JP2018100721A - 複合管の製造方法及び複合管 - Google Patents

Abstract

【課題】連続成型及び高速生産が可能な複合管を提供し、また連続成型及び高速生産が可能な複合管が得られる、複合管の製造方法を提供する。
【解決手段】複合管10は、軸Oに沿って凹凸形状に形作られた外周面1fを有するコルゲート管1と、管1の外周面1fを取り囲むように、当該外周面1fに配置された弾性層3と、弾性層2の外周面2fに対してスパイラル巻きにされた、少なくとも１本の補強線1aで構成された補強層3とを備える。複合管の製造方法は、コルゲート管1と補強層3とを有する複合管10の製造方法である。管1の外周面1fを軸Oの周りに取り囲むように、当該外周面1fに弾性層2を配置するステップと、少なくとも１本の補強線3aを弾性層2の外周面2fに対してスパイラル巻きにして補強層3を形成するステップとを有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、複合管の製造方法及び複合管に関する。

従来の複合管としては、例えば、高温・高圧の洗浄液の供給を目的に、コルゲート管を補強層（繊維層）及び外被層（熱可塑性樹脂層）で被覆したものがある（例えば、特許文献１参照。）。前記複合管の内管であるコルゲート管は、小さな曲率半径で曲げたときでも押し潰れ難く、また柔軟性に優れている。

国際公開第９７／４７９０７号

こうした複合管は、内管がコルゲート状であるため、補強層には通常、繊維を編み込んでなる構造（ブレード補強構造）が採用されている。

しかしながら、補強層に繊維を編み込んでなる構造を採用する場合、例えば、当該編み込み等を、内管、補強層の積層工程と同じ工程で行うことはできず、複合管の連続成型及び高速生産が困難である。そこで、コルゲート管の外周面に対して繊維をスパイラル巻きにすれば、連続成型及び高速生産が可能になる。

ところが、本願発明者は、鋭意検討の結果、繊維をスパイラル巻きにした場合、連続成型及び高速生産が可能になるが、当該繊維がコルゲート管の外周面の凹凸間に挟まると、前記コルゲート管の柔軟性が損なわれ、結果的に、単にスパイラル巻きにする製法は採用できないことを認識するに至った。

本発明の目的は、連続成型及び高速生産が可能な複合管を提供することである。また本発明の他の目的は、連続成型及び高速生産が可能な複合管を得ることができる、複合管の製造方法を提供することである。

本発明に係る複合管は、軸に沿って凹凸形状に形作られた外周面を有するコルゲート管と、前記コルゲート管の前記外周面を当該コルゲート管の前記軸の周りに取り囲むように、当該コルゲート管の外周面に配置されている弾性層と、前記弾性層の外周面に対して前記軸の周りにスパイラル巻きにされている、少なくとも１本の補強線で構成された補強層と、を備える。ここで、「補強線」とは、例えば、１本の繊維糸、複数の繊維糸を撚り合わせた撚繊維、複数の繊維糸又は撚繊維を接着剤等により１つに束ねた繊維束をいう。
本発明に係る、複合管によれば、前記補強層が前記補強線をスパイラル巻きにした構造であるので、連続成型及び高速生産が可能な複合管となる。

本発明に係る複合管では、前記弾性層は、前記コルゲート管の外周面が形作る凹部に空隙が形成された状態で、当該コルゲート管の外周面に配置されていることが好ましい。
この場合、コルゲート管の可撓性が保たれた複合管となる。

本発明に係る複合管では、前記弾性層は、前記コルゲート管の外周面が形作る凹部内で当該コルゲート管の径方向内方に向けて撓みが生じた状態で、当該コルゲート管の外周面に配置されていることが好ましい。
この場合、コルゲート管の可撓性がより保たれた複合管となる。

本発明に係る、複合管の製造方法は、軸に沿って凹凸形状に形作られた外周面を有するコルゲート管と、前記コルゲート管の径方向外側に配置された補強層とを有する複合管の製造方法であって、前記コルゲート管の外周面を当該コルゲート管の軸の周りに取り囲むように、当該コルゲート管の外周面に弾性層を配置する、弾性層配置ステップと、少なくとも１本の補強線を前記弾性層の外周面に対して前記軸の周りにスパイラル巻きにして前記補強層を形成する、補強層形成ステップと、を有する。
本発明に係る、複合管の製造方法によれば、前記補強線をスパイラル巻きにすることが可能となり、連続成型及び高速生産が可能な複合管を得ることができる。

