JP2018167465A - ポリオレフィン接着用表面処理金属板、複合部材、及び複合部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】金属板及びポリオレフィンに対する接着性に優れたポリオレフィン接着用表面処理金属板を提供することを目的とする。【解決手段】金属板と、前記金属板の少なくとも一方の面に設けられた樹脂層とを備え、前記樹脂層は、酸変性ポリオレフィンを含み、前記酸変性ポリオレフィンが、酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の第１酸変性ポリオレフィンと、酸価が２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上で融点が９０℃を超える第２酸変性ポリオレフィンとを含み、前記第１酸変性ポリオレフィンの融点と前記第２酸変性ポリオレフィンの融点との差が０℃以上４０℃未満であるポリオレフィン接着用表面処理金属板である。【選択図】なし

Description

本発明は、ポリオレフィン接着用表面処理金属板、複合部材、及び複合部材の製造方法に関する。

自動車、家電製品、及びＯＡ（ｏｆｆｉｃｅ ａｕｔｏｍａｔｉｏｎ）機器等には、金属板を始めとする多くの金属部品が使用されている。このような金属部品は、多くの場合、金属板がプレス加工されて所定の形状を付与された後、この金属板と他の金属部品やプラスチック部品等とが、溶接やねじ留め等によって、接合されて使用されている。

一方、金属板の表面にプラスチックとの接着性を付与できれば、その金属板をプレス加工した後、プラスチック成形用金型内に配置し、溶融したプラスチックを注入して冷却固化させるだけで、金属板とプラスチックとが接着した複合部材が得られる。このため、プラスチックとの接着性を付与された金属板は、部材製造工程の効率化及び部材の軽量化に寄与できる。

プラスチックとの接着性を金属板の表面に付与する方法としては、プラスチック及び金属板と接着可能な接着剤層等の樹脂層を、金属板の表面に設けることが考えられる。具体的には、特許文献１に記載の接着剤組成物を用いる方法が挙げられる。

特許文献１には、有機溶剤と、該有機溶剤に溶解されており、且つ、１３０℃で測定したメルトフローレートが５〜４０ｇ／１０ｍｉｎのカルボキシル基を有するポリオレフィン樹脂と、多官能イソシアネート化合物を含有する接着剤組成物が記載されている。

国際公開第２０１２／０９０６４６号

上述したような、プラスチックとの接着性を金属板の表面に付与する際に用いられる樹脂層（接着剤層）としては、加熱により溶融してプラスチックとの接着性を発現し、冷却固化させた場合に強度が高くなるホットメルト接着剤を用いることが有用である。そして、このようなホットメルト接着剤を用いて、プラスチックとの接着性を金属板の表面に付与する方法としては、ホットメルト接着剤を溶剤に溶解又は分散させた液を金属板に塗布する方法等が挙げられる。このような方法は、生産性が高く、低コストで、プラスチック及び金属板と接着可能な接着剤層等の樹脂層を、金属板の表面上に備えた表面処理金属板を製造することができる。

一方で、金属板と接着させるプラスチックとしては、種々のプラスチックが挙げられるが、その中でも、ポリプロピレン等のポリオレフィンは、低コストで強度が高いことから、自動車分野等で幅広く利用されている。表面処理金属板と接着させるプラスチックとしてポリオレフィンを用いた場合、プラスチックとの接着性を金属板の表面に付与する際に用いられる樹脂層としては、酸変性ポリオレフィンを含有するホットメルト接着剤を用いて得られた層等が好適に用いられる。酸変性ポリオレフィンを含有するホットメルト接着剤としては、例えば、上記のような、特許文献１に記載の接着剤組成物が挙げられる。特許文献１によれば、ポリオレフィン樹脂成形体との接着に用いたときに、充分な接着強度が得られる接着剤組成物である旨が開示されている。

しかしながら、特許文献１に記載の接着剤組成物等を用いた従来の方法では、表面処理金属板と接着させるプラスチックとしてのポリオレフィンとの接着性が不充分な場合があった。このため、ポリオレフィンとの接着性をより向上させることが求められている。すなわち、上記のような複合部材は、表面処理金属板に備えられる金属板とプラスチックとしてのポリオレフィンとの接着性により優れることが求められている。

本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであって、金属板及びポリオレフィンに対する接着性に優れたポリオレフィン接着用表面処理金属板を提供することを目的とする。また、本発明は、金属板とポリオレフィンとの接着性に優れた複合部材及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明者は、種々検討した結果、上記目的は、以下の本発明により達成されることを見出した。

本発明の一態様に係るポリオレフィン接着用表面処理金属板は、金属板と、前記金属板の少なくとも一方の面に設けられた樹脂層とを備え、前記樹脂層は、酸変性ポリオレフィンを含み、前記酸変性ポリオレフィンが、酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の第１酸変性ポリオレフィンと、酸価が２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上で融点が９０℃を超える第２酸変性ポリオレフィンとを含み、前記第１酸変性ポリオレフィンの融点と前記第２酸変性ポリオレフィンの融点との差が０℃以上４０℃未満であることを特徴とする。

このような構成によれば、金属板及びプラスチックに対する接着性に優れたポリオレフィン接着用表面処理金属板を提供することができる。さらに、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板は、プラスチックとして、ポリオレフィンを用いた場合であっても、プラスチックとの接着性に優れる。よって、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板は、金属板及びポリオレフィンに対する接着性に優れる。

また、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板において、前記樹脂層の表面粗さが、算術平均粗さＲａで１２μｍ以下であることが好ましい。

このような構成によれば、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板の、金属板及びポリオレフィンに対する接着性をより向上させることができる。

また、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板において、前記第１酸変性ポリオレフィンと前記第２酸変性ポリオレフィンとの含有比が、質量比で９９：１〜５０：５０であることが好ましい。

このような構成によれば、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板の、金属板及びポリオレフィンに対する接着性をより向上させることができる。

また、本発明の他の一態様に係るポリオレフィン接着用表面処理金属板は、金属板と、前記金属板の少なくとも一方の面に設けられた樹脂層とを備え、前記樹脂層は、酸変性ポリオレフィンを含み、前記樹脂層の表面粗さが、算術平均粗さＲａで１２μｍ以下であることを特徴とする。

このような構成によれば、金属板及びプラスチックに対する接着性に優れたポリオレフィン接着用表面処理金属板を提供することができる。さらに、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板は、プラスチックとして、ポリオレフィンを用いた場合であっても、プラスチックとの接着性に優れる。よって、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板は、金属板及びポリオレフィンに対する接着性に優れる。

