JP2018165161A - パレット - Google Patents

Abstract

【課題】軽量で取り扱いが容易で、衝撃及び振動の吸収性に優れたパレットを提供する。【解決手段】パレット１は、荷物Ｌが載置される載置面２１を有する板状の第１発泡体２と、第１発泡体２の下方に配される緩衝体４とを備える。緩衝体４は、第１発泡体２よりも硬度が低く、かつ、密度が高い。【選択図】 図１

Description

本発明は、パーソナルコンピュータ等の精密機械及び苺や桃等の果物の保管及び輸送に好適に用いられるパレットに関する。

従来から、荷物の保管及び荷役車両を用いた輸送には、木製のパレット（例えば、特許文献１参照）が適用されている。上記パレットは、積層板の間に低反発スチレン系エラストマーを配して、防振性が高められている。

しかしながら、上記木製のパレットは、重量が１０ｋｇと重く、取り扱いが容易ではない。また、上記木製のパレットを上記精密機械や、表面が柔らかい果物の輸送に用いた場合、輸送に伴う衝撃や振動によって、機械の構成部品や果物の表面に損傷を及ぼすおそれがあり、さらなる改良が期待されている。

実登第３１７７４７６号公報

本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、軽量で取り扱いが容易で、衝撃及び振動の吸収性に優れたパレットを提供することを主たる目的としている。

本発明は、荷物が載置される載置面を有する板状の第１発泡体と、前記第１発泡体の下方に配される緩衝体とを備え、前記緩衝体は、前記第１発泡体よりも硬度が低く、かつ、密度が高いことを特徴とするパレットである。

本発明に係る前記パレットにおいて、前記第１発泡体の下端部は、前記緩衝体の上端部が埋め込まれる第１凹部を有することが望ましい。

本発明に係る前記パレットにおいて、前記第１凹部の深さＤ１は、前記緩衝体が元の形状に復元可能な最大圧縮率まで圧縮されたときの厚みより大きいことが望ましい。

本発明に係る前記パレットにおいて、前記第１発泡体を支持する複数の脚部を含み、前記緩衝体の下方に配される第２発泡体をさらに備え、前記緩衝体は、前記第２発泡体よりも硬度が低く、かつ、密度が高いことが望ましい。

本発明に係る前記パレットにおいて、前記第２発泡体の上端部は、前記緩衝体の下端部が埋め込まれる第２凹部を有することが望ましい。

本発明に係る前記パレットにおいて、前記第２凹部の深さＤ２は、前記緩衝体が元の形状に復元可能な最大圧縮率まで圧縮されたときの厚みより大きいことが望ましい。

本発明に係る前記パレットにおいて、前記第１発泡体を支持する複数の脚部を含み、前記緩衝体の下方に配される第２発泡体をさらに備え、前記緩衝体は、前記第２発泡体よりも硬度が低く、かつ、密度が高く、前記第２発泡体の上端部は、前記緩衝体の下端部が埋め込まれる第２凹部を有し、前記第１凹部の深さＤ１と前記第２凹部の深さＤ２の和Ｄ１＋Ｄ２は、前記緩衝体が元の形状に復元可能な最大圧縮率まで圧縮されたときの厚みより大きいことが望ましい。

