JP2018188220A - サイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造方法および製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】装置の構成を複雑にしないでガゼットを有する大きな包装体が製造できる装置を提供する。【解決手段】リール（１）から搬送方向（Ｄ１）に繰り出される帯状体（２）から、第１サイドガゼット（３）と第２サイドガゼットとを有する可撓性材料からなる包装体を製造する方法に関する。リール（１）から繰り出される帯状体（２）の第１側縁（２１）に隣接する部分を折り畳んで第１サイドガゼット（３）を形成する工程と、リール（１）から繰り出される前記帯状体（２）を折り畳むことによって第２サイドガゼットを形成する工程とからなり、第２サイドガゼットを形成する工程は、第１サイドガゼット（３）を形成する工程を行った後の、前記搬送方向（Ｄ１）に延在する前記帯状体（２）の部分（９８）に対して行う。さらに、本発明は、前記方法を実施することのできる装置に関する。【選択図】図３−３ａ

Description

本発明は、サイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造技術に関する。とくに、本発明は、前記包装体を製造することのできる方法と装置に関する。

現在、サイドガゼットを有する包装体は、ガゼットを有することで内容物の充填量を著しく増加させることができ、例えば、フロント面の大きさが同じであっても、充填容積の大きい包装体を製造することができることから広く使用されている。

このタイプの包装体は、例えば、ペットフードの分野において多く利用されている。このような包装体は、通常、リールから繰り出される可撓性材料からなる帯状体によって連続的に製造される。このような包装体は、充填可能な個々の包装体として、または包装体が順次に配列された帯状体をリールに巻回して販売される。

しかしながら、このような包装体の製造に使用される装置は、通常、同じ機構（ステーション）で２つのサイドガゼットを同時に形成するため、非常に複雑になっている。このため、ほとんどの場合、装置の複雑さを軽減すると共に製造コストを下げるため、製造する包装体のサイズを小さくしている。

本発明の主目的は、製造装置の全体的なサイズを小さくする一方で、サイズの大きな包装体を製造することにある。

本発明は、それぞれ１のガゼットを形成するように構成された２つの機構によって、２つのガゼットを順次に、それぞれ分割して形成するという発想に基づいている。

本発明において、１つの工程を別の工程に“続けて”行うと記載した場合、別段の指定がない限り、帯状体の搬送方向に沿って所要の位置で、所要の工程を行うことを表している。

実際、製造方法は連続製造方法であることが好ましく、そのため殆どの製造工程は、必然的に同時に行われることになり、例えば１の機構において、１の特定の工程が行われる一方、同時に他の機構において別の工程が行われることになる。なお、前記二つの工程は、前記帯状体の搬送方向に沿ったそれぞれ異なる位置で行われる。

例えば、或る帯状体部分に対して帯状体の搬送方向に沿った位置ｘと、帯状体の搬送方向に沿った別の位置ｘ＋Δｘで、１の工程を別の工程に“続けて”行うという表現は、１の工程を、その特定の帯状体部分に対して、他の工程に続けて正確に行うことを意味している。Δｘは、例えば、包装体の高さと同じとする。この場合、１の工程を別の工程に続いて行うということは、第２の工程を、第１の工程が完了した後にのみ行って、特定の包装体を形成することを意味している。

また、本発明において、“上流”、“下流”、“上部”および“底部”という用語は、可撓性材料からなる包装体の製造工程全体の下流に位置するリールから繰り出される帯状体の搬送方向に基づいて定義される。言い換えると、“下流”および“上流”という用語は、前記製造工程での、前記帯状体の進行方向を表している。

さらに、本発明において、前記搬送方向に延在する帯状体部分とは、前記帯状体の幅と等しい幅を有し、該帯状体の、その搬送方向に沿って延在する任意の部分のことである。同様に、前記搬送方向に延在する筒状の部分とは、筒状体の幅と同幅の、該筒状体の搬送方向に沿って延在する任意の部分のことである。これらの部分は、特に指定がない限り、任意の長さを有するものである。

本発明の一の実施形態によれば、リールから搬送方向に繰り出される帯状体から形成され、第１サイドガゼットおよび第２サイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造方法において、該製造方法が下記の工程、
ａ）前記リールから繰り出される前記帯状体を、第１側縁に沿って折り畳むことにより前記第１サイドガゼットを形成する工程と、
ｂ）前記リールから繰り出される前記帯状体を折り畳むことによって前記第２サイドガゼットを形成する工程と、を有し、
前記搬送方向に延在する帯状体部分に前記工程ａ)を行った後に、該帯状体部分に対して前記工程ｂ）を行う。

したがって、この方法によれば、包装体の形成において第１ガゼットを折畳みによって形成した上で、第２ガゼットの形成を行うことが好適であることがわかる。この方法は、第１ガゼットの形成と第２ガゼットの形成とを分離して行うことができるのでとくに好適である。この方法によれば、各工程において、２つのガゼットのうちの１つだけを形成すればよいので、ガゼットの製造工程を２つの非常にコンパクトな機構によって行うことができる。さらに、前記２つの機構は、直列に、たとえば整列してまたは僅かにオフセットして配置してもよく、これにより装置の全体的な寸法を効果的に低減することができる。このような方法は、２つのガゼットを別々に製造することにより、ガゼットの製造工程がよりシンプルになる点でとくに有効であり、製造工程が簡便になり、装置のコストとサイズの低減を図ることができる。例えば、この方法によれば、全体的な寸法が等しい装置を用いて、より容積の大きな包装体を製造することができるため、とくに増量した内容物を充填することのできる包装体が必要とされているペットフードの分野において好適である。第２ガゼットは、好ましくは、初期の帯状体の中央ゾーンに近接して形成される。ここで“帯状体の中央ゾーン”とは第１ガゼットを形成した後の帯状体の中央部分を指し、該帯状体は、一部が第１ガゼットを形成するためにすでに使用されているので、リールに巻回されている帯状体よりも狭幅のものとなっている。第１ガゼットおよび第２ガゼットは、少なくとも二本の、好ましくは平行な折線に沿って折り畳んで形成された蛇腹折シートの一部分のことである。