また、本発明の他の一態様に係る複合部材は、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板と、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板における前記樹脂層の上に設けられたプラスチックとを備え、前記プラスチックが、ポリオレフィンを含むことを特徴とする。

このような構成によれば、前記プラスチックが前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板に好適に接着された複合部材が得られる。すなわち、金属板とプラスチックとの接着性に優れた複合部材が得られる。前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板は、上述したように、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板に接着するプラスチックがポリオレフィンであっても、プラスチックを好適に接着させることができる。よって、前記プラスチックとしてのポリオレフィンが前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板に好適に接着された複合部材が得られる。

また、本発明の他の一態様に係る複合部材の製造方法は、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板を所定の形状に加工する工程と、所定の形状に加工された前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板を、プラスチック成形用金型内に配置する工程と、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板が配置された前記プラスチック成形用金型内に、溶融したプラスチックを注入することによって、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板と前記プラスチックとを接着接合させる工程とを備え、前記プラスチックが、ポリオレフィンを含むことを特徴とする。

このような構成によれば、前記ポリオレフィンを含むプラスチックが前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板に好適に接着された複合部材、すなわち、金属板とプラスチックとの接着性に優れた複合部材を製造することができる。

本発明によれば、金属板及びポリオレフィンに対する接着性に優れたポリオレフィン接着用表面処理金属板を提供することができる。また、本発明によれば、金属板とプラスチックとの接着性に優れた複合部材及びその製造方法が提供される。

本発明者等の検討によれば、酸変性ポリオレフィンを含む樹脂層（接着剤層）を金属板上に形成する際には、酸変性ポリオレフィンを溶剤に溶解させた溶液ではなく、酸変性ポリオレフィンを溶剤に分散させた分散液を用いることが多いことに着目した。これは、前記分散液は、前記溶液と比較して、酸変性ポリオレフィンの含有量が同量程度であっても、粘度が低いため、前記溶液より塗布しやすいことによる。また、酸変性ポリオレフィンは、ポリプロピレン等のポリオレフィンに、無水マレイン酸等の酸成分を付加したものである。そして、酸変性ポリオレフィンは、酸の付加量が少ないほうが、溶剤に溶けにくいことが知られている。これらのことから、前記樹脂層を金属板上に形成する際に用いられる酸変性ポリオレフィンとしては、酸の付加量が比較的少ない酸変性ポリオレフィンが好ましく用いられる。このことから、本発明者等は、金属板及びプラスチックに対する接着性により優れたポリオレフィン接着用表面処理金属板を得るために、酸の付加量が比較的少ない酸変性ポリオレフィンを用いて、金属板上に樹脂層を形成させて得られた表面処理金属板について、詳細に検討した。すると、前記分散液を金属板上に塗布すると、金属板上に形成される層が完全に均一とはならず、粒子が部分的に融着した凝集構造になることを見出した。具体的には、形成された樹脂層には、内部に空隙があり、表面に比較的大きな凹凸が確認された。

表面処理金属板には、溶融したプラスチックを接合させて、複合部材を製造するので、表面処理金属板の表面粗さが大きくても、接合させるプラスチックが、表面処理金属板の表面形状に合わせられると考えられていた。このため、表面処理金属板の表面粗さについては、あまり検討されてこなかった。しかしながら、本発明者等が、樹脂層の表面粗さに着目して検討した結果、プラスチックとの接着性に対する樹脂層の表面粗さの影響が大きいことを見出し、以下のような本発明を想到するに到った。

以下、本発明に係る実施形態について説明するが、本発明は、これらに限定されるものではない。

本発明の実施形態に係るポリオレフィン接着用表面処理金属板は、金属板と、前記金属板の少なくとも一方の面に設けられた樹脂層とを備える。すなわち、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板は、前記金属板の一方の面のみに樹脂層を備えていてもよいし、両方の面に樹脂層を備えていてもよい。前記樹脂層は、酸変性ポリオレフィンを含み、この酸変性ポリオレフィンが、酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の第１酸変性ポリオレフィンと、酸価が２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上で融点が９０℃を超える第２酸変性ポリオレフィンとを含み、前記第１酸変性ポリオレフィンの融点と前記第２酸変性ポリオレフィンの融点との差が０℃以上４０℃未満である。

このポリオレフィン接着用表面処理金属板は、金属板及びポリオレフィンに対する接着性に優れている。このことは、以下のことによると考えられる。

まず、前記酸変性ポリオレフィンを含む樹脂層は、加熱（例えば、２００℃以上の加熱）により溶融してプラスチックとの接着性を発現し、冷却固化させた場合に強度が高くなる層、いわゆるホットメルト接着剤を含む層である。このようなホットメルト接着剤を含む樹脂層は、上述したように、金属板とプラスチックとに対して、好適な接着性を発現する。すなわち、この樹脂層は、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板の実使用時、例えば、−４０〜１２５℃では、冷却固化されており、その状態で、プラスチックとの接着性を充分に発揮する。そして、前記樹脂層は、前記酸変性ポリオレフィンとして、前記第１酸変性ポリオレフィンと前記第２酸変性ポリオレフィンとを含む層である。前記樹脂層は、酸変性ポリオレフィンを含む塗工液を塗布することによって形成することが一般的である。前記第１酸変性ポリオレフィンを溶剤に投入すると、溶剤に溶解されるのではなく、前記第１酸変性ポリオレフィンが溶剤に分散された分散液になる。この分散液を用いて、前記金属板上に樹脂層を形成すると、表面粗さが大きくなる傾向がある。これに対して、前記第１酸変性ポリオレフィンだけではなく、前記第２酸変性ポリオレフィンも含む分散液を用いると、平滑性の高い樹脂層を形成することができる。すなわち、前記第１酸変性ポリオレフィンと前記第２酸変性ポリオレフィンとを含むことによって、前記樹脂層は、平滑性が高く、例えば、その表面粗さが算術平均粗さＲａで１２μｍ以下となる。前記樹脂層表面の平滑性が高いと、接着させるプラスチックとの界面における空隙の発生を抑制でき、プラスチックに対する接着性を高めることができると考えられる。また、前記樹脂層は、酸変性ポリオレフィンを含むことによって、酸変性ポリオレフィンの有する酸部分が前記金属板との接着性を高めると考えられる。これらのことから、金属板及びプラスチックに対する接着性に優れたポリオレフィン接着用表面処理金属板が得られると考えられる。さらに、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板は、プラスチックとして、ポリオレフィンを用いた場合であっても、プラスチックとの接着性に優れる。前記酸変性ポリオレフィンは、プラスチックとしてのポリオレフィンと化学構造が近いので、加熱により溶融した樹脂層と、ポリオレフィン接着用表面処理金属板に接着させるプラスチックであるポリオレフィンとが相溶するためと考えられる。よって、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板は、金属板及びポリオレフィンに対する接着性に優れる。

