JP2018179792A - リターナブル容器の修理支援システム及び方法 - Google Patents

Abstract

【課題】リターナブル容器の修理を効率化する。
【解決手段】リターナブル容器の修理において、リターナブル容器修理補助システム３０を使用する。リターナブル容器修理補助システム３０は、２つの光学投影装置３２ａ、３２ｂを備える。管理装置１０は、リターナブル容器であるコンテナ２７の凹み２８の画像を含む破損に関する情報をデータベースに蓄積している。携帯情報端末等の端末装置４０から破損に関する情報を呼び出し、離れた位置にある光学投影装置３２ａ、３２ｂから破損情報３３としてそれぞれ投影する。破損情報３３は破損位置情報３３ａと破損状況３３ｂとを含む。任意でドット３４が投影される。
【選択図】図６

Description

本発明は、リターナブル容器の修理支援システム及び方法に関する。

国内外の環境意識の高まりから、繰り返し使用可能な梱包容器であるリターナブル容器の利用が拡大している。リターナブル容器は、繰り返しの使用により破損してしまうことがある。

特許文献１には、リターナブル容器として使用可能なコンテナを対象とした破損箇所を特定する発明が提案されている。

特許文献２には、リターナブル容器と同様に繰り返し使用するパレットを管理し、再利用を支援する発明が提案されている。

特開２００７−３２２１７３号公報 特開２００６−２４８７４５号公報

特許文献１及び特許文献２に記載された発明では、破損したリターナブル容器を修理して再度使用することまでは考慮されていない。

また、特許文献２に記載された発明は、埋め込まれたＲＦＩＤ（Radio Frequency Identification）に情報を書き込み、使用履歴及び流通経路を管理する。しかしながら、特許文献２に記載された発明では、破損の有無、破損箇所、破損状況等を管理していないため、破損した状態で使用し続けることが考えられる。

また、リターナブル容器は、投入される数量が多量であり、個々の使用回数も多数回に及ぶため、担当者の目視による検査及び修理では破損箇所の確認漏れが発生するおそれがある。

本発明は、上記のような問題点を解決するためになされたものであり、リターナブル容器を効率的に修理することを可能とするリターナブル容器の修理支援システム及び方法を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するため、本発明に係るリターナブル容器の修理支援システムは、リターナブル容器の破損状況を判別する判別手段と、判別手段により判別された破損状況を示す破損情報をリターナブル容器の識別情報に対応つけて記憶する記憶手段と、修理対象のリターナブル容器の識別情報を特定し、特定した識別情報に対応付けられている破損情報を記憶手段から読み出して表示する表示手段と、を備える。

本発明によれば、修理対象のリターナブル容器に対応付けて破損情報が表示される。従って、修理を効率的に行うことができる。

本発明の実施の形態１に係るリターナブル容器運用システムの構成を示すブロック図 管理装置の構成を示すブロック図 管理データベースの構成を示すブロック図 端末装置の構成を示すブロック図 リターナブル容器検査システムの構成を示す概略図 リターナブル容器修理補助システムの構成を示す概略図 リターナブル容器運用システムの通常運用の流れを示すフローチャート リターナブル容器検査システムによる検査の流れを示すフローチャート リターナブル容器の修理の流れを示すフローチャート リターナブル容器の数量管理の流れを示すフローチャート リターナブル容器の設計支援の流れを示すフローチャート

以下に、本発明の実施の形態にかかる熱交換器を図に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態により、この発明が限定されるものではない。

（実施の形態１）
以下、本発明の実施の形態１に係るリターナブル容器運用システムについて、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、各図面においては、同一または同等の部分に同一の符号を付している。

まず、図１を参照して、本実施の形態に係るリターナブル容器運用システム１００について説明する。リターナブル容器は、繰り返し使用可能な梱包容器である。本実施の形態では、リターナブル容器は、一例としてトラックで運搬され荷役に使用される、後述のコンテナ２７である。

図１に示すように、リターナブル容器運用システム１００は、全体を管理する管理装置１０と、リターナブル容器を検査し、その破損状況を判別する判別手段として機能するリターナブル容器検査システム２０と、修理対象のリターナブル容器の識別情報に対応付けられている破損情報を読み出して表示する表示手段として機能し、修理を補助するリターナブル容器修理補助システム３０と、ユーザにより操作される端末装置４０と、を備える。

管理装置１０は、管理動作を実行する制御部１１と、情報を記憶する記憶部１２と、外部装置と通信する通信部１３と、を備える。

管理装置１０の通信部１３は、リターナブル容器検査システム２０、リターナブル容器修理補助システム３０及び端末装置４０に、通信回線５０を介して通信可能に接続されている。通信回線５０は、有線及び無線のいずれでもよい。

端末装置４０は、管理装置１０の制御部１１との間で各種情報の送信及び取得を行う。端末装置４０は、リターナブル容器検査システム２０及びリターナブル容器修理補助システム３０の操作端末として、各種情報の送信及び取得を行う。端末装置４０は、例えばスマートフォン、タブレット端末、携帯電話、パーソナルコンピュータ、スマートグラス、リモコンなどから構成される。

図１では１台の端末装置４０を示しているが、端末装置４０は、リターナブル容器が保管される１又は複数の拠点、リターナブル容器検査システム２０が設置される１又は複数の検査業者、リターナブル容器修理補助システム３０が設置される１又は複数の修理業者等、複数箇所に複数台設置することができる。複数の端末装置４０が同じ形態の装置である必要はない。例えば、リターナブル容器の保管の拠点ではパーソナルコンピュータを使用し、検査担当者及び修理担当者はスマートフォン、タブレット端末等の携帯情報端末を使用することができる。

リターナブル容器検査システム２０は、リターナブル容器の撮像画像を取得する撮像手段の一例である撮像装置２２と、リターナブル容器の破損箇所を認識する破損箇所認識装置２３と、リターナブル容器の破損の種別を判別する破損種別判別装置２４と、を備える。リターナブル容器検査システム２０は、複数設けることができる。

