JP2018185370A - 反射型表示パネル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】比較的熱や光の負荷の小さいプロセスを有する反射型表示パネルの製造において、フタロシアニン骨格を有する顔料を用いる際に問題であった光照射による色変化を解消し、信頼性の高い反射型表示パネル及びその製造方法を提供する。【解決手段】少なくとも基板、第１の電極層、反射表示層、第２の電極層、基材、及びインク定着層をこの順に有する反射型表示パネルであって、インク定着層が複数の着色部を有し、第１の電極層の駆動単位に対応して複数の着色部の各々が配置され、複数の着色部は、緑色の着色部、青色の着色部、フタロシアニン骨格を有する顔料を有する着色部の少なくとも１つを含み、第１の着色部の全部もしくは一部の上に、黄色の着色部が積層されている。【選択図】図１

Description

本発明は、反射型表示パネル及びその製造方法に関する。

近年、画像表示パネルとしてバックライトを使用した液晶表示パネルが主流であるが、目にかかる負担が大きく、長時間見続ける用途には適していない。

目に対する負担が小さい表示装置として、一対の電極間に反射型表示層を備える反射型表示パネルが提案されている。この反射型表示パネルは、印刷された紙面と同様に、反射光によって文字や画像を表示するものであるため、目に対する負担も小さく、画面を長時間見続ける作業に適している。

現在、反射型表示パネルは、構造上、白黒表示を主とする二色表示が主流であるが、近年、反射型表示層上に、赤、緑、青の３原色の画素からなるカラーフィルタを設けて多色表示する表示装置が提案されている（特許文献１参照）。

一方、反射型表示パネルは、外光を利用して表示するため、パネルの輝度（明るさ）に対して制約があり、特に各画素内に赤、緑、青の３原色の着色部を有するカラーフィルタを設けて多色表示した場合には、カラーフィルタによる輝度低下が顕著となり、視認性が悪化するという問題があり、さらなる高明度化や高色再現性、高コントラスト化などが望まれている。

この問題に対し、人工照明を表示装置の近傍に配置し、外界の光量を上げることで視認性を確保する試みもある。しかし、このような試みは反射型表示装置の表示を変化させる時のみに電力を使用するという反射型表示装置の低消費電力という大きな特徴を損なう結果となり得る。

上記以外には、カラーフィルタの着色部自体の明彩度を上げることで、視認性を改善する試みもある。具体的には、近年、カラーフィルタを構成する緑色着色部の形成には、主顔料として、従来のハロゲン化銅フタロシアニン顔料（例えば、臭素化銅フタロシアニン顔料からなるＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｇｒｅｅｎ ３６や塩素化銅フタロシアニン顔料からなるＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｇｒｅｅｎ ７など）に代わり、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料（例えばＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｇｒｅｅｎ ５８など）が用いられるようになってきた。

しかしながら、ハロゲン化亜鉛フタロシアニンは優れた着色剤であると同時に、有機半導体としても知られる材料であり、特に脱気下において光照射によりフタロシアニンラジカルとなって安定することが知られており（特許文献２、３）、ハロゲン化亜鉛フタロシアニンを着色剤として用いる場合には大きな問題となっている。すなわち、フタロシアニンラジカルの吸光波長が基底状態のフタロシアニンの吸光波長とずれてしまうため、着色剤として用いた場合には色が変化して見えてしまう。この現象は特に液晶表示装置や反射型表示パネルのように空気とは完全に遮断された状態で用いられる場合に顕在化し、改善が望まれている。

これと類似の現象に対する解決の試みとして、ニトロソナフトール類及びベンゾフェノンから選ばれる化合物を含有させることが提案されている（特許文献４）。しかしながら、この技術はフタロシアニン錯塩染料及び顔料を用いた染色法によるカラーフィルタに用いられることを想定した技術であり、近年の微細化処理を行った顔料を着色剤とする顔料分散法、またはフォトリソグラフィー法やインクジェット法によるカラーフィルタに用いるためには顔料の分散適性、フォトリソグラフィー適性、インクジェット適性など解決すべき課題が多数あった。

