JP2018100427A - 低硫鋼の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高い脱硫率で、介在物の少ない低硫鋼を製造する方法の提供。【解決手段】転炉内の溶鋼を取鍋へ出鋼する際に、（１）式を満足する範囲でアルミニウムを添加して溶鋼を脱酸処理し、その後、真空精錬炉に設置した上吹きランス１３の先端下方にバーナー火炎を形成し、該バーナー火炎でＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３系プリメルト脱硫剤を加熱しながら溶鋼湯面に向けて吹き付けて溶鋼３を脱硫処理し、真空精錬炉での処理終了から連続鋳造設備での連続鋳造開始までの期間で取鍋２を１０分間以上にわたって静置した後に、取鍋内の溶鋼の連続鋳造を開始する方法。0.0011×ａof＋10×[%Al]LL＋0.05≦ＷLD-Al≦0.0011×ａof＋10×[%Al]LL＋1.30…(1)（ａofは脱炭処理終点での溶鋼中酸素含有量；［%Al］LLは鉄鋼製品のＡｌ含有量規格値の下限値；ＷLD-Alは出鋼時の溶鋼へのＡｌ添加量）【選択図】図１

Description

本発明は、ＲＨ真空脱ガス装置などの真空精錬炉で溶鋼に脱硫処理を施して低硫鋼を製造する方法に関する。

近年、鋼の高付加価値化や鉄鋼材料の使用用途拡大などに伴う材料特性向上のために、不純物の少ない高純度鋼溶製の要求が増加している。特に、鉄鋼材料の靭性を害する元素である硫黄（Ｓ）の含有量が少ない低硫鋼の要求が高い。硫黄含有量の少ない鋼は、脱硫効率の高い溶銑段階で脱硫処理を行い、その後、この溶銑を転炉で脱炭処理して製造される。但し、溶銑段階で硫黄を低減しても転炉での精錬中に硫黄がピックアップするので、例えば、硫黄含有量の規格値が０．００３０質量％以下の低硫鋼は、溶銑段階の脱硫処理だけでは安定して製造することが困難である。そこで、高級電磁鋼板やラインパイプ用鋼材などの低硫鋼の製造の際には、転炉での精錬後に、取鍋精錬炉を用いて溶鋼段階でも脱硫処理が行われてきた。

しかし、取鍋精錬炉は減圧下での精錬機能を有しておらず、脱水素や脱窒素などの脱ガス処理が必要な場合には、取鍋精錬炉とＲＨ真空脱ガス装置などの真空精錬炉との双方で精錬しなければならない。これにより、溶鋼温度の低下、作業能率の低下及び出鋼から鋳造までのリードタイムの延長などの操業上の問題のみならず、２つの二次精錬炉が必要であるという設備上の問題も生じる。そこで、二次精錬炉の統合と二次精錬工程の簡略化とを目的として、ＲＨ真空脱ガス装置などの真空精錬炉で脱硫処理する方法が行われるようになった。

ＲＨ真空脱ガス装置での脱硫処理方法は、真空槽に設けられた原料投入口から、脱硫剤を真空槽内の溶鋼上に投入し、溶鋼と脱硫剤とを攪拌する方法が一般的であったが、投入した脱硫剤が排気系へ吸引されるなどの影響により、脱硫剤の歩留まりが悪いという欠点があった。脱硫剤の粒径を大きくすれば、脱硫剤の排気系への吸引は防止できるが、脱硫反応界面積の低下を招き、反応効率の面からは不利となる。

そこで、真空精錬炉での溶鋼の脱硫処理において、脱硫剤の添加歩留まりを高め、溶鋼を効率的に脱硫することを目的として、多数の提案がなされている。

特許文献１には、ＲＨ真空脱ガス装置の真空槽下部の溶鋼浴面下に設けた脱硫剤吹き込み羽口を介して粉体脱硫剤を搬送用ガスとともに溶鋼中に吹き込む方法が提案されている。しかしながら、特許文献１に提案される方法では、吹き込み羽口は消耗品であり、且つ、吹き込み羽口の保守・点検が必要であり、これらによって製造コストが嵩むのみならず、搬送用ガスの吹き込みによる溶鋼温度の低下が問題となる。また、脱硫剤の吹き込みを行わない期間も、脱硫剤吹き込み羽口に溶鋼が浸入して閉塞しないようにするために、希ガスを流す必要があり、希ガスの消費に伴う製造コストの上昇や、真空槽内の真空度が低下するなどの問題がある。

特許文献２には、ＲＨ真空脱ガス装置の真空槽に設置した上吹きランスから脱硫剤を搬送用ガスとともに真空槽内の溶鋼に吹き付けて溶鋼を脱硫する方法（固体物質を搬送用ガスとともに浴面に吹き付けることを「投射」ともいう）が提案されている。特許文献２のように、上吹きランスから脱硫剤を溶鋼に吹き付けて行う脱硫処理では、通常、脱硫剤の滓化を促進させるために、ＣａＯ−ＣａＦ_２系脱硫剤が使用されている。しかしながら、ＣａＦ_２を含有する脱硫剤を使用すると、フッ素（Ｆ）の溶出という環境上の問題から、生成した脱硫スラグの処理コストが嵩むという問題があり、また、脱硫剤中のＣａＦ_２によって、取鍋や真空槽の内壁、及び、浸漬管の著しい溶損が発生し、耐火物コストの上昇という問題がある。

特許文献３には、ＣａＯ含有量が６０質量％以上、Ａｌ_２Ｏ_３含有量が５〜４０％で、フッ素を含有しないＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系脱硫剤が提案されている。ＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系脱硫剤を使用することで耐火物の著しい溶損は防止されるが、Ａｌ_２Ｏ_３含有量が５〜４０％の範囲ではＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系脱硫剤の融点は高く、添加したＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系脱硫剤の滓化速度は遅く、効率的な脱硫はできない。溶鋼温度で迅速に滓化させるためには、ＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系脱硫剤に事前溶融処理（プリメルト処理）を施す必要があるが、特許文献３は、ＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系脱硫剤に対して事前溶融処理を行っていない。