また本発明に係る、複合管の製造方法は、前記弾性層配置ステップにおいて、前記弾性層を、前記コルゲート管の外周面が形作る凹部内で当該コルゲート管の径方向内方に向けて撓みが生じるように、当該コルゲート管の外周面に配置することが好ましい。
この場合、コルゲート管の可撓性がより保たれた複合管を得ることができる。

本発明によれば、連続成型及び高速生産が可能な複合管を提供することができる。また本発明によれば、連続成型及び高速生産が可能な複合管を得ることができる、複合管の製造方法を提供することができる。

本発明の第一実施形態に係る複合管を示す模式断面図である。 本発明の第二実施形態に係る複合管を示す模式断面図である。 本発明の第三実施形態に係る複合管を示す模式断面図である。

以下、図面を参照して、本発明の様々な実施形態に係る、複合管について説明する。また当該複合管を製造可能な、本発明の様々な実施形態に係る複合管の製造方法についても併せて説明する。

［第１実施形態］
図１は、本発明の第一実施形態に係る、複合管の製造方法を用いて製造した、本発明の第一実施形態に係る複合管１０を示す模式断面図である。

＜複合管＞
図１に示す本発明の第一実施形態に係る複合管１０は、軸Ｏに沿って凹凸形状に形作られた外周面１ｆを有するコルゲート管１と、コルゲート管１の外周面１ｆを軸Ｏの周りに取り囲むように、当該コルゲート管１の外周面１ｆに配置されている弾性層２と、弾性層２の外周面２ｆに対して軸Ｏの周りにスパイラル巻きにされている、少なくとも１本の補強線１ａで構成された補強層３と、を備える。ここで、補強線３ａとは、例えば、１本の繊維糸、複数の繊維糸を撚り合わせた撚繊維、複数の繊維糸又は撚繊維を接着剤等により１つに束ねた繊維束をいう。本実施形態に係る、複合管についての詳細は、以下のとおりである。

図１中、符号１は、コルゲート管である。本実施形態では、図１に示すように、コルゲート管１の管壁１ｗは、コルゲート管１の軸（本実施形態では、中心軸）Ｏに沿って凹凸形状（蛇腹状）に形成されている。また本実施形態では、コルゲート管１は、軸Ｏに沿って凹凸形状に形作られた外周面１ｆを有している。

図１に示すように、本実施形態では、コルゲート管１の管壁１ｗは、その断面凹凸形状が矩形形状になるように形作られている。詳細には、コルゲート管１の管壁１ｗは、外径部１ｗａと、内径部１ｗｂと、外径部１ｗａ及び内径部１ｗｂを繋ぐ連結部１ｗｃとで形作られている。即ち、本実施形態では、内径部１ｗｂ及び連結部１ｗｃは、凹部１ｎを形作っている。しかしながら、コルゲート管１の管壁１ｗの断面凹凸形状は、矩形形状に限定されるものでない。例えば、コルゲート管１の管壁１ｗの断面凹凸形状は、三角形状、波型形状等に形作ることができる。また前記断面凹凸形状が、矩形形状、三角形状等の多角形状である場合、当該多角形状の角部を丸めてもよい。

本実施形態では、コルゲート管１の材料は、樹脂である。こうした樹脂としては、例えば、強度、耐熱性に優れたエンジニアリングプラスチックを使用することが好ましい。エンジニアリングプラスチックとしては、例えば、ポリアミド（ＰＡ）が挙げられる。ポリアミドとしては、例えば、ポリアミド６、ポリアミド６６等の脂肪族ポリアミド、ポリアミドＭＸＤ６（ＰＡＭＸＤ６）、ポリアミド９Ｔ（ＰＡ９Ｔ）等の半芳香族ポリアミドが挙げられる。半芳香族ポリアミドは特に、肉薄での流動性に優れている。このため、半芳香族ポリアミドを使用することが好ましい。

