JP2018105140A - 電磁式燃料噴射弁 - Google Patents

Abstract

【課題】弁座部材の端面に結合されるインジェクタプレートが、プレス成形された金属板で構成される電磁式燃料噴射弁において、インジェクタプレートをプレス成形して得られるプレート一面の凹みで燃料通路を形成しても、燃料通路の周面でのダレの生成量を抑制又は低減して成形精度を高め、噴射燃料の微粒化促進を図る。【解決手段】インジェクタプレート３６の、弁座部材３との対向面３６ｉには、弁孔１０から燃料噴孔４３に向けて燃料を案内する燃料通路ＦＰが凹設されると共に、燃料通路ＦＰの開放面が弁座部材３で塞がれ、燃料通路ＦＰは、インジェクタプレート３６の板面と平行な横断面での燃料通路ＦＰの外周形状が、弁座部材３の側から燃料通路ＦＰの底面ＦＰｂに近づくにつれて段階的に縮小するように形成されている。【選択図】 図２

Description

本発明は、主として内燃機関の燃料供給系に使用される燃料噴射弁に関し、特に、弁座及びその中心部を貫通する弁孔を有する弁座部材と、弁座と協働して弁孔を開閉する弁体と、燃料噴孔を有して弁座部材の外端面に結合されるインジェクタプレートとを備え、弁座部材及びインジェクタプレート間に、弁孔及び燃料噴孔間を連通する燃料通路を設けるようにした電磁式燃料噴射弁に関する。

上記電磁式燃料噴射弁において、弁座部材端面への燃料通路の切削加工を廃止し且つインジェクタプレートの薄肉化及び成形性確保等を図るために、プレス成形された金属板でインジェクタプレートを構成し、そのプレス成形と同時に燃料通路画成用の凹みをインジェクタプレートの一面（即ち弁座部材との対向面）に成形することが知られている（例えば下記特許文献１を参照）。

特開２００５−２０１０８１号公報

ところで、インジェクタプレートの一面に只１回のプレス成形で得られる凹みにより、複雑形状の燃料通路を形成する場合には、プレス成形時の金属材料の絞り深さが比較的深くなって形成負荷が大きくなることがある。この場合、燃料通路の周面にダレと呼ばれる金属変形部が少なからず生じ易くなり、このダレが複雑形状の燃料通路の成形精度を低下させ、延いては燃料通路内での燃料の円滑な流れを阻害する等の不都合の要因となる。

本発明は、上記に鑑み提案されたもので、インジェクタプレートをプレス成形しても、燃料通路の周面でのダレの生成量を抑制又は低減して上記不都合を回避可能とした電磁式燃料噴射弁を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、弁座、及び該弁座の中心部を貫通する弁孔を有する弁座部材と、前記弁座と協働して前記弁孔を開閉する弁体と、燃料噴孔を有して前記弁座部材の外端面に結合されるインジェクタプレートとを備え、前記インジェクタプレートが、プレス成形された金属板で構成される電磁式燃料噴射弁において、前記インジェクタプレートの、前記弁座部材との対向面には、前記弁孔から前記燃料噴孔に向けて燃料を案内する燃料通路が凹設されると共に、その燃料通路の、前記弁座部材側の開放面が該弁座部材で塞がれており、前記燃料通路は、前記インジェクタプレートの板面と平行な横断面での該燃料通路の外周形状が、前記弁座部材の側から前記燃料通路の底面に近づくにつれて段階的に縮小するように形成されていることを第１の特徴とする。

また本発明は、前記第１の特徴に加えて、前記燃料通路が、前記弁孔との連通部から所定方向に延びる案内通路と、前記案内通路の下流端に接続されて前記弁孔から該案内通路を経て流入した燃料を旋回させ且つ底部に前記燃料噴孔の上流端を開口させた旋回室とを少なくとも有していることを第２の特徴とする。

本発明の第１の特徴によれば、プレス成形されるインジェクタプレートの、弁座部材との対向面に燃料通路が凹設される電磁式燃料噴射弁において、燃料通路は、インジェクタプレートの板面と平行な横断面での外周形状が、弁座部材側から燃料通路底面に近づくにつれて段階的に縮小するように形成されるので、燃料通路を複数回に分割してプレス成形可能となり、これにより、１回のプレス成形工程当たりの絞り深さ、延いては形成負荷を低減できるため、燃料通路の周面でのダレの生成量を抑制又は低減して燃料通路の成形精度を高めることができ、燃料通路内での燃料の円滑な流れ確保を図る上で有利である。その上、複数回に分割してプレス成形することにより、インジェクタプレートの複数の絞り箇所の各々で加工硬化が生じ、インジェクタプレート、特に燃料通路周辺部の強度を効果的に高めることができる。