本実施形態において用いられる前記金属板としては、表面処理金属板における金属板として用いることができれば、特に限定されない。前記金属板としては、金属基板と、前記金属基板上に設けられた化成処理皮膜等の他の層を備えた金属板であってもよいし、このような層を備えていない金属基板のみからなるものであってもよい。この金属基板としては、例えば、非めっき冷延鋼板等の冷延鋼板、溶融亜鉛めっき鋼板、合金化溶融亜鉛めっき鋼板（合金化溶融Ｚｎ−Ｆｅめっき鋼板）、合金化溶融Ｚｎ−５％Ａｌめっき鋼板、電気亜鉛めっき鋼板、電気Ｚｎ−Ｎｉめっき鋼板、及びガルバリウム鋼板（登録商標）等の鋼板の他、アルミニウム板、及びチタン板等を挙げることができる。これらの中でも、溶融亜鉛めっき鋼板、電気亜鉛めっき鋼板、アルミニウム板、及びチタン板が好ましく、合金化溶融亜鉛めっき鋼板がより好ましい。前記金属板は、クロメート処理を施していてもよいし施していなくてもよいが、クロメート処理を施していないものが好ましい。前記金属板の厚みは、特に限定されないが、最終製品の軽量化のためには、０．３〜３．２ｍｍ程度が好ましい。また、前記化成処理皮膜は、特に限定されないが、例えば、樹脂、コロイダルシリカ、及びシランカップリング剤等を含む塗工液から得られる層等が挙げられる。

本実施形態において用いられる前記樹脂層は、金属板とプラスチックとの接合を実現する層である。金属板とプラスチックとの接合は、以下のように実現される。まず、この樹脂層を金属板に付与して、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板とすることによって、前記樹脂層と前記金属板との接合を実現する。そして、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板に備えられる前記樹脂層に、溶融したプラスチックを接触させ、その後、前記樹脂層及び前記プラスチックが冷却固化することによって、前記樹脂層と前記プラスチックとの接合を実現する。すなわち、溶融したプラスチックが前記樹脂層に接触した際、前記樹脂層も溶融し、前記樹脂層と前記プラスチックとが部分的に相溶し、前記樹脂層と前記プラスチックとの好適な接合が実現される。これらによって、前記樹脂層は、金属板とプラスチックとの接合を実現する。

前記樹脂層は、上述したように、酸変性ポリオレフィンを含む。また、この酸変性ポリオレフィンには、前記第１酸変性ポリオレフィンと前記第２酸変性ポリオレフィンとを含む。

前記第１酸変性ポリオレフィンは、酸価５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であれば、特に限定されない。また、前記第１酸変性ポリオレフィンは、上記した、酸の付加量が比較的少ない酸変性ポリオレフィンとして用いられうる酸変性ポリオレフィンであり、例えば、芳香族炭化水素溶媒に溶解しない酸変性ポリオレフィン等が挙げられる。また、前記第１酸変性ポリオレフィンの酸価の上限値は、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましい。また、前記第１酸変性ポリオレフィンの酸価の下限値は、４ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であり、４．５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることが好ましい。前記第１酸変性ポリオレフィンの酸価が低すぎると、溶剤中での分散性が低下しすぎて、前記第２酸変性ポリオレフィンを含有させても、前記樹脂層の表面粗さを充分に低下できない傾向がある。このため、プラスチックと樹脂層との接着性が低下する傾向がある。また、前記第１酸変性ポリオレフィンの酸価が高すぎると、前記第２酸変性ポリオレフィンの酸価との差が小さくなり、酸の付加量が比較的少ない酸変性ポリオレフィンで得られていた効果、例えば、耐熱性等が低下する傾向がある。なお、酸変性ポリオレフィンの酸価は、ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ２１１４に準拠の、電位差滴定法により測定することができる。

また、前記第１酸変性ポリオレフィンの融点の下限値は、１３０℃以上であることが好ましく、１４０℃以上であることがより好ましい。前記第１酸変性ポリオレフィンの融点の上限値は、１８０℃以下であることが好ましく、１７０℃以下であることがより好ましい。前記第１酸変性ポリオレフィンの融点が低すぎると、耐熱性が低下する傾向がある。また、前記第１酸変性ポリオレフィンの融点が高すぎると、前記第２酸変性ポリオレフィンの融点との差が大きくなりすぎる傾向がある。このため、前記樹脂層の表面粗さを充分に低下できず、プラスチックと樹脂層との接着性が低下する傾向がある。このことは、前記第１酸変性ポリオレフィンの融点と前記第２酸変性ポリオレフィンの融点との差が大きくなりすぎると、前記第１酸変性ポリオレフィンと前記第２酸変性ポリオレフィンとの相溶性が低下するためと考えられる。

また、前記第１酸変性ポリオレフィンの数平均分子量の下限値は、５，０００以上であることが好ましく、１０，０００以上であることがより好ましい。また、前記第１酸変性ポリオレフィンの数平均分子量の上限値は、１５０，０００以下であることが好ましく、１００，０００以下であることがより好ましい。前記第１酸変性ポリオレフィンの分子量が小さすぎると、前記第１酸変性ポリオレフィンの融点が低くなる傾向があり、よって、耐熱性が低下する傾向がある。また、前記第１酸変性ポリオレフィンの分子量が大きすぎると、プラスチックと相溶しにくく、接着強度が低下する傾向がある。

また、前記第２酸変性ポリオレフィンは、酸価２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下で融点が９０℃を超え、さらに、その融点と前記第１酸変性ポリオレフィンの融点との差が０℃以上４０℃未満であれば、特に限定されない。また、前記第２酸変性ポリオレフィンは、例えば、芳香族炭化水素溶媒に溶解する酸変性ポリオレフィン等が挙げられる。