またコルゲート管１の材料としては、脂肪族ポリアミド同士を混合させたもの、半芳香族ポリアミド同士を混合させたもの、又は、脂肪族ポリアミドと半芳香族ポリアミドとを混合させたものを使用することができる。或いは、コルゲート管１は、脂肪族ポリアミド、半芳香族ポリアミド及びこれらの混合物の少なくともいずれか１つを積層した積層体で構成することができる。これら混合材料及び積層構造の少なくとも１つを採用した場合、コルゲート管１の耐熱性を向上させることができ、ひいては、複合管１０の耐熱性を向上させることができる。

またコルゲート管１は、オレフィン系樹脂（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン）とエチレン‐ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）とを積層した積層体等で構成することができる。この場合、複合管１０としての冷媒に対するバリア性能を向上させることができる。

符号２は、弾性層である。弾性層２は、コルゲート管１の外周面１ｆを軸Ｏの周りに取り囲むように、当該コルゲート管１の外周面１ｆに配置されている。本実施形態では、弾性層２は、コルゲート管１の外周面１ｆを管状に取り囲んでいる。本実施形態に係る複合管１０では、弾性層２は、コルゲート管１の外周面１ｆが形作る凹部１ｎに空隙Ｃが形成されるように、当該コルゲート管１の外周面１ｆに配置されている。特に本実施形態では、弾性層２は、コルゲート管１の外周面１ｆが形作る凹部１ｎ内で当該コルゲート管１の径方向内方に向けて撓み２ａが生じた状態で、当該コルゲート管１の外周面１ｆに配置されている。

弾性層２は、ゴム又はエラストマで構成することが好ましい。本実施形態では、弾性層２は、エラストマで構成している。エラストマは、加硫処理が不要であり、成形の後にそのまま使用することができる。前記エラストマとしては、例えば、ウレタンとゴムの共重合体又はその混合物等のウレタン系エラストマ、ポリエチレン等のオレフィン系樹脂とゴムの共重合体等のオレフィン系エラストマ、具体的には、BASF社製のエラストラン（登録商標）、DIC社製のパンデックス（登録商標）シリーズ等のポリオレフィン系エラストマが挙げられる。本実施形態では、弾性層２は、弾性に優れた、ウレタンとゴムの共重合体で構成している。なお、本実施形態では、弾性層２は、樹脂等の弾性材料で構成することも可能である。

符号３は、補強層である。補強層３は、弾性層２の外周面２ｆに対して弾性層２の軸（本実施形態では、コルゲート管１の軸Ｏと同軸）の周りにスパイラル巻きにされた、少なくとも１本の補強線３ａ（詳細については図示省略。）で構成されている。

本実施形態では、補強線３ａとしては、例えば、１本の樹脂繊維糸、複数の樹脂繊維糸を撚り合わせた撚樹脂繊維、複数の樹脂繊維糸又は撚樹脂繊維を接着剤等により１つに束ねた樹脂繊維束が挙げられる。樹脂繊維としては、例えば、ポリエステル繊維又はナイロン繊維等が挙げられる。本実施形態では、補強線３ａは、複数のポリエステル繊維糸を撚り合わせた撚糸状のポリエステル繊維で構成している。

符号４は、外被層である。外被層４は、補強層３を保護する。本実施形態では、外被層４は、オレフィン系エラストマ等のエラストマ、具体的には、BASF社製のエラストラン（登録商標）、DIC社製のパンデックス（登録商標）シリーズ等のポリオレフィン系エラストマ、或いは、ウレタン系合成樹脂等の合成樹脂等で構成することができる。

本実施形態に係る複合管１０によれば、補強線３ａが弾性層２の外周面２ｆに対してスパイラル巻きされる。このため、図１に示すように、本実施形態に係る複合管１０は、補強線３ａがコルゲート管１の凹部１ｎに挟まり難い構造になっている。従って、本実施形態に係る複合管１０によれば、補強線１ａをスパイラル巻きにした構造（スパイラル補強構造）を採用することが可能となり、連続成型及び高速生産が可能な複合管となる。