特開２００３−１６１９６４号公報 特許第２９４９２３０号公報 特許第２９５８４６１号公報 特許第２６６１１３５号公報

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、比較的熱や光の負荷の小さいプロセスを有する反射型表示パネルの製造において、フタロシアニン骨格を有する顔料を用いる際に問題であった光照射による色変化を解消し、信頼性の高い反射型表示パネル及びその製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するための本発明の一局面は、少なくとも基板、第１の電極層、反射表示層、第２の電極層、基材、及びインク定着層をこの順に有する反射型表示パネルであって、インク定着層が複数の着色部を有し、第１の電極層の駆動単位に対応して複数の着色部の各々が配置され、複数の着色部は、第１の着色部として、緑色の着色部および青色の着色部の少なくとも１つを含み、第１の着色部の全部もしくは一部の上に、第２の着色部として、黄色の着色部が積層された、反射型表示パネルである。

あるいは、少なくとも基板、第１の電極層、反射表示層、第２の電極層、基材、及びインク定着層をこの順に有する反射型表示パネルであって、インク定着層が複数の着色部を有し、第１の電極層の駆動単位に対応して複数の着色部の各々が配置され、複数の着色部は、第１の着色部として、フタロシアニン骨格を有する顔料を有する着色部を含み、第１の着色部の全部もしくは一部の上に、第２の着色部として、黄色の着色部を積層されていてもよい。

また、第１の着色部に含まれる顔料、もしくは、フタロシアニン骨格を有する顔料が、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｇｒｅｅｎ ７、３６、４２、５８、５９、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１５：５、１５：６、１６、１７、１７：１、６８、７５、７６、７９のうち、少なくとも１つを含んでもよい。

また、第２の着色部に含まれる顔料が、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ２０、２４、８１、８３、８６、９３、１０８、１０９、１１０、１１７、１２５、１３７、１３８、１３９、１４７、１４８、１５０、１５３、１５４、１６６、１６８、１８５のいずれか、もしくは、これらの少なくとも１つを含んでもよい。

また、複数の着色部が顔料とバインダー樹脂とを重量比１：９９〜６０：４０で含んでもよい。

また、バインダー樹脂がアクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ノボラック系樹脂、メラミン系樹脂のうち、少なくとも１つを含んでもよい。

また、バインダー樹脂の質量平均分子量が２００以上２００００以下であってもよい。

また、複数の着色部の各々が、第１の電極層の駆動単位に対応する反射表示層の表示単位の各々に対して占める面積の割合が２５％以上９９％以下であってもよい。

本発明の他の局面は、上述の反射型表示パネルの製造方法であって、複数の着色部をインクジェット法により形成する工程を含む、反射型表示パネルの製造方法である。

あるいは、上述の反射型表示パネルの製造方法は、複数の着色部を基板及び基材のガラス転移点以下の温度で乾燥して形成する工程を含む。

本発明によれば、比較的熱や光の負荷の小さいプロセスを有する反射型表示パネルの製造において、フタロシアニン骨格を有する顔料を用いる際に問題であった光照射による色変化を解消し、信頼性の高い反射型表示パネルを提供することができる。

本発明の一実施形態に係る反射型表示パネルの断面図 本発明の一実施形態に係る反射型表示パネルのインク定着層の平面図

以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。

図１は、本発明の実施の形態に係る反射型表示パネル１００の断面図である。図２は、本発明の一実施形態に係る反射型表示パネル１００のインク定着層の平面図である。

図１に示す反射型表示パネル１００では、基板１０上に第１の電極層１１が形成され、第１の電極層１１上には接着層１２を介して反射表示層１３が形成されている。第１の電極層１１は、複数の画素電極１１Ａからなり、それぞれの画素電極１１Ａが図示しないスイッチング素子に接続されていて、第２の電極層１４との間に電圧が印加可能とされている。