特許文献４及び特許文献５には、ＲＨ真空脱ガス装置の真空槽に設置した上吹きランスから、脱硫剤、燃料ガス、酸素ガスを真空槽内の溶鋼浴面に向けて吹き付け、燃料ガスの燃焼によって上吹きランスの先端下方に形成されるバーナー火炎で脱硫剤を加熱または溶融し、加熱または溶融した脱硫剤で溶鋼を脱硫処理する方法が提案されている。バーナー火炎で脱硫剤を加熱または溶融することで、脱硫反応が促進され、且つ、溶鋼温度の低下が防止される。

ところで、溶鋼の脱硫処理は、下記の（５）式の反応で進行する。この反応は酸素（Ｏ）と硫黄（Ｓ）との置換反応であり、溶鋼中の酸素含有量が増加すると、（５）式に示す脱硫反応は停滞する。

ＣａＯ＋Ｓ→ＣａＳ＋Ｏ …(5)
真空槽内にバーナー火炎を形成する場合には、燃料ガスの燃焼用に供給している酸素ガスのうちの一部や、燃料ガスの燃焼によって生成するＣＯ_２やＨ_２Ｏなどの酸化性ガスが溶鋼浴面に到達し、溶鋼中の酸素含有量を低下するために添加された溶鋼中のアルミニウム（Ａｌ）と反応してアルミニウム酸化物（Ａｌ_２Ｏ_３）を生成する。即ち、真空槽内にバーナー火炎を形成する場合には、アルミニウムの添加量に見合う、溶鋼中アルミニウム含有量の増加は達成できない。そのために、アルミニウムの添加による、溶鋼中酸素含有量を低減する効果が低減し、溶鋼中の酸素含有量が増加し、つまり、溶鋼中酸素の活量が上昇して、（５）式に示す脱硫反応が停滞する。また、酸化性ガスとの反応によって生成するＡｌ_２Ｏ_３によって、溶鋼の清浄性が低下するという問題もある。

特許文献６には、取鍋内のスラグによる脱硫処理後の復硫（復硫とは、脱硫反応によって形成したＣａＳが酸化されてＣａＯになり、溶鋼中硫黄濃度が上昇する現象である）を防止するために、ＲＨ真空脱ガス装置での溶鋼の脱硫処理において、脱硫剤を添加した後、環流する溶鋼中もしくは取鍋内溶鋼中またはこの両方に、ＭｇＯ、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣａＯ、ＺｒＯ_２のうちの１種類以上から構成され、融点が脱硫処理温度以上である粉体状のフラックスを添加し、取鍋内スラグ層の下部に当該フラックス層を形成させ、脱硫処理後の溶鋼と取鍋内スラグとの接触を妨げる方法が提案されている。

特許文献６は、スラグ中のＦｅＯ濃度とＭｎＯ濃度との和が５質量％を超えると復硫が著しくなることを開示しているが、バーナー火炎で加熱または溶融した脱硫剤を吹き付けて溶鋼を脱硫処理する場合に、どの程度の燃焼用酸素ガスを供給すると、復硫が著しくなるかは、特許文献６からは推定することができない。

特開昭６１−１３０４１３号公報 特開平５−３１１２３１号公報 特開２００３−１２９１２２号公報 特開平７−４１８２６号公報 特開２０１２−１７２２１３号公報 特開平７−２２４３１８号公報

特許文献４、５に提案されるように、ＲＨ真空脱ガス装置などの真空精錬炉の真空槽に設置した上吹きランスの先端下方にバーナー火炎を形成させ、このバーナー火炎で脱硫剤を加熱または溶融し、加熱または溶融した脱硫剤を投射して溶鋼を脱硫処理することで、溶鋼温度の低下を抑制すると同時に、効率的な脱硫処理が可能となったが、高効率の脱硫率を得るための最適なアルミニウム添加量や、燃焼用酸素ガスなどによって溶鋼中に大量のＡｌ_２Ｏ_３が生成した場合の溶鋼の清浄性を確保するための手段については、未だ明らかにされていない。

本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、真空精錬炉の真空槽に設置した上吹きランスの先端下方にバーナー火炎を形成させ、このバーナー火炎で脱硫剤を加熱または溶融し、加熱または溶融した脱硫剤を溶鋼浴面に吹き付けて溶鋼を脱硫処理して低硫鋼を製造するにあたり、高い脱硫率で脱硫処理することができ、且つ、酸化物系非金属介在物（以下、単に「介在物」とも記す）の少ない、清浄性の高い溶鋼を製造することのできる、低硫鋼の製造方法を提供することである。

上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。
［１］脱炭処理によって生成された転炉内の溶鋼を、転炉から取鍋へ出鋼する際に、下記の（１）式を満足する範囲でアルミニウムを取鍋内に添加して溶鋼を脱酸処理し、
その後、前記溶鋼を収容する取鍋を真空精錬炉に搬送し、該真空精錬炉の真空槽に設置された上吹きランスの先端下方にバーナー火炎を形成し、該バーナー火炎でＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系プリメルト脱硫剤を加熱しながら、前記上吹きランスからＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系プリメルト脱硫剤を搬送用ガスとともに真空槽内の溶鋼浴面に向けて吹き付けて溶鋼を脱硫処理し、
前記真空精錬炉での前記溶鋼の処理終了後、前記真空精錬炉での処理終了から次工程の連続鋳造設備での連続鋳造開始までの期間で、脱硫処理された前記溶鋼を収容する取鍋を１０分間以上にわたって静置し（静置とは、取鍋内に収容した溶鋼を強制的に撹拌することを行わずに取鍋を静止すること）、その後、取鍋内の溶鋼の連続鋳造を開始することを特徴とする、低硫鋼の製造方法。
0.0011×ａ_of＋10×[%Al]_LL＋0.05≦Ｗ_LD-Al≦0.0011×ａ_of＋10×[%Al]_LL＋1.30 …(1)
但し、（１）式において、ａ_ofは、転炉脱炭処理終点での溶鋼中酸素含有量（質量ｐｐｍ）、［％Ａｌ］_LLは、製造対象の低硫鋼から製造される鉄鋼製品のアルミニウム含有量規格値の下限値（質量％）、Ｗ_LD-Alは、出鋼時の溶鋼へのアルミニウム添加量（ｋｇ／ｔ）である。
［２］転炉から取鍋への出鋼後、溶鋼を収容する取鍋内のスラグ上に、下記の（２）式を満足する範囲でスラグ還元用のアルミニウムを添加するとともに、下記の（３）式を満足する範囲でスラグ成分改質用の生石灰を添加することを特徴とする、上記［１］に記載の低硫鋼の製造方法。
0.12×ln（ａ_of）−0.5≦Ｗ_slag-Al≦0.12×ln（ａ_of）−0.2 …(2)
0.0031×ａ_of＋1.5≦Ｗ_slag-CaO≦0.0031×ａ_of＋2.2 …(3)
但し、（２）式及び（３）式において、ａ_ofは、転炉脱炭処理終点での溶鋼中酸素含有量（質量ｐｐｍ）、Ｗ_slag-Alは、スラグ還元用のアルミニウムの添加量（ｋｇ／ｔ）、Ｗ_slag-CaOは、スラグ成分改質用の生石灰の添加量（ｋｇ／ｔ）である。
［３］前記バーナー火炎は、燃料ガスを酸素ガスで燃焼させて形成される火炎であり、バーナー火炎を形成する前記酸素ガスの供給量が０．５Ｎｍ^３／ｔ以上の場合は、脱硫処理が終了した後に、石灰含有副原料を下記の（４）式を満足する範囲で真空槽内の溶鋼に添加することを特徴とする、上記［１］または上記［２］に記載の低硫鋼の製造方法。
0.3≦Ｗ_RH-CaO×Ｘ_CaO≦1.5 …(4)
但し、（４）式において、Ｗ_RH-CaOは、石灰含有副原料の添加量（ｋｇ／ｔ）、Ｘ_CaOは、石灰含有副原料のＣａＯ含有量比率（−）である。