本発明の他の一実施形態によれば、リールから繰り出される帯状体によって形成される第１サイドガゼットと第２サイドガゼットとを有する可撓性材料からなる包装体の製造方法において、前記工程ａ）の後に、前記工程ｂ）が行われる前記帯状体部分が、包装体の高さの少なくとも１／４の長さを有することが好ましく、より好ましくは、包装体の高さの少なくとも２／４の長さであり、さらに好ましくは包装体の高さの少なくとも３／４の長さであり、さらに好ましくは少なくとも包装体の高さと同じ長さであり、さらに好ましくは、包装体の高さの少なくとも２倍の長さであり、さらに好ましくは包装体の高さの少なくとも３倍又は４倍の長さを有する。この実施形態によれば、前記第１機構と前記第２機構とをはっきりと分離することができるので、とくに有効であり、装置の全体的な寸法を大幅に低減することができる。

本発明のさらなる実施形態によれば、リールから繰り出される帯状体によって形成される第１サイドガゼットと第２サイドガゼットとを有する可撓性材料からなる包装体の製造方法において、さらに以下の工程、
ｃ）前記リールから繰り出される帯状体を、その前記第１側縁が前記第２側縁と合致するように折り畳み、開放状態の筒状体を形成する工程、
を有し、該工程ｃ）を、好ましくは前記工程ｂ）を行った後の、前記搬送方向に延在する前記帯状体部分に対して行う。

本発明のさらなる実施形態によれば、リールから繰り出される帯状体によって形成される第１サイドガゼットと第２サイドガゼットとを有する可撓性材料からなる包装体の製造方法において、さらに以下の工程、
ｄ）前記帯状体の側縁同士をシールして、封止された筒状体を形成する工程
を有し、該工程ｄ）を、前記工程ｃ）を行った後の、前記搬送方向に延在する帯状体部分に対して行う。

本発明のさらなる実施形態によれば、リールから繰り出される帯状体によって形成される第１サイドガゼットと第２サイドガゼットとを有する可撓性材料からなる包装体の製造方法において、さらに以下の工程、
ｅ）前記第１および第２ガゼットの外側縁をシールして、該外側縁を補強する工程、を有し、
該工程ｅ）を、好ましくは前記工程ｄ）を行うと同時に、前記搬送方向に延在する帯状体部分に対して行う。

この実施形態は、一のシール工程のみによって、前記筒状体の封止と前記側縁の補強とを行うことができるのでとくに好適である。第１および第２ガゼットは、全ての外側縁に、その縁部に隣接してシール部を有することがとくに好ましく、これによって例えば、充填した被包装物の重さに起因して、あるいは包装体を開封する際の力に起因して、前記ガゼットが破損するのを有効に防止することができる。これらの包装体は通常、高さが大きいため、前記縁部へのシール部の形成によって、包装体に構造上の剛性を付与することができと共に、被包装物を充填した際に包装体が四角形になるように形づくることができる。このようなシール部の幅は、３−１５ｍｍであることが好ましい。

本発明のさらなる実施形態によれば、リールから繰り出される帯状体によって形成される第１サイドガゼットと第２サイドガゼットとを有する可撓性材料からなる包装体の製造方法において、さらに以下の工程、
ｆ）前記リールから繰り出される帯状体によって形成された前記筒状体の横断面をシールする工程を有し、そのシールは、前記第１サイドガゼットの外縁と第２サイドガゼットの外縁との距離に等しい長さを有し、前記包装体の底部封止部を形成するものであって、
前記工程ｆ）を、前記工程ｃ）を行った後の、前記搬送方向に延在する帯状体部分に対して行う。

この実施形態は、前記のようにシールによって底部位置で包装体を封止することができるので、とくに好適である。実際、シール長さをガゼット間距離と等しくすると、該シールによって包装体を底部位置において効果的に封止することができる。また、このようなシールは、“Ｋ”タイプであることが好ましい。本実施形態では、Ｋ構造によって包装体の底部内縁を封止することができるのでとくに好適であり、これによれば、前記Ｋタイプのシールを行わなかった場合に生じるガゼット内の隙間に内容物が侵入するのを同時に防止することができる。さらに、前記Ｋタイプのシールによって、包装体に四角形の底部を形成することができ、構造耐久性および剛性を高めることもできる。

本発明のさらなる実施形態によれば、リールから繰り出される帯状体によって形成される第１サイドガゼットと第２サイドガゼットとを有する可撓性材料からなる包装体の製造方法において、さらに以下の工程、
ｇ）前記リールから繰り出される前記帯状体によって製造される前記筒状体を、該筒状体の搬送方向に垂直な軸線に沿って切断し、前記包装体を一体ずつに切り離す工程、を有する。