また第２の特徴によれば、燃料通路は、弁孔との連通部から所定方向に延びる案内通路と、案内通路の下流端に接続されて燃料を旋回させる旋回室とを有するので、旋回室で通過燃料にスワールを付与して噴射燃料の微粒化促進に寄与することができる。また、このように案内通路及び旋回室を有することで燃料通路が複雑な通路形態となっても、これをインジェクタプレートにプレス成形で容易に且つ精度よく形成可能である。

本発明の一実施形態に係る内燃機関用電磁式燃料噴射弁の縦断面図 図１の２矢視部拡大図（図３の２−２線断面図） 図２の３−３矢視図 図３の４−４線断面部分に着目してインジェクタプレートのプレス成形工程の一例を説明した工程説明図であって、（Ａ）はワークを金型にセットした成形直前状態を示し、（Ｂ）は第１段階のプレス成形直後で離型前の状態を示し、（Ｃ）は第２段階のプレス成形直後で離型前の状態を示し、（Ｄ）は第３段階のプレス成形直後で離型前の状態を示す

本発明の実施形態を、添付図面を参照して、以下に説明する。

先ず、図１及び図２において、内燃機関用電磁式燃料噴射弁Ｉのケーシング１は、円筒状の弁ハウジング２（磁性体）と、この弁ハウジング２の前端部に液密に結合される有底円筒状の弁座部材３と、弁ハウジング２の後端に環状スペーサ４を挟んで液密に結合される円筒状の固定コア５とから構成される。

環状スペーサ４は、ステンレス鋼等の非磁性金属製であり、その両端面に弁ハウジング２及び固定コア５が突き当てられて液密に全周溶接され、その溶接にはレーザビームが使用される。

弁座部材３及び弁ハウジング２の対向端部には、第１嵌合筒部３ａ及び第２嵌合筒部２ａがそれぞれ形成される。そして第１嵌合筒部３ａが第２嵌合筒部２ａ内にストッパプレート６と共に圧入され、ストッパプレート６は、弁ハウジング２と弁座部材３間で挟持される。その後、第１嵌合筒部３ａの外周面と第２嵌合筒部２ａの端面とに挟まれる隅部の全周にわたりレーザ溶接又はビーム溶接を施すことにより、弁ハウジング２及び弁座部材３が相互に液密に結合される。

弁座部材３には、それの平坦な前端面即ち外端面に下流端を開口する円錐状の弁座８と、この弁座８の中心部を貫通して弁座部材３の外端面に開口する弁孔１０と、弁座８の上流端、即ち大径部に連なる円筒状のガイド孔９とが設けられており、そのガイド孔９は、前記第２嵌合筒部２ａと同軸状に形成される。

弁ハウジング２及び環状スペーサ４内には、固定コア５の前端面に対向する可動コア１２が摺動自在に収容され、この可動コア１２に、前記ガイド孔９に軸方向摺動自在に収容される弁体１６が一体的に結合される。この弁体１６は、弁座８に着座し得る球状の弁部１６ａと、ガイド孔９に摺動自在に支承される前後一対のジャーナル部１６ｂ，１６ｂと、前記ストッパプレート６に当接して弁体１６の開弁限界を規定するフランジ１６ｃとを一体に備えており、各ジャーナル部１６ｂには、燃料の流通を可能にする複数の平坦面１７，１７…が設けられる。

固定コア５は、弁ハウジング２内と連通する中空部２１を有しており、その中空部２１に、可動コア１２を弁体１６の閉じ方向、即ち弁座８への着座方向に付勢するコイル状の弁ばね２２と、この弁ばね２２の後端を支承するパイプ状のリテーナ２３とが収容される。このリテーナ２３は、中空部２１においてカシメにより固定される。

固定コア５の後端には、パイプ状のリテーナ２３を介して固定コア５の中空部２１に連通する燃料入口２５ａを持つ入口筒２５が一体に連設され、その燃料入口２５ａに燃料フィルタ２７が装着される。