反射表示層１３上には、第２の電極層１４、基材１５、インク定着層１６、及び保護フィルム１８が順次積層されている。インク定着層１６は、第１の電極層１１の駆動単位に対向して配置された着色部１７を複数有する。複数の着色部１７は、第１の着色部として緑色の着色部１７Ｇ、青色の着色部１７Ｂ、または、フタロシアニン骨格を有する顔料を有する着色部の少なくとも１つを含む。第１の着色部の全部もしくは一部は、その上に第２の着色部として、黄色の着色部１７Ｙが積層されている。

反射表示層１３は、反射型液晶やコレステリック液晶、電気泳動方式（マイクロカプセル方式等）、マイクロカップ方式、エレクトロクロミック方式等に適用可能である。基材１５は、光透過性であればよく、ガラス基材や、ＰＥＴフィルム、ＰＥＮフィルム等のフィルム基材も用いることができる。

着色部１７を有するインク定着層１６は、液晶表示装置用のカラーフィルタにおいて行われているように、着色レジスト膜のフォトリソグラフィーにより形成することができるが、本実施形態におけるような反射型表示パネル１００に用いる着色部１７を有するインク定着層１６の場合には、インク定着層１６を形成し、該インク定着層１６に複数のインクを塗布することにより着色部１７を形成することができる。インク定着層１６は、樹脂を含むインク定着層形成用塗液を塗布することにより形成される。

インク定着層１６としては、ウレタン樹脂、ポリエステル、アクリル樹脂、ビニルアルコール樹脂等を用いることができる。また、インク定着層１６には、インクの溶媒の吸収性を高めるため、合成シリカやアルミナなどの多孔質物質を含ませることもできる。インク定着層１６の形成は、枚葉処理を行うのであれば、スクリーン印刷法やオフセット印刷法やスピンコート法、ダイによる間歇塗工により形成することができる。また、ロールｔｏロールによる連続処理を行うのであれば、ダイコーティング、コンマコート、カーテンコート、グラビアコートなどの汎用の塗布技術によるインク定着層１６の形成が可能である。また、塗工された後のインク定着層形成用塗液は、乾燥させられる。乾燥方法としては、加熱、送風、減圧等を用いることができるが、ガラスに比べて熱に強くないＰＥＴ等の基板１０及び基材１５にも対応できるよう、基板１０及び基材１５のガラス転移点以下の温度での乾燥工程を適用することが好ましい。これにより、熱による基板１０の変形等も防ぐことができる。

インク定着層１６へ着色部１７を形成するためのインクの塗布方法としては、駆動単位を区切るためのブラックマトリックスは形成されないので色による塗り分けが必要である。このため、スクリーン印刷法、オフセット印刷法、インクジェット印刷法などを用いることができる。なかでも位置合わせが容易であり、生産性も高いことから、インクジェット印刷法を用いてインク定着層１６にインクを吐出し、着色部１７を形成することが好ましい。また、塗工された後のインクは、乾燥させられる。乾燥方法としては、加熱、送風、減圧等を用いることができるが、ガラスに比べて熱に強くないＰＥＴ等の基板１０及び基材１５にも対応できるよう、基板１０及び基材１５のガラス転移点以下の温度での乾燥工程を適用することが好ましい。これにより、熱による基板１０の変形等も防ぐことができる。さらに、乾燥が不十分であると、フタロシアニンの光照射による色変化を、インク中の溶剤が触媒として作用することで加速させてしまうため、基板１０及び基材１５のガラス転移点以下の温度でも十分な乾燥ができる減圧乾燥等を用いることが好ましい。

インクジェット印刷法に用いる装置としては、インク吐出方法の相違によりピエゾ変換方式と熱変換方式とがあるが、ピエゾ変換方式の装置を用いることが望ましい。また、インクジェット装置のインクの粒子化周波数は５ｋＨｚ〜１００ｋＨｚ程度が望ましい。また、インクジェット装置のノズル径は、５μｍ〜８０μｍ程度が望ましい。また、インクジェット装置はヘッドを複数個配置し、１ヘッドにノズルを６０個〜５００個程度組み込んだものを用いるのが好ましい。