本発明のさらなる実施形態によれば、リールから繰り出される帯状体によって形成される第１サイドガゼットと第２サイドガゼットとを有する可撓性材料からなる包装体の製造方法において、前記切断工程ｇ）に続いて次の工程、
ｈ）前記リールから繰り出される前記帯状体によって形成される前記筒状体の底部位置の表面を、該筒状体の搬送方向に垂直な方向に折り畳むと共に、接着剤の塗布によって前記表面を固定して、前記包装体の底部を形成する工程、を有する。

この実施形態によれば、包装体の平坦な底部を強化して、耐久性と安定性を高めることができるので、とくに好適である。

本発明のさらなる実施形態によれば、リールから繰り出される帯状体によって形成される第１サイドガゼットと第２サイドガゼットとを有する可撓性材料からなる包装体の製造方法において、前記リールは、複数の包装体を形成するために帯状体が連続的に巻回されている。この実施形態では、前記リールからの帯状体の連続的な繰り出しによって、複数の包装体を連続して形成することができ、前記工程ａ）と工程ｂ）とを、好ましくは同じ搬送ラインで連続的に行うことができるため、とくに好適である。ここで、例えば、工程ａ）は、好ましくは第１の包装体の第１ガゼットの形成に係る工程である一方、工程ｂ）は、第２の包装体の第２ガゼットの形成に係る工程であり、該第２の包装体は、前記第１の包装体とは異なるもので、該第１の包装体よりも下流側で形成される。したがって、工程ａ）および工程ｂ）は連続的に行われて、同時に異なる包装体が形成されるが、これらの工程ａ）および工程ｂ）は、特定の１の包装体に対して順次に行ってもよい。

さらに、本発明のさらなる実施形態によれば、工程ｃ）、ｄ）、ｅ）、ｆ）、ｇ）およびｈ）の１以上の工程を、工程ａ）および工程ｂ）が行われたのと同じ搬送ラインで連続して行うことが好ましい。

本発明のさらなる実施形態は、上記した実施形態のうちの１の方法を実施するための装置に関する。

本発明のさらなる実施形態では、第１サイドガゼットと第２サイドガゼットとを有する可撓性材料からなる包装体の製造装置であって、該装置が、リールから繰り出される帯状体を受け入れると共に、該帯状体の第１側縁に前記第１ガゼットを形成する第１機構と、前記第２ガゼットを形成する第２機構と、を備え、前記第２機構が、前記第１機構の下流側に設けられている。

この実施形態では、第１ガゼットの形成工程と第２ガゼットの形成工程とを分離することができるのでとくに好ましい。この実施形態によれば、２つの機構がそれぞれ、２つのガゼットのうちの１つのガゼットのみを形成するように構成されているため、２つの非常にコンパクトな機構によってガゼットを形成することができる。したがって、この装置によれば、２つのガゼットをそれぞれ個別に形成することができるため、ガゼットの形成工程がシンプルなものとなり、シンプルな手段で前記工程を行うことができ、かつ、コストとサイズの低減を図ることができるのでとくに好ましい。実際に、この実施形態によれば、前記機構を互いに直列に、例えば整列させて、あるいは僅かにオフセットして配置することで、装置の全体的な寸法を効果的に低減することができる。第１および第２のガゼットは、シートを少なくとも２つの、好ましくは平行な折り曲げ線に沿って折り畳むことによって形成された蛇腹折りシートの一部分のことである。

本発明のさらなる実施形態によれば、第１サイドガゼットおよび第２サイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造装置において、前記第１機構から出た前記帯状体が、前記第２機構に到達するまでに、包装体の高さの少なくとも１／４に等しい距離分を移動することが好ましく、より好ましくは、前記第１機構から出た前記帯状体が、前記第２機構に到達するまでに、包装体の高さの少なくとも２／４に等しい距離分を移動し、さらに、前記第１機構から出た前記帯状体が、前記第２機構に到達するまでに包装体の高さの少なくとも３／４に等しい距離分を移動することが好ましく、さらに、前記第１機構を出た前記帯状体が、前記第２機構に到達するまでに、少なくとも包装体の高さに等しい距離分を移動することが好ましく、さらに、前記第１機構を出た前記帯状体が、前記第２機構に到達するまでに、包装体の高さの２〜４倍の距離分を移動することが好ましく、これによれば２つの機構をさらに明確に分離することができる。この実施形態によれば、前記第１機構と第２機構とを明確に分離することができるため、ガゼットの製造工程がよりシンプルになると共に、シンプルな方法で上記工程を行うことができ、コストとサイズ、とくに全体の寸法を低減した装置を提供することができるのでより好ましい。

本発明のさらなる実施形態によれば、第１サイドガゼットおよび第２サイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造装置において、前記第２機構は、前記帯状体を折り畳み、前記帯状体の前記第１側縁を、前記帯状体の第２側縁に重ねて、側縁が開放した筒状体を形成するように構成されている。この実施形態によれば、前記第２ガゼットを形成している際に、前記帯状体を折畳んで側縁を封止する前の、開放状態の筒状体を形成することができるのでとくに好ましい。

本発明のさらなる実施形態によれば、第１サイドガゼットおよび第２サイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造装置において、前記帯状体の重なり合う外側縁同士を相互にシールして、封止筒状体を形成するためのシーラーを備えている。

本発明のさらなる実施形態によれば、第１サイドガゼットおよび第２サイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造装置において、二つのシーラーを備え、各シーラーは、好ましくは前記第１および第２サイドガゼットの前記外側縁同士をシールして、封止筒状体を形成すると共に、前記外側縁を補強するための１対のサイドシールバーを有する。この実施形態によれば、前記筒状体の封止と、前記外側縁の補強とを、１の封止工程によるシールによって行うことができるのでとくに好ましい。前記第１および第２ガゼットのすべての外側縁にシールが形成されているため、例えば包装体内に充填された内容物や、包装体の開封時の力によって前記ガゼットが破断するのを防止することができるため、とくに好適である。前記のシールされた外側縁は、包装体に構造強度を付与し、被包装物の充填後の包装体を四角形に形作る役割を果たしている。