環状スペーサ４及び固定コア５の外周にはコイル組立体２８が嵌装される。このコイル組立体２８は、環状スペーサ４及び固定コア５に外周面に嵌合するボビン２９と、これに巻装されるコイル３０とからなっており、このコイル組立体２８を囲繞するコイルハウジング３１の一端部が弁ハウジング２の外周面に溶接により結合される。

コイルハウジング３１、コイル組立体２８及び固定コア５は合成樹脂製の被覆体３２内に埋封され、この被覆体３２の中間部には、前記コイル３０に連なる接続端子３３を収容する備えたカプラ３４が一体に連設される。

図２に明示するように、弁座部材３の前端面には円板状のインジェクタプレート３６が液密に全周溶接ｗされ、その溶接にはレーザビームが使用される。このインジェクタプレート３６は、金属板（例えば、ステンレス鋼板、その他の鋼板）を所定形状にプレス成形して得られるプレス成形品より構成される。インジェクタプレート３６には、弁孔１０の軸線回りの同一円周上で等間隔おきに並ぶ複数の燃料噴孔４３が穿設される。インジェクタプレート３６は、その板厚が、例えば０．１ｍｍ前後の薄肉の板状である。尚、図面上は、発明を理解し易くするためにインジェクタプレート３６の板厚を多少誇張して描いている。

インジェクタプレート３６の上面、即ち弁座部材３外端面との対向面３６ｉには、弁孔１０から燃料噴孔４３に向けて燃料を流動案内する燃料通路ＦＰとなる浅い凹みが、上記プレス成形により形成される。この燃料通路ＦＰは、通過燃料にスワールを付与して燃料噴孔４３からの噴射燃料の微粒化促進に寄与すべく、以下に説明するような複雑な平面形態（本実施形態では花弁状）に形成される。

即ち、燃料通路ＦＰは、弁孔１０に直接連通する連通部としての中央油室３７と、その中央油室３７からインジェクタプレート３６の板面に沿う所定方向（本実施形態では弁孔１０の中心に対し放射方向）に直線状に延びる複数の案内通路３８と、各案内通路３８の下流端が接線方向に開口する旋回室３９とを備える。その旋回室３９は、案内通路３８の中心線Ｌに対し案内通路３８の幅方向で一方側（換言すればインジェクタプレート３６の周方向で一方側）にオフセット配置される。

そして、旋回室３９の底面には、燃料噴孔４３の上流端が開口している。尚、燃料噴孔４３は、例えばプレス成形後のインジェクタプレート３６に対しドリル加工等で形成される。

燃料通路ＦＰの大部分（より具体的には中央油室３７の外周部、各案内通路３９及び各旋回室３９）の、弁座部材３側の開放面は、弁座部材３で塞がれる。またインジェクタプレート３６の上面３６ｉの、燃料通路ＦＰを取り囲む領域は、弁座部材３の外端面に密着状態におかれる。そして、燃料通路ＦＰを流れる燃料は、外部に漏れ出すことなく、弁孔１０から中央油室３７、案内通路３８及び旋回室３９を順次経て燃料噴孔４３まで到達する。

また、旋回室３９の周面は、径方向外方側に凸に彎曲した彎曲周面３９ｆとされ、その彎曲周面３９ｆの旋回案内作用により、案内通路３８を経て旋回室３９に流入した燃料をスムーズに旋回させる。これにより、燃料噴孔４３に流入する直前の燃料にスワールを付与することができる。

一方、案内通路３８の相対向する両内側面、即ち第１，第２内側面３８ｉ，３８ｏは、案内通路３８の長手方向（即ち弁孔１０の中心に対し放射方向）に直線状に延びる。

上記した第１，第２内側面３８ｉ，３８ｏのうち、特に案内通路３８の幅方向で旋回室３９中心部寄り（即ち通路中心線Ｌに対し旋回室３９がオフセット配置される側）に位置する第１内側面３８ｉは、それの下流端と、旋回室３９の彎曲周面３９ｆの下流側終端とが曲面ｒで滑らかに接続される。尚、第１内側面３８ｉの下流端と彎曲周面３９ｆの下流側終端とは、その相互間を例えば曲面ｒを介さずに直接接続させるようにしてもよい。

