JP2018172474A - 繊維強化複合材料の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】強化繊維と熱硬化性樹脂組成物とを含む繊維強化樹脂シート状基材を複数積層して圧縮成形するハイブリッド成形において、用いる基材の硬化特性に大きな差がある場合でも外観が悪化することなく、高い力学特性を発現する複合材料を製造する方法を提供する。【解決手段】少なくとも強化繊維と熱硬化性樹脂組成物とを含む繊維強化樹脂シート状基材を複数積層して圧縮成形する繊維強化複合材料の製造方法であって、熱硬化性樹脂組成物のゲル化時間が異なる繊維強化樹脂シート状基材のうち、ゲル化時間の最も長い繊維強化樹脂シート状基材を金型に投入し、さらに時間差を設けてゲル化時間の次に長い繊維強化樹脂シート状基材を金型に投入することを繰り返した後、圧縮成形することを特徴とする繊維強化複合材料の製造方法である。【選択図】図１

Description

本発明は、繊維強化複合材料の製造方法に関する。

繊維強化樹脂製の複合材料は、高強度かつ高剛性であるという点から、スポーツやレジャー用途、航空機等の産業用といった幅広い分野で利用されている。また、このような繊維強化複合材料は、圧縮成形により製造する方法が広く行われている。成形材料としては、強化繊維に熱硬化性樹脂組成物を含浸したプリプレグや、シートモールディングコンパウンド（以下、ＳＭＣという）等が用いられている。

ＳＭＣは繊維長が短いため、一般にプリプレグに比べて繊維強化複合材料の強度が低くなるものの、凸条等の複雑な形状を形成するのに好適である。ＳＭＣを用いた繊維強化複合材料の製造では、たとえば、特許５９５０１４９号広報において、凸条等の複雑な形状を形成する際に、２つの材料のキュアタイムの差を規定することで外観品質の良い基材を成形できることが述べられている。

また、特開２００１−９６５７３号公報、特開平７−２７６５６０号広報、特許第３６１７８０７号等において熱硬化性樹脂組成物を接着剤や皮膜剤として用い、加熱時間を制御することによってその外観やせん断剥離強度の制御が可能であると述べられている。

特許５９５０１４９号公報 特開２００１−９６５７３号公報 特開平７−２７６５６０号公報 特許第３６１７８０７号 特公昭６１−４６２９５号

強化繊維と熱硬化性樹脂組成物とを含む繊維強化樹脂シート状基材を２種用いたハイブリッド成形において、用いる基材のキュアタイムの差を規定することにより高外観品質の繊維強化を成形できることが先行技術にて分かっている。しかし、成形機に２つの含浸体を同時に投入する上で、キュアタイムの差が大きすぎる場合にはキュアタイムの長い熱硬化性樹脂組成物を用いた基材が未硬化となり、外観が悪化することが分かっていた。

そこで、本発明では強化繊維と熱硬化性樹脂組成物とを含む繊維強化樹脂シート状基材を複数積層して圧縮成形するハイブリッド成形において、用いる基材の硬化特性に大きな差がある場合でも外観が悪化することなく、高い力学特性を発現する複合材料を製造する方法を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために、本発明における繊維強化複合材料の製造方法は、少なくとも強化繊維と熱硬化性樹脂組成物とを含む繊維強化樹脂シート状基材を複数積層して圧縮成形する繊維強化複合材料の製造方法であって、熱硬化性樹脂組成物のゲル化時間が異なる繊維強化樹脂シート状基材のうち、ゲル化時間の最も長い繊維強化樹脂シート状基材を金型に投入し、さらに時間差を設けて前記ゲル化時間の次に長い繊維強化樹脂シート状基材を金型に投入することを繰り返した後、圧縮成形することを特徴とする。