本発明のさらなる実施形態によれば、第１サイドガゼットおよび第２サイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造装置において、さらに好ましくは一対のシールバーを有するシーラーを備え、該シーラーが前記包装体の底部封止部を形成するように構成されている。前記シールは、Ｋ型であることが好ましい。このような実施形態によれば、Ｋ型構造によって包装体の底部内側縁を封止することができると同時に、前記シールが行われなかった場合に生じるガゼット内の隙間に内容物が侵入するのを防止することができるので、とくに好適である。さらに、このＫ型シールによれば、包装体の底部を四角形状とすることができ、構造強度と剛性を高めることもできる。

本発明のさらなる実施形態によれば、第１サイドガゼットおよび第２サイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造装置において、さらに前記筒状体を切断し、可撓性材料からなる包装体を一体ずつに切り分けるカッターを備える。

本発明のさらなる実施形態によれば、第１サイドガゼットおよび第２サイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造装置において、該装置は、前記リールから連続的に繰り出される前記帯状体を、前記第１機構を通して前記第２機構に供給するように構成されている。この実施形態は、単一の搬送ラインによって複数の包装体を連続的に製造することのできるので、とくに好ましい。

本発明のさらなる実施形態によれば、第１サイドガゼットおよび第２サイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造装置において、側部シール機構、横シール機構、切断機構および折畳み機構のうちの少なくとも１つが、前記第１機構および前記第２機構に直列に並んで配置されている。

本発明を添付の図面を参照して説明し、該図面において、同じ番号および／または符号は、システム内の同一の部品および／または類似の部品および／または対応する部品を表すものである。

本発明の一実施形態に従って製造される包装体を示す概略図である。 本発明の一実施形態において、包装体を製造するための帯状体を巻回してなるリールを例示する概略図である。 本発明の一実施形態に従う第１ガゼットの形成方法を例示する概略図であり、図３ａは図３の細部を拡大して示す図である。 本発明の一実施形態に従う第２ガゼットの形成方法および帯状体の折り畳み方法を例示する概略図である。 本発明の一実施形態に従う第１および第２ガゼットの製造工程および帯状体の折り畳み工程を示す断面図である。 本発明の一実施形態に従う第１および第２ガゼットの製造工程および帯状体の折り畳み工程を示す断面図である。 本発明の一実施形態に従う第１および第２ガゼットの製造工程および帯状体の折り畳み工程を示す断面図である。 本発明の一実施形態に従う第１および第２ガゼットの製造工程および帯状体の折り畳み工程を示す断面図である。 本発明の一実施形態に従う第１および第２ガゼットの製造工程および帯状体の折り畳み工程を示す断面図である。 本発明の一実施形態において、図４を詳細に示す図であり、筒状体が形成されているものの、該筒状体の側縁が未封止である状態を示す図である。 本発明の一実施形態に従う横シールを形成する工程を示す概略図である。 本発明の一実施形態に従う横シールおよびＫ型シールを形成する工程を示す概略図である。 本発明の一実施形態に従う、筒状体の切断機構に向かって搬送する様子を示す概略図である。 図８の詳細を示す図である。 本発明の一実施形態に従う切断工程を示す図である。 本発明の一実施形態に従う包装体の底部を折り畳む工程を示す図である。

本発明を、添付の図面に示す実施形態を参照して以下に説明する。
なお、本発明は、以下の詳細な説明および図面に示されている特定の実施形態に限定されるものではなく、むしろ記載した実施形態は、単に本発明の様々な態様を例示するものであり、本発明の範囲は、特許請求の範囲によって定義される。本発明をさらに変更および変形できることは、当業者にとって明らかなことである。

図１に示すように、本発明は、第１サイドガゼット３と第２サイドガゼット４とを有する可撓性材料からなる包装体９９の製造に関する。好ましくは、左右対称の包装体を形成するため、第１サイドガゼット３と第２サイドガゼット４のサイズを同等、さらに好ましくは同じにする。さらに、包装体は好ましくは折畳み底部９を有し、該底部によって包装体の基材強度を高めると共に、包装体の内部からの充填物の不測の流出を効果的に阻止することができる。

このような包装体は、大量の内容物を貯蔵することができるように、非常に大きなサイズとすることもできる。例えば、本発明の一実施形態に従って製造された包装体は、幅が３００−４００ｍｍ、高さが７００−８００ｍｍ、奥行きが１００−２００ｍｍとなる。包装体はまた、さらに大きな容積のもの、例えば、２０−３０リットルの容積のものとすることができる。

図２〜図１２には、図１に例示するような包装体９９の製造方法が記載されている。

図１に示す包装体は、リール１を軸Ａｘ１回りに回転させて、リール１から繰り出された帯状体２から筒状体５を形成し、該筒状体５によって複数体が連続的に形成される。

以下は、リール１から搬出された帯状体部分９８をスタートにして、各種機構における各種の工程について説明するものである。

図２に示す一の実施形態では、リール１を時計回りに回転させることにより、包装体の製造装置１０００の第１機構１００に、帯状体２が連続的に供給される。例えば、帯状体部分９８から可撓性材料からなる第１包装体９９を製造することができる。なおここでは、帯状体部分９８を、一の機構と他の機構との間の帯状体２の動きを説明するためだけに記載している。図２においては、記載上、帯状体部分９８が、１の包装体９９の長さよりも短く描かれている。これは、単に装置を構成する複数の部品を、１つの図面内に描写するためである。したがって、当業者であれば、該帯状体部分が特許請求の範囲に示される、例えば、１の包装体に等しい長さ、あるいは好ましくは１の包装体よりも長いような異なるサイズからなることは理解し得ることである。