撮像装置２２は、リターナブル容器検査システム２０を用いる検査対象のリターナブル容器の各部の画像を取得するデジタルカメラを備える。破損箇所認識装置２３は、撮像装置２２が取得した画像に対し、画像解析により破損箇所を特定する装置である。破損種別判別装置２４は、破損箇所認識装置２３が特定した破損箇所に対し、画像解析により破損の種別を判別する装置である。破損箇所認識装置２３と破損種別判別装置２４とは、リターナブル容器の撮像画像に基づき、リターナブル容器の破損箇所及び破損の種別を特定し、破損情報を求める解析手段として機能する。

リターナブル容器修理補助システム３０は、２つの光学投影装置３２ａと３２ｂと、を備える。リターナブル容器修理補助システム３０は、複数の修理業者に設けることができる。

光学投影装置３２ａ、３２ｂは、リターナブル容器修理補助システム３０を用いる修理対象のリターナブル容器上に、破損箇所、破損の種別等の情報を投影する装置である。

次に、管理装置１０のハードウェア構成について詳細に説明する。管理装置１０は、図２に示すように、制御部１１と、記憶部１２と、通信部１３と、を備える。制御部１１、記憶部１２及び通信部１３は、バス１４を介して接続されている。

制御部１１は管理装置１０全体を制御し、例えば、管理データベース６０に蓄積されている破損情報等の種々の情報を検索して提示する提示手段として機能する。制御部１１は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＯＭ（Read Only Memory）及びＲＡＭ（Random Access Memory）を備える。ＣＰＵは、ＲＡＭをワークエリアとして用いて、ＲＯＭ及び記憶部１２に格納されたプログラムを読み出して実行することにより、管理装置１０を統括制御し、例えば、管理データベース６０に蓄積された破損情報等の種々の情報を検索して提示する提示手段として機能する。より具体的には、ＣＰＵは、ＲＯＭ及び記憶部１２に記憶されたプログラムを実行することによって、情報を受信する情報受信部１１ａ、情報を送信する情報送信部１１ｂ、業者を選定する業者選定部１１ｃ、数量管理部１１ｄ、設計支援部１１ｅとして機能する。

情報受信部１１ａは、端末装置４０又は管理データベース６０から情報を受信する。情報送信部１１ｂは、端末装置４０に情報を送信し、管理データベース６０に対しては情報を登録する。

業者選定部１１ｃは、容器基本情報６０ａ及び履歴情報６０ｂに基づき、管理データベース６０の業者情報６０ｃから検査可能業者又は修理可能業者を選定する。検査可能業者はリターナブル容器検査システム２０を使用してリターナブル容器の検査を行う検査業者である。修理可能業者は、リターナブル容器修理補助システム３０を使用してリターナブル容器を修理する修理業者である。

検査可能業者と修理可能業者とは、リターナブル容器の種別、サイズ、重量及び材質等のリターナブル容器の属性に応じて、管理データベース６０に予め登録されている。

数量管理部１１ｄは、リターナブル容器の保管場所の拠点におけるリターナブル容器の数量を管理する。設計支援部１１ｅは、履歴情報６０ｂから、容器基本情報６０ａに関連付けて破損情報又は修理情報を抽出する。

記憶部１２は、フラッシュメモリ、ＥＰＲＯＭ（Erasable Programmable ROM）、ＥＥＰＲＯＭ（Electrically Erasable Programmable ROM）といった不揮発性の半導体メモリである。記憶部１２は、制御部１１が実行するプログラム及びデータ、並びに、制御部１１が各種処理を行うことにより生成又は取得するデータを記憶する。

記憶部１２は、後述するように制御部１１により取得されたリターナブル容器の情報を対応付けて記憶する管理データベース（DataBase；ＤＢ）６０を有する。管理データベース６０は、リターナブル容器の破損状況を示す破損情報をリターナブル容器の識別情報に対応つけて記憶する記憶手段及び破損情報を蓄積する情報蓄積手段として機能する。

通信部１３は、リターナブル容器検査システム２０、リターナブル容器修理補助システム３０及び端末装置４０と通信するための通信インターフェースを備える。通信部１３は、例えば管理装置１０と端末装置４０との間で管理データベース６０のデータの送信又は受信を行う。

次に、図３を参照して、管理データベース６０について説明する。管理データベース６０は、リターナブル容器の容器基本情報６０ａ及び履歴情報６０ｂと、業者情報６０ｃとを備える。

容器基本情報６０ａと履歴情報６０ｂとは、リターナブル容器毎に用意され、業者情報６０ｃは、このリターナブル容器運用システム１００で共通に使用される。容器基本情報６０ａは、リターナブル容器の使用開始前に管理データベース６０に登録される。容器基本情報６０ａは、図３に示すように、容器の識別情報である管理番号６１、容器種別６２、投入開始日６３、購入費用６４、サイズ６５、重量６６、材質６７、荷役方式６８、段積数６９などの、リターナブル容器の基本的属性を示す情報である。

履歴情報６０ｂは、リターナブル容器の新規投入から廃棄に至るまでの使用サイクルにおける各種履歴である。履歴情報６０ｂは、後述の運用フローチャート中の対応するステップにおいて管理データベース６０に登録される。履歴情報６０ｂは、例えば、図３に示す輸送履歴７１、破損履歴７２、検査履歴７３、修理履歴７４、使用履歴７５、場所履歴７６を含む。履歴情報６０ｂの各データは、管理番号６１によって容器基本情報６０ａと対応付けられる。