また、案内通路３８の第２内側面３８ｏの下流端と、旋回室３９の彎曲周面３９ｆの上流側始端とは、段差なく滑らかに接続される。これにより、案内通路３８から旋回室３９へ高圧燃料がスムーズに流入し得るようになっている。

ところで燃料通路ＦＰの周面ＦＰｓ（即ちインジェクタプレート上面３６ｉの、燃料通路ＦＰを構成する凹みの内周面、換言すれば、旋回室３９の彎曲周面３９ｆ、案内通路３８の両内側面３８ｉ，３８ｏ、中央油室３７の周面）は、図２，３の部分拡大図からも明らかなように、インジェクタプレート３６の板面と平行な横断面での燃料通路ＦＰの外周形状が、弁座部材３側から燃料通路ＦＰの底面ＦＰｂに近づくにつれて段階的に、例えば0.005 ｍｍ刻みに順次縮小（即ち第１周面部分ＦＰｓ１→第２周面部分ＦＰｓ２→第３周面部分ＦＰｓ３のように段階的に縮小）するように形成される。尚、図２，３での燃料通路ＦＰの周面ＦＰｓは、理解し易くするために段差部分を誇張して描いており、実際には図２，３に示すほどの明確な段差面とはならない。

このように燃料通路ＦＰの周面ＦＰｓを形成することにより、例えば、旋回室３９の彎曲周面３９ｆは、内径が弁座部材３側から旋回室３９の底面に近づくにつれて段階的に小径となるように形成され、また案内通路３８の相対向する第１，第２内側面３８ｉ，３８ｏは、その両者の相互間隔（即ち案内通路３８の幅方向での相互距離）が弁座部材３側から案内通路３８の底面に近づくにつれて段階的に小さくなるように形成される。また中央油室３７の周面の横断面形状も、上記と同様に中央油室３７の底面に近づくにつれて段階的に縮小するように形成される。

而して燃料通路ＦＰは、インジェクタプレート３６の板面と平行な横断面（以後、本明細書では単に「横断面」という）での外周形状が、後述するように複数段階（本実施形態では３段階）のプレス成形工程を以て段階的に縮小形成される。従って、その複数段階のプレス成形により、燃料通路ＦＰの周面ＦＰｓには、燃料通路ＦＰの横断面形状を底面ＦＰｆに近づくにつれて段階的に縮小させる複数の塑性変形領域ＦＰｓ１〜ＦＰｓ３が存在する。

次に、前記実施形態の作用について説明する。コイル３０を消磁した状態では、弁ばね２２の付勢力で可動コア１２及び弁体１６が前方に押圧され、弁座８に着座させている。したがって、燃料フィルタ２７及び入口筒２５を通して弁ハウジング２内に供給された高圧燃料は、弁ハウジング２内に待機させられる。

コイル３０を通電により励磁すると、それにより生ずる磁束が固定コア５、コイルハウジング３１、弁ハウジング２及び可動コア１２を順次走り、その磁力により可動コア１２が弁体１６と共に固定コア５に吸引され、弁体１６が弁座８から離座するので、弁ハウジング２内の高圧燃料は、弁体１６の平坦面１７，１７…、弁座８及び弁孔１０を順次通過して燃料通路ＦＰに移り、その燃料通路ＦＰの中央油室３７から複数の案内通路３８に分岐し、放射状に拡散しながら複数の旋回室３９に達する。

このとき、高圧燃料が各案内通路３８から対応する旋回室３９へ高速で接線方向に流入するため、流入燃料は旋回室３９を高速で旋回することでスワールを付与され、しかも案内通路３８を経て旋回室３９に到達するまでの燃料流に急激な屈曲がなく、その流れがスムーズとなるから、燃料の速度損失も少ない。その結果、各旋回室３９の燃料噴孔４３からエンジンの被噴射部位（例えば吸気ポート）に向けて噴射される噴射燃料の微粒化促進が達成されて、良好な噴霧フォームが得られ、しかも燃料噴射の応答性が良好である。これにより、燃焼室内での燃料の燃焼性が高められ、また燃焼制御が精度よく行われる。

そして、燃料通路ＦＰは、上記のように各複数の案内通路３８及び旋回室３９を有することで、複雑な通路形態となるが、これをインジェクタプレート３６にプレス成形で容易に且つ精度よく形成可能である。