特に本実施形態に係る複合管１０は、弾性層２を、コルゲート管１の外周面１ｆが形作る凹部１ｎに空隙Ｃが形成されるように、当該コルゲート管１の外周面１ｆに配置されている。この場合、コルゲート管１の凹部１ｎと弾性層２との間に空隙Ｃを形成した分、補強線３ａがコルゲート管１の凹部１ｎに更に挟まり難い構造になっている。またコルゲート管１の凹部１ｎと弾性層２との間に空隙Ｃが形成された分、コルゲート管１では、弾性層２及び補強線３ａは、管壁１ｗの内径部１ｗｂ及び連結部１ｗｃ（特に隅部分Ａ）に対して直接干渉することがない。このため、複合管１０を曲げたときも、凹部１ｎでの可撓性は保たれる。従って、本実施形態に係る複合管１０によれば、コルゲート管１の可撓性が保たれた複合管となる。

更に本実施形態に係る複合管１０は、弾性層２がコルゲート管１の外周面１ｆが形作る凹部１ｎで当該コルゲート管１の径方向内側に撓み２ａが生じた状態で、当該コルゲート管１の外周面１ｆに配置されている。この場合、弾性層２は、その弾性性能に因らないで撓み２ａの伸び縮み分だけ、コルゲート管１の曲げに追従することができる。即ち、複合管１０では、弾性層２に撓み２ａを生じさせた分だけ、弾性層２の弾性力はコルゲート管１の曲げを規制しないで済む。従って、本実施形態に係る複合管１０によれば、コルゲート管１の可撓性がより保たれた複合管となる。

＜複合管の製造方法＞
本発明に係る、複合管の製造方法は、コルゲート管の外周面を当該コルゲート管の軸の周りに取り囲むように、当該コルゲート管の外周面に弾性層を配置する、弾性層配置ステップと、少なくとも１本の補強線を前記弾性層の外周面に対して前記軸の周りにスパイラル巻きにして前記補強層を形成する、補強層形成ステップと、を有している。

次に、図１を参照して、本実施形態に係る、複合管の製造方法を説明する。

本実施形態に係る、複合管の製造方法では、コルゲート管１の外周面１ｆを軸Ｏの周りに取り囲むように、当該コルゲート管１の外周面１ｆに弾性層２を配置した後、少なくとも１本の補強線３ａを弾性層２の外周面２ｆに対して軸Ｏの周りにスパイラル巻きにして補強層３を形成し、次いで、補強層３の外周面３ｆに外被層４を配置する。より詳細には、以下のとおりである。

（弾性層配置ステップ）
本実施形態に係る、複合管の製造方法ではまず、弾性層配置ステップを実行する。本実施形態では、前記弾性層配置ステップでは、コルゲート管１の外周面１ｆを当該コルゲート管１の軸Ｏの周りに取り囲むように、当該コルゲート管１の外周面１ｆに弾性層２を配置する。実施形態では、弾性層２は、コルゲート管１の外周面１ｆを管状に取り囲んでいる。

弾性層２としては、例えば、エラストマを筒状に押出成形した筒状部材を用いることができる。この場合、弾性層２の配置は、コルゲート管１を予め押出して冷却後、当該コルゲート管１と共にクロスヘッドで前記エラストマを押出しして被覆化することにより行うことができる。或いは、前記筒状部材のみを予め成形することもできる。この場合、弾性層２の配置は、前記筒状部材の内側にコルゲート管１を挿入することにより行うことができる。また弾性層２としては、例えば、前記エラストマのシート部材を用いることができる。この場合、弾性層２の配置は、前記シート部材をコルゲート管１の外周面１ｆに対して軸Ｏの周りに巻き付けることにより行うことができる。なお、弾性層２をシート部材で構成する場合には、エラストマに代えて、ゴムシート部材を用いることができる。