業者情報６０ｃは、リターナブル容器検査システム２０を使用して検査を行う検査業者、及びリターナブル容器修理補助システム３０を使用して修理を行う修理業者である。業者情報６０ｃは、管理データベース６０に予め登録される。業者情報６０ｃは、例えば、図３に示す検査業者８１、修理業者８２である。業者情報６０ｃの各データは、容器種別６２、サイズ６５、重量６６及び材質６７等によって容器基本情報６０ａと対応付けられる。換言すると、リターナブル容器のサイズ、重量等の属性別に、検査可能な検査業者と修理可能な修理業者を特定する業者情報６０ｃが予め登録されている。

次に、図４を参照して、端末装置４０のハードウェア構成について説明する。端末装置４０は、制御部４１と、記憶部４２と、入力部４３と、表示部４４と、通信部４５と、を備える。これら各部は、バス４６を介して接続されている。

制御部４１は、ＣＰＵ、ＲＯＭ及びＲＡＭを備える。ＣＰＵは、ＲＡＭをワークエリアとして用いて、ＲＯＭに格納されたプログラムを読み出し、プログラムを実行することにより、端末装置４０を統括制御する。より詳細には、ＣＰＵは、ＲＯＭ又は記憶部４２に記憶されたプログラムを実行することによって、情報受信部４１ａ、情報送信部４１ｂ、装置制御部４１ｃとして機能する。

情報受信部４１ａは、管理装置１０の情報送信部１１ｂから情報を受信する。情報送信部４１ｂは、管理装置１０の情報受信部１１ａに情報を送信する。装置制御部４１ｃは、リターナブル容器検査システム２０又はリターナブル容器修理補助システム３０の動作を制御するとともに、リターナブル容器検査システム２０又はリターナブル容器修理補助システム３０との間で情報を送信又は受信する。

記憶部４２は、フラッシュメモリ、ＥＰＲＯＭ、ＥＥＰＲＯＭといった不揮発性の半導体メモリであって、いわゆる二次記憶装置又は補助記憶装置としての役割を担う。記憶部４２は、制御部４１が各種処理を行うために使用するプログラム及びデータ、並びに、制御部４１が各種処理を行うことにより生成又は取得するデータを記憶する。

また、記憶部４２は、管理装置１０、リターナブル容器検査システム２０、リターナブル容器修理補助システム３０から取得した容器基本情報６０ａ、履歴情報６０ｂ及び業者情報６０ｃを記憶する。

入力部４３は、タッチパネル、タッチパッド、スイッチ、押圧ボタン等の入力デバイスを備える。入力部４３は、ユーザから操作を受け付け、受け付けた操作を表す操作信号を制御部４１に入力する。ユーザは、入力部４３を操作することで、管理装置１０、リターナブル容器検査システム２０、リターナブル容器修理補助システム３０の各種処理に関する情報を入力する。

表示部４４は、ＬＣＤ（Liquid Crystal Display）パネル、有機ＥＬパネル、ＬＥＤ（Light Emitting Diode）パネル等の表示デバイスである。また、表示部４４は、制御部４１からの制御信号に従って、画像を表示する。なお、入力部４３と表示部４４とは、これらが互いに重ねられて配置されたタッチパネル又はタッチスクリーンとして構成されるものであっても良い。

通信部４５は、管理装置１０、リターナブル容器検査システム２０及びリターナブル容器修理補助システム３０と通信するための通信インターフェースを備える。

次に、図５を参照してリターナブル容器検査システム２０の構成及び使用態様を説明する。リターナブル容器検査システム２０は、撮像装置２２と、破損箇所認識装置２３と、破損種別判別装置２４と、を備える。

なお、ここでは、リターナブル容器検査システム２０の検査対象容器であるコンテナ２７は、輸送、荷役等の使用により側面において破損の一種である凹み２８が発生していると仮定する。

撮像装置２２は、コンテナ２７の画像を取得する。撮像装置２２は、コンテナ２７の底面、側面、上面、内面等、全面の画像を取得可能に構成されている。例えば、コンテナ２７は、フレーム上に配置される。撮像装置２２は、コンテナ２７の６つの外表面を撮像可能に配置されている。但し、リターナブル容器検査システム２０の使用において、リターナブル容器の特性又は修理箇所が明確であること等の理由により、画像の取得は必ずしもリターナブル容器の全面とは限らない。また、撮像装置２２は、検査担当者の手持ち又は固定配置されていること、画像取得にあたっての照明の補助装置の使用、及び、１台又は複数台であること、等について限定されない。但し、各面につき、複数台でステレオ画像を取得することが望ましい。

撮像装置２２が取得したコンテナ２７の画像は、そのコンテナ２７の検査履歴７３に管理番号６１に対応付けて、取得日時、いずれの面又は部位の画像であるかを示す情報、検査結果等と共に蓄積される。

破損箇所認識装置２３は、撮像装置２２に接続されている。撮像装置２２が検査対象の管理番号６１に対応するコンテナ２７の画像を取得した後、撮像装置２２は、画像データを破損箇所認識装置２３に転送する。破損箇所認識装置２３は、画像データを取り込み、画像解析によって検査対象であるコンテナ２７の破損箇所を特定する。破損箇所認識装置２３は、破損箇所を、例えば、破損が存在する面と面内のｘ−ｙ座標等で特定する。破損箇所認識装置２３は、画像データ及び特定した破損箇所の情報を破損種別判別装置２４に転送する。

破損種別判別装置２４は、受信した画像データ及び破損箇所の情報に基づき、画像処理によって破損の種類を判別する。破損の種類は、例えば穴、ひび、欠損である。破損種別判別装置２４は、画像データ、破損箇所の情報及び破損の種類について、端末装置４０に送信する。端末装置４０は、コンテナ２７の管理番号６１に対応づけて、管理データベース６０に破損履歴７２及び検査履歴７３に登録する。なお、撮像装置２２、破損箇所認識装置２３及び破損種別判別装置２４の各操作は、当該装置又は端末装置４０から検査担当者が行う。