上記本発明における基材の投入方法においては、熱硬化性樹脂組成物のうちゲル化時間の長いものからＡ１、Ａ２・・・Ａ（ｎ）、Ａ（ｎ＋１）とし、
熱硬化性樹脂組成物のゲル化時間をそれぞれＴｇ１、Ｔｇ２・・・Ｔｇ（ｎ）、Ｔｇ（ｎ＋１）とした場合において、
熱硬化性樹脂組成物Ａ（ｎ）を含む繊維強化樹脂シート状基材を投入してから熱硬化性樹脂組成物Ａ（ｎ＋１）を含む繊維強化樹脂シート状基材を投入するまでの時間をＴｈ（ｓ）としたとき、
Ｔｈ（ｓ）が下記式（１）〜（３）の少なくともいずれかを満たしていれば基材の密着性が上がり、より高い機械特性を発現することが可能になる。
・ｔ≧３００（ｓ）のとき、ｔ−ｔ／８≦Ｔｈ≦ｔ＋ｔ／８ ・・・式（１）
・３００（ｓ）＞ｔ≧３０（ｓ）のとき、ｔ−３０（ｓ）≦Ｔｈ≦ｔ＋３０（ｓ） ・・・式（２）
・３０（ｓ）＞ｔ≧０（ｓ）のとき、０（ｓ）≦Ｔｈ≦ｔ＋５（ｓ） ・・・式（３）
ここでｔ（ｓ）は、熱硬化性樹脂組成物Ａ（ｎ）を含む繊維強化樹脂シート状基材のゲル化時間Ｔｇ（ｎ）と、熱硬化性樹脂組成物Ａ（ｎ＋１）を含む繊維強化樹脂シート状基材のゲル化時間Ｔｇ（ｎ＋１）との差（ｔ＝Ｔｇ（ｎ）−Ｔｇ（ｎ＋１））である。

この時Ｔｈが上記式の範囲のうち上限を上回ると、先に投入した基材が硬化して時間差を設けて投入した基材との密着性が下がってしまい、上記式の範囲のうち下限を下回ると投入時間の差が少ないためにゲル化時間の長い熱硬化性樹脂組成物を用いた基材の硬化が遅れて硬化不良や外観不良を引き起こす傾向にある。

また、上記本発明において係る繊維強化樹脂シート状基材の形態は、一方向配列シート、織物、不織布、ランダムマットのいずれかであることが好ましい。中でも織物とランダムマットのように流動性の異なる基材を用いた際に、通常織物基材の表面にランダムマット基材の流動の影響を受けた目崩れが起こる傾向にあるが、これを本発明においては抑制することかできることから上記基材の形態全ての組み合わせにおいて外観、機械特性に優れた繊維強化複合材料を得ることが可能となる。

上記本発明において係る熱硬化性樹脂組成物はビニルエステル樹脂またはエポキシ樹脂のいずれかであることが好ましい。一般的にビニルエステル樹脂に比べ、エポキシ樹脂の方がゲル化時間が長い傾向にあるため、両樹脂を用いる際にはエポキシ樹脂を先に投入して成形することが好ましい。また、エポキシ樹脂同士、ビニルエステル樹脂同士においても構造や添加物によってゲル化時間に差がある場合も上記の通り投入順序、投入時間差を設けて成形することによって機械特性、外観の優れた繊維強化複合材を得ることが可能となる。

本発明の製造方法により、熱硬化性樹脂組成物のゲル化時間の異なる複数の基材を用いた場合でも、前記熱硬化性樹脂組成物のゲル化時間の差に関わらず基材間の密着性を上げることができるため、界面を起点にした破壊を抑制でき、高い力学特性を発現するコンポジットを成形できる。

本発明の製造方法で製造されるハイブリッド成形された複合材料の一例である。 本発明の製造方法に用いられる金型の一例とその製造方法の模式図である。

以下、本発明について、詳細に説明する。

本発明の製造方法に使用できる繊維強化樹脂シート状基材は、強化繊維に熱硬化性樹脂組成物が含浸されてなる繊維強化複合材料である。係る繊維強化複合材料としては、たとえば、実質的に連続した強化繊維に熱硬化性樹脂組成物を含浸したもの（プリプレグ）や、短繊維の強化繊維に熱硬化性樹脂組成物を含浸したもの（ＳＭＣ）が挙げられる。プリプレグの形態は、特に限定されず、たとえば、強化繊維を一方向に引き揃えた一方向配列シートプリプレグ、強化繊維を製織した織物プリプレグ等が挙げられる。また、繊維強化複合材料の意匠性を高めるために、繊維強化複合材料の表面は織物プリプレグとし、繊維強化複合材料の内部は一方向配列シートプリプレグとする等、複数のプリプレグを併用することもできる。