着色部１７のためのインクに関しては、着色剤、溶剤、バインダー樹脂、分散剤により形成される。

着色剤としては、近年、カラーフィルタにおける緑色の着色部の着色剤に用いる有機顔料のうち、鮮やかで明るい色を実現することができることから、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｇｒｅｅｎ ５８（ＰＧ５８）が広く用いられるようになってきた。しかしながら、背景技術欄で詳述したように、緑色または青色を呈するフタロシアニン骨格を有する顔料は光反応性を有するものが多く、特に前記顔料は光反応性が高く、カラーフィルタの緑色の着色部として用いられた場合、空気が遮断された反射型表示装置の中に組み込まれると、その光反応性から色が顕著に変化してしまっていた。特に、コントラストを向上させるために顔料粒径を小さくしていくとその傾向が顕著となるため、ＰＧ５８を含有する緑色の着色部を有するカラーフィルタの耐光性を確保することが難しくなっていた。

そこで、緑色または青色の着色部の色の変化の原因が光で生じるフタロシアニンラジカルアニオンであることを推定し、その対策を検討した。すなわち、フタロシアニンラジカルアニオンの発生を促進しないよう、緑色または青色の着色部の上に紫外線を吸収する黄色の着色部を積層することで着色部の耐光性が向上することを見出した。とくに、フタロシアニンラジカルアニオンの発生を抑制させる緑色または青色顔料を選択することで、フタロシアニン骨格を有する顔料を含む着色部の耐光性が飛躍的に向上することを見出した。

したがって、本発明において好ましく用いることができる緑色の着色部１７に含有される着色剤のフタロシアニン骨格を有する顔料は、ハロゲン化銅フタロシアニン顔料（例えば、臭素化銅フタロシアニン顔料からなるＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｇｒｅｅｎ ３６や塩素化銅フタロシアニン顔料からなるＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｇｒｅｅｎ ７など）や、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料（例えばＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｇｒｅｅｎ ５８など）等に属するものである。さらに、光照射による励起状態が短く、より光安定性の高いハロゲン化銅フタロシアニン顔料を用いることがより好ましい。また、本発明において好ましく用いることができる青色の着色部１７に含有される着色剤のフタロシアニン骨格を有する顔料は、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１５：５、１５：６、１６、１７、１７：１、６８、７５、７６、７９等を使用することができる。

本発明に使用されるフタロシアニン骨格を有する顔料以外のインクの着色材料としては、有機顔料、無機顔料、染料などを問わず色素全般を使用することができる。好ましくは有機顔料が挙げられ、特に耐光性に優れるものを用いることが好ましい。具体的にはＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ９、１９、３８、４３、９７、１２２、１２３、１４４、１４９、１６６、１６８、１７７、１７９、１８０、１９２、２０８、２１５、２１６、２１７、２２０、２２３、２２４、２２６、２２７、２２８、２４０、２５４、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１５：５、１５：６、１６、１７、１７：１、６８、７５、７６、７９、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｇｒｅｅｎ ７、３６、４２、５６、５８、５９、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ２０、２４、８６、８１、８３、９３、１０８、１０９、１１０、１１７、１２５、１３７、１３８、１３９、１４７、１４８、１５０、１５３、１５４、１６６、１６８、１８５、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｏｒａｎｇｅ ３６、７３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｖｉｏｌｅｔ ２３等を使用することができる。さらに所望の色相を得るために２種以上の材料を混合して用いることができる。

本発明におけるインクに使用される溶剤としては、インクジェット印刷における適性を考慮し、表面張力が３５ｍＮ／ｍ以下で、且つ、沸点が１３０℃以上のものが好ましい。表面張力が３５ｍＮ／ｍより大きいとインクジェット吐出時のドット形状の安定性に著しい悪影響を及ぼし、また、沸点が１３０℃未満であるとノズル近傍での乾燥性が著しく高くなり、その結果、ノズル詰まり等の不良発生を招く傾向となる。