破損箇所認識装置２３と破損種別判別装置２４とが実行する画像解析の手法は任意である。例えば、損傷に相当する画像の特徴データを管理データベース６０にリテーナブル容器の種別と損傷の種別毎に用意しておき、撮像したコンテナ２７の画像を解析して、損傷に相当する特徴データに一致する特徴データを抽出することとしてもよい。また、取得した画像がステレオ画像の場合には、各外面の凹凸を求め、これと異常無しと判別された直近の画像から求められた凹凸とを比較し、基準以上の変化が生じている場合に破損ありと判別してもよい。

検査担当者は、コンテナ２７の近くにおいて、端末装置４０を介して、管理装置１０にアクセスするとともに、リターナブル容器検査システム２０の各機器の制御を手元で行うことができる。

次に、図６を参照してリターナブル容器修理補助システム３０の構成及び使用態様を説明する。リターナブル容器修理補助システム３０は、光学投影装置３２ａと、光学投影装置３２ｂと、を備える。

光学投影装置３２ａ、３２ｂは、それぞれ互いに離れた場所から修理対象容器であるコンテナ２７に投影可能な位置に固定して配置されている。図示するように、リターナブル容器修理補助システム３０は、コンテナ２７の表面に修理箇所、破損状況に相当する破損情報３３を投影する。この場合、光学投影装置３２ａ、３２ｂを制御する端末装置４０は、修理対象のコンテナ２７の管理番号をキーに破損履歴７２から破損位置と破損態様の情報を読み出し、破損位置を示す情報、例えば、破損位置を指し示す矢印と、破損が穴であること、そのサイズを示す破損態様情報を表示する。さらに、管理データベース６０に破損の種類別に修理情報を記憶させておき、修理に関する情報を表示させるようにしてもよい。また、修理作業者の作業を容易にするため、任意で投影面全体にドット３４を投影する。破損情報３３は、破損の位置を示す破損位置情報３３ａと、破損に関するテキスト等の情報を示す破損状況３３ｂと、を含む。ドット３４は、大きさ及びピッチ等が任意に設定される。

修理箇所、破損状況は、リターナブル容器検査システム２０から画像データ、破損箇所の情報及び破損の種類を取得した端末装置４０に格納されたプログラムを用いて作成される。破損情報３３は、図示の例の破損位置情報３３ａ及び破損状況３３ｂに限られず、修理を容易にするための種々の情報を含むこととしてよい。破損情報３３により、リターナブル容器修理補助システム３０は、修理担当者に修理箇所を提示する。

２つの光学投影装置３２ａ、３２ｂは、管理装置１０及び端末装置４０と接続されている。修理担当者は、端末装置４０の操作により、管理装置１０を通じて、管理データベース６０から修理対象容器の情報を取得する。そして、修理担当者は、端末装置４０から互いに離れた場所に配置された光学投影装置３２ａ、３２ｂに破損情報３３を送信する。光学投影装置３２ａ、３２ｂは、受信した破損情報３３と必要により設定されたドット３４とをコンテナ２７の修理対象面に合成して投影する。このとき、コンテナ２７の寸法及び投影位置の基準点を予め登録することで、投影位置の調整が容易となる。そして、修理担当者は、破損情報３３及びドット３４を見ながら凹み２８の修理を行う。

修理担当者は、端末装置４０を介して、コンテナ２７の近くにおいて、管理装置１０にアクセスするとともに、リターナブル容器修理補助システム３０の各機器の制御を手元で行うことができる。

図示のように複数の光学投影装置３２ａ、３２ｂを使用することにより、修理担当者がいずれかの投影を遮る位置にいても光学投影装置３２ａ、３２ｂのいずれかで破損情報３３を表示することが可能である。光学投影装置３２ａ、３２ｂがコンテナ２７の破損箇所、破損状況を投影する角度は限定されず、上下、左右又はその組み合わせによって投影することが可能である。広角に投影可能な光学投影装置３２ａ、３２ｂを使用することで、コンテナ２７の近くに光学投影装置３２ａ、３２ｂが設置可能となる。これにより、作業スペースを削減することが可能である。

次に、図７〜図１１を参照して、リターナブル容器運用システム１００を使用するリターナブル容器の運用の流れについて説明する。なお、以下の説明及びフローチャートにおいて単に「容器」と記載しているものはすべてリターナブル容器を指す。また、以下の説明においては、リターナブル容器は図５に示すコンテナ２７であるものとする。また、端末装置４０には、各担当者が使用するためのプログラムが準備されており、図７〜図１１の運用に応じたメニューを選定して作業をするものとする。

まず、通常の運用処理について図７を参照して説明する。先ず、管理担当者は、新たな容器を購入し、容器をリターナブル容器運用システム１００に投入する（ステップＳ１１０）。容器は、既に運用しているリターナブル容器と同型及び異なる仕様の容器のいずれでもよい。新たな容器の使用の開始にあたり、管理担当者は、容器ごとに一意に特定出来る図３の管理番号６１を付与する。

続いて、管理担当者は、端末装置４０を操作して、新たな容器についての図３の容器基本情報６０ａを入力する。端末装置４０を介して容器基本情報６０ａを受信した管理装置１０は、容器基本情報６０ａを記憶部１２の管理データベース６０に登録する。使用開始前に登録される容器基本情報６０ａは、例えば、管理番号６１、容器種別６２、投入開始日６３、購入費用６４、サイズ６５、重量６６、材質６７、荷役方式６８、段積数６９である。

続いて、投入された容器に対して、使用開始前の検査をする（ステップＳ１２０）。ステップＳ１２０において、検査担当者は、容器に対して通常ルーチンに従って検査を行う。その後、検査担当者は、端末装置４０に容器の検査の記録を入力する。容器の検査の記録は、端末装置４０及び管理装置１０を介して管理データベース６０の検査履歴７３に登録される。