本発明によれば、ＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系プリメルト脱硫剤を、真空槽の頂部に設けた上吹きランスの先端下方に形成させたバーナー火炎で加熱しながら真空槽内の溶鋼に吹き付けて溶鋼の脱硫処理を行うにあたり、転炉出鋼後に適切な量のアルミニウムを添加して、溶鋼中のアルミニウム含有量を高く保持し且つ溶鋼中の酸素活量の上昇を抑制するので、脱硫反応の進行が促進されて低硫鋼を安定して製造することができる。また、脱硫処理後、脱硫処理した溶鋼を収容する取鍋を１０分間以上にわたって静置（静置とは、取鍋内に収容した溶鋼を強制的に撹拌することを行わずに取鍋を静止すること）し、その後、取鍋内の溶鋼を連続鋳造するので、バーナー火炎によって生成する溶鋼中のＡｌ_２Ｏ_３を十分にスラグ中に浮上させることができ、これにより、酸化物系非金属介在物が少なく、清浄度の高い低硫鋼を安定して溶製することができる。

本発明を実施する際に用いるＲＨ真空脱ガス装置の１例の概略縦断面図である。

以下、本発明を具体的に説明する。

高炉から出銑された溶銑を、溶銑鍋やトーピードカーなどの保持容器や搬送容器で受銑し、受銑した溶銑を、脱炭処理を行う製鋼工程に搬送する。この搬送の途中で、溶銑には、通常、脱硫処理や脱燐処理などの溶銑予備処理が施されており、本発明は、鉄鋼製品の硫黄含有量の規格値が０．００３０質量％以下の低硫鋼を対象としていることから、溶銑に対して脱硫処理を実施することが必須である。この溶銑を転炉に装入し、装入した溶銑を酸素吹錬して脱炭処理する。脱炭処理後、溶銑が脱炭処理されて生成した転炉内の溶鋼を取鍋に出鋼する。

転炉から取鍋への出鋼時、溶鋼成分調整用のマンガン系合金鉄やフェロシリコン合金鉄、及び、溶鋼を脱酸処理するためのアルミニウムを取鍋内に添加する。マンガン系合金鉄やフェロシリコン合金鉄の添加によって溶鋼中に形成されるＳｉＯ_２やＭｎＯの生成量を軽減するために、アルミニウムの添加後に、つまり、溶鋼をアルミニウムで脱酸処理して溶存酸素を低減した後に、マンガン系合金鉄やフェロシリコン合金鉄を添加することが好ましい。また、アルミニウムの添加量は、溶鋼中の酸素を除去し、鉄鋼製品のアルミニウム含有量規格値の下限値を確保し、且つ、効率的な脱硫処理を行うために、下記の（１）式を満足する範囲内とする必要がある。

0.0011×ａ_of＋10×[%Al]_LL＋0.05≦Ｗ_LD-Al≦0.0011×ａ_of＋10×[%Al]_LL＋1.30 …(1)
但し、（１）式において、ａ_ofは、転炉脱炭処理終点での溶鋼中酸素含有量（質量ｐｐｍ）、［％Ａｌ］_LLは、製造対象の低硫鋼から製造される鉄鋼製品のアルミニウム含有量規格値の下限値（質量％）、Ｗ_LD-Alは、出鋼時の溶鋼へのアルミニウム添加量（ｋｇ／ｔ）である。添加するアルミニウムが金属アルミニウムの場合は、金属アルミニウムの添加量をＷ_LD-Alの範囲とすればよく、添加するアルミニウムがＡｌ−Ｆｅ合金のようなアルミニウム含有合金の場合は、アルミニウム含有合金のアルミニウム純分の添加量がＷ_LD-Alの範囲となるようにすればよい。ここで「ｋｇ／ｔ」とは、溶鋼１トンあたりの添加量（ｋｇ）を表している。

また、転炉での脱炭処理時に生成した転炉内のスラグ（「転炉スラグ」という）が、出鋼時に溶鋼に混入して取鍋に排出され、出鋼後の取鍋内には、不可避的に転炉スラグが溶鋼上に存在する。転炉スラグはＦｅＯやＭｎＯを多量に含有しており、このＦｅＯやＭｎＯが溶鋼中のアルミニウムと反応して、溶鋼中にＡｌ_２Ｏ_３を形成し、生成したＡｌ_２Ｏ_３が溶鋼の清浄性を劣化させるので、これを防止するために、取鍋内のスラグ上にアルミニウムやアルミニウムドロスなどの脱酸剤を添加して転炉スラグを還元すること、及び、取鍋内のスラグ上に生石灰（ＣａＯ）を添加して、転炉スラグの塩基度（質量％ＣａＯ／質量％ＳｉＯ_２）を高め、且つ、転炉スラグ中のＦｅＯ及びＭｎＯを希釈することが好ましい。この生石灰は、スラグ成分改質用の生石灰という。