また、前記第２酸変性ポリオレフィンの酸価の下限値は、２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であり、３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることが好ましい。前記第２酸変性ポリオレフィンの酸価が低すぎると、樹脂層を形成するための分散液への溶解性が低くなり、前記第２酸変性ポリオレフィンを含有させる効果を充分に奏しなくなる傾向がある。このため、形成される樹脂層の平滑性が低下し、プラスチックと樹脂層との接着性が低下する傾向がある。また、前記第２酸変性ポリオレフィンの酸価は高いほうが好ましいが、１００ｍｇＫＯＨ／ｇ程度が限界である。このため、前記第２酸変性ポリオレフィンの酸価の上限値は、８０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましい。

また、前記第２酸変性ポリオレフィンの融点の下限値は、９０℃を超えることが好ましい。前記第２酸変性ポリオレフィンの融点が低すぎると、耐熱性が低下する傾向がある。また、前記第２酸変性ポリオレフィンの融点は、前記第１酸変性ポリオレフィンの融点との差が０℃以上４０℃未満であれば、高いほうが好ましい。また、酸変性ポリオレフィンの融点は、酸変性ポリオレフィンのポリオレフィン部分の組成等に影響され、実際には、１７０℃以下程度が限界である。これらのことから、前記第２酸変性ポリオレフィンの融点の上限値は、１７０℃以下であることが好ましい。

また、前記第１酸変性ポリオレフィンの融点と前記第２酸変性ポリオレフィンの融点との差の上限値が、４０℃未満であることが好ましく、３０℃以下であることがより好ましい。また、前記第１酸変性ポリオレフィンの融点と前記第２酸変性ポリオレフィンの融点とは同じ温度であってもよいので、前記差の下限値は、０℃以上である。前記差が大きすぎると、前記樹脂層の表面粗さを充分に低下できず、プラスチックと樹脂層との接着性が低下する傾向がある。このことは、前記差が大きくなりすぎると、前記第１酸変性ポリオレフィンと前記第２酸変性ポリオレフィンとの相溶性が低下するためと考えられる。

また、前記第２酸変性ポリオレフィンの数平均分子量の下限値は、５，０００以上であることが好ましく、１０，０００以上であることがより好ましい。また、前記第２酸変性ポリオレフィンの数平均分子量の上限値は、１５０，０００以下であることが好ましく、１００，０００以下であることがより好ましい。前記第２酸変性ポリオレフィンの分子量が小さすぎると、接着強度が低下する傾向がある。また、前記第２酸変性ポリオレフィンの分子量が大きすぎると、溶剤に溶解しにくくなる傾向がある。

前記第１酸変性ポリオレフィン及び前記第２酸変性ポリオレフィン等の酸変性ポリオレフィンの融点は、酸変性ポリオレフィンのポリオレフィン部分の組成等によって制御することができる。すなわち、前記酸変性ポリオレフィンは、所定の融点を有する、未変性のポリオレフィンを用意し、それを酸変性することによって得られる。また、融点の制御は、例えば、未変性のポリオレフィンとしてポリプロピレンを例に挙げて説明する。ポリプロピレンの融点は、その構造等によって異なるが、一般的に１６０℃程度である。ポリプロピレンに、エチレン成分を導入して、エチレン−プロピレン共重合体にすると、融点が低下する。このため、ポリプロピレンに導入するエチレン成分の量によって、酸変性ポリオレフィンの融点を制御できる。

また、前記樹脂層は、前記第１酸変性ポリオレフィン及び前記第２酸変性ポリオレフィンを含む層であればよく、前記第１酸変性ポリオレフィン及び前記第２酸変性ポリオレフィンのみからなる層であってもよい。また、前記樹脂層には、本発明の効果を損なわない程度で、他の成分を含んでいてもよい。前記他の成分としては、例えば、無機粒子、及び酸変性ポリオレフィン以外の熱可塑性樹脂等が挙げられる。

また、前記無機粒子としては、例えば、タルク、炭酸カルシウム、及び酸化アルミニウム等の粒子が挙げられる。また、前記無機粒子は、これらを単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

前記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）共重合体、アクリロニトリル−ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエンゴム）−スチレン（ＡＥＳ）共重合体、アクリル系樹脂、ポリブタジエン、ポリアセタール樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、及びポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。また、前記熱可塑性樹脂は、これらを単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

前記酸変性ポリオレフィンの含有量は、前記樹脂層の全樹脂成分に対して、８０質量％以上であることが好ましく、９０質量％以上であることがより好ましく、９９．９１質量％以上であることがさらに好ましく、９９．９５質量％以上であることが特に好ましく、１００質量％（樹脂層に含まれる樹脂は、酸変性ポリオレフィンのみ）であることが最も好ましい。

また、前記第１酸変性ポリオレフィンと前記第２酸変性ポリオレフィンとの含有比は、質量比で、９９：１〜５０：５０であることが好ましく、９７：３〜７５：２５であることが好ましい。すなわち、前記第２酸変性ポリオレフィンの含有量の下限値は、前記第１酸変性ポリオレフィンと前記第２酸変性ポリオレフィンとの合計質量に対して、１質量％以上であることが好ましく、３質量％以上であることがより好ましい。また、前記第２酸変性ポリオレフィンの含有量の上限値は、５０質量％以下であることが好ましく、２５質量％以下であることがより好ましい。前記第２酸変性ポリオレフィンの含有量が少なすぎると、前記第２酸変性ポリオレフィンを含有させる効果を充分に奏しなくなり、形成される樹脂層の平滑性が低下し、プラスチックと樹脂層との接着性が低下する傾向がある。また、前記第２酸変性ポリオレフィンの含有量が多すぎると、前記第１酸変性ポリオレフィンが少なくなりすぎ、第１酸変性ポリオレフィンで得られていた効果、例えば、耐熱性等が低下する傾向がある。

前記酸変性ポリオレフィンは、前記第１酸変性ポリオレフィン及び前記第２ポリオレフィンを含んでいれば、特に限定されない。そして、前記第１酸変性ポリオレフィン及び前記第２ポリオレフィンが、それぞれ、上記の酸価及び融点を満たせば、特に限定されない。前記第１酸変性ポリオレフィン及び前記第２ポリオレフィン等の酸変性ポリオレフィンは、例えば、カルボン酸、カルボン酸無水物、及びカルボン酸誘導体等の酸成分で変性したポリオレフィン等が挙げられる。前記酸変性ポリオレフィンとしては、例えば、不飽和ジカルボン酸、その無水物、及びエステル誘導体からなる群から選ばれる少なくとも１種をポリオレフィン系樹脂にグラフト重合させて得られたものが挙げられる。