一方、ＳＭＣは繊維長が５〜４０ｍｍ程度の短繊維が用いられるため、一般にプリプレグに比べて繊維強化複合材料の強度が低くなるものの、凸条等の複雑な形状を形成するのに好適である。本発明の繊維強化複合材料の製造方法では、繊維強化樹脂シート状基材（Ａ）に強度向上に優れる連続した強化繊維に熱硬化性樹脂組成物を含浸したプリプレグと、繊維強化樹脂シート状基材（Ｂ）に凸条等の複雑な形状の形成に優れる短繊維状の強化繊維に熱硬化性樹脂組成物を含浸したＳＭＣを併用することが好ましい。

本発明の製造方法に使用できるプリプレグやＳＭＣに含まれる強化繊維としては、例えば、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、ボロン繊維、炭化珪素繊維、高強度ポリエチレン、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、ナイロン繊維、ステンレススチール繊維等が挙げられ、なかでも軽量で剛性が高いことから炭素繊維が好ましい。また、強化繊維としては、長繊維及び短繊維が挙げられ、ＳＭＣに含まれる強化繊維では通常長さが５〜４０ｍｍ程度の短繊維が用いられる。また、プリプレグでは、剛性の点から長繊維が好ましい。長繊維の形態としては、一方向に揃えられたもの、長繊維からなる織物等が挙げられる。

本発明の製造方法に使用できるプリプレグやＳＭＣに含まれる熱硬化性樹脂組成物としては、例えば、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリイミド樹脂、マレイミド樹脂、フェノール樹脂等が挙げられる。強化繊維として炭素繊維を用いる場合、繊維強化複合材料の機械特性や耐熱性を上げるために連続した強化繊維を含むプリプレグを用い、複雑な形状の形成を可能にするために短繊維を含むＳＭＣを用いてハイブリッド成形を行うことで優良な繊維強化複合材料を得られることから、本発明に置いては炭素繊維を含むプリプレグに汎用的に使われているエポキシ樹脂と、同じく炭素繊維を含むＳＭＣに汎用的に使われているビニルエステル樹脂との組み合わせにて成形を行うことが好ましい。さらに、エポキシ樹脂については特にこの限りではないが、樹脂の物理性状や硬化物物性を制御しやすいことから基本骨格としてビスフェノールＡ型、ノボラック型を用いることが好ましく、ハイサイクルでの成形を可能とすることから硬化時間が１５分未満の速硬化タイプのものを使用することが好ましい。また前記ビニルエステル樹脂については特にこの限りではないが、繊維強化複合材料成形体を高機械特性とするために基本骨格としてビスフェノールＡ型のものを用いることが望ましい。

「繊維強化複合材料の製造方法」
複雑な形状の複合材料を得るためや、低コストでありながら高強度を持つ材料を得るために、その形状・用途に合わせて複数の繊維強化樹脂シート状基材を積層したり、組み合わせた成形を行う際に、ゲル化時間の差によって基材の硬化挙動が大きく異なってしまい、基材間の密着性が下がり、機械特性の低下や外観の悪化が起こることがある。このような機械特性の低下や外観の悪化を防ぐことを目的として、本発明では基材に含まれる熱硬化性樹脂組成物のゲル化時間の長いものから時間差を設けて金型に投入することで硬化のタイミングを揃え、基材間の接着性が高く機械特性と外観の優良な繊維強化複合材料を得ることを可能にしている。

本発明における繊維強化複合材料の具体的な製造方法としては、例えば、熱硬化性樹脂組成物（Ａ１）に対し、熱硬化性樹脂組成物（Ａ２）のゲル化時間が短いとき、熱硬化性樹脂組成物（Ａ１）を含む繊維強化樹脂シート状基材（Ｂ１）を先に金型内に投入し、熱硬化性樹脂組成物（Ａ２）を含む繊維強化樹脂シート状基材（Ｂ２）を時間差を設けて金型へと投入し、一度に圧縮して複合材料を一体成形する製造方法とすることが好ましい。繊維強化樹脂シート状基材（Ｂ１）に含まれる熱硬化性樹脂組成物（Ａ１）のゲル化時間をＴｇ１（ｓ）、繊維強化樹脂シート状基材（Ｂ２）に含まれる熱硬化性樹脂組成物のゲル化時間をＴｇ２（ｓ）とし、その時間差Ｔｇ１−Ｔｇ２（ｓ）をｔ（ｓ）とした場合、熱硬化性樹脂組成物Ａ１を含む繊維強化樹脂シート状基材（Ｂ１）を投入してから、熱硬化性樹脂組成物Ａ２を含む繊維強化樹脂シート状基材（Ｂ２）を投入するまでの時間をＴｈ（ｓ）とした時、加熱時間の差Ｔｈ（ｓ）が下記(１)〜(３)式の範囲であると基材間の密着性が向上するため好ましい。
・ｔ≧３００（ｓ）のとき、ｔ−ｔ／８≦Ｔｈ≦ｔ＋ｔ／８ …式（１）
・３００（ｓ）＞ｔ≧３０（ｓ）のとき、ｔ−３０（ｓ）≦Ｔｈ≦ｔ＋３０（ｓ）…式（２）
・３０（ｓ）＞ｔ≧０（ｓ）のとき、０（ｓ）≦Ｔｈ≦ｔ＋５（ｓ） …式（３）