スラグ還元用のアルミニウムの添加量は、下記の（２）式を満足する範囲内とすることが好ましく、また、スラグ成分改質用の生石灰の添加量は、下記の（３）式を満足する範囲内とすることが好ましい。

0.12×ln（ａ_of）−0.5≦Ｗ_slag-Al≦0.12×ln（ａ_of）−0.2 …(2)
0.0031×ａ_of＋1.5≦Ｗ_slag-CaO≦0.0031×ａ_of＋2.2 …(3)
但し、（２）式及び（３）式において、ａ_ofは、転炉脱炭処理終点での溶鋼中酸素含有量（質量ｐｐｍ）、Ｗ_slag-Alは、スラグ還元用のアルミニウムの添加量（ｋｇ／ｔ）、Ｗ_slag-CaOは、スラグ成分改質用の生石灰の添加量（ｋｇ／ｔ）である。尚、スラグ還元用のアルミニウム源としてアルミニウムドロスを使用する場合には、アルミニウムドロス中のアルミニウム純分が（２）式の範囲を満足するように、アルミニウムドロスのアルミニウム純分に応じて添加する。

スラグ還元用のアルミニウム及びスラグ成分改質用の生石灰の添加後、添加したこれらの物質と取鍋内のスラグとを十分に反応させるために、溶鋼に浸漬させた浸漬ランスや取鍋底部に設置したポーラスプラグから希ガスを吹き込み、溶鋼とスラグ還元用のアルミニウム及びスラグ成分改質用の生石灰とを攪拌することが好ましい。

その後、溶鋼を収容した取鍋を、ＲＨ真空脱ガス装置、ＤＨ真空脱ガス装置、ＶＡＤ炉、ＶＯＤ炉などの真空精錬炉に搬送する。尚、使用する溶鋼としては、高炉から出銑された溶銑を転炉で脱炭処理した溶鋼に限るものではなく、鉄スクラップなどを電気炉で溶解して精錬した溶鋼であってもよい。

本発明で用いることができる真空精錬炉には、ＲＨ真空脱ガス装置、ＤＨ真空脱ガス装置、ＶＡＤ炉、ＶＯＤ炉などがあるが、それらの中で最も代表的なものは、ＲＨ真空脱ガス装置である。そこで、図１に示すＲＨ真空脱ガス装置を例にとって説明する。

図１において、１はＲＨ真空脱ガス装置、２は取鍋、３は溶鋼、４はスラグ、５は真空槽、６は上部槽、７は下部槽、８は上昇側浸漬管、９は下降側浸漬管、１０は環流用ガス吹き込み管、１１はダクト、１２は原料投入口、１３は上吹きランスであり、真空槽５は上部槽６と下部槽７とから構成されている。また、上吹きランス１３は真空槽内を上下移動が可能となっており、この上吹きランス１３から、燃料ガス及び燃料ガス燃焼用の酸素含有ガスが噴射されて、上吹きランス１３の先端下方にバーナー火炎が形成され、且つ、希ガスまたは酸素含有ガスを搬送用ガスとして粉状の脱硫剤が、バーナー火炎によって加熱されながら溶鋼浴面に吹き付けられるように構成されている。燃料ガス燃焼用の酸素含有ガスは、搬送用ガスとしての酸素含有ガスを兼ねることができる。燃料ガスとしては、メタンガス、プロパンガス、ＬＮＧなどの炭化水素系のガスを使用し、燃料ガス燃焼用の酸素含有ガスとしては、酸素ガス（純酸素）、希ガスと酸素ガスとの混合ガス、空気、酸素富化空気などを使用する。

この構成のＲＨ真空脱ガス装置１において、溶鋼３に対して以下のようにして脱硫処理を実施する。

溶鋼３を収納する取鍋２を真空槽５の直下に搬送する。取鍋２の内部には転炉や電気炉などにおける精錬で発生したスラグ４が一部混入し、溶鋼３の浴面を覆っている。搬送した取鍋２を昇降装置（図示せず）によって上昇させ、上昇側浸漬管８及び下降側浸漬管９を取鍋２に収容された溶鋼３に浸漬させる。そして、環流用ガス吹き込み管１０から上昇側浸漬管８の内部にアルゴンガスを環流用ガスとして吹き込むとともに、真空槽５の内部をダクト１１に連結される排気装置（図示せず）にて排気し、真空槽５の内部を減圧する。真空槽５の内部が減圧されると、取鍋２に収容された溶鋼３は、環流用ガス吹き込み管１０から吹き込まれるアルゴンガスによるガスリフト効果によってアルゴンガスとともに上昇側浸漬管８を上昇して真空槽５の内部に流入し、その後、下降側浸漬管９を介して取鍋２に戻る流れ、所謂、環流を形成してＲＨ真空脱ガス精錬が溶鋼３に対して施される。

このＲＨ真空脱ガス精錬中に、脱硫処理前の溶鋼中のアルミニウム含有量を分析し、アルミニウム含有量が鉄鋼製品のアルミニウム含有量規格値の下限値を下回る場合には、溶鋼中のアルミニウム含有量が、アルミニウム含有量規格値の下限値よりも０．００５質量％高く、且つ、アルミニウム含有量規格値の上限値を超えない範囲で、アルミニウムを原料投入口１２を介して溶鋼３に添加する。

その後、上吹きランス１３から、搬送用ガス（一般的には希ガスを使用する）とともに粉状の石灰系脱硫剤、及び、燃料ガス、燃料ガス燃焼用の酸素含有ガスを真空槽５の内部の溶鋼３に向けて吹き付けて添加し、燃料ガスを酸素含有ガスで燃焼して上吹きランス１３の先端下方にバーナー火炎を形成し、このバーナー火炎で粉状の石灰系脱硫剤を加熱しながら溶鋼３に吹き付けて（「バーナー投射」という）、溶鋼３に脱硫処理を施す。石灰系脱硫剤としては、ＣａＦ_２を含有しない、ＣａＯ含有量が５５〜７５質量％、Ａｌ_２Ｏ_３含有量が２５〜４５質量％である、事前溶融処理（プリメルト処理）を施したＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系脱硫剤（「プリメルト脱硫剤」と称す）を用いる。