本発明に係る前記パレットにおいて、前記緩衝体は、ＥＮ ＩＳＯ １８５６の規定に準拠して測定された圧縮永久歪みが５％以下であることが望ましい。

本発明に係る前記パレットにおいて、前記緩衝体は、ＤＩＮ ５３５１３の規定に準拠して測定された機械損失係数が０．０５〜０．６５であることが望ましい。

本発明に係る前記パレットにおいて、前記第１発泡体は、ポリスチレン−ポリエチレン共重合体を発泡材料とすることが望ましい。

本発明に係る前記パレットにおいて、前記緩衝体は、前記第１発泡体とは異なる発泡樹脂によって構成され、前記第１発泡体よりも発泡倍率が小さいことが望ましい。

本発明に係る前記パレットにおいて、前記第２発泡体は、前記載置面と平行に延び、各脚部を繋ぐ連結部を含むことが望ましい。

本発明に係る前記パレットにおいて、前記連結部は、地面に接する接地面を有することが望ましい。

本発明に係る前記パレットにおいて、前記連結部は、該連結部を厚さ方向に貫通する貫通穴を有することが望ましい。

本発明のパレットは、荷物が載置される載置面を有する板状の第１発泡体と、第１発泡体の下方に配される緩衝体とを備える。載置面を含むパレットの本体部分が緩衝体よりも密度の低い第１発泡体によって形成されているので、従来の木製パレットよりも軽量で取り扱いが容易となる。また、緩衝体は、第１発泡体よりも硬度が低いので、衝撃及び振動の吸収性に優れる。従って、第１発泡体自体が有する衝撃及び振動の吸収作用が緩衝体によって一層強化され、軽量かつ衝撃及び振動の吸収性に優れたパレットが容易に得られる。

本発明のパレットの一実施形態の概略構成を示す斜視図である。 図１のパレットを上方から視た分解斜視図である。 図１のパレットを下方から視た分解斜視図である。 図１乃至３のパレットの断面図である。 荷物が積載された図４のパレットが、地面から大きな衝撃を受けたときの緩衝体及びその周辺部を拡大して示す断面図である。 第１発泡体、第２発泡体及び緩衝体を構成する発泡樹脂の硬度を示すグラフである。 図４のパレットの変形例の断面図である。 図４のパレットの別の変形例の断面図である。 図４のパレットのさらに別の変形例の断面図である。 図１のパレットを実施例として含む複数種類のパレットについての落下試験の要領を示す写真である。

以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図１乃至図４は、本実施形態のパレット１の概略構成を示している。パレット１は、第１発泡体２と、第２発泡体３と、緩衝体４とを備えている。

第１発泡体２は、例えば、ポリスチレン−ポリエチレン共重合体等を発泡させた第１発泡樹脂によって構成されている。ポリスチレン−ポリエチレン共重合体を発泡させた樹脂は、通常の発泡ポリスチレン（ＥＰＳ）と比較すると柔軟性に富み、ビーズの欠落による第１発泡体２の破損や摩耗を抑制しうる。

第１発泡体２は、板状に形成され、荷物Ｌが載置される載置面２１を有している。載置面２１のサイズは、長さ１２００mm×幅１０００mm（又は長さ１１００mm×幅１１００mm）であり、本パレット１は、重量が５００ｋｇの荷物Ｌの輸送に適している。荷物Ｌ及び第１発泡体２の周囲には、必要に応じてＰＰ（ポリプロピレン）バンド５が巻回され、荷物Ｌの位置ずれや荷崩れが防止される。

第２発泡体３は、第１発泡体２の下方に配される。第２発泡体３は、例えば、ポリスチレン−ポリエチレン共重合体等を発泡させた第２発泡樹脂によって構成されている。本実施形態では、第１発泡樹脂及び第２発泡樹脂には同一の発泡樹脂が適用されている。第１発泡樹脂及び第２発泡樹脂には異なる発泡樹脂が適用されていてもよく、発泡倍率が異なる同一の発泡樹脂が適用されていてもよい。

第２発泡体３は、第１発泡体２を支持する複数の脚部３１を含んでいる。脚部３１は、平面視及び側面視で矩形状に形成されている。脚部３１は、第２発泡体３の四隅を含むグリッド状に配列された複数箇所に配されている。隣り合う脚部３１の間には、荷役車両（図示せず）のフォークを挿入するためのフォーク挿入空間３２が形成されている。これにより、荷物を積載したパレット１は、荷役車両を用いて容易に移動可能とされる。

緩衝体４は、第１発泡体２と第２発泡体３との間に配される。本実施形態では、緩衝体４は、第１発泡樹脂及び第２発泡樹脂とは異なる発泡樹脂によって構成されている。より具体的には、緩衝体４は、エーテル系又はエステル系のポリウレタンエラストマーによって構成されている。緩衝体４は、複数の板状の発泡樹脂が層状に貼り合わせられてなる構成であってもよい。エーテル系のポリウレタンエラストマーは耐水性に優れ、エステル系のポリウレタンエラストマーは強度に優れる。