前記ポリオレフィンとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリメチルペンテン、α−オレフィンとエチレンもしくはプロピレンとの共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−無水マレイン酸共重合体、及びプロピレン−無水マレイン酸共重合体等が挙げられる。前記ポリオレフィンとしては、上記例示したポリオレフィンを単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、前記ポリオレフィンは、金属板及びプラスチックとの接着性を高める観点から、ポリプロピレンを含むことが好ましく、ポリプロピレンのみからなることがより好ましい。すなわち、前記酸変性ポリオレフィンとしては、酸変性ポリプロピレンであることが好ましい。

前記ポリプロピレンとしては、ホモポリプロピレン（プロピレン単独重合体）であってもよく、プロピレンと、エチレン、他のα−オレフィン、およびビニル化合物からなる群から選ばれる１種以上との共重合体であってもよい。他のα−オレフィンとしては、炭素数４〜１８のα−オレフィンが好ましく、１−ブテン、イソブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、及び１−ドデセン等が挙げられる。前記ポリプロピレンとしては、金属板及びプラスチックとの接着性を高める観点から、ホモポリプロピレンが特に好ましい。

前記不飽和ジカルボン酸としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、メサコン酸、及びイタコン酸等が挙げられる。前記不飽和ジカルボン酸の無水物としては、例えば、無水マレイン酸、無水イタコン酸、及び無水シトラコン酸等が挙げられる。前記不飽和ジカルボン酸のエステル誘導体としては、例えば、マレイン酸モノメチル等が挙げられる。これらのうち、不飽和ジカルボン酸の無水物が好ましく、無水マレイン酸がより好ましい。また、不飽和ジカルボン酸、その無水物、又はエステル誘導体は、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

前記酸変性ポリオレフィンとしては、市販品を用いてもよい。市販品としては、「ユニストール（登録商標）」シリーズ、日本ポリプロ社製の「ノバテック（登録商標）」シリーズ、「ウィンテック（登録商標）」シリーズ、プライムポリマー社の「プライムポリプロ（登録商標）」シリーズ等が挙げられる。

また、前記酸変性ポリオレフィンは、例えば、前記ポリオレフィンに、常法に従って、不飽和ジカルボン酸、その無水物、又はエステル誘導体をグラフト重合させることにより製造される。無水マレイン酸で酸変性したポリオレフィン（無水マレイン酸変性ポリオレフィン）は、ポリプロピレンに、無水マレイン酸を付加させることにより製造される。具体的には、以下のようにして合成することができる。溶媒として、キシレン、及び２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオールジイソブチレート等を使用し、ポリプロピレン、無水マレイン酸、及び有機過酸化物（例えば、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルカーボネート等）を、適宜任意の順序で、もしくは一緒に仕込み、通常加熱下、例えば１３０〜１５０℃程度において、無水マレイン酸をポリオレフィンにグラフト重合させる。そうすることにより、無水マレイン酸変性ポリオレフィンを製造することができる。

前記樹脂層は、表面粗さが算術平均粗さＲａで１２μｍ以下であることが好ましい。また、本発明の他の実施形態に係るポリオレフィン接着用表面処理金属板は、金属板と、前記金属板の少なくとも一方の面に設けられた樹脂層とを備え、前記樹脂層は、酸変性ポリオレフィンを含み、前記樹脂層の表面粗さが、算術平均粗さＲａで１２μｍ以下である。このような樹脂層であれば、上述したように、前記樹脂層と前記金属板との接合も、前記樹脂層と前記プラスチックとの接合も、好適に実現される。前記樹脂層の表面粗さが大きすぎると、プラスチックに対する接着性が低下する傾向がある。これは、前記樹脂層と前記プラスチックとを接合させた際、その界面に空隙ができやすくなるためと考えられる。この空隙には応力が集中するため、この空隙が破断の原因になると考えられる。よって、破断の原因となりうる空隙ができやすいために、プラスチックに対する接着性が低下すると考えられる。よって、前記樹脂層の表面粗さが、算術平均粗さＲａで１２μｍ以下と小さければ、プラスチックに対する接着性が高まる。また、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板は、プラスチックとして、ポリオレフィンを用いた場合であっても、前記樹脂層の表面粗さが小さいことによる、プラスチックとの接着性を向上させる効果を充分に発揮させることができる。よって、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板は、金属板及びポリオレフィンに対する接着性に優れる。また、前記樹脂層は、その表面粗さが小さいほうが好ましいが、実際には、算術平均粗さＲａで０．１μｍ程度が限界である。このため、前記樹脂層の表面粗さの下限値は、算術平均粗さＲａで０．１μｍ以上であることになる。なお、算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ００３１：２００３の規定に準拠した方法により、測定することができる。

前記樹脂層の厚み（乾燥後の厚み）の下限値は、５μｍ以上であることが好ましく、１０μｍ以上であることがより好ましい。また、前記樹脂層の厚みの上限値は、４０μｍ以下であることが好ましく、３５μｍ以下であることがより好ましい。前記樹脂層が薄すぎると、金属板及びプラスチックに対する接着性が低下する傾向がある。また、前記樹脂層を厚くしすぎても、金属板及びプラスチックに対する接着性の向上効果が発揮されず、前記樹脂層を厚くすることが無駄になり、コスト高になってしまう傾向がある。また、前記樹脂層内に泡等が発生しやすくなる傾向がある。