上記（１）〜（３）式のようにｔ（ｓ）の値によってＴｈ（ｓ）の範囲を変えなければならない理由としては、熱硬化性樹脂組成物にはゲル化時間が数十分を越える部材から数十秒のものまで存在することが挙げられる。

例えば、複数基材のゲル化時間の差ｔ（ｓ）が４０秒のものは式（２）の範囲となり、投入時間の差を１０秒から７０秒間とすることで機械特性、並びに外観品質の良い成形体が得られるが、同じ式（２）の範囲でゲル化時間の差が４０分である複数基材の成形を行うとすると４９．５分から４０．５分の間にて成形を行わなければ良品が得られないということになる。実際には後者ではゲル化時間に余裕があることからＴｈ（分）が４０分±５分程度の範囲にて良品の成形が可能であるため、式（１）のように範囲を分けて規定している。また、複数基材のゲル化時間の差ｔ（ｓ）が３０秒未満の場合は短時間にて基材の状態が変化するため、有効範囲であるＴｈ（ｓ）の範囲は狭くなり、式（３）のように規定している。

また、２つの基材だけでなく複数基材を積層させる場合、本発明においては最もゲル化時間の長い基材を下型に接する形で投入し、順を追ってゲル化時間の長い順にその他基材を積層していくことが好ましい。

「硬化時間」
本発明における硬化時間とは、プレス成形時に型を締め切ってから脱型可能な硬度になるまでに必要とする時間とする。

「ゲル化時間の測定方法」
本発明では、対象となる材料をＡＬＰＨＡ（ＡＬＰＨＡ ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＩＥＳ製、ＡＴＤ １０００）を用いて１５０℃条件下にて硬化挙動を測定し、トルク値が急激に上昇する最初の変極点をゲル化時間とする。

［繊維強化複合材料］
前述したとおり、複数の繊維強化樹脂シート状基材を積層したり、組み合わせて繊維強化複合材料１０を成形することができる。一例として、図１に示すように、片面にプリプレグ面１１を、他の片面にＳＭＣ面１２を配置した平板状の繊維強化複合材料１０（基板）とすることができる。

［圧縮成形用金型］
金型２０は上型２１と下型２２からなり、両型とも表面は平滑面を備えたものである。上型２１と下型２２を近接させることにより、繊維強化複合材料１０を成形するための平板用キャビティが形成される。

以下、実施例及び比較例を示して本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の記載によっては限定されない。まず、実施例で用いた、プリプレグ、ＳＭＣの原料と作製方法、両材料を用いた繊維強化複合材料の製造方法、評価方法を記す。

（１）原料
織物プリプレグ：繊維径７μｍ、引張弾性率２３０ＧＰａ、単糸数３，０００本の連続した炭素繊維束（東レ（株）製、“トレカ（登録商標）”Ｔ３００−３Ｋ−５０Ｅ）を綾織にしたマットに、ゲル化時間が６０秒のエポキシ樹脂組成物を繊維重量割合（Ｗ_ｆ）＝６０％になるよう含浸させたものを用いた。またこのプリプレグの１５０℃における硬化時間は８分であった。