第１側縁２１および第２側縁２２を有する帯状体２は、その第１側縁２１部分を折り曲げて第１ガゼット３を形成するように構成された第１機構１００に向かって、搬送方向Ｄ１に沿って搬送される。図３ａに詳細に示されているように、ガゼット３は、好ましくは、帯状体２をその側縁２１に隣接した位置で、帯状体２の搬送方向Ｄ１に延びる２本の平行な線３２、３３に沿って折り曲げることによって形成され、これにより、側部の蛇腹構造が形成される。

したがって、以上の説明から明らかなように、ガゼットは、単にシートを２つの平行な折り曲げ線に沿って凹部を形成するように折り曲げることによって形成される。この実施形態において、前記凹部は、側縁２１と折り曲げ線３３との間に形成される。

このように、第１機構１００の出口側には、第１機構１００の入口側と同様に帯状体２が存在し、唯一、帯状体２の２つの側縁のうちの１つ（図に示す例では、側縁２１）が蛇腹折りされて第１ガゼット３が形成されている点が相違している。そのため、第１機構１００の出口側の帯状体２の幅は、帯状体２の一の側部が第１ガゼット３を形成するために使われているので、第１機構１００の入口側の帯状体の幅よりも狭くなっている。

帯状体２はまた、第１機構１００の入口側と同様に平坦な形状からなることが好ましい。そのため帯状体２の第１側縁２１を、折り曲げ線３３に接するように折り畳むと共に、折り曲げ線３２を、帯状体２に接するように折り畳む。さらに、より好ましくは、第１機構１００の出口において、第１ガゼット３を平坦な形状として、平坦化したコンパクトな蛇腹構造体とする。しかしながら、第１機構１００の出口側の帯状体２は、第１ガゼット３をわずかに開いた状態にすることも可能であり、この場合、帯状体の第１側縁２１が、折り曲げ線３３から離間した状態になっている。

図４に示すように、帯状体２は、第１機構１００を通過して第１ガゼット３がその一方の側縁（図では左側）に形成された後、該帯状体２を折り畳むように構成された第２機構１０１へと搬送され、第２ガゼット４が形成される。この形成は、例えばシェーパー（成形機）を用いて行うことができる。

第１機構１００と第２機構１０１との距離は所要の長さに設定することができる。好ましくは、第１機構１００を出た帯状体２が、第２機構１０１に到達する前に、包装体９９の高さの少なくとも１／４の距離を走行できるようにする。より好ましくは、第１機構１００を出た帯状体２が、第２機構１０１に到達する前に、包装体９９の高さの少なくとも２／４の距離を走行できるようにする。さらに好ましくは、第１機構１００を出た帯状体２が、第２機構１０１に到達する前に、包装体９９の高さの少なくとも３／４の距離を走行できるようにする。さらに好ましくは、第１機構１００を出た帯状体２が、第２機構１０１に到達する前に、包装体９９の高さに等しい距離を走行できるようにする。後者の場合には、第１包装体における第２ガゼット４の形成を、その包装体への第１ガゼット３の形成が完了した後に開始することが好ましい。さらに、第１機構１００を出た帯状体２が、包装体９９の高さの少なくとも２〜４倍の距離を走行できるようにして、２つの機構をさらに明確に分離することが好ましい。

例えば、帯状体２が、第２機構１０１に到達する前に包装体の高さの少なくとも４倍の距離を走行できるようにすると、第２機構１０１による形成工程で、包装体９９の第２ガゼット４を形成している間に、第１機構１００では、該包装体９９の少なくとも４つ分だけ上流側に位置する他の包装体に対して第１ガゼットが形成されることになる。しかしながら、帯状体の第１機構１００と第２機構１０１との間の走行距離は、所要の長さに設定できることは明らかである。したがって、特別な構成が必要な場合には、前記走行距離を、包装体９９の高さの４倍以上とすることも可能である。

図５に詳細に示すように、第２ガゼット４はまた、好ましくは帯状体２の搬送方向Ｄ１に平行な方向に、帯状体２の中央ゾーンに位置する平行線４２、４３に沿って折り曲げることにより形成され、側部の蛇腹構造が形成される。前記中央ゾーンが、第１機構１００を出た帯状体２の中央部分を表していることは明らかであり、上記したように、巻回されたリール１から繰り出される帯状体２よりも幅が狭くなっている。ここで、前記第１ガゼットは、シートを２つの好ましくは平行な折り曲げ線に沿って折り曲げて、凹部を形成することで簡単に形成することができる。この実施例では、凹部は、折り曲げ線４３と、以下に説明するように折り曲げ線４１の予定位置との間に形成されている。

さらに、開放筒状体５を形成するため、帯状体２の上記折り畳みを、折り曲げ線４１に沿って行い、好ましくはこれと同時に第２ガゼット４を形成する。そのため、第２機構１０１では、帯状体２をリール１から繰り出される該帯状体２の第１側縁２１と、帯状体２の第２側縁２２とが重なるように折り畳むことが好ましい。