脱硫処理の際に、真空槽５の内部の真空度を高くすると、上吹きランス１３からの噴出ガス速度の減衰が少なくなるので、搬送用ガス流量を一定とした場合でも、噴出ガスの溶鋼３の浴面におけるガス動圧が高くなり、脱硫剤の歩留まり向上及び脱硫反応促進の観点から有利である。但し、真空度を高くしすぎると、排気系に吸引される脱硫剤が増加するので、真空槽５の真空度は２０〜１００torr（２．７〜１３．３kPa）に調整することが好ましい。

使用するＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系脱硫剤はＣａＦ_２を含有しないが、これは、耐火物の溶損を防止するため、及び、脱硫剤価格を安価にするためには、必要なことである。ＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系脱硫剤のＣａＯ含有量が５５質量％未満の場合は、脱硫能が乏しいことから好ましくなく、一方、ＣａＯ含有量が７５質量％を超えると、脱硫剤の融点が高くなり、バーナー火炎内で溶融せず、溶鋼中に侵入しても速やかに溶融せず、脱硫反応が遅滞することから、好ましくない。

使用するＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系脱硫剤の粒度は、反応効率の観点から、粒径１ｍｍ未満、望ましくは粒径１５０μｍ未満が質量比率で８０％以上であることが好ましい。一方、排気系に吸引される量を少なくする観点からは、微粉分は少ない方が望ましく、したがって、粒径１０μｍ未満が質量比率で１０％未満であるのが好ましく、粒径５０μｍ未満が１０％未満であるのがより好ましい。尚、ＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系脱硫剤には不純物として５質量％までのＳｉＯ_２は許容できる。ＳｉＯ_２含有量が５質量％を超えると、脱硫能が低下するので好ましくない。

更に、脱硫処理時の溶鋼３の酸素ポテンシャルを低位に維持するとともに、脱硫後の復硫を効果的に防止するために、ＲＨ真空脱ガス装置１にてＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系脱硫剤をバーナー投射する前に、真空槽５の内部の溶鋼３にＭｇＯ源を投入することが好ましい。ＭｇＯ源の投入方法としては、原料投入口１２から投入する方法、または、ＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系脱硫剤を投射する上吹きランス１３から投射する方法のどちらであっても構わないが、排気系への吸引量を少なくし、且つ、塊状のマグネシアクリンカーなども使用できる点からは、原料投入口１２から投入する方法を採用することが好ましい。

真空槽５の内部に投入されたＭｇＯ源は、下降側浸漬管９から溶鋼流に随伴されて取鍋２に収容された溶鋼３に流出し、取鍋内の溶鋼中を浮上して、取鍋内の溶鋼３の浴面上に存在するスラグ４と溶鋼３との間に高融点のバリア層を形成する。このバリア層により、スラグ４に含有されるＦｅＯやＭｎＯなどの酸化性成分による溶鋼３の再酸化が防止でき、脱硫に好適な低酸素ポテンシャルの雰囲気を維持することができるとともに、復硫も防止できる。

ＭｇＯ源としてはマグネシアクリンカーのほか、ＭｇＯ系耐火物屑なども使用できる。上記効果を発揮させるための好ましいＭｇＯ源の投入量は、１ｋｇ／ｔ以上、より好ましくは１．５ｋｇ／ｔ以上である。但し、多量に投入すると溶鋼３の温度降下をきたすので、好ましくは、上限を５ｋｇ／ｔとし、より好ましくは３ｋｇ／ｔとする。

上吹きランス１３は、ランスの軸中心部に設けられた、溶鋼３に吹き付けるＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系脱硫剤が搬送用ガスとともに通る通路と、この通路の先端において前記ＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系脱硫剤を噴出する中心孔と、燃料ガス燃焼用の酸素含有ガスの通る通路と、燃料ガスの通る通路と、燃料ガス燃焼用の酸素含有ガスと燃料ガスとで火炎を形成することのできる周囲孔と、からなる上吹きランス、または、酸素含有ガスを搬送用ガスとしてＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系脱硫剤を噴出する中心孔と、この中心孔の先端に燃料ガスが合流する上吹きランスのいずれを用いても構わない。

溶鋼３の硫黄含有量が目標値以下になったなら、ＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系脱硫剤、燃料ガス、及び燃料ガス燃焼用の酸素含有ガスの供給を停止して脱硫処理を終了する。脱硫処理終了後、溶鋼３を環流しながら合金成分の調整を行い、その後、ＲＨ真空脱ガス精錬を終了する。

但し、脱硫処理時に、燃料ガス燃焼用の酸素含有ガスとして酸素ガスを使用し、上吹きランス１３からの燃料ガス燃焼用の酸素ガスの供給量が０．５Ｎｍ^３／ｔ以上となった場合には、溶鋼中にＡｌ_２Ｏ_３が大量に生成し、溶鋼３の清浄性を劣化させる可能性がある。鋼中のＡｌ_２Ｏ_３介在物は、後工程の圧延時に鋼製品で表面割れなどの欠陥の原因となる。そこで、燃料ガス燃焼用の酸素ガスの供給量が０．５Ｎｍ^３／ｔ以上である場合には、燃料ガス燃焼用の酸素ガスの供給が終了した後、軽焼ドロマイト、生石灰などの石灰含有副原料を真空槽内の溶鋼３に原料投入口１２を介して添加し、添加後、溶鋼３を５分間以上環流させることが好ましい。

軽焼ドロマイト、生石灰などの石灰含有副原料の添加量は、下記の（４）式を満足する範囲内とすることが好ましい。

0.3≦Ｗ_RH-CaO×Ｘ_CaO≦1.5 …(4)
但し、（４）式において、Ｗ_RH-CaOは、石灰含有副原料の添加量（ｋｇ／ｔ）、Ｘ_CaOは、石灰含有副原料のＣａＯ含有量比率（−）である。

石灰含有副原料を添加し、溶鋼３と攪拌することで、石灰含有副原料中のＣａＯと溶鋼中のＡｌ_２Ｏ_３とが結合し、この結合によって生成するＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系介在物は、融点が低下して浮上しやすく、溶鋼中を浮上してスラグ中に除去される。この効果を発揮させるための好ましい溶鋼３の環流時間は５分間以上、より好ましくは７分間以上である。但し、長すぎると溶鋼３の温度降下をきたすので、好ましくは上限を１０分間とする。