ＳＭＣ基材：繊維径７．２μｍ、引張弾性率２４０ＧＰａ、単糸数５０，０００本の連続した炭素繊維束（ＺＯＬＴＥＫ社製、“Ｐａｎｅｘ３５（登録商標）”）をと、ビニルエステル樹脂（ダウ・ケミカル（株）製、“デラケン（登録商標）７９０”）を１００重量部、硬化剤としてｔｅｒｔ−ブチルパーオキシベンゾエート（日本油脂（株）製、“パーブチル（登録商標）Ｚ”）を１重両部、増粘剤として酸化マグネシウム（協和化学工業（株）製、ＭｇＯ＃４０）を４重量部、内部離型剤としてステアリン酸亜鉛（堺化学工業（株）製、ＳＺ−２０００）を２重量部を、十分に混合・攪拌して得られた樹脂組成物を用いた。この樹脂組成物のゲル化時間は３０秒、１５０℃における硬化時間は３分であった。

（２）製造方法
織物プリプレグを幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍに切り出し、ＳＭＣ基材を２００ｍｍ角に２枚切り出した後、ＳＭＣ基材のみを２層に積層して準備した。上下金型２１、２２を１５０℃に加熱し、まず織物プリプレグ２３を下型２２に投入した。その後、一定時間（Ｔｈ（ｓ））型を空けたまま待機し、２層積層したＳＭＣ基材２４を織物プリプレグ２３上に投入し、上型２１を下ろして型締めし、１０分間１５０℃で温度を保持したまま１５ＭＰａにて加圧した。一定時間経過後、金型２０から繊維強化複合材料１０を脱型した。

（３）評価方法
（基材シート間の密着性評価）
ＪＩＳ Ｋ７０７４に準拠して曲げ試験を行い、破断面の観察にて下記判定基準に基づき評価した。本発明においては３以上を合格とした。
１：破断部全体にてプリプレグの繊維破断が起こることなく、織物プリプレグとＳＭＣ基材の界面剥離が起きた。
２：破断部の一部にてプリプレグの繊維破断が見られるが、織物プリプレグとＳＭＣ基材の界面剥離が起きた。
３：破断部では繊維破断が起きているが、試験片内に界面剥離が見られた。
４：繊維破断による破壊が起こり、界面剥離は見られなかった。

（外観評価）
成形後の繊維強化複合材をプリプレグ側から観察し、ＳＭＣ基材の流動に伴う織物プリプレグの目ずれの度合いを下記判定基準に基づき評価し、本発明においては４以上を合格とした。
１：成形板全体に目ずれが起きた。
２：ＳＭＣ基材のチャージ部分の端部と金型端部に目ずれが起きた。
３：ＳＭＣ基材のチャージ部分の端部に沿って数箇所で糸の蛇行が起きた。
４：ＳＭＣ基材のチャージ部分の端部うち１辺のみに糸の蛇行が起きた。
５：織物プリプレグの目ずれは全く起きなかった。

［実施例１］
織物プリプレグとＳＭＣ基材を用いて前述した製造方法に従って繊維強化複合材料を成形し、前述した評価方法にて評価した。この時、投入時間の差Ｔｈを３０秒とした。

［実施例２、３］
実施例１と同様に原料の準備を行い、前述した製造方法に従って繊維強化複合材料を成形し、前述した評価方法にて評価した。この時、投入時間の差Ｔｈをそれぞれ６０秒、１００秒とした。

［比較例１］
実施例１と同様に原料を準備し、織物プリプレグを幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍに切り出し、ＳＭＣ基材を２００ｍｍ角に２枚切り出した後、織物プリプレグの中心部にＳＭＣ基材が配置されるよう２枚とも積層し、３層の積層体を準備した。上下金型２１、２２を１５０℃に加熱し、織物プリプレグが下型に当たるよう投入し、直ちに上型２１を下ろして型締めし、１０分間１５０℃で温度を保持したまま１５ＭＰａにて加圧した。一定時間の経過後、金型２０から繊維強化複合材料１０を脱型した。得られた繊維強化複合材料を、前術の評価方法にて評価した。

［比較例２］
実施例１と同様に原料を準備し、上下金型２１、２２を１５０℃に加熱した後、まず２層積層したＳＭＣ基材２４を下型２２に投入した。３０秒間型を空けたまま待機した後、織物プリプレグ２３をＳＭＣ基材２４上に投入し、上型２１を下ろして型締めし、１０分間１５０℃で温度を保持したまま１５ＭＰａにて加圧した。一定時間経過後、金型２０から繊維強化複合材料１０を脱型した。