容器の破損が発見された場合（ステップＳ１２０：Ｙｅｓ）、検査担当者は、容器の検査の記録に加えて、破損箇所及び破損状況を端末装置４０に入力する。端末装置４０を介し、管理装置１０は、容器の検査の記録、破損箇所及び破損状況を管理データベース６０に登録する。検査の記録は、検査履歴７３に登録される。破損箇所及び破損状況は、破損履歴７２に登録される。その後、図８の容器検査システムによる検査に進む。

容器に破損が発見されない場合（ステップＳ１２０：Ｎｏ）、容器の使用を開始する（ステップＳ１３０）。ステップＳ１３０において、管理担当者は、端末装置４０を操作して、例えば容器が輸送する物品、使用開始日、使用終了予定日、輸送の目的地等を入力し、管理装置１０に送信する。管理装置１０は、入力された容器が輸送する物品、使用開始日、使用終了予定日、輸送の目的地等を記憶部１２の管理データベース６０に登録する。容器が輸送する物品は輸送履歴７１に登録され、使用開始日、使用終了予定日及び輸送の目的地は使用履歴７５に登録される。

その後、容器の使用中において、検査担当者は、容器の検査を随時行う（ステップＳ１４０）。ステップＳ１４０における検査で容器の破損が発見された場合（ステップＳ１４０：Ｙｅｓ）、検査担当者は、端末装置４０を操作して、容器の検査の記録、破損箇所及び破損状況を管理装置１０に送信する。管理装置１０は受信した情報を管理データベース６０に登録する。その後、図８の容器検査システムによる検査に進む。

容器の破損がない場合（ステップＳ１４０：Ｎｏ）、管理装置１０は、端末装置４０を介して容器の検査の記録を受信し、管理データベース６０に登録する。その後、容器に対して設定された工程が終了するまで容器の使用が続行される。なお、管理データベース６０への登録は、ステップＳ１２０と同様である。

容器の使用が終了すると（ステップＳ１５０）、容器に対して、使用後の検査をする（ステップＳ１６０）。ステップＳ１６０において、担当者は、容器に対して通常ルーチンに従って検査を行う。ステップＳ１６０において、担当者は、ステップＳ１２０及びステップＳ１４０と同様に、端末装置４０を操作して、容器の検査の記録、並びに必要により、破損箇所及び破損状況等の情報を入力し、管理装置１０に送信する。管理装置１０は、これらの情報を管理データベース６０に登録する。

容器の破損が発見された場合（ステップＳ１６０：Ｙｅｓ）、管理装置１０は、端末装置４０を介して容器の検査の記録、破損箇所及び破損状況を受信し、管理データベース６０に登録する。その後、図８の容器検査システムによる検査に進む。

容器の破損がない場合（ステップＳ１６０：Ｎｏ）、管理装置１０は、端末装置４０を介して容器の検査の記録を受信し、管理データベース６０に登録する。その後、容器に対して設定された工程が終了するまで容器の使用が続行される。なお、管理データベース６０への登録は、ステップＳ１２０及びステップＳ１４０と同様である。

続いて、管理装置１０は、容器の再検査の必要の有無を判別する（ステップＳ１７０）。再検査が必要な容器とは、破損は発見されていないが前回検査時から一定期間検査されていない容器、又は、流通経路とその際の輸送手段ごとに設定した使用回数を越えた容器等である。

管理装置１０は、管理番号６１に基づき管理データベース６０の検査履歴７３及び使用履歴７５を照合し、再検査が必要か否かを判別する。再検査が必要であると判別した場合（ステップＳ１７０：Ｙｅｓ）、図８の容器検査システムによる検査に進む。再検査が必要でないと判別した場合（ステップＳ１７０：Ｎｏ）、容器は保管場所に返却される（ステップＳ１８０）。

容器が保管場所に返却されたら、管理担当者は、端末装置４０に、容器の輸送場所、使用終了日及び保管場所の情報を入力する。管理装置１０は、端末装置４０を介して入力された容器の輸送場所、使用終了日及び保管場所を記憶部１２の管理データベース６０に登録する。輸送場所は、管理データベース６０の輸送履歴７１に登録される。使用終了日は、管理データベース６０の使用履歴７５に登録される。保管場所は、管理データベース６０の場所履歴７６に登録される。

保管場所に保管された容器は、ステップＳ１２０に戻って次のサイクルの使用前に検査され、通常運用に使用される。

次に、容器検査システム２０を用いた検査について図８を参照して説明する。ステップＳ１２０，Ｓ１４０，Ｓ１６０、Ｓ１７０のいずれかで管理担当者が容器検査システム２０による検査が必要と判断した場合、管理担当者は、端末装置４０を操作して、容器検査システムによる検査についてのメニューを選択し、当該容器の管理番号６１を入力する。

端末装置４０は、管理装置１０に管理番号６１を送信する。管理装置１０は、管理番号６１をキーに、容器に関する容器情報、即ち、容器基本情報６０ａの内、容器種別６２、サイズ６５、重量６６及び材質６７等の情報を取得する。

管理装置１０の制御部１１の業者選定部１１ｃは、取得した容器情報を基に、管理データベース６０の検査業者８１からその容器を検査可能な業者を抽出して端末装置４０に表示することで管理担当者に提示する（ステップＳ２１０）。検査業者８１は、リターナブル容器検査システム２０を導入している自社内の事業所又は他の業者が登録されている。

管理担当者は、提示された業者から検査を依頼する担当検査業者を選択し、検査の配送手配をする（ステップＳ２２０）。そして、配送手配が整ったら、担当検査業者に検査対象容器を配送する（ステップＳ２３０）。