ＲＨ真空脱ガス装置１での溶鋼３の処理終了後、ＲＨ真空脱ガス装置１での処理終了から次工程の連続鋳造設備での連続鋳造開始までの期間で、脱硫処理された溶鋼３を収容する取鍋２を１０分間以上にわたって静置する。尚、「静置」とは、取鍋内に収容した溶鋼３を強制的に撹拌することを行わずに取鍋２を静止することを指す。

脱硫処理後の溶鋼３を収容する取鍋２を１０分間以上にわたって静置することで、溶鋼３に懸濁して存在する介在物は、溶鋼中を浮上してスラグ４に至り、スラグ４に吸収されて、溶鋼３の清浄性が向上する。取鍋２の静置場所は、ＲＨ真空脱ガス装置１に備えられた台車やＲＨ真空脱ガス装置１の周囲であっても、または、溶鋼３を収容する取鍋２を次工程の連続鋳造設備に搬送し、その連続鋳造設備の周囲、もしくは、スイングタワーなどの連続鋳造設備自体であっても構わない。

脱硫処理後の溶鋼３を収容する取鍋２を１０分間以上にわたって静置して溶鋼中介在物をスラグ４に浮上させた後に、連続鋳造設備にて溶鋼３の連続鋳造を開始する。上記静置効果を発揮させるための静置時間は１０分間以上必要であり、好ましくは１５分間以上である。但し、長すぎると溶鋼３の温度降下をきたすので、好ましくは上限を２５分間とする。静置時間が１０分間未満であると溶鋼中介在物が十分に浮上せず、品質が悪化する。

以上説明したように、本発明によれば、ＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系プリメルト脱硫剤を、真空槽５の頂部に設けた上吹きランス１３の先端下方に形成させたバーナー火炎で加熱しながら真空槽内の溶鋼３に吹き付けて溶鋼３の脱硫処理を行うにあたり、転炉出鋼後に適切な量のアルミニウムを添加して、溶鋼中のアルミニウム含有量を高く保持し且つ溶鋼中の酸素活量の上昇を抑制するので、脱硫反応の進行が促進されて低硫鋼を安定して製造することができる。また、脱硫処理後、脱硫処理した溶鋼３を収容する取鍋２を１０分間以上にわたって静置し、その後、取鍋内の溶鋼３を連続鋳造するので、バーナー火炎によって生成する溶鋼中のＡｌ_２Ｏ_３を十分にスラグ中に浮上させることができ、これにより、酸化物系非金属介在物が少なく、清浄度の高い低硫鋼を安定して溶製することができる。

尚、上記説明は真空精錬炉としてＲＨ真空脱ガス装置１を使用した例で説明したが、本発明は、ＲＨ真空脱ガス装置１に限るものではなく、上吹きランス１３を有するならば、ＤＨ真空脱ガス装置、ＶＡＤ炉、ＶＯＤ炉などにも上記説明に沿って実施することができる。

転炉から取鍋への出鋼時の取鍋内への金属アルミニウムの添加量を変化させ、且つ、ＲＨ真空脱ガス装置での脱硫処理後の静置時間を変化させ、出鋼時のアルミニウム添加量の脱硫効率に及ぼす影響、及び、脱硫処理後の静置時間の清浄性に及ぼす影響を調査する試験を行った（試験番号１〜１５）。

転炉から出鋼された約３００トンの溶鋼を、図１に示すＲＨ真空脱ガス装置に搬送し、そのＲＨ真空脱ガス装置を用いて溶鋼の脱硫処理を行った。ＲＨ真空脱ガス処理前の溶鋼組成は、炭素含有量が０．０８〜０．１０質量％、珪素含有量が０．１〜０．２質量％、硫黄含有量が０．００３０〜０．００３２質量％であり、溶鋼温度は１６００〜１６５０℃であった。脱硫処理時の上吹きランスのランス高さは６ｍとした。

転炉から出鋼された溶鋼に、マンガン系合金鉄、フェロシリコン合金鉄及び金属アルミニウムなどを添加した後、この溶鋼をＲＨ真空脱ガス装置に搬送し、必要に応じて溶鋼温度の測定を行い、脱硫剤の添加前に必要な溶鋼温度が確保できているかを確認した。その後、出鋼時に添加したアルミニウム量だけでは十分な溶鋼中アルミニウム濃度が確保されていない場合は、金属アルミニウムを添加して溶鋼中アルミニウム濃度を調整し、その後、真空槽の上部から挿入した上吹きランスの先端を溶鋼浴面から６ｍの位置で固定し、燃料ガスとしてＬＮＧを供給し、且つ、燃料ガス燃焼用の酸素含有ガスとして酸素ガスを供給して、上吹きランスの先端下方にバーナー火炎を形成させ、アルゴンガスを搬送用ガスとして、ＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系プリメルト脱硫剤（ＣａＯ含有量；７０質量％、Ａｌ_２Ｏ_３含有量；３０質量％）を１７５ｋｇ／ｍｉｎの添加速度で５ｋｇ／ｔ投射して脱硫処理を行い、脱硫効率を各試験で評価した。

全ての試験で、脱硫処理時のＬＮＧの供給流量は４００Ｎｍ^３／ｈ、酸素ガスの供給流量は９２０Ｎｍ^３／ｈ、搬送用ガスのアルゴンガス流量は４００Ｎｍ^３／ｈ、環流用アルゴンガス流量は３０００ＮＬ／ｍｉｎとした。出鋼時のスラグ成分改質用の生石灰の添加量は３ｋｇ／ｔとした。脱硫処理後の溶鋼を収容する取鍋の静置場所は、連続鋳造設備のスイングタワーとした。つまり、取鍋をスイングタワーに上架させた状態で所定の時間静置させた。また、試験を行った鋼種（鉄鋼製品）のアルミニウム含有量規格値の下限値は、０．０１５質量％、上限値は０．０３５質量％であった。表１に各試験における操業条件及び操業結果を示す。