次に図４を参照してインジェクタプレート３６のプレス成形工程の一例を示す。
［第１段階のプレス成形工程］
インジェクタプレート３６の最終製品と同形の円板状に予め加工された金属板よりなるワーク０３６は、図４（Ａ）に示すように、先ず第１ダイ５０上に載置されると共に、第１パンチガイド５２により外周部を抑えられる。次いで、ワーク０３６は、図４（Ｂ）に示すように、第１ダイ５０と、第１パンチガイド５２に沿って下降する第１パンチ５１との間で加圧される。その加圧により、燃料通路ＦＰ（即ち中央油室３７、案内通路３８及び旋回室３９）の、弁座部材３に最も近い第１領域ＦＰ１となる第１凹みがワーク０３６の上面３６ｉにプレス成形される。

この場合、燃料通路ＦＰの第１領域ＦＰ１成形用凸部として機能する第１パンチ５１の先部５１ａと、第１パンチ５１を摺動可能に嵌合させる第１パンチガイド５２のガイド孔５２ａとは、燃料通路ＦＰの第１領域ＦＰ１の横断面形状と同じに形成される。また第１ダイ５０には、第１パンチ５１の先部５１ａに対応した成形用凹部５０ａが形成され、成形用凹部５０ａの内周面はテーパ面５０ａｔに形成される。

上記加圧の過程で、特に燃料通路ＦＰの第１領域ＦＰ１の周面は、ワーク０３６の対応部位が第１パンチ５１の先部５１ａにより剪断成形されることで、燃料通路ＦＰの底面側から略垂直に起立する絶壁面（前記した第１周面部分ＦＰｓ１に相当）となり、その際に第１領域ＦＰ１の、弁座部材３側の開口縁部には僅かにダレｄ１が形成される。

かくして、第１段階のプレス成形後のワーク０３６の上面３６ｉには、上記燃料通路ＦＰの第１領域ＦＰ１となる第１凹みが第１パンチ５１の先部５１ａ形状に倣うように形成され、一方、ワーク０３６の下面３６ｏには、燃料通路ＦＰの第１領域ＦＰ１に対応した第１隆起部４１Ａが第１ダイ５０の成形用凹部５０ａに倣うように形成される。第１隆起部４１Ａの外周面はテーパ面４１Ａｔに形成される。
［第２段階のプレス成形工程］
上記第１段階のプレス成形工程が終了したワーク０３６は、図４（Ｃ）に示すように、第２ダイ６０上に載置されると共に、第２パンチガイド６２により外周部を抑えられる。次いで、ワーク０３６は、図４（Ｃ）に示すように、第２ダイ６０と、第２パンチガイド６２に沿って下降する第２パンチ６１との間で加圧される。その加圧により、燃料通路ＦＰの第１領域ＦＰ１と隣接し且つ第１領域ＦＰ１よりも横断面形状が小さい第２領域ＦＰ２となる第２凹みが、ワーク０３６の上面３６ｉにプレス成形される。

この場合、燃料通路ＦＰの第２領域ＦＰ２成形用凸部として機能する第２パンチ６１の先部６１ａと、第２パンチガイド６２のガイド孔６２ａとは、燃料通路ＦＰの第２領域ＦＰ２の横断面形状と同じに形成される。また第２ダイ６０には、第２パンチ６１の先部６１ａに対応した成形用凹部６０ａが形成され、成形用凹部６０ａの内周面は、第１ダイ５０の成形用凹部５０ａのテーパ面５０ａｔよりも勾配が大きいテーパ面６０ａｔに形成される。

上記加圧の過程で、特に燃料通路ＦＰの第２領域ＦＰ２の周面も燃料通路ＦＰの底面側から略垂直に起立する絶壁面（前記した第２周面部分ＦＰｓ２に相当）となり、その際に第２領域ＦＰ２の、弁座部材３側の開口縁部には僅かにダレｄ２が形成される。