具体的には、２−メトキシエタノール、２−エトキシエタノール、２−ブトキシエタノール、２−エトキシエチルアセテート、２−ブトキシエチルアセテート、２−メトキシエチルアセテート、２−エトキシエチルエーテル、２−（２−エトキシエトキシ）エタノール、２−（２−ブトキシエトキシ）エタノール、２−（２−エトキシエトキシ）エチルアセテート、２−（２−ブトキシエトキシ）エチルアセテート、２−フェノキシエタノール、ジエチレングリコールジメチルエーテルなどを挙げることができるが、これらに限定されるものではなく、上記要件を満たす溶剤であれば好ましく用いることができ、また、必要に応じて２種類以上の溶剤を混合して用いても構わない。

本発明に使用し得るバインダー樹脂としては、例えばアクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ノボラック系樹脂、メラミン系樹脂等が挙げられる。これらの樹脂を単体で用いてもよく、２つ以上を混合して用いてもよい。

アクリル系樹脂としては、単量体（モノマー）として（メタ）アクリル酸、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、エトキシエチル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレートや、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニル（メタ）アクリレート等の脂環式（メタ）アクリレート等の重合物が挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらのモノマーは、その１種単独で、または、２種以上を併用することもできる。さらに、これらアクリレートと共重合可能なスチレン、シクロヘキシルマレイミド、フェニルマレイミド、シクロヘキシルマレイミド、フェニルマレイミド、メチルマレイミド、エチルマレイミド、ｎ−ブチルマレイミド、ラウリルマイレミド等の化合物を共重合させることもできる。

また、アクリル系樹脂にエチレン性不飽和基を付加させることも出来る。アクリル系樹脂にエチレン性不飽和基を付加させる方法としては、グリシジルメタクリレート等のエポキシ含有樹脂にアクリル酸等のエチレン性不飽和基とカルボン酸含有化合物を付加する方、メタアクリル酸等のカルボン酸含有樹脂にグリシジルメタアクリレート等のエポキ含有アクリレートを付加する方法、また、ヒドロキシメタアクリレート等の水酸基含有樹脂にメタクリロイルオキシエチルイソシアネート等のイソシアネート基含有アクリレートを付加する方法等があげられるが、これらの例に限定されるものではない。

エポキシ樹脂としては、例えば、グリセロール・ポリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパン・ポリグリシジルエーテル、レゾルシン・ジグリシジルエーテル、ネオペンチルグリコール・ジグリシジルエーテル、１，６−ヘキサンジオール・ジグリシジルエーテル、エチレングリコール（ポリエチレングリコール）・ジグリシジルエーテル等がある。これらについても、単独あるいは２種類以上混合して使用することができる。

ノボラック系樹脂の例としては、例えば、フェノールノボラック系エポキシ樹脂、クレゾールノボラック系エポキシ樹脂等が挙げられる。

メラミン樹脂の例としては、例えば、アルキル化メラミン樹脂（メチル化メラミン樹脂、ブチル化メラミン樹脂など）、混合エーテル化メラミン樹脂等が挙げられる。メラミン樹脂は、高縮合タイプであってもよいし、低縮合タイプであってもよい。メラミン樹脂は、１種類が単独で用いられてもよいし、２種類以上が混合して用いられてもよい。メラミン樹脂には、必要に応じて、さらにエポキシ樹脂が混合されてもよい。

また、バインダー樹脂の質量平均分子量は、２００以上２００００以下の範囲内であることが好ましく、さらに３００以上１３０００以下の範囲内であることがより好ましい。バインダー樹脂の質量平均分子量が２００００を超えると、着色部１６の乾燥工程時にインクの流動性が不足し、パターン平坦性が劣ってしまう。また、バインダー樹脂の質量平均分子量が３００未満では、要求される耐溶剤性、耐熱性などの物性を満足させることができない。

分散剤は、溶剤への顔料の分散性を向上させるために用いることができる。分散剤として、イオン性、非イオン性界面活性剤などを用いることができる。具体的には、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ポリ脂肪酸塩、脂肪酸塩アルキルリン酸塩、テトラアルキルアンモニウム塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル等があり、その他に有機顔料誘導体、ポリエステルなどが挙げられる。分散剤は１種類を単独で使用しても良く、また、必要に応じて２種以上を混合して用いることも可能である。