特に本実施形態では、前記弾性層配置ステップは、図１に示すように、コルゲート管１の外周面１ｆが軸Ｏに沿って形作る凹凸形状のうちの凹部１ｎに空隙Ｃが形成されるように、当該コルゲート管１の外周面１ｆに弾性層２を配置するステップである。本実施形態では、弾性層２は、コルゲート管１の管壁１ｗのうち、当該管壁１ｗの外径部１ｗａの外周面１ｆに対して接触している。これにより、コルゲート管１の外周面１ｆが形作る凹部１ｎには、弾性層２との間に空隙Ｃが確保される。本実施形態では、空隙Ｃが確保されることにより、コルゲート管１では、管壁１ｗの内径部１ｗｂと連結部１ｗｃとの接続部分（以下、「隅部分」ともいう。）Ａ等での可撓性が確保される。

更に本実施形態では、前記弾性層配置ステップは、コルゲート管１の外周面１ｆが軸Ｏに沿って形作る凹凸形状のうちの凹部１ｎで当該コルゲート管１の径方向内方に向けて撓み２ａが生じるように、当該コルゲート管１の外周面１ｆに弾性層２を配置するステップである。本実施形態では、弾性層２は、コルゲート管１の管壁１ｗのうち、当該管壁１ｗの外径部１Ｗａの間に、撓み２ａが生じるように、緩みをもって配置されている。撓み２ａの撓み量は、管壁１ｗの外径部１ｗａから連結部１ｗｃの一部までの外周面１ｆに対して弾性層２を接触させる等して、適宜調整することができる。

（補強層形成ステップ）
本実施形態に係る、複合管の製造方法では、前記弾性層配置ステップの後、補強層形成ステップを実行する。本実施形態では、前記補強層形成ステップでは、少なくとも１本の補強線３ａを弾性層２の外周面２ｆに対して軸Ｏの周りにスパイラル巻きにして補強層３を形成する。

本実施形態では、１本の補強線３ａを弾性層２の外周面２ｆに対して軸Ｏに沿って当該軸Ｏの周りにスパイラル巻きを行う。これにより、補強層３は、１本の補強線３ａで構成された単層の補強層となる。本実施形態では、補強線３ａは、弾性層２の外周面２ｆに対して巻き付けられる。このため、コルゲート管１の外周面１ｆが形作る凹部１ｎと、弾性層２との間に形成された空隙Ｃは依然として確保されることになる。

なお、補強層３は、先のスパイラル巻きに使用したものと同一の種類又は他の種類の補強線３ａを軸Ｏに沿ってスパイラル巻きを更に重ねて行うことで、複層の補強層とすることもできる。また前記補強層形成ステップは、前記弾性層配置ステップと同一のラインで連続して行うことができる。例えば、コルゲート管１と共に弾性層２を押出成形しつつ、弾性層２の配置後、引き続いて、弾性層２の外周面２ｆに対して補強線３ａのスパイラル巻きを行うことができる。

（外被層配置ステップ）
更に本実施形態に係る、複合管の製造方法では、前記補強層形成ステップの後、外被層配置ステップを実行する。前記外被層配置ステップは、補強層３の外周面３ｆに外被層４を配置する。本実施形態では、外被層４は、エラストマで構成している。

外被層４としては、例えば、エラストマを筒状に押出成形した筒状部材を用いることができる。この場合、外被層４の配置は、コルゲート管１を予め押出して冷却後、当該コルゲート管１と共にクロスヘッドで前記エラストマを押出しして被覆化することにより行うことができる。或いは、前記筒状部材のみを予め成形することもできる。この場合、外被層４の配置は、前記筒状部材の内側に補強層３を形成したコルゲート管１を挿入することにより行うことができる。また外被層４としては、例えば、前記エラストマのシート部材を用いることができる。この場合、外被層４の配置は、前記シート部材をコルゲート管１に形成した補強層３の外周面３ｆに対して軸Ｏの周りに巻き付け、その巻き付け端部を接着等することにより行うことができる。

本実施形態に係る、複合管の製造方法によれば、前記弾性層配置ステップでは、弾性層２がコルゲート管１の外周面１ｆに配置される。次いで、前記補強層形成ステップでは、補強線３ａが弾性層２の外周面２ｆに対してスパイラル巻きで巻き付けられる。この場合、補強線３ａは、弾性層２が配置されている分、コルゲート管１の凹部１ｎに挟まり難くなる。このため、コルゲート管１の柔軟性（可撓性）を損なうことがない。従って、本実施形態に係る、複合管の製造方法によれば、補強線３ａをスパイラル巻きにすることが可能となり、連続成型及び高速生産が可能な複合管を得ることができる。