図５ａ〜５ｅは、帯状体２の断面図であり、２つのサイドガゼットを形成するための種々のステップを詳細に示すものである。

図５ａは、図２と同様に、第１機構１００に入る前の帯状体２の横断面を示すものである。

次に、図５ｂの断面図に示したように、また上述したように、第１ガゼット３は、帯状体２の第１側縁２１部分を折り曲げることによって形成される。上記したように、前記折り曲げは、２つの折り曲げ線３２、３３に沿って行われる。また、第１ガゼット２の形成は、図示の軸Ａｘ３に沿って行われる。

そして、図５ｃに示すように第２ガゼット４は、帯状体２を、その中央ゾーンに位置し、図示の仮想軸Ａｘ４に沿った平行線４１、４２、４３に沿って折り曲げることにより形成することが好ましい。図に示したように、仮想軸Ａｘ４は、帯状体２の第２側縁２２と第１ガゼット３の折り曲げ線３３との中央に位置することが好ましい。

図５ｄに示す折り畳み工程は、図５ｃに示す第２ガゼット４の形成工程と同時に行うことが好ましい。なお、第２ガゼット４を形成した後、図５ｃおよび図５ｄに示すように、順次にそれぞれ折り畳みの工程を行うことも可能である。これらの工程を同時に行った場合には、図５ｂに示す工程から、図５ｄに示す工程へと直接進むことになる。

折り畳み線４１は、図５ｄおよび図５ｅにそれぞれ示すように、帯状体２の第１側縁２１と帯状体２の第２側縁２２とを重ね合わせて、開放筒状体５を形成する際に、帯状体２を折り畳むための枢軸とすることが好ましい。図に示すように、折り畳み線４１は、好ましくは帯状体２の側縁２１と側縁２２との間の中心近くに位置している。

この時点で、帯状体２には、その一部を蛇腹状に折り畳んで形成した２つのサイドガゼットが形成されているので、第２機構１０１の出口において、帯状体２の初期幅の半分以下の幅からなる開放筒状体５が形成される。この開放筒状体５は、平坦な形状からなることが好ましく、これにより占有するスペースを出来る限り小さくすることができる。

図６に示すように、第１機構１００と第２機構１０１との間には、それらの間を帯状体２が容易に走行できるように搬送ローラ１２を設けることが好ましい。

図６のＡ−Ａ断面図では、筒状体５の断面が示されている。図に示したように、第２機構１０１において、第２ガゼット４が形成されると共に、上記折畳み工程によって帯状体２の２つの側縁２１、２２が互いに隣接して配置され、これにより第１ガゼット３位置で開放筒状体５を封止できるようになり完全な筒状体を形成することができる。

図７に示すように、開放筒状体５は次に、好ましくは２つのシーラーからなるシール機構に搬送される。ここで、シーラーはそれぞれ、筒状体の外側縁に隣接する面をシールするように構成された１対のサイドシールバー１０６を有し、該サイドシールバーによって各ガゼットの外側縁にシール部（シール面）６を形成することができる。例えば、前記シール部の幅は３−１５ｍｍの間で変化させることが好ましい。

第２機構１０１と前記シール機構とは、第１機構１００と第２機構１０１との距離に関係なく、それぞれ所望の位置に配置することができる。

シールバー１０６は、連続的なシールを行うように構成することが好ましい。これにより、シールバー１０６は、帯状体２の走行中、前記ガゼットの外縁と常に接触するように配置され、該ガゼットの外縁を加熱することによって、上記のシール部６が形成されることになる。実際には、筒状体５は、シールバー１０６の間を走行することで連続的にシールされることになる。

セット工程において、（１対の）シールバー１０６はまず、筒状体５の第１部分を挟み込むために離間する。１対のシールバー１０６は、前記第１部分を挟むと、好ましくは筒状体５に常時接触すると共に、連続的なシールを行うように相互に近接する。この方法によれば、シール部６を形成するためにリール１の回転を止める必要がなく、包装体９９を連続的に製造することができるためとくに好ましい。

しかし、前記シールバー１０６は、シール部を交互に形成するように構成することも可能である。したがって、この実施形態においては、サイドシールバー１０６を、少なくとも包装体９９の長さと同じ長さにすることが好ましく、これによって包装体を交互に順次に形成することができる。

前記シール部の長さは、包装体９９の（最終の）製品長さに等しいことが好ましい。しかしながら特別なケース、例えば、フラットな折り畳み底部を有する包装体を製造する場合には、このような折り畳み面は、部分的に側部シールされているだけでも、あるいは全くシールされていなくてもよい。

この実施形態では、４つのシール部６のうちの１つだけが、図５に詳細に示したように、第１ガゼット３の帯状体の側縁２１と帯状体２の他の側縁２２とを接合し、筒状体を封止する機能を有している。したがって、１のサイドシールバー１０６（図示しない）を有する単一のシーラーを設けて、帯状体２の第１側縁２１と第２側縁２２との間に形成された１のシール部のみによって筒状体５を封止するようにすることもできる。

他の３つのシール部６は、ガゼットを補強するためのものである。実際には、例えば、包装体を、所要の力を加えて開封する可能性があり、その際、第１および第２ガゼット３、４の外側折曲げ角部３３、４１、４３が破断する危険性がある。これに対し、前記シール部６によって折曲げ角部３３、４１、４３を補強することによって、前記のような破断を効果的に阻止することができる。前記シール部６はまた、包装体９９の安定性と構造上の強度を向上させると共に、内容物が充填された状態で包装体９９を四角形状に形づくる効果を有する。