かくして、第２段階のプレス成形後のワーク０３６の上面３６ｉには、燃料通路ＦＰの第２領域ＦＰ２となる第２凹みが第２パンチ６１の先部６１ａ形状に倣うように形成され、一方、ワーク０３６の下面３６ｏには、燃料通路ＦＰの第２領域ＦＰ２に対応した第２隆起部４１Ｂが第２ダイ６０の成形用凹部６０ａに倣うように形成される。第２隆起部４１Ｂの外周面は、第２ダイ６０の上記テーパ面６０ａｔに対応して勾配が比較的大きいテーパ面４１Ｂｔに形成される。
［第３段階のプレス成形工程］
上記第２段階のプレス成形工程が終了したワーク０３６は、図４（Ｄ）に示すように、第３ダイ７０上に載置されると共に、第３パンチガイド７２により外周部を抑えられる。次いで、ワーク０３６は、図４（Ｄ）に示すように、第３ダイ７０と、第３パンチガイド７２に沿って下降する第３パンチ７１との間で加圧される。その加圧により、燃料通路ＦＰの第２領域ＦＰ２と隣接し且つ第２領域ＦＰ２よりも横断面形状が小さい第３領域ＦＰ３となる第３凹みが、ワーク０３６の上面３６ｉにプレス成形される。

この場合、燃料通路ＦＰの第３領域ＦＰ３成形用凸部として機能する第３パンチ７１の先部７１ａと、第３パンチガイド７２のガイド孔７２ａとは、燃料通路ＦＰの第３領域ＦＰ３の横断面形状と同じに形成される。また第３ダイ７０には、第３パンチ７１の先部７１ａに対応した成形用凹部７０ａが形成され、成形用凹部７０ａの内周面は、第２ダイ６０の成形用凹部６０ａのテーパ面６０ａｔよりも勾配が大きいテーパ面７０ａｔに形成される。

上記加圧の過程で、特に燃料通路ＦＰの第３領域ＦＰ３の周面も燃料通路ＦＰの底面側から略垂直に起立する絶壁面（前記した第３周面部分ＦＰｓ３に相当）となり、その際に第３領域ＦＰ３の、弁座部材３側の開口縁部には僅かにダレｄ３が形成される。

かくして、第３段階のプレス成形後のワーク０３６の上面３６ｉには、燃料通路ＦＰの第３領域ＦＰ３となる第３凹みが第３パンチ７１の先部７１ａ形状に倣うように形成され、一方、ワーク０３６の下面３６ｏには、燃料通路ＦＰの第３領域ＦＰ３に対応した第３隆起部４１Ｃが第３ダイ７０の成形用凹部７０ａに倣うように形成される。第３隆起部４１Ｃの外周面は、第３ダイ７０の上記テーパ面７０ａｔに対応して勾配が比較的大きいテーパ面４１Ｃｔに形成される。

ところで仮に、只一回だけのプレス成形でインジェクタプレート３６の一面に燃料通路ＦＰを凹設する場合には、絞り深さが比較的深くなって形成負荷が大きくなり、燃料通路ＦＰの周面ＦＰｓにダレが少なからず生じる虞れがある。

これに対し、本実施形態の燃料通路ＦＰは、その横断面の外周形状が、前述のように弁座部材３側から燃料通路ＦＰの底面ＦＰｂに近づくにつれて段階的に縮小するように形成され、そのために、燃料通路ＦＰを複数回（実施形態は３回）に分割してプレス成形している。従って、この複数回のプレス成形工程の完了後の燃料通路ＦＰの周面ＦＰｓには、燃料通路ＦＰの横断面形状を段階的に縮小させる複数の塑性変形領域ＦＰｓ１〜ＦＰｓ３が形成される。

このようにインジェクタプレート３６の上面３６ｉに燃料通路ＦＰとなる凹みを形成するために、本実施形態ではインジェクタプレート３６を複数回に分割してプレス成形するので、１回のプレス成形工程当りの絞り深さ、延いては形成負荷を効果的に低減可能である。これにより、燃料通路ＦＰの周面ＦＰｓでのダレの生成量を十分に抑制又は低減できるから、燃料通路ＦＰは、案内通路３８や旋回室３９を有することで複雑形態になっていても、その成形精度を高めることができ、燃料通路ＦＰ内での燃料の円滑な流れ確保や噴射燃料の微粒化促進を図る上で有利となる。

その上、燃料通路ＦＰの形成のためにインジェクタプレート３６を複数回に分割してプレス成形するようにしたことで、インジェクタプレート３６の複数の絞り箇所の各々で加工硬化が生じ、これにより、インジェクタプレート３６、特に燃料通路ＦＰ周辺部の強度が効果的に高められる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明を逸脱することなく種々の設計変更を行うことが可能である。