特に本実施形態では、前記弾性層配置ステップは、コルゲート管１の外周面１ｆが軸Ｏに沿って形作る凹凸形状のうちの凹部１ｎに空隙Ｃが形成されるように、当該コルゲート管１の外周面１ｆに弾性層２を配置するステップである。この場合、コルゲート管１の凹部１ｎと弾性層２との間に空隙Ｃが形成される分、補強線３ａは、コルゲート管１の凹部１ｎに更に挟まり難くなる。またコルゲート管１の凹部１ｎと弾性層２との間に空隙Ｃが形成される分、コルゲート管１では、弾性層２及び補強線３ａは、管壁１ｗの内径部１ｗｂ及び連結部１ｗｃ（特に隅部分Ａ）に対して直接干渉することがない。このため、複合管１０を曲げたときも、凹部１ｎでの可撓性は保たれる。従って、本実施形態に係る、複合管の製造方法によれば、コルゲート管１の可撓性が保たれた複合管を得ることができる。

更に本実施形態では、前記弾性層配置ステップは、コルゲート管１の外周面１ｆが軸Ｏに沿って形作る凹凸形状のうちの凹部１ｎで当該コルゲート管１の径方向内側に撓み２ａが生じるように、当該コルゲート管１の外周面１ｆに弾性層２を配置するステップである。この場合、弾性層２は、その弾性性能に因らないで撓み２ａの伸び縮み分だけ、コルゲート管１の曲げに追従することができる。即ち、製品としての複合管１０では、弾性層２に撓み２ａを生じさせた分だけ、弾性層２の弾性力はコルゲート管１の曲げを規制しないで済む。これにより、本実施形態に係る、複合管の製造方法によれば、コルゲート管１の可撓性がより保たれた複合管を得ることができる。

［第２実施形態］
図２は、本発明の第二実施形態に係る、複合管の製造方法を用いて製造した、本発明の第二実施形態に係る複合管を示す模式断面図である。以下の説明において、図１の実施形態と実質的に同一の部分は、同一の符号をもって、その説明を省略する。

＜複合管の製造方法＞／＜複合管＞
本実施形態に係る、複合管の製造方法では、第一実施形態に係る製造方法と、同様、（弾性層配置ステップ）、（補強層形成ステップ）及び（外被層配置ステップ）の３つのステップを有している。本実施形態では、前記弾性層配置ステップは、図２に示すように、コルゲート管１の外周面１ｆが軸Ｏに沿って形作る凹凸形状のうちの凹部１ｎに空隙Ｃが形成されるように、当該コルゲート管１の外周面１ｆに弾性層２を配置するステップである。本実施形態では、第一実施形態に係る、複合管の製造方法と同様、弾性層２は、コルゲート管１の管壁１ｗのうち、当該管壁１ｗの外径部１ｗａの外周面１ｆに対して接触させている。本実施形態では、弾性層２は、撓み２ａが生じないように配置させる点が、第一実施形態と異なる。本実施形態に係る製造方法を用いて製造された複合管２０は、弾性層２が軸Ｏに沿って平滑に延びるスリーブ状になっている。この場合も、コルゲート管１の凹部１ｎと弾性層２との間に空隙Ｃが形成された分、補強線３ａは、コルゲート管１の凹部１ｎに挟まり難くなる。また空隙Ｃが形成された分、複合管２０を曲げたときも、凹部１ｎでの可撓性は保たれる。従って、本実施形態に係る複合管２０によれば、コルゲート管１の可撓性が保たれた複合管となる。

［第３実施形態］
図３は、本発明の第三実施形態に係る、複合管の製造方法を用いて製造した、本発明の第三実施形態に係る複合管を示す模式断面図である。以下の説明において、他の実施形態と実質的に同一の部分は、同一の符号をもって、その説明を省略する。