図示のように、筒状体５は、封止シールを行った後の形状が、シートのように完全にフラットな形状からなることが好ましい。これによれば、以下のような工程、例えば、底部シール工程を簡略化することができると共に、筒状体をリールに巻き取ることもできるので、とくに好ましい。

上記封止シール後、筒状体５は、搬送方向Ｄ１に沿って他のシール機構（図８参照）に搬送され、各包装体それぞれに封止部が形成される。

図８に示す実施形態では、上記封止シールを１対のシールバー１０８によって行うことが好ましく、これにより二つのシール部８が形成される。これにより、筒状体５と同じ幅の第１上側帯状シール部と、Ｋ型の第２シール部が形成される。これらの２つのシール部８は、連続して交互に形成してもよい。ここで、Ｋ構造は、包装体９９の底部内側縁部を封止することができるためとくに好適であり、同時に、前記封止が行われなかった場合に生じるガゼット内の隙間への内容物の侵入を阻止することもできる。また、このＫ型シールによれば、包装体に四角形の底部を形成することができ、構造強度と剛性を高めることもできる。

シールバー１０８は、筒状体５の移動に追従して交互に開閉するように構成することが好ましい。実際には、良好なシールを形成するため、シールバー１０８は、シールが完了するまで筒状体５に接触すると共に、帯状体の移動に追従しながら近接すること、およびシールが完了すると再び離間することが好ましい。その後、シールバー１０８は、開始位置に戻ることになる。これにより、各包装体にシール部８を形成するために帯状体２の回転を停止させることなく、包装体９９を連続的に製造することができる。

しかし、前記封止シール部は、任意の形状であってもよく、例えば、平行な２本の帯状形状や単一の１本の帯状形状体とすることができる。前記封止シール部の厚みは、主に、設計特性および包装体に充填される内容物の量によって決定される。

ここで、図９に示す一の実施形態では、筒状体５がカッターのような切断手段２００を有する切断機構に搬送され、該カッターによって例えば１の包装体が、次の包装体から切り離される。

図１０に詳細に示すように、カッター２００は、筒状体５を前記シール部より上流側に位置する切断軸Ａｘ２に沿って切断するように構成されている。そのため、隣接して配置された２つの包装体は、図１１に示す切断によってそれぞれ分離されることが好ましい。同時に、前記切断位置は、一の包装体の底縁および該包装体に続く次の包装体の上部開口となる。

図１２に示すように、包装体の底縁を搬送方向Ｄ１に垂直な方向に沿って折り畳み、包装体９９に特に丈夫な底部を形成することが好ましい。なお、包装体９９の折り畳み面９は、包装体９９の本体部分に、例えば接着によって固定することが好ましい。なお、熱接着剤を用いることが好ましく、前記底部を好ましくは最も高い位置にあるシールライン８を枢軸として、２つのサイドグリッパ（図示せず）を用いて折り返す。

このようにして形成された包装体９９は、内容物を直接、充填してもよく(図示せず)、または充填可能な空の包装体として販売してもよい。例えば、本発明により形成された包装体は充填機、例えばＰＣＴ出願 ＷＯ２００８／１１４１１３ Ａ１に記載されているようなカルーセル充填機に供給することができる。

本発明に、例えばイタリア特許出願第１０２０１６００００３４８７６号明細書に記載されているような、包装体の１または複数の縁部を丸く縁取りする工程や包装体に易開封部を形成する工程、を組み合わせてもよい。

また、本発明に、イタリア特許出願１０２０１６０００１０６９５９号明細書に記載されているような、包装体の封止部や包装体に取っ手を形成する工程を組み合わせることもできる。同じイタリア特許出願１０２０１６０００１０６９５９号明細書に記載の、包装体の開封工程を組み合わせることもできる。

上述した実施形態を参照して本発明を説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、当業者であれば、本発明の目的または保護の範囲から逸脱しない範囲で、上記された内容および添付の特許請求の範囲の記載に基づいて、本発明を変更したり、バリエーションや改良を加えることが可能であることは明らかである。

例えば、切断によって互いに分離された個々の包装体は、本発明における最終製品となる。しかしながら、切断工程は省略してもよく、最終製品が、例えばリールに巻き取ることができるような筒状体であってもよい。

さらに、一の実施形態において第１ガゼット２は、帯状体２の第１側縁２１に形成されているが、当業者であれば、該第１ガゼットを、第２側縁２２に同じように形成することができることは明らかである。

さらに、前記包装体底部の前記折り畳み工程は、完全に省略することができる。

最後に、当業者にとって公知とされる内容は、記載された発明の範囲を無用に極端に狭くすることを避けるために記載していない。

したがって、本発明は、上述の実施形態に限定されず、添付の特許請求の範囲の保護の範囲によってのみ限定される。

Claims (16)