担当検査業者は、検査対象容器を受け取った後、図５に示すリターナブル容器検査システム２０を使用して（ステップＳ２４０）、検査を行う（ステップＳ２５０）。

前述したように、撮像装置２２は容器の６つの外表面を撮像する。破損箇所認識装置２３は、撮像された画像を解析し、例えば、予め記憶されている破損箇所の画像のいずれかと特徴データが一致する部分を求めることにより、破損箇所が含まれる面と面内の破損箇所の座標を特定する。破損種別判別装置２４は、さらに、穴等の破損の種別を判別する。

容器の破損が発見された場合（ステップＳ２５０：Ｙｅｓ）、破損箇所認識装置２３と破損種別判別装置２４は、判別結果、即ち、検査の記録、破損箇所及び破損状況を管理装置１０に送信する。管理装置１０は、容器の検査の記録、破損箇所及び破損状況を容器の管理番号に対応付けて管理データベース６０に登録する。検査の記録は、検査履歴７３に登録される。破損箇所及び破損状況は、破損履歴７２に登録される。その後、図９の修理に進む。

容器に破損が発見されない場合（ステップＳ２５０：Ｎｏ）、検査担当者は、容器の検査の記録を端末装置４０に入力する。端末装置４０を介し、管理装置１０は、容器の検査の記録を管理データベース６０の検査履歴７３に登録する。その後、担当検査業者は容器を返却する（ステップＳ２６０）。

容器が返却された後、管理担当者は、容器を保管場所に保管する。また、管理担当者は、端末装置４０に、容器の保管場所を入力する。端末装置４０を介し、管理装置１０は、容器の保管場所を管理データベース６０の場所履歴７６に登録する。保管された容器は、図７のステップＳ１２０に戻って次のサイクルの使用前に検査され、通常運用に使用される。

次に、修理の処理について図９を参照して説明する。容器検査システムによる検査の結果、容器の破損が発見された場合、管理担当者は、破損状況から容器を修理すべきか否かを判断する（ステップＳ３１０）。容器を修理すべきか否かの判断において、容器は、検査業者にあってもよく、修理業者にあっても良い。

容器を修理すべきでない、即ち修理して容器を再使用することが不可能又は不経済と判断した場合（ステップＳ３１０：Ｎｏ）、容器は廃棄される。この判断は、例えば、損傷が基準より大きいか否かにより判別される。管理担当者は、端末装置４０に、廃棄年月日、廃棄方法等の廃棄情報を入力する。端末装置４０は、管理装置１０を介して、廃棄情報を記憶部１２の管理データベース６０の使用履歴７５に登録する。

容器を修理すべきであると判断した場合（ステップＳ３１０：Ｙｅｓ）、端末装置４０に容器の修理を指示する画像を表示する。管理担当者は、端末装置４０において容器検査システムによる修理についてのメニューを選択し、当該容器の管理番号６１を入力する。

端末装置４０は、管理装置１０に管理番号６１を送信する。管理装置１０は、管理データベース６０に対して管理番号６１を参照し、容器基本情報６０ａの内、容器種別６２、サイズ６５、重量６６及び材質６７等の必要な情報を取得する。

管理装置１０の制御部１１の業者選定部１１ｃは、取得した容器基本情報６０ａを基に、管理データベース６０の修理業者８２から修理可能な業者を抽出して端末装置４０に表示することで管理担当者に提示する（ステップＳ３２０）。修理業者８２は、リターナブル容器修理補助システム３０を導入している自社内の事業所又は他の業者が登録されている。

管理担当者は、提示された業者から検査を依頼する担当修理業者を選択し、検査の配送手配をする（ステップＳ３３０）。そして、配送手配が整ったら、担当修理業者に修理対象容器を配送する（ステップＳ３４０）。

担当修理業者は、修理対象容器を受け取った後、図６に示すリターナブル容器修理補助システム３０を使用して修理を行う（ステップＳ３５０）。

この時端末装置４０は、修理を容易にするため、管理データベース６０からその容器の管理番号に対応する直近の損傷情報を読み出し、光学投影装置３２ａ、３２ｂにより、損傷箇所、損傷の対象を損傷箇所を含む面の損傷箇所の近傍に投影する。さらに、検査時に得た画像から損傷箇所の画像を抽出しこれを着色する等して加工したものを投影してもよい。

このとき、光学投影装置３２ａ，３２ｂに撮像装置を配置しておき、現在どの面に対向しているかを判別し、さらに、投影対象の面のサイズと面に対する傾きを求めて、台形補正等を行って、適切な位置に投影を行うことが望ましい。

修理の終了後、修理担当者は、端末装置４０に、容器の修理記録を入力する。端末装置４０は、管理装置１０を介して、入力された容器の修理記録を記憶部１２の管理データベース６０の修理履歴７４に登録する。その後、担当修理業者は容器を返却する（ステップＳ３６０）。

容器が返却された後、管理担当者は、容器を保管場所に保管する。また、管理担当者は、端末装置４０に、容器の保管場所を入力する。端末装置４０を介し、管理装置１０は、容器の保管場所を管理データベース６０の場所履歴７６に登録する。保管された容器は、図７のステップＳ１２０に戻って次のサイクルの使用前に検査され、通常運用に使用される。

次に、容器の数量管理について図１０を参照して説明する。図７の通常運用、図８の検査及び図９の修理によって、担当者の拠点の保管場所に保管される容器は随時増減する。従って、容器の不足を未然に防ぐため、数量管理をすることが好ましい。

図１０に示すように、管理装置１０は、例えば、定期的に、管理データベース６０を参照する（ステップＳ４１０）。参照されるデータは、例えば検査履歴７３、修理履歴７４、使用履歴７５及び場所履歴７６である。管理装置１０の制御部１１の数量管理部１１ｄは、参照されたデータに基づき、使用前及び使用後の容器の数、使用中の容器の返却予定日、検査中の容器の検査完了予定日、修理中の容器の修理完了予定日、廃棄数等を集計する。また、今後の出荷予定を参照する。