また、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板の製造方法、すなわち、前記樹脂層の形成方法は、上記のような酸変性ポリオレフィンを含み、表面粗さが算術平均粗さＲａで１２μｍ以下となるように、前記金属板上に形成できれば、特に限定されない。すなわち、前記樹脂層は、酸変性ポリオレフィンを含む塗工液を前記金属板上に塗布することによって、形成することができる。この塗工液としては、例えば、前記第１酸変性ポリオレフィンと、前記第２酸変性ポリオレフィンとを含む塗工液が用いられる。よって、前記塗工液を用いて得られた樹脂層は、前記第１酸変性ポリオレフィンと前記第２酸変性ポリオレフィンとを含む層である。前記第１酸変性ポリオレフィンを溶剤に投入すると、溶剤に溶解されるのではなく、前記第１酸変性ポリオレフィンが溶剤に分散された分散液になる。この分散液を用いて、前記金属板上に樹脂層を形成すると、上記のように、表面粗さが大きくなる傾向がある。前記第１酸変性ポリオレフィンだけではなく、前記第２酸変性ポリオレフィンも含む分散液を用いると、平滑性の高い樹脂層を形成することができる。よって、前記第１酸変性ポリオレフィンと前記第２酸変性ポリオレフィンとを含む層であれば、表面粗さが算術平均粗さＲａで１２μｍ以下を好適に実現でき、プラスチックに対する接着性を充分に高めることができる。よって、上記製造方法によれば、プラスチックとして、ポリオレフィンを用いた場合であっても、プラスチックに対する接着性が充分に高いポリオレフィン接着用表面処理金属板を製造することができる。

前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板の製造方法の具体例としては、例えば、まず、清浄な表面の金属板を用意する。そして、前記第１酸変性ポリオレフィンと前記第２ポリオレフィンとの混合物を含有する塗工液（樹脂層形成用塗工液）を、前記金属板に塗布する。そして、必要に応じて、前記塗工液が塗布された金属板を、加熱乾燥する。そうすることによって、前記樹脂層を前記金属板上に形成させる。前記塗工液は、前記混合物を溶剤に投入し、攪拌することによって得られる。前記溶媒としては、例えば、キシレン及びソルベッソ（登録商標）等が挙げられる。また、前記塗布の方法としては、ロールコータ法、スプレー法、及びカーテンフローコータ法等が挙げられる。また、前記加熱乾燥は、その温度及び時間が特に限定されるものではないが、例えば、酸変性ポリオレフィンが溶融する２００℃前後で数十秒〜数分間程度の加熱等が挙げられる。

また、前記化成処理皮膜は、上述したように、前記金属板の、前記樹脂層側に備えていてもよい。すなわち、前記化成処理皮膜は、金属板の耐食性を高め、また、金属板と樹脂層との間の接着性を確保するために備えていてもよい。また、前記化成処理皮膜には、金属板の耐食性を高めることを目的として、コロイダルシリカが添加される。また、前記化成処理皮膜には、前記樹脂層との間の接着性を確保することを目的として、熱硬化型樹脂等の樹脂、及びシランカップリング剤が添加される。さらに、前記化成処理皮膜には、金属板と化成処理皮膜成分との化学結合を確保することを目的として、酸が添加されていてもよい。なお、前記化成処理皮膜の付着量は、特に限定されないが、乾燥重量で０．０１〜１ｇ／ｍ^２が好ましく、０．０５〜０．５ｇ／ｍ^２がより好ましい。前記化成処理皮膜の付着量が少なすぎると、化成処理皮膜による接着強度向上の効果が不充分となるおそれがある。また、前記化成処理皮膜の付着量が多すぎても、接着強度向上効果が飽和してくるため、コスト的に無駄である。

前記化成処理皮膜には、コロイダルシリカが含まれることが好ましい。耐食性を高める効果を有するからである。前記コロイダルシリカとしては、「スノーテックス（登録商標）」シリーズ（日産化学工業社製のコロイダルシリカ）の「ＸＳ」、「ＳＳ」、「４０」、「Ｎ」、「ＵＰ」等が好適に用いられる。特に、表面積平均粒子径が１０〜２０ｎｍ程度の「スノーテックス−４０」が好適に用いられる。

前記化成処理皮膜に用いる樹脂としては、例えば、水性ウレタン樹脂、水性アクリル変性エポキシ樹脂、及び水性フェノール樹脂等の熱硬化型樹脂が挙げられる。なお、水性とは、水溶性であるか水分散性（非水溶性）であることを意味する。また、前記樹脂には、酸変性ポリオレフィンが含まれていてもよい。

前記化成処理皮膜を形成する際に用いる塗工液には、シランカップリング剤を配合しておくことが好ましい。シランカップリング剤が含有されていると、前記化成処理皮膜は、金属基板に対する密着性を向上させることができる。前記シランカップリング剤としては、具体的には、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン等のアミノ基含有シランカップリング剤；γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシメチルジメトキシシラン等のグリシドキシ基含有シランカップリング剤；ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（β−メトキシエトキシ）シラン等のビニル基含有シランカップリング剤；γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン等のメタクリロキシ基含有シランカップリング剤；γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン等のメルカプト基含有シランカップリング剤；γ−クロロプロピルメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン等のハロゲン基含有シランカップリング剤等が挙げられる。

前記化成処理皮膜の形成方法は、前記化成処理皮膜を形成できれば、特に限定されない。前記化成処理皮膜の形成方法としては、樹脂、コロイダルシリカ、及びシランカップリング剤等を含む塗工液（化成処理皮膜形成用塗工液）を、前記金属基板の少なくとも一方の面に塗布して形成される。また、前記金属基板上に前記化成処理皮膜を形成する方法は、特に限定されず、従来公知の塗布方法が採用でき、例えば、化成処理皮膜用塗工液を、ロールコータ法、スプレー法、及びカーテンフローコータ法等を用いて、金属基板表面の片面もしくは両面に塗布して、加熱乾燥すればよい。加熱乾燥温度は、特に限定されるものではないが、化成処理皮膜形成用塗工液は水性であるため、水が蒸発する１００℃前後で数十秒間〜数分間程度加熱するとよい。

前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板は、樹脂成形品（プラスチック）と複合して用いることによって、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板における前記樹脂層の上に、前記プラスチックが設けられた複合部材が得られる。すなわち、前記複合部材は、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板と、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板における前記樹脂層の上に設けられたプラスチックとを備える。このとき、前記複合部材に加工が必要な場合は、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板を目的とする形状にプレス成形したものを用いてもよい。そして、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板を、射出成形機の金型の中に装入し、型締めして、溶融樹脂を型内に射出し、樹脂が冷却固化すれば、複合部材が得られる。すなわち、前記複合部材の製造方法は、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板を所定の形状に加工する工程と、所定の形状に加工された前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板を、プラスチック成形用金型内に配置する工程と、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板が配置された前記プラスチック成形用金型内に、溶融したプラスチックを注入することによって、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板と前記プラスチックとを接着接合させる工程とを備える。もちろん、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板は、プレス成形法で樹脂と複合してもよいが、射出成形の短時間・高効率というメリットを活かすには、射出成形法を採用することが好ましい。