表１から分かるように、織物プリプレグとのゲル化時間の差ｔが３０秒であるＳＭＣ基材の場合、織物プリプレグを投入してからＳＭＣ基材を投入するまでの時間差Ｔｈが３０秒（実施例１）のとき基材シート間の密着性も良く、プリプレグ面から見た外観に目ずれも少ない良質な繊維強化複合材料を得ることが出来た。実施例２、３ではそれぞれ投入時間差Ｔｈを６０秒、１００秒として同様に成形を行い、評価したところプリプレグの目ずれは見られず、密着性が実施例１に比べてやや劣る繊維強化複合材料を得ることが出来た。

一方、表２に示す通り、比較例１では２つの基材を同時に投入して成形を行い、評価した結果、ＳＭＣ基材が先に硬化してしまうことで界面の密着性が下がり、プリプレグの目ずれも大きくなった。比較例２ではＳＭＣ基材を織物プリプレグに対し、３０秒先に投入したところ、ＳＭＣ基材が十分に流動せずプリプレグ面の外観は大きく目ずれを起こした。

本発明により、繊維強化樹脂シート状基材を用いた材料のハイブリッド成形において、高力学特性のコンポジットを得ることが可能となることから、自動車分野などで今後見込まれる他強化繊維や他マトリックスを用いたハイブリッド成形品の需要に応えることが出来るが、その応用範囲がこれらに限られるものではない。

１０：繊維強化複合材料
１１：プリプレグ面
１２：ＳＭＣ面
２０：金型
２１：上型
２２：下型
２３：２４よりゲル化時間の長い繊維強化樹脂シート状基材
２４：２３よりゲル化時間の短い繊維強化樹脂シート状基材

Claims (4)

1. 少なくとも強化繊維と熱硬化性樹脂組成物とを含む繊維強化樹脂シート状基材を複数積層して圧縮成形する繊維強化複合材料の製造方法であって、前記熱硬化性樹脂組成物のゲル化時間が異なる繊維強化樹脂シート状基材のうち、前記ゲル化時間の最も長い繊維強化樹脂シート状基材を金型に投入し、さらに時間差を設けて前記ゲル化時間の次に長い繊維強化樹脂シート状基材を金型に投入することを繰り返した後、圧縮成形することを特徴とする繊維強化複合材料の製造方法。
2. 上記本発明における基材の投入方法においては、前記熱硬化性樹脂組成物のうちゲル化時間の長いものからＡ１、Ａ２…Ａ（ｎ）、Ａ（ｎ＋１）とし、
   該熱硬化性樹脂組成物のゲル化時間をそれぞれＴｇ１、Ｔｇ２・・・Ｔｇ（ｎ）、Ｔｇ（ｎ＋１）とした場合において、
   前記熱硬化性樹脂組成物Ａ（ｎ）を含む前記繊維強化樹脂シート状基材を投入してから前記熱硬化性樹脂組成物Ａ（ｎ＋１）を含む繊維強化樹脂シート状基材を投入するまでの時間をＴｈ（ｓ）としたとき、
   Ｔｈ（ｓ）が下記式（１）〜（３）の少なくともいずれかを満たすことを特徴とする請求項１に記載の繊維強化複合材料の製造方法。
   ・ｔ≧３００（ｓ）のとき、ｔ−ｔ／８≦Ｔｈ≦ｔ＋ｔ／８ ・・・式（１）
   ・３００（ｓ）＞ｔ≧３０（ｓ）のとき、ｔ−３０（ｓ）≦Ｔｈ≦ｔ＋３０（ｓ） ・・・式（２）
   ・３０（ｓ）＞ｔ≧０（ｓ）のとき、０（ｓ）≦Ｔｈ≦ｔ＋５（ｓ） ・・・式（３）
   ここでｔ（ｓ）は、前記熱硬化性樹脂組成物Ａ（ｎ）を含む前記繊維強化樹脂シート状基材のゲル化時間Ｔｇ（ｎ）と、前記熱硬化性樹脂組成物Ａ（ｎ＋１）を含む繊維強化樹脂シート状基材のゲル化時間Ｔｇ（ｎ＋１）との差（ｔ＝Ｔｇ（ｎ）−Ｔｇ（ｎ＋１））である。
3. 前記繊維強化樹脂シート状基材の形態が、一方向配列シート、織物、不織布、ランダムマットのいずれかであることを特徴とする請求項１または２に記載の繊維強化複合材料の製造方法。
4. 前記熱硬化性樹脂組成物が、ビニルエステル樹脂またはエポキシ樹脂のいずれかであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の繊維強化複合材料の製造方法。