表１から以下のことがわかる。尚、表１中の脱硫指数は、単位脱硫剤原単位あたりの脱硫率（硫黄濃度低下量／初期硫黄濃度）を指数化したものであり、脱硫指数が大きいほど、脱硫反応が促進されることを示す。また、ＲＨ真空脱ガス精錬終了直後の溶鋼中介在物を評価し、介在物指数として示した。この介在物指数は、数値が大きいほど介在物が多いことを表す。

バーナー火炎を形成しなかった試験番号１は、脱硫剤投射前後での溶鋼温度降下が３７℃であったのに対して、バーナー火炎を形成した試験番号２〜１５は、溶鋼温度降下が２５〜２７℃であり、試験番号１よりも溶鋼温度降下が抑制されていた。これは、バーナー火炎の熱が溶鋼へ着熱したものである。また、試験番号１は、脱硫指数が０．４であったのに対して、試験番号２〜１５は、脱硫指数が０．７〜０．８と高位であった。これは、脱硫剤をバーナー投射することで、脱硫剤の滓化・溶融が促進され、脱硫反応が促進されたことによると考えられる。

また、転炉出鋼時のアルミニウム添加量（Ｗ_LD-Al）が（１）式を満たしている試験番号４〜９、１３〜１５では、ＲＨ真空脱ガス精錬の処理時間が２９〜３１分間であった。これは、ＲＨ真空脱ガス装置で金属アルミニウムを添加する必要がないために、処理時間が他の試験に比較して短くなったことによる。転炉出鋼時のアルミニウム添加量（Ｗ_LD-Al）が（１）式の範囲よりも少ない試験番号２、３では、ＲＨ真空脱ガス精錬の処理時間が３５〜３６分間であり、試験番号４〜９、１３〜１５に比較して長くなった。これは、試験番号２、３では、溶鋼中のアルミニウム濃度を調整するために、ＲＨ真空脱ガス装置で金属アルミニウムを添加したことによる。転炉出鋼時のアルミニウム添加量（Ｗ_LD-Al）が（１）式の範囲よりも大きい試験番号１０、１１、１２では、ＲＨ真空脱ガス精錬の処理時間が３３〜３８分間であり、試験番号４〜９、１３〜１５に比べて長くなった。これは、転炉出鋼時のアルミニウム添加量（Ｗ_LD-Al）が多すぎて、溶鋼中のアルミニウム含有量がアルミニウム含有量規格値の上限値を上回る濃度であったことから、ＲＨ真空脱ガス装置で真空槽内の溶鋼に送酸を行い、脱アルミニウム処理を実施したことによる。

また、溶鋼を収容した取鍋を１０分間以上静置した試験番号２〜１２、１５では、静置時間が１０分間以下であった試験番号１３，１４に比べて、介在物指数が低位であった。これは、静置時間を十分確保したことで、溶鋼中介在物がスラグに浮上し、溶鋼の清浄性が上昇したためであると考えられる。

転炉からの出鋼後に、取鍋内のスラグ上に添加するスラグ還元用のアルミニウムの添加量及びスラグ成分改質用の生石灰の添加量を変化させ、脱硫反応に及ぼす影響を調査する試験を行った（試験番号２１〜２９）。

転炉から出鋼された約３００トンの溶鋼を図１に示すＲＨ真空脱ガス装置に搬送し、そのＲＨ真空脱ガス装置で溶鋼の脱硫処理を実施した。全ての試験で、転炉出鋼時の溶鋼脱酸用のアルミニウム添加量（Ｗ_LD-Al）は（１）式を満足する範囲とし、且つ、ＲＨ真空脱ガス装置での脱硫処理は、脱硫剤添加速度、ランス高さ、真空度などの処理条件を実施例１と同一条件とした。試験を行った鋼種（鉄鋼製品）のアルミニウム含有量規格値の下限値は０．０１５質量％、上限値は０．０３５質量％であり、脱硫処理後の溶鋼を収容する取鍋の静置場所は連続鋳造設備のスイングタワーとし、静置時間は１２分間とした。表２に各試験における操業条件及び操業結果を示す。

表２から以下のことがわかる。

スラグ還元用のアルミニウムの添加量（Ｗ_slag-Al）が（２）式を満足し、スラグ成分改質用の生石灰の添加量（Ｗ_slag-CaO）が（３）式を満足し、且つ、スラグ還元用のアルミニウム及びスラグ成分改質用の生石灰の添加後に溶鋼を攪拌した試験番号２２、２３では、浸漬管の溶損はなく、脱硫指数は、１．０〜１．１であり、脱硫反応が促進されていた。

これに対して、スラグ還元用のアルミニウムの添加量（Ｗ_slag-Al）が（２）式よりも少ない、または、スラグ成分改質用の生石灰の添加量（Ｗ_slag-CaO）が（３）式よりも少ない試験番号２１、２６、２７では、脱硫指数は０．７〜０．８であり、試験番号２２、２３に比較して脱硫効率が低下していた。これは、試験番号２１では、スラグ還元用のアルミニウムの添加量が少なく、スラグの酸化度が高かったためであると考えられ、試験番号２６、２７では、スラグ成分改質用の生石灰の添加量が少なかったために、スラグの塩基度が十分に高くならず、スラグから溶鋼への復硫が多かったと考えられる。

試験番号２４、２５では、脱硫指数は高かったものの、処理時間が３４〜３５分間になり、試験番号２２、２３に比べて長くなった。これは、スラグ還元用のアルミニウムの添加量が多すぎ、スラグ還元用のアルミニウムの一部が溶鋼中のアルミニウム濃度の上昇に寄与してしまい、アルミニウム規格上限値を上回る濃度であったために、真空槽内の溶鋼に送酸を実施して脱アルミニウム処理を実施したことが原因である。

試験番号２８は、脱硫指数は高かったものの、浸漬管の溶損が大きくなった。これは、スラグ成分改質用の生石灰の添加量が多すぎたために、浸漬管の溶損が大きくなってしまったと考えられる。

試験番号２９は、スラグ還元用のアルミニウム及びスラグ成分改質用の生石灰を添加した後に、溶鋼を攪拌しなかったために、スラグ還元用のアルミニウム及びスラグ成分改質用の生石灰とスラグとが十分反応せず、スラグ還元用のアルミニウム及びスラグ成分改質用の生石灰の添加効果が発揮されず、脱硫率が低位であったと考えられる。