1. リール（１）から搬送方向（Ｄ１）に繰り出される帯状体（２）から、第１サイドガゼット（３）と第２サイドガゼット（４）とを具える可撓性材料からなる包装体（９９）を製造する方法であって、該製造方法が次の工程、
   ａ）前記帯状体（２）の第１側縁（２１）に隣接する部分を折り畳むことにより前記第１サイドガゼット（３）を形成する工程と、
   ｂ）前記帯状体（２）を折り畳むことによって前記第２サイドガゼット（４）を形成する工程と、を有し、
   前記搬送方向（Ｄ１）に延在する前記帯状体（２）の部分（９８）に、前記工程ａ）を行った後、該部分（９８）に対して前記工程ｂ）を行うことを特徴とするサイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造方法。
2. 前記帯状体の部分（９８）は、前記包装体（９９）の高さの好ましくは少なくとも１／４、より好ましくは前記包装体（９９）の高さの少なくとも２／４、さらに好ましくは前記包装体（９９）の高さの少なくとも３／４、さらに好ましくは少なくとも前記包装体（９９）の高さと同じ、さらに好ましくは少なくとも前記包装体（９９）の高さの２倍、３倍もしくは４倍の長さを有することを特徴とする請求項１に記載のサイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造方法。
3. さらに次の工程、
   ｃ）前記帯状体（２）を、その前記第１側縁（２１）が前記第２側縁（２２）に合致するように折り畳み、開放筒状体（５）を形成する工程、を有し、
   好ましくは前記搬送方向（Ｄ１）に延在する前記帯状体（２）の部分（９８）に、前記工程ｂ）を行った後、該部分（９８）に対して前記工程ｃ）を行うことを特徴とする請求項１または２に記載のサイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造方法。
4. さらに、次の工程、
   ｄ）前記帯状体（２）の側縁（２１、２２）をシールして、封止された筒状体（５）を形成する工程、を有し、
   前記搬送方向（Ｄ１）に延在する前記帯状体（２）の部分（９８）に前記工程ｃ）を行った後、該部分（９８）に対して前記工程ｃ）を行うことを特徴とする、請求項３に記載のサイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造方法。
5. さらに、次の工程、
   ｅ）前記第１および第２サイドガゼット（３，４）の外側縁（３３、４１、４３）をシールして、該外側縁（３３、４１、４３）を補強する工程、を有し、
   前記工程ｅ）は、好ましくは前記工程ｄ）を行うと同時に、前記搬送方向（Ｄ１）に延在する前記帯状体（２）の部分（９８）に対して行われることを特徴とする請求項４に記載のサイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造方法。
6. さらに、次の工程、
   ｆ）前記帯状体（２）によって形成された前記筒状体（５）の横断面をシールする工程を有し、そのシール部は、前記第１サイドガゼット（３）の外側縁（２１、３３）と第２サイドガゼット（４）の外側縁（４１、４３）との距離に等しい長さを有し、前記包装体（９９）の底部封止部を形成するものであって、
   前記搬送方向（Ｄ１）に延在する前記筒状体の部分（９８）に、前記工程ｃ）を行った後、該部分（９８）に対して前記工程ｆ）を行うことを特徴とする請求項３〜５のいずれか１項に記載のサイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造方法。
7. さらに、次の工程、
   ｇ）前記帯状体（２）によって形成される筒状体（５）を、その搬送方向に垂直な軸線（Ａ×２）に沿って切断して、可撓性材料からなる包装体（９９）を一体ずつに切り分ける工程、
   を有することを特徴とする請求項３〜６のいずれか１項に記載のサイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造方法。
8. 前記切断工程ｇ）に続けて次の工程、
   ｈ）前記帯状体（２）によって形成される前記筒状体（５）の底部に位置する面（９）を、該筒状体の搬送方向に垂直な方向に折り畳むと共に、接着剤の塗布によって前記表面（９）を固定して、前記包装体（９９）の底部を形成する工程、
   を有することを特徴とする請求項７に記載のサイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造方法。
9. 前記リール（１）は、連続的に巻回されて、複数の包装体（９９）を形成するものであることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載のサイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造方法。
10. 第１サイドガゼット（３）と第２サイドガゼット（４）とを有する可撓性材料からなる包装体を製造する装置（１０００）であって、
    該装置は、リール（１）から繰り出される帯状体（２）を受け入れると共に、該帯状体（２）の第１側縁（２１）に前記第１ガゼット（３）を形成する第１機構（１００）と、
    前記第２ガゼット（４）を形成する第２機構（１０１）と、からなり、
    前記第２機構（１０１）が、前記第１機構の下流側に設けられていることを特徴とするサイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造装置。
11. 前記第２機構（１０１）は、前記帯状体（２）を折り畳み、前記帯状体（２）の前記第１側縁（２１）を、前記帯状体（２）の第２側縁（２２）に重ねて、開放筒状体（５）を形成するものであることを特徴とする請求項１０に記載のサイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造装置。
12. さらに、前記帯状体（２）の外側縁（２１、２２）を相互にシールして、封止筒状体（５）を形成するシーラーを備えることを特徴とする請求項１０または１１に記載のサイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造装置。
13. さらに、二つのシーラーを備え、各シーラーは、好ましくは前記第１および第２サイドガゼット（３、４）の前記外側縁（２１、３３、４１、４３）をシールして、封止筒状体（５）を形成すると共に、前記外側縁（２１、３３、４１、４３）を補強する１対のサイドシールバー（１０６）を有することを特徴とする請求項１０または１１に記載のサイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造装置。
14. さらに、好ましくは一対のシールバー（１０８）を有するシーラーを備え、該シーラーは前記包装体（９９）の底部封止部を形成するものであることを特徴とする請求項１１〜１３のいずれか１項に記載のサイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造装置。
15. さらに、前記筒状体（５）を切断して、前記可撓性材料からなる包装体（９９）を一体ずつに切り分ける切断手段（２００）を備えることを特徴とする請求項１１〜１４のいずれか１項に記載のサイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造装置。
16. 前記装置は、前記リール（１）から連続的に繰り出される前記帯状体を、前記第１機構（１００）を通して前記第２機構（１０１）に供給するように構成されていることを特徴とする請求項１０〜１５のいずれか１項に記載のサイドガゼットを有する可撓性材料からなる包装体の製造装置。
    

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