (8)

1. ２３℃で、３０ｍＮの荷重で５分間クリープさせたときの圧縮率が、１０％以上４０％以下であり、且つ、
   ９５℃で、３０ｍＮの荷重で５分間クリープさせたときの圧縮率が、４５％以下である、合わせガラスの中間膜に用いられる樹脂膜。
2. （メタ）アクリロイル化合物と、エチレン性不飽和基を有するケイ素化合物と、を含有するモノマー混合物の共重合体を含む樹脂組成物から形成された、請求項１に記載の樹脂膜。
3. 前記（メタ）アクリロイル化合物が、アルキル（メタ）アクリレートを含有する、請求項２に記載の樹脂膜。
4. 前記（メタ）アクリロイル化合物が、水酸基を有する（メタ）アクリレートを含有する、請求項２又は３に記載の樹脂膜。
5. 前記エチレン性不飽和基を有するケイ素化合物が、エチレン性不飽和基を有し、エチレン性不飽和基当量が８００〜２００００ｇ／ｍｏｌであるシロキサン化合物を含有する、請求項２〜４のいずれか一項に記載の樹脂膜。
6. 前記樹脂組成物が、架橋剤を更に含む、請求項２〜５のいずれか一項に記載の樹脂膜。
7. 基材と、前記基材上に設けられた樹脂層と、を備え、前記樹脂層が、請求項１〜６のいずれか一項に記載の樹脂膜からなる層である、中間膜用フィルム材。
8. 対向する２枚の被着体と、前記２枚の被着体の間に挟まれた中間膜と、を備える合わせガラスの製造方法であって、
   請求項１〜６のいずれか一項に記載の樹脂膜を介して、前記２枚の被着体を貼り合わせて積層体を得る工程と、
   ３０〜８０℃及び０．３〜１．５ＭＰａの条件で、前記積層体における前記樹脂膜を加熱加圧処理して中間膜を得る工程と、
   を含む、方法。

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