実施例１と同様に、図１に示すＲＨ真空脱ガス装置で約３００トンの溶鋼の脱硫処理を実施した際に、ＲＨ真空脱ガス装置での脱硫処理で、燃料ガス燃焼用の酸素ガスの供給量が０．５Ｎｍ^３／ｔとなった場合に、酸素ガスの供給が終了した後に、石灰含有副原料として、軽焼ドロマイトまたは生石灰を添加する試験を実施した（試験番号３１〜４１）。軽焼ドロマイト中のＣａＯ含有量は６０質量％（ＣａＯ含有量比率＝０．６）である。

全ての試験で、転炉出鋼時の溶鋼脱酸用のアルミニウム添加量（Ｗ_LD-Al）は（１）式を満足する１．５ｋｇ／ｔとし、且つ、ＲＨ真空脱ガス装置での脱硫処理は、脱硫剤添加速度、ランス高さ、真空度などの処理条件を実施例１と同一条件とし、スラグ還元用のアルミニウムの添加量（Ｗ_slag-Al）を０．４ｋｇ／ｔ、スラグ成分改質用の生石灰の添加量（Ｗ_slag-CaO）を３．５ｋｇ／ｔとした。

試験を行った鋼種（鉄鋼製品）のアルミニウム含有量規格値の下限値は０．０１５質量％、上限値は０．０３５質量％であり、脱硫処理後の溶鋼を収容する取鍋の静置場所は連続鋳造設備のスイングタワーとし、静置時間は１２分間とした。表３に各試験における操業条件及び操業結果を示す。

表３から、以下のことがわかる。試験番号３１〜４１のいずれにおいても、脱硫指数は１．５であった。ＲＨ真空脱ガス装置での溶鋼への酸素ガス供給が終了した後に添加した軽焼ドロマイトまたは生石灰の添加量が（４）式を満たしている試験番号３３〜３９では介在物指数が０．１〜０．３であった。

一方、軽焼ドロマイトまたは生石灰の添加量が（４）式を満たしていない試験番号３１、３２、４０、４１では、介在物指数が０．５〜０．６となり、試験番号３３〜３９に比べて高い値となった。これは、試験番号３１、３２では、軽焼ドロマイト及び生石灰の添加量が少なかったために、十分に鋼中のＡｌ_２Ｏ_３を捕捉しきれず、試験番号４０、４１では、軽焼ドロマイトまたは生石灰の添加量が多すぎたため、ＣａＯ系の介在物が鋼中に残存してしまったものと考えられる。

１ ＲＨ真空脱ガス装置
２ 取鍋
３ 溶鋼
４ スラグ
５ 真空槽
６ 上部槽
７ 下部槽
８ 上昇側浸漬管
９ 下降側浸漬管
１０ 環流用ガス吹き込み管
１１ ダクト
１２ 原料投入口
１３ 上吹きランス

Claims (3)

1. 脱炭処理によって生成された転炉内の溶鋼を、転炉から取鍋へ出鋼する際に、下記の（１）式を満足する範囲でアルミニウムを取鍋内に添加して溶鋼を脱酸処理し、
   その後、前記溶鋼を収容する取鍋を真空精錬炉に搬送し、該真空精錬炉の真空槽に設置された上吹きランスの先端下方にバーナー火炎を形成し、該バーナー火炎でＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系プリメルト脱硫剤を加熱しながら、前記上吹きランスからＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系プリメルト脱硫剤を搬送用ガスとともに真空槽内の溶鋼浴面に向けて吹き付けて溶鋼を脱硫処理し、
   前記真空精錬炉での前記溶鋼の処理終了後、前記真空精錬炉での処理終了から次工程の連続鋳造設備での連続鋳造開始までの期間で、脱硫処理された前記溶鋼を収容する取鍋を１０分間以上にわたって静置し（静置とは、取鍋内に収容した溶鋼を強制的に撹拌することを行わずに取鍋を静止すること）、その後、取鍋内の溶鋼の連続鋳造を開始することを特徴とする、低硫鋼の製造方法。
   0.0011×ａ_of＋10×[%Al]_LL＋0.05≦Ｗ_LD-Al≦0.0011×ａ_of＋10×[%Al]_LL＋1.30 …(1)
   但し、（１）式において、ａ_ofは、転炉脱炭処理終点での溶鋼中酸素含有量（質量ｐｐｍ）、［％Ａｌ］_LLは、製造対象の低硫鋼から製造される鉄鋼製品のアルミニウム含有量規格値の下限値（質量％）、Ｗ_LD-Alは、出鋼時の溶鋼へのアルミニウム添加量（ｋｇ／ｔ）である。
2. 転炉から取鍋への出鋼後、溶鋼を収容する取鍋内のスラグ上に、下記の（２）式を満足する範囲でスラグ還元用のアルミニウムを添加するとともに、下記の（３）式を満足する範囲でスラグ成分改質用の生石灰を添加することを特徴とする、請求項１に記載の低硫鋼の製造方法。
   0.12×ln（ａ_of）−0.5≦Ｗ_slag-Al≦0.12×ln（ａ_of）−0.2 …(2)
   0.0031×ａ_of＋1.5≦Ｗ_slag-CaO≦0.0031×ａ_of＋2.2 …(3)
   但し、（２）式及び（３）式において、ａ_ofは、転炉脱炭処理終点での溶鋼中酸素含有量（質量ｐｐｍ）、Ｗ_slag-Alは、スラグ還元用のアルミニウムの添加量（ｋｇ／ｔ）、Ｗ_slag-CaOは、スラグ成分改質用の生石灰の添加量（ｋｇ／ｔ）である。
3. 前記バーナー火炎は、燃料ガスを酸素ガスで燃焼させて形成される火炎であり、バーナー火炎を形成する前記酸素ガスの供給量が０．５Ｎｍ^３／ｔ以上の場合は、脱硫処理が終了した後に、石灰含有副原料を下記の（４）式を満足する範囲で真空槽内の溶鋼に添加することを特徴とする、請求項１または請求項２に記載の低硫鋼の製造方法。
   0.3≦Ｗ_RH-CaO×Ｘ_CaO≦1.5 …(4)
   但し、（４）式において、Ｗ_RH-CaOは、石灰含有副原料の添加量（ｋｇ／ｔ）、Ｘ_CaOは、石灰含有副原料のＣａＯ含有量比率（−）である。

Images