ポリウレタンエラストマーによって構成される発泡樹脂は、ポリスチレン−ポリエチレン共重合体によって構成される発泡樹脂よりも、元の形状に復元可能な最大圧縮率が大きく、その最大圧縮率は７０〜８０％である。なお、ポリスチレン−ポリエチレン共重合体によって構成される発泡樹脂の上記最大圧縮率は、４〜８％程度である。

本実施形態の緩衝体４は、第１発泡体２と脚部３１との間に配されている。平面視及び側面視で矩形状に形成されたブロック体である。緩衝体４は、例えば、両面粘着テープ（図示せず）によって、第１発泡体２及び第２発泡体３と固着される。緩衝体４は、接着剤によって第１発泡体２等と固着されていてもよい。これにより、第１発泡体２、第２発泡体３及び緩衝体４が、一体化される。

本発明のパレット１では、載置面２１を含むパレット１の本体部分が緩衝体４よりも密度の低い第１発泡体２によって形成されているので、従来の木製パレットよりも軽量で取り扱いが容易となる。例えば、上記発泡ポリスチレン−ポリエチレン共重合体によって製造された第１発泡体２及び第２発泡体３を主要部とする本実施形態のパレット１は、２．０ｋｇ前後の重量であり、女性の作業者にも運搬が容易である。また、パレット１の軽量化によって荷物及びパレット１の総重量が抑制され、特に空輸時の輸送費が大幅に削減される。

また、緩衝体４は、第１発泡体２及び第２発泡体３よりも硬度（静的ヤング率）が小さいので、衝撃及び振動の吸収性に優れる。従って、第１発泡体２及び第２発泡体３自体が有する衝撃及び振動の吸収作用が緩衝体４によって一層強化され、軽量かつ衝撃及び振動の吸収性に優れたパレット１が容易に得られる。

同一の樹脂材料を発泡させて成る発泡樹脂では、通常、その硬度及び密度は発泡倍率に依存し、発泡倍率の大きい発泡樹脂は、硬度及び密度が共に低くなる傾向にある。しかしながら、本実施形態では、ポリスチレン−ポリエチレン共重合体よりも発泡前の硬度が低いエーテル系ポリウレタンエラストマーによって緩衝体４が構成されているので、エーテル系ポリウレタンエラストマーの発泡倍率をポリスチレン−ポリエチレン共重合体の発泡倍率よりも小さく抑制しつつ、緩衝体４の硬度を第１発泡体２及び第２発泡体３よりも高く設定できる。これにより、第１発泡体２及び第２発泡体３よりも、硬度が低くかつ密度が高い緩衝体４を容易に実現できる。

図２及び３に示されるように、第１発泡体２の下端部には、第１凹部２４が形成されている。第１凹部２４は、第１発泡体２の下端面２３から緩衝体４の上端部に対応する形状で上方に陥没する。そして、第１凹部２４には、緩衝体４の上端部が埋め込まれる。これにより、第１凹部２４に対して緩衝体４が正確かつ強固に位置決めされ、第１発泡体２に対する緩衝体４の水平方向の位置ずれが抑制される。

同様に、図２及び４に示されるように、第２発泡体３の上端部には、第２凹部３４が形成されている。本実施形態の第２凹部３４は、脚部３１の上端部に形成されている。第２凹部３４は、第２発泡体３の上端面３３から緩衝体４の下端部に対応する形状で下方に陥没する。そして、第２凹部３４には、緩衝体４の下端部が埋め込まれる。これにより、第２凹部３４に対して緩衝体４が正確かつ強固に位置決めされ、第２発泡体３に対する緩衝体４の水平方向の位置ずれが抑制される。

図５は、大きな衝撃荷重を受けたときの緩衝体４及びその周辺部を示している。荷物Ｌ（図１参照）が載置されたパレット１に衝撃が加えられると、緩衝体４は、大きく圧縮変形しながら、衝撃を吸収する。衝撃荷重が過度に大きい場合、緩衝体４が、第１凹部２４及び第２凹部３４に空間に収容される程度に圧縮され、第１発泡体２の下端面２３と第２凹部３４の上端面３３とが接触する。これにより、衝撃荷重が分散され、第１発泡体２及び第２発泡体３の破壊が抑制されると共に、緩衝体４の過度の圧縮が抑制される。