続いて、数量管理部１１ｄは、集計された各データから、在庫となる容器の数を種類毎に、２週間などの予想期間について、１日単位で求める。数量管理部１１ｄは、求めた在庫数が、閾値以下となる日が存在するか否かを求める（ステップＳ４２０）。容器の種類は、例えば容器種別６２、サイズ６５、重量６６及び材質６７が同一のものについてグループ化されている。

容器の在庫が閾値以下となると判別しない場合（ステップＳ４２０：Ｎｏ）、処理はステップＳ４１０に戻る。その後、管理装置１０は、一定期間が経過する度に管理データベース６０の参照を続行する。

容器の在庫が閾値以下となると判別した場合（ステップＳ４２０：Ｙｅｓ）、数量管理部１１ｄは、閾値に達するために必要となる数を求め、その数の容器を補充することを提案する（ステップＳ４３０）。提案は、例えば端末装置４０の表示部４４にアラームとして表示させることにより行う。処理は、その後、ステップＳ４１０に戻り、一定期間ごとに管理データベース６０の参照を続行する。担当者は数量管理部１１ｄの提案を考慮した上で、必要により容器の補充を行う。

次に、容器の設計支援について図１１を参照して説明する。設計担当者が端末装置４０においてリターナブル容器運用システム１００のメニューから設計改善提案を選択すると、管理装置１０は、管理データベース６０の例えば破損履歴７２、検査履歴７３及び修理履歴７４を参照する。

管理装置１０の制御部１１の設計支援部１１ｅは、破損履歴７２、検査履歴７３及び修理履歴７４から、設計担当者の選択により設定された破損データを抽出する（ステップＳ５１０）。破損データは、破損履歴７２、検査履歴７３及び修理履歴７４の記載情報の一覧、特定の箇所などのキーワードによるもの、並びに、修理日数及び修理金額等の数値情報、が挙げられる。条件を限定せずに破損情報の全一覧を作成することも可能である。

続いて、設計支援部１１ｅは、抽出した破損データを端末装置４０の表示部４４に表示する（ステップＳ５２０）。また、設計支援部１１ｅは、破損数が多い場合、修理金額が高い場合等の条件により、ステップＳ５２０に加えて設計改善が必要と考えられる事項を端末装置４０に表示して担当者に提案することができる（ステップＳ５３０）。設計担当者は、提案された要改善事項に基づき、容器の設計改善を行う。設計改善は、リターナブル容器の構造的な事項のみならず、リターナブル容器を使用する流通経路とその際の輸送手段における修理費用、工数、追加購入費用、破損率等が含まれる。なお、図１１の設計支援は、必要により随時行うことができる。

具体的には、蓄積された損傷情報を、例えば、容器の行路毎に損傷の発生率、損傷場所を、損傷態様を分析することにより、行路別に発生する損傷の特徴を求めることができる。これにより、行路別の改善策が策定可能となる。同様に、容器の種類別に損傷の発生率、損傷場所を、損傷態様を分析することにより、容器の種類別に強度の弱い箇所、応力の集中する箇所等を特定し、仕様の改善等に役に立てることが可能となる。

以上説明したように、本実施の形態によれば、リターナブル容器の使用のサイクルにおいて、修理の際に検査で取得した破損に関する画像情報を投影しながら修理担当者が作業できるため、効率的にリターナブル容器を修理することができる。

また、上記のリターナブル容器の修理方法を使用することで、投入される数量及び個別の使用のサイクルが多いリターナブル容器を効率的に運用することができる。

（実施の形態２）
実施の形態１の図６では、２つの光学投影装置３２ａ、３２ｂを使用して破損情報３３をコンテナ２７の面に投影した。この他にも、修理担当者がいわゆるスマートグラスを着用することができる。

スマートグラスは、眼鏡の形態を有するシースルー型のヘッドマウントディスプレイである。修理担当者がスマートグラスを着用すると、シースルー型であるのでコンテナ２７の凹み２８を視認しながら、図６の破損情報３３に相当する破損情報をディスプレイに表示させることができる。

このとき、修理担当者の移動により視界が変わるにつれて、コンテナ２７及び凹み２８の位置に追従させて破損情報をディスプレイに表示させてもよい。

実施の形態２では、光学投影装置３２ａ、３２ｂを使用する実施の形態１よりも装置の構成をコンパクトにすることができる。

（実施の形態３）
実施の形態１の図５では、コンテナ２７の画像を撮像装置２２で取得した。本実施の形態では、画像の取得に代えて、接触センサを用いて破損の位置及び破損の種別を検出する。

この場合、接触センサによってコンテナ２７の各面に接触してスキャンすることにより、コンテナ２７の表面の凹凸の分布を求める。破損箇所認識装置２３と破損種別判別装置２４は得られた凹凸の分布データを解析して、凹み２８又は穴等の破損の位置及び破損の種別を特定する。

特定された破損のデータは、実施の形態１と同様に管理装置１０の管理データベース６０に登録される。そして、コンテナ２７の修理において、端末装置４０で作成された破損情報３３として、実施の形態１又は実施の形態の修理方法で修理することができる。

（変形例）
なお、この発明は上記実施の形態に限定されず、種々の変形及び応用が可能である。

端末装置４０は、管理装置１０、リターナブル容器検査システム２０又はリターナブル容器修理補助システム３０に含まれるものであってもよい。この場合でも、他の独立した端末装置４０を使用することとしてもよい。

光学投影装置３２ａ、光学投影装置３２ｂは、例えば破損情報３３の内の破損位置情報３３ａのみ共通に投影し、破損状況３３ｂはいずれか一方のみから投影することとしてもよい。

図６の光学投影装置３２ａ、３２ｂは、それぞれ修理作業者の移動に合わせて移動しながら破損情報３３及びドット３４を投影することとしてもよい。例えば、破損位置情報３３ａを必ず表示させる場合に、修理作業者に邪魔されにくい位置に光学投影装置３２ａ、３２ｂが移動することとしてもよい。