着色部１７に用いるインクの粘度としては、１ｍＰａ・ｓ以上２０ｍＰａ・ｓ以下の範囲にあることが好ましく、さらにいえば、５ｍＰａ・ｓ以上１５ｍＰａ・ｓ以下の範囲にあるとさらに好ましい。インクの粘度が２０ｍＰａ・ｓを超えると、インクジェット吐出時にインクが所定の位置に着弾しない不良や、ノズル詰りといった不良を招く傾向がある。一方、インクの粘度が１ｍＰａ・ｓ未満である場合、インクを吐出する際に、飛散するような状況を招く傾向がある。

また、着色部１７における顔料もしくは染料と、バインダー樹脂との重量比は、１：９９〜６０：４０の範囲であると好ましく、インク中の樹脂量を変更することで、インクの流動性を調整し、着色部１７内での濃度バラツキを改善することができる。

ここで、反射型表示パネルは、外光を利用した表示媒体としての利用が一般的であることから、着色部に求められる色相及び濃度については、液晶ディスプレイに代表される透過型表示パネルに具備される着色部と比較して、各色濃度が小さく、色再現域が小さい傾向となる。

したがって、インク中に含まれる着色成分である顔料は必然的に少なくなる傾向にあるが、顔料に対して樹脂量が９９％より多くなると、必要とする液量が多くなり、さらに、樹脂添加による粘度上昇の影響からインクの流動性が劣り、形成された着色部は、着色部中心が着色部周辺よりも濃いものとなる。

一方、顔料に対して、樹脂量が４０％より小さくなると、インクに含まれる着色成分が相対的に多くなり、色濃度が大きくなるため、溶剤（揮発分）にて希釈するか、もしくは少量の液滴量で着色部形成を行う必要が生じ、結果、溶剤（揮発分）で希釈した場合は、インクの流動性が大きく、かつ、インク滴下量も多くなることから、着色部１７中心よりも着色部１７周辺が濃くなり、少量の液滴量で着色部１７を形成した場合は、インク液滴間の間隔が広くなり、隙間が生じるなどで適切な着色部１７の形成ができない。

次に動作原理に基づく、反射型表示パネル１００の色表示を説明する。反射型表示パネル１００は、例えば、白色と黒色を表示する反射表示層１３上に、第１の電極層１１の駆動単位に対向して配置される着色部１７と非着色部（透明部）を有している。なお、この場合、反射表示層１３としては白色と黒色を表示する反射型表示媒体であればよく、表示媒体の表示方式は限定されない。

反射表示層１３の第１の電極層１１の駆動単位に対向する部分全てを白表示とした場合、もしくは反射型表示層１３の着色部１７に対応する部分のみを白表示とした場合、着色部１７の色相に類似した色が表示され、反射表示層１３の表示部１７に対する部分のみを黒表示とした場合、非着色部を透過した光のみが反射されてくるため、白表示となり、反射表示層１３の第１の電極層１１の駆動単位に対向する部分全てを黒表示とした場合、全ての光が反射されずに、黒表示となる。

このとき、着色部１７の色の組み合わせは、その用途によって自由に変更することができる。マルチカラー表示の場合には、赤とシアン、マゼンタと緑、黄と青等、補色関係にある２色の組み合わせ等を用いることができる。これは、混色により白になる補色関係にあるならばどの色の組み合わせでも用いることができる。また、フルカラー表示には、赤、緑、青の３色、または、シアン、マゼンタ、イエローの３色が用いられるのが一般的であるが、着色部１７全てを白表示とした場合に白となる色の組み合わせであれば、特に限定されることはない。また、モノカラー表示の場合には、赤、青、マゼンタ等所望の色を用いることができる。本発明においては、フタロシアニン骨格を有する顔料の色相である緑または青系の色を有する着色部に対して特に好ましく適用できる。