例えば、燃料通路ＦＰにおける案内通路３８及び旋回室３９の数や配列は、要求される燃料噴霧フォームの本数や形状に応じて適宜選定することができる。例えば、前記実施形態では、燃料通路ＦＰの中央油室３７（弁孔１０との連通部）から案内通路３８を放射状且つ直線状に延ばしたものを例示したが、本発明では、案内通路３８を放射方向から周方向に多少傾斜して径方向外方側に延ばしたもの、或いは、案内通路３８を多少カーブさせて曲線状に延ばしたものに適用してもよい。また案内通路３８及び旋回室３９の組の数は、実施形態では６組であるが、それ以外の任意の数、例えば４組でもよい。

また前記実施形態では、噴射燃料の微粒化を特に促進するために、燃料通路ＦＰを複数の案内通路３８と、各々の案内通路３８の下流端が接線方向に開口する複数の旋回室３９とを組み合わせた通路構成としているが、本発明の燃料通路の通路構成は前記実施形態に限定されず、少なくとも弁孔１０から燃料噴孔４３に向けてスムーズに燃料を案内し得る通路構成であればよい。例えば、前記特許文献１に示されるように、旋回室を省略して複数の案内通路の下流端部底面に燃料噴孔を開口させるような燃料通路においても本発明を適用可能である。

また前記実施形態では、インジェクタプレート３６と弁座部材３との結合手段として、レーザビームによる全周溶接ｗが例示されたが、その結合手段は、溶接手段に限定されない。即ち、インジェクタプレート３６と弁座部材３との間を全周に亘り液密に結合し得る結合手段であれば、種々の結合手段を採用可能である。

また前記実施形態では、インジェクタプレート３６は、その板厚が例えば０．１ｍｍ前後の薄肉の板状であるものを例示したが、本発明は、実施形態よりも厚肉又は更に薄肉の（但しプレス成形で燃料通路ＦＰ（案内通路３８及び旋回室３９）を精度よく成形可能な程度の肉厚の）インジェクタプレートにも実施可能である。

また前記実施形態では、燃料通路ＦＰのプレス成形段数を３段としたものを例示したが、本発明では、必要に応じてプレス成形段数を２段又は４段以上に設定してもよい。

ＦＰ・・・・・燃料通路
ＦＰｂ・・・・底面
Ｉ・・・・・・燃料噴射弁
３・・・・・・弁座部材
８・・・・・・弁座
１０・・・・・弁孔
１６・・・・・弁体
３６・・・・・インジェクタプレート
３６ｉ・・・・上面（弁座部材との対向面）
３７・・・・・中央油室（連通部）
３８・・・・・案内通路
３９・・・・・旋回室
４３・・・・・燃料噴孔

Claims (2)

1. 弁座（８）、及び該弁座（８）の中心部を貫通する弁孔（１０）を有する弁座部材（３）と、前記弁座（８）と協働して前記弁孔（１０）を開閉する弁体（１６）と、燃料噴孔（４３）を有して前記弁座部材（３）の外端面に結合されるインジェクタプレート（３６）とを備え、前記インジェクタプレート（３６）が、プレス成形された金属板で構成される電磁式燃料噴射弁において、
   前記インジェクタプレート（３６）の、前記弁座部材（３）との対向面（３６ｉ）には、前記弁孔（１０）から前記燃料噴孔（４３）に向けて燃料を案内する燃料通路（ＦＰ）が凹設されると共に、その燃料通路（ＦＰ）の、前記弁座部材（３）側の開放面が該弁座部材（３）で塞がれており、
   前記燃料通路（ＦＰ）は、前記インジェクタプレート（３６）の板面と平行な横断面での該燃料通路（ＦＰ）の外周形状が、前記弁座部材（３）の側から該燃料通路（ＦＰ）の底面（ＦＰｂ）に近づくにつれて段階的に縮小するように形成されていることを特徴とする、電磁式燃料噴射弁。
2. 前記燃料通路（ＦＰ）は、前記弁孔（１０）との連通部（３７）から所定方向に延びる案内通路（３８）と、前記案内通路（３８）の下流端に接続されて前記弁孔（１０）から該案内通路（３８）を経て流入した燃料を旋回させ且つ底部に前記燃料噴孔（４３）の上流端を開口させた旋回室（３９）とを少なくとも有していることを特徴とする、請求項１に記載の電磁式燃料噴射弁。

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