第１凹部２４の深さＤ１と第２凹部３４の深さＤ２の和Ｄ１＋Ｄ２と、無負荷時の緩衝体４の厚さＴ（図４参照）の比（Ｄ１＋Ｄ２）／Ｔは、緩衝体４が元の形状に復元可能な最大圧縮率より大きいことが望ましい。すなわち、和Ｄ１＋Ｄ２は、緩衝体４が元の形状に復元可能な最大圧縮率まで圧縮されたときの厚みより大きいのが望ましい。上記比（Ｄ１＋Ｄ２）／Ｔが緩衝体４の上記最大圧縮率より大きい場合、図５に示される状態の緩衝体４の圧縮率は上記最大圧縮率より小さくなるので、衝撃が収まった後、緩衝体４は元の形状に容易に復元する。これにより、大きな衝撃や振動が繰り返される状況でパレット１が使用される場合であっても、緩衝体４の減衰作用が維持される。

上記第１凹部２４及び第２凹部３４のうち、一方のみが設けられ、他方が省略されていてもよい。第１凹部２４のみが設けられる形態では、第１凹部２４の深さＤ１と、無負荷時の緩衝体４の厚さＴの比（Ｄ１）／Ｔは、緩衝体４が元の形状に復元可能な最大圧縮率より大きいことが望ましい。すなわち、和Ｄ１は、緩衝体４が元の形状に復元可能な最大圧縮率まで圧縮されたときの厚みより大きいのが望ましい。第２凹部３４のみが設けられる形態では、第２凹部３４の深さＤ２と、無負荷時の緩衝体４の厚さＴの比（Ｄ２）／Ｔは、緩衝体４が元の形状に復元可能な最大圧縮率より大きいことが望ましい。すなわち、Ｄ２は、緩衝体４が元の形状に復元可能な最大圧縮率まで圧縮されたときの厚みより大きいのが望ましい。これらにより、大きな衝撃や振動が繰り返される状況でパレット１が使用される場合であっても、緩衝体４の減衰作用が維持される。

図６は、第１発泡体２、第２発泡体３を構成するポリスチレン−ポリエチレン共重合体発泡樹脂及び緩衝体４を構成するエーテル系ポリウレタン発泡樹脂の静的ばね定数（撓み−荷重曲線）の測定値を示している。測定に用いられたポリスチレン−ポリエチレン共重合体発泡樹脂のサイズは、長さ１２５mm、幅１２５mm、厚さ２５mmであり、エーテル系ポリウレタン発泡樹脂のサイズは、長さ１００mm、幅１００mm、厚さ２５mmである。なお、各発泡樹脂の静的ばね定数は、株式会社島津製作所製のＡＧ−ＩＳ５０ｋＮを用いて、毎分１１．４mmのストローク（撓み）で各発泡樹脂を圧縮した際の荷重を測定することにより取得された。

図１に示される本実施形態のパレット１を重量５００kgの荷物Ｌの輸送に用いる場合、第１発泡体２、第２発泡体３を構成する発泡樹脂には、発泡倍率が２０〜４０のポリスチレン−ポリエチレン共重合体発泡樹脂が好適に用いられる。このような共重合体発泡樹脂として、発泡倍率が３０である上記共重合体発泡樹脂Ａの静的ばね定数が、図６において実線の曲線Ｃ１で表される。

上記パレット１を重量５００kg未満の荷物Ｌの輸送に用いる場合、緩衝体４には、許容面圧（許容できる単位面積あたりの静荷重）が０．００５〜０．２０Ｎ／mm²の上記ポリウレタン発泡樹脂が好適に用いられる。このようなポリウレタン発泡樹脂として、許容面圧が０．１９Ｎ／mm²であるポリウレタン発泡樹脂Ｂの静的ばね定数が破線の曲線Ｃ２で、許容