容器の各面に、管理番号、面の番号等を示すコード情報を印刷しておき、このコード情報を撮像装置２２で読み取って解析し、管理番号と面番号と画像とを自動的に関連付けて記憶装置１０に送信できるようにしてもよい。コード情報としては、例えば、二次元バーコードを使用できる。その他、ＲＦＩＤを使用する等、対面している面を特定する任意の手段を配置してもよい。

同様に、リターナブル容器修理補助システム３０にカメラを配置し、このカメラで面に光学投影装置３２ａ、３２ｂに向いている面を特定し、この面の画像を自動的に選択して、投影するようにしてもよい。その他、ＲＦＩＤを使用する等、対面している面を特定する任意の手段を配置してもよい。

さらに、容器の各面に長さの基準を示す記号を印刷しておき、カメラ等でこの記号を読み出し、この記号に基づいて、一定のピッチでドット３４を表示するようにしてもよい。例えば、５０ｃｍを示す記号を各面に記録しておき、容器の面に５０ｃｍピッチでドット３４を表示するようにしてもよい。なお、表示する画像は、ドット３４に限らず、距離を特定する一助となれば、格子、グリッド等でもよい。

リターナブル容器の管理番号を取得する手段は限定されない。例えば、リターナブル容器に直接管理番号を張り付けて管理担当者が目視で確認し入力することとしてもよい。また、リターナブル容器にバーコードを貼り付けてバーコードリーダーで読み込んでもよい。さらに、非接触式のＩＣチップを埋め込み専用のリーダーで読み取ってもよい。バーコードリーダー等の読み取り装置は、端末装置４０に含まれてもよく、外部の装置であってもよい。

図８の容器検査システムによる検査において、管理担当者が選択した担当検査業者に対する配送手配を管理装置１０が行うこととしてもよい。例えば、管理装置１０の制御部１１の業者選定部１１ｃが選定した検査可能業者から管理担当者が担当検査業者を選択すると、制御部１１から担当検査業者に配送手配をすることとしてよい。同様に、図９の修理業者において、管理担当者が選択した担当修理業者に対する配送手配を管理装置１０が行うこととしてもよい。

１０ 管理装置、１１ 制御部、１１ａ 情報受信部、１１ｂ 情報送信部、１１ｃ 業者選定部、１１ｄ 数量管理部、１１ｅ 設計支援部、１２ 記憶部、１３ 通信部、１４ バス、２０ リターナブル容器検査システム、２２ 撮像装置、２３ 破損箇所認識装置、２４ 破損種別判別装置、２７ コンテナ、２８ 凹み、３０ リターナブル容器修理補助システム、３２ａ 光学投影装置、３２ｂ 光学投影装置、３３ 破損情報、３３ａ 破損位置情報、３３ｂ 破損状況、３４ ドット、４０ 端末装置、４１ 制御部、４１ａ 情報受信部、４１ｂ 情報送信部、４１ｃ 装置制御部、４２ 記憶部、４３ 入力部、４４ 表示部、４５ 通信部、４６ バス、５０ 通信回線、５１ 容器情報取得部、６０ 管理データベース、６０ａ 容器基本情報、６０ｂ 履歴情報、６０ｃ 業者情報、６１ 管理番号、６２ 容器種別、６３ 投入開始日、６４ 購入費用、６５ サイズ、６６ 重量、６７ 材質、６８ 荷役方式、６９ 段積数、７１ 輸送履歴、７２ 破損履歴、７３ 検査履歴、７４ 修理履歴、７５ 使用履歴、７６ 場所履歴、８１ 検査業者、８２ 修理業者、１００ リターナブル容器運用システム

Claims (8)

1. リターナブル容器の破損状況を判別する判別手段と、
   前記判別手段により判別された破損状況を示す破損情報をリターナブル容器の識別情報に対応つけて記憶する記憶手段と、
   修理対象のリターナブル容器の識別情報を特定し、特定した識別情報に対応付けられている破損情報を前記記憶手段から読み出して表示する表示手段と、
   を備えるリターナブル容器の修理支援システム。
2. 前記表示手段は、破損位置を示す情報と破損の態様を示す情報との少なくとも一方を表示する、
   請求項１に記載のリターナブル容器の修理支援システム。
3. 前記表示手段は、前記破損情報をリターナブル容器の破損箇所を含む面に投影する、
   請求項１又は２に記載のリターナブル容器の修理支援システム。
4. 前記表示手段は、シースルー型のヘッドマウントディスプレイを含む、
   請求項１又は２に記載のリターナブル容器の修理支援システム。
5. 前記判別手段は、
   リターナブル容器を撮像する撮像手段と、
   前記撮像手段の撮像画像に基づき、前記リターナブル容器の破損箇所及び破損の種別を特定し、前記破損情報を求める解析手段と、
   を備える請求項１から４のいずれか１項に記載のリターナブル容器の修理支援システム。
6. 前記判別手段は、
   リターナブル容器の表面に接触し、前記表面の凹凸の分布を求める接触センサと、
   前記接触センサにより得られた凹凸の分布データから破損箇所及び破損の種別を特定する解析手段と、
   を備える請求項１から５のいずれか１項に記載のリターナブル容器の修理支援システム。
7. 前記破損情報を蓄積する情報蓄積手段と、
   前記情報蓄積手段に蓄積された破損情報を検索して提示する提示手段と、
   を更に備える請求項１から６のいずれか１項に記載のリターナブル容器の修理支援システム。
8. リターナブル容器の破損状況を示す破損情報を取得し、
   取得した破損情報をリターナブル容器の識別情報に対応つけて記憶し、
   修理対象のリターナブル容器の識別情報を特定し、特定した識別情報に対応付けられている破損情報を読み出して表示する、
   リターナブル容器の修理支援方法。

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