＜複合管の製造方法＞／＜複合管＞
本実施形態に係る、複合管の製造方法では、他の実施形態に係る製造方法と、同様、（弾性層配置ステップ）、（補強層形成ステップ）及び（外被層配置ステップ）の３つのステップを有している。本実施形態では、前記弾性層配置ステップは、図３に示すように、コルゲート管１の外周面１ｆを当該コルゲート管１の軸Ｏの周りに取り囲むように、当該コルゲート管１の外周面１ｆに弾性層２を配置する。本実施形態では、弾性層２は、コルゲート管１の外周面１ｆのうち、当該管壁１ｗの外径部１ｗａ、内径部１ｗｂ及び連結部１ｗｃに対して接触させている。即ち、本実施形態では、弾性層２は、コルゲート管１の外周面１ｆ全体に対して配置させる点が、他の実施形態と異なる。本実施形態に係る製造方法を用いて製造された複合管３０は、空隙Ｃを有していない。この場合、補強線３ａは、弾性層２が配置されている分、コルゲート管１の凹部１ｎに挟まり難くなる。また弾性層２は、コルゲート管１の凹部１ｎの曲げ変形に追従して弾性変形（伸縮）すること。この弾性変形によって複合管３０は、コルゲート管１の凹部１ｎでの可撓性が得られる。従って、本実施形態に係る複合管３０によれば、コルゲート管１の可撓性が得られた複合管となる。

上述のとおり、本発明によれば、連続成型及び高速生産が可能な複合管を提供することができる。また本発明によれば、連続成型及び高速生産が可能な複合管を得ることができる、複合管の製造方法を提供することができる。

上述したところは、本発明の一実施形態を開示したにすぎず、特許請求の範囲に従えば、様々な変更が可能となる。更に、上述した複合管１０〜３０の各構成及び上述した各実施形態に係る、複合管の製造方法は、互いに適宜に置き換えて、又は、組み合わせて使用することができる。

１：コルゲート管， １ｆ：外周面， １ｎ：凹部， １ｗ：管壁， １ｗａ：外径部， １ｗｂ：内径部， １ｗｃ：連結部， ２：弾性層， ２ａ：撓み， ２ｆ：外周面， ３：補強層， ３ａ：補強線， ３ｆ：外周面， ４：外被層， １０：複合管(第一実施形態)， ２０：複合管(第二実施形態)， ３０：複合管(第三実施形態)， Ａ：隅部分（接続部分）， Ｃ：空隙， Ｏ：軸，

Claims (5)

1. 軸に沿って凹凸形状に形作られた外周面を有するコルゲート管と、
   前記コルゲート管の前記外周面を当該コルゲート管の前記軸の周りに取り囲むように、当該コルゲート管の外周面に配置されている弾性層と、
   前記弾性層の外周面に対して前記軸の周りにスパイラル巻きにされている、少なくとも１本の補強線で構成された補強層と、
   を備える、複合管。
2. 前記弾性層は、前記コルゲート管の外周面が形作る凹部に空隙が形成された状態で、当該コルゲート管の外周面に配置されている、請求項１に記載の複合管。
3. 前記弾性層は、前記コルゲート管の外周面が形作る凹部内で当該コルゲート管の径方向内方に向けて撓みが生じた状態で、当該コルゲート管の外周面に配置されている、請求項１又は２に記載の複合管。
4. 軸に沿って凹凸形状に形作られた外周面を有するコルゲート管と、前記コルゲート管の径方向外側に配置された補強層とを有する複合管の製造方法であって、
   前記コルゲート管の外周面を当該コルゲート管の軸の周りに取り囲むように、当該コルゲート管の外周面に弾性層を配置する、弾性層配置ステップと、
   少なくとも１本の補強線を前記弾性層の外周面に対して前記軸の周りにスパイラル巻きにして前記補強層を形成する、補強層形成ステップと、
   を有する、複合管の製造方法。
5. 前記弾性層配置ステップにおいて、前記弾性層を、前記コルゲート管の外周面が形作る凹部内で当該コルゲート管の径方向内方に向けて撓みが生じるように、当該コルゲート管の外周面に配置する、請求項４に記載の複合管の製造方法。

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