また、第１の電極層１１の駆動単位に対向して配置される着色部１７は、等方的に分割された配列であればよく、特に限定されることはない。図２に示すように、その際の第１の電極層１１の駆動単位に応じた反射表示層１３の表示単位１９における着色部１７の占める面積の割合が２５％以上９９％以下となるものが好ましい。着色部面積比が小さい場合（着色部１７の面積比で２５％未満）、各色表示時の鮮やかさが劣り、白／黒表示と各着色表示のコントラスト（濃淡比）が得られない。着色部面積比が大きい場合（着色部１７の面積比で９９％超）、インクジェット法における各着色部１７同士の接触が生じやすく、混色等の不良の要因となりうる。

以下、本発明の実施例及び比較例を説明するが、本発明はこの実施例にのみ限定されるものではない。
下記表１に、実施例１〜４、比較例１〜４の構成と評価結果とを示す。

（実施例１）
ＰＥＴ基材からなる基材１５上に第２の電極層１４として酸化インジウム錫（ＩＴＯ）、反射表示層１３として電気泳動表示媒体を順に形成した。次に、ガラスからなる基板１０上に第１の電極層１１を形成し、第１の電極層１１と反射表示層１３とを接着層１２を介して貼り合わせた。この貼り合わせた基材１５上に、ポリエステル樹脂系の受容液ＮＳ−１４１ＬＸ（高松油脂株式会社）をコンマコーターを用いて連続塗工を行い、その後、減圧乾燥機にて５分乾燥させて、平均膜厚１０μｍのインク定着層１６を形成した。

次いで、着色剤の分散液を作製した。着色部１７に用いる着色剤に含まれる着色する顔料には表２に示すものを用いた。表２に示す処方で、顔料に関してはビーズミル分散により十分混練し、顔料分散液を作製した。

このようにして得た分散液に、バインダー樹脂としてメラミン樹脂（ＭＷ−２２、株式会社三和ケミカル製）、及び有機溶剤としてジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテートを加えて良く攪拌し、表３に示すインクを作製した。

次いで、インク定着層１６に対し、１２ｐｌ、１８０ｄｐｉ（２．５４ｃｍ当たり１８０ドット）ヘッド（セイコーインスツルメンツ（株）製）を搭載したインクジェット印刷装置を用いて、緑色のインクを所定の位置に塗布した。その後、減圧乾燥機にて５分乾燥させて緑色の着色部と非着色部とを形成した。さらにこの緑色の着色部の上に黄色のインクを同様に塗布、乾燥し、緑色の着色部の上に黄色の着色部を積層した。

最後に、その上に保護フィルム１８を形成して、緑色の着色部の上に黄色の着色部を積層した反射型表示装置を作製した。

（実施例２〜４）
実施例１と同様にして、表１に示した顔料、バインダー樹脂の組み合わせで、実施例２〜４の着色部を有する電気泳動色反射型表示装置を作製した。

（比較例１）
実施例１と同様にして、表４に示した緑顔料を用いて緑分散液を作製し、表５に示した、バインダー樹脂と溶剤を用いて、比較例１の着色部を有する電気泳動式反射型表示装置を作製した。比較例１は緑色の着色部の上に黄色の着色部を積層しておらず、緑色の着色部に緑顔料と黄顔料の２つを含有している点が実施例１とは異なる。

（比較例２〜４）
比較例１と同様にして、表１に示した顔料、バインダー樹脂の組み合わせで、比較例２〜４の着色部を有する電気泳動色反射型表示装置を作製した。

（耐光性評価）
作製した反射型表示装置をキセノンウェザーメーターＣｉ３５Ａ（ＡＴＬＡＳ社製）にて、照度０．５ｍＷ／ｃｍ^２（３４０ｎｍ）、温度４０℃の条件下にて１６８時間照射し、照射前後の分光特性を分光測色計ＣＭ−７００ｄ（コニカミノルタ（株）製）で測定し、色差（ΔＥ＊ａｂ）を求め、顕微鏡にて試験後の外観観察をすることで耐光性評価を行った。耐光性評価の判定基準については、「＋（良）」：ΔＥ＊ａｂ≦３、「−（不良）」：ΔＥ＊ａｂ＞３、とした。