射出成形の条件は、成形品を構成する樹脂の種類に応じて適宜変更すればよく、成形品用樹脂（プラスチック）がポリプロピレンの場合の一例を挙げれば、シリンダー温度を２３０〜２５０℃、金型温度を４５〜５５℃、射出保持時間を５〜８秒間、冷却時間を２０〜３０秒間程度とすることができる。これらの条件で射出成形を行うと、前記プラスチックと前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板とが強固に接着した複合部材が得られる。

上記のようにして得られた複合部材は、前記プラスチックが前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板に好適に接着されている。また、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板は、上述したように、プラスチックとしてポリオレフィンを用いた場合であっても、プラスチックとの接着性が高い。このことから、プラスチックとして、ポリオレフィンを含むプラスチックを用いても、金属板とプラスチックとの接着性に優れた複合部材が得られる。

前記プラスチックとしては、公知の成形品用樹脂であればいずれも使用でき、特に限定されない。前記プラスチックとしては、ポリプロピレン等のポリオレフィン、及びポリアミド等が挙げられる。前記ポリオレフィンとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、及びエチレン−ポリプロピレン共重合体等が挙げられる。この中でも、ポリプロピレンが、軽量（低比重）で、強度が高く、低コストであることから、構造部材用途等で好ましく用いられる。また、前記プラスチックとしては、前記ポリオレフィンに強化繊維を含有させたもの、すなわち、前記ポリオレフィンを強化繊維で強化させたものが好ましい。このように強化繊維で強化させたプラスチックは、強度が高いだけではなく、熱膨張率が小さくなるため、温度変化に伴う金属板との接合部における熱応力が抑制される。前記強化繊維としては、例えば、ガラス繊維及び炭素繊維等が挙げられる。また、前記プラスチックには、顔料、染料、難燃剤、抗菌剤、酸化防止剤、可塑剤、及び滑剤等の公知の添加剤を加えてもよい。

また、前記複合部材の、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板に備えられる金属板と前記プラスチックとの接着強度は、５ＭＰａ以上であることが好ましく、６ＭＰａ以上であることがより好ましく、８ＭＰａ以上であることがさらに好ましい。前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板を用いることによって、複合部材の接着強度を充分に高めることができる。

以下に、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲はこれに限定されない。

まず、実施例及び比較例で用いた測定方法及び評価方法について、以下説明する。

［表面粗さＲａ］
後述の製造方法で得られる表面処理金属板における樹脂層の表面粗さを、ＪＩＳ Ｂ００３１：２００３の規定に準拠した方法により、測定した。

［接着性（接着強度）］
後述の製造方法で得られる複合部材において、表面処理金属板の長手方向端部とプラスチックの長手方向端部とを、２５℃の雰囲気下で、引張試験機のチャックで掴み、１０ｍｍ／分の引張速度で引張り、プラスチックが表面処理金属板から剥離した時の引張強度を測定し、その値を接着強度とした。ただし、表面処理金属板の長手方向端部とは、プラスチックで覆われていない方の端部のことであり、プラスチックの長手方向端部とは、表面処理金属板が接着されていない方の端部のことである。

［実施例１］
（樹脂層形成用塗工液）
・分散液１
反応容器に、プロピレン含量が１００質量％であるポリオレフィン（ホモポリプロピレン、日本ポリプロ株式会社製のノバテックＭＡ３）を１ｋｇ仕込み、窒素通気下、常圧、３６０℃で、熱減成反応（加熱によりポリオレフィン分子の一部を切断し、分子の大きさを調整する反応）を３０分間行った。得られたポリオレフィン９８質量部と、無水マレイン酸２質量部と、ジクミルパーオキシド０．３質量部とを、反応容器に仕込み、攪拌下、１８０℃で３時間反応させた。そうすることによって、酸価４．７ｍｇＫＯＨ／ｇ、数平均分子量１２０００、融点１４０℃の酸変性ポリオレフィンが得られた。これを第１酸変性ポリオレフィンとした。この第１酸変性ポリオレフィンを粉砕した。そして、この粉砕した第１酸変性ポリオレフィンを、その濃度が２０質量％となるように、ソルベッソ１５０に分散させた。このようにして得られた分散液を分散液１とした。

・溶解液２
反応容器に、ポリオレフィン（プロピレン／エチレン共重合体、日本ポリプロ株式会社製のウィンテックＷＦＷＳＴ）を１ｋｇ仕込み、窒素通気下、常圧、３４０℃で、熱減成反応を３０分間行った。得られたポリオレフィン９２質量部と、無水マレイン酸８質量部と、ジクミルパーオキシド１．２質量部とを、ガラス製反応容器に仕込み、攪拌下、１８０℃で３時間反応させた。そうすることによって、酸価４５ｍｇＫＯＨ／ｇ、数平均分子量２１０００、融点１２５℃の酸変性ポリオレフィンが得られた。これを第２酸変性ポリオレフィンとした。この第２酸変性ポリオレフィンを粉砕した。そして、この粉砕した第２酸変性ポリオレフィンを、その濃度が１０質量％となるように、ソルベッソ１５０に溶解させた。このようにして得られた溶解液を溶解液２とした。

・樹脂層形成用塗工液
前記分散液１と前記溶解液２とを、第１酸変性ポリオレフィンと第２ポリオレフィンとの質量比が９５：５となるように混合した。これによって、得られた液を樹脂層形成用塗工液とした。

（表面処理金属板）
厚さ１ｍｍの合金化溶融亜鉛めっき鋼板を用意した。この合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、両面にめっき処理を行い、その付着量が片面３０ｇ／ｍ^２ずつである鋼板である。そして、この合金化溶融亜鉛めっき鋼板の両面には、日本パーカライジング株式会社製のＣＴＥ−２１３Ａを用いて、その付着量が片面１００ｍｇ／ｍ^２ずつとなるように下地処理をした。この下地処理した合金化溶融亜鉛めっき鋼板の表面に、前記樹脂形成用塗工液を、最終的に得られる表面処理金属板の樹脂層が表２に示す厚み（１８μｍ）となるように、バーコータで塗布した。その後、前記樹脂層形成用塗工液を塗布した金化溶融亜鉛めっき鋼板を、２２０℃で２分間加熱した。そうすることによって、ポリオレフィン接着用表面処理金属板が得られた。