表１に示す結果から、以下のことが明らかである。すなわち、フタロシアニン骨格を有する顔料を用いた着色部を有する反射型表示装置において、フタロシアニンラジカルアミンの発生を促進しないよう、緑色または青色の着色部の上に紫外線を吸収する黄色の着色部を積層することで、耐光性が改善していることがわかる。また、ハロゲン化亜鉛フタロシアニンよりも銅フタロシアニンを用いることで耐光性が改善していることもわかる。

これに対し、緑色または青色の着色部の上に黄色の着色部を積層していない比較例１〜４では、耐光性は悪化した。また、その中でも光安定性の低いハロゲン化亜鉛フタロシアニンを用いている比較例３は、最も耐光性が悪かった。

以上のように、緑色または青色の着色部、または、フタロシアニン骨格を有する顔料を有する着色部の上に黄色の着色部を積層させることにより、耐光性に優れた着色部となり、酸素遮断下においても信頼性に優れた反射型表示パネルを得ることができる。

本発明は、反射型表示装置に適用可能である。

１０ 基板
１１ 第１の電極層
１１Ａ 画素電極
１２ 接着層
１３ 反射表示層
１４ 第２の電極層
１５ 基材
１６ インク定着層
１７ 着色部
１８ 保護フィルム
１９ 反射表示層の表示単位
１００ 反射型表示パネル

Claims (10)

1. 少なくとも基板、第１の電極層、反射表示層、第２の電極層、基材、及びインク定着層をこの順に有する反射型表示パネルであって、
   前記インク定着層が複数の着色部を有し、
   前記第１の電極層の駆動単位に対応して前記複数の着色部の各々が配置され、
   前記複数の着色部は、第１の着色部として、緑色の着色部および青色の着色部の少なくとも１つを含み、
   前記第１の着色部の全部もしくは一部の上に、第２の着色部として黄色の着色部が積層された、反射型表示パネル。
2. 少なくとも基板、第１の電極層、反射表示層、第２の電極層、基材、及びインク定着層をこの順に有する反射型表示パネルであって、
   前記インク定着層が複数の着色部を有し、
   前記第１の電極層の駆動単位に対応して前記複数の着色部の各々が配置され、
   前記複数の着色部は、第１の着色部として、フタロシアニン骨格を有する顔料を有する着色部を含み、
   前記第１の着色部の全部もしくは一部の上に、第２の着色部として黄色の着色部が積層された、反射型表示パネル。
3. 前記第１の着色部に含まれる顔料は、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｇｒｅｅｎ ７、３６、４２、５８、５９、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１５：５、１５：６、１６、１７、１７：１、６８、７５、７６、７９のうち、少なくとも１つを含む、請求項１または２に記載の反射型表示パネル。
4. 前記第２の着色部に含まれる顔料は、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ２０、２４、８１、８３、８６、９３、１０８、１０９、１１０、１１７、１２５、１３７、１３８、１３９、１４７、１４８、１５０、１５３、１５４、１６６、１６８、１８５のうち、少なくとも１つを含む、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の反射型表示パネル。
5. 前記複数の着色部が、顔料とバインダー樹脂とを重量比１：９９〜６０：４０で含む、請求項１乃至４のいずれか１項に記載の反射型表示パネル。
6. 前記バインダー樹脂がアクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ノボラック系樹脂、メラミン系樹脂のうち、少なくとも１つを含む、請求項５に記載の反射型表示パネル。
7. 前記バインダー樹脂の質量平均分子量が２００以上２００００以下である、請求項５または６のいずれか１項に記載の反射型表示パネル。
8. 前記複数の着色部の各々が、前記第１の電極層の駆動単位に対応する前記反射表示層の表示単位の各々に対して占める面積の割合が２５％以上９９％以下である、請求項１乃至７のいずれか１項に記載の反射型表示パネル。
9. 請求項１乃至８のいずれか１項に記載の反射型表示パネルの製造方法であって、
   前記複数の着色部をインクジェット法により形成する工程を含む、反射型表示パネルの製造方法。
10. 請求項１乃至８のいずれか１項に記載の反射型表示パネルの製造方法であって、
    前記複数の着色部を前記基板及び前記基材のガラス転移点以下の温度で乾燥して形成する工程を含む、反射型表示パネルの製造方法。