（複合部材）
次に、射出成形機（日精樹脂工業社製ＰＮＸ６０）を用いて射出成形を行った。まず、前記表面処理金属板を１００ｍｍ×２５ｍｍにカットし、金型に入れた。その後、ガラス繊維が３０質量％含まれたポリプロピレン（プライムポリマー社製プライムポリプロ（登録商標）Ｅ７０００）を溶融させて、１００ｍｍ長さ×２５ｍｍ幅×３ｍｍ厚であるプラスチックを備えた複合部材を得た。ただし、表面処理金属板の表面をプラスチックで完全に覆うように接着させてはおらず、プラスチックと表面処理金属板とは、１２．５ｍｍ長さ×２５ｍｍ幅で重なる（表面処理金属板の表面の一部だけをプラスチックで覆う）ように接着させて複合部材を得た。射出条件は、表１に示した。

［実施例２及び実施例３］
最終的に得られる表面処理金属板の樹脂層の厚みが表２に示す厚み（２１μｍ、１３μｍ）となるように変更したこと以外、実施例１と同様にして、ポリオレフィン接着用表面処理金属板を作製した。

［実施例４及び実施例５］
・溶解液３
反応容器に、ポリオレフィン（プロピレン／エチレン共重合体、日本ポリプロ株式会社製のウィンテックＷＦＷ６）を１ｋｇ仕込み、窒素通気下、常圧、３５０℃で、熱減成反応を３０分間行った。得られたポリオレフィン９２質量部と、無水マレイン酸８質量部と、ジクミルパーオキシド１．２質量部とを、ガラス製反応容器に仕込み、攪拌下、１８０℃で３時間反応させた。そうすることによって、酸価４８ｍｇＫＯＨ／ｇ、数平均分子量２１０００、融点１０８℃の酸変性ポリオレフィンが得られた。これを第２酸変性ポリオレフィンとした。この第２酸変性ポリオレフィンを粉砕した。そして、この粉砕した第２酸変性ポリオレフィンを、その濃度が１０質量％となるように、ソルベッソ１５０に溶解させた。このようにして得られた溶解液を溶解液３とした。

溶解液２の代わりに、溶解液３を用い、さらに、最終的に得られる表面処理金属板の樹脂層の厚みが表２に示す厚みとなるように変更したこと以外、実施例１と同様にして、ポリオレフィン接着用表面処理金属板を作製した。

［比較例１］
・溶解液４
反応容器に、ポリオレフィン（軟質プロピレン、日本ポリプロ株式会社製のウエルネクスＲＦＸ４Ｖ）を１ｋｇ仕込み、窒素通気下、常圧、３４０℃で、熱減成反応を３０分間行った。得られたポリオレフィン９２質量部と、無水マレイン酸８質量部と、ジクミルパーオキシド１．２質量部とを、ガラス製反応容器に仕込み、攪拌下、１８０℃で３時間反応させた。そうすることによって、酸価５０ｍｇＫＯＨ／ｇ、数平均分子量２２０００、融点９７℃の酸変性ポリオレフィンが得られた。これを第２酸変性ポリオレフィンとした。この第２酸変性ポリオレフィンを粉砕した。そして、この粉砕した第２酸変性ポリオレフィンを、その濃度が１０質量％となるように、ソルベッソ１５０に溶解させた。このようにして得られた溶解液を溶解液４とした。

溶解液２の代わりに、溶解液４を用いたこと以外、実施例１と同様にして、表面処理金属板を作製した。

［比較例２］
樹脂層形成用塗工液として、分散液１のみからなるものを用いたこと以外、実施例１と同様にして、表面処理金属板を作製した。

得られた各複合部材の接着強度を上記の方法で測定し、その結果を、表２に示す。

表２からわかるように、酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の第１酸変性ポリオレフィンと、酸価が２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上で融点が９０℃を超え、さらに、前記第１酸変性ポリオレフィンの融点との差が０℃以上４０℃未満である第２酸変性ポリオレフィンとを含む場合（実施例１〜５）は、表面粗さＲａが１２μｍ以下であった。そして、実施例１〜５に係るポリオレフィン接着用表面処理金属板は、前記第１酸変性ポリオレフィンの融点との差が４０℃を超える第２酸変性ポリオレフィンを用いた場合（比較例１）より、接着強度が高かった。また、実施例１〜５に係るポリオレフィン接着用表面処理金属板は、前記第１酸変性ポリオレフィンのみを用いた場合（比較例２）よりも、接着強度が高かった。

Claims (6)

1. 金属板と、前記金属板の少なくとも一方の面に設けられた樹脂層とを備え、
   前記樹脂層は、酸変性ポリオレフィンを含み、
   前記酸変性ポリオレフィンが、酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の第１酸変性ポリオレフィンと、酸価が２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上で融点が９０℃を超える第２酸変性ポリオレフィンとを含み、
   前記第１酸変性ポリオレフィンの融点と前記第２酸変性ポリオレフィンの融点との差が０℃以上４０℃未満であることを特徴とするポリオレフィン接着用表面処理金属板。
2. 前記樹脂層の表面粗さが、算術平均粗さＲａで１２μｍ以下である請求項１に記載のポリオレフィン接着用表面処理金属板。
3. 前記第１酸変性ポリオレフィンと前記第２酸変性ポリオレフィンとの含有比が、質量比で、９９：１〜５０：５０である請求項１又は請求項２に記載のポリオレフィン接着用表面処理金属板。
4. 金属板と、前記金属板の少なくとも一方の面に設けられた樹脂層とを備え、
   前記樹脂層は、酸変性ポリオレフィンを含み、
   前記樹脂層の表面粗さが、算術平均粗さＲａで１２μｍ以下であることを特徴とするポリオレフィン接着用表面処理金属板。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載のポリオレフィン接着用表面処理金属板と、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板における前記樹脂層の上に設けられたプラスチックとを備え、
   前記プラスチックが、ポリオレフィンを含むことを特徴とする複合部材。
6. 請求項１〜４のいずれか１項に記載のポリオレフィン接着用表面処理金属板を所定の形状に加工する工程と、
   所定の形状に加工された前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板を、プラスチック成形用金型内に配置する工程と、
   前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板が配置された前記プラスチック成形用金型内に、溶融したプラスチックを注入することによって、前記ポリオレフィン接着用表面処理金属板と前記プラスチックとを接着接合させる工程とを備え、
   前記プラスチックが、ポリオレフィンを含むことを特徴とする複合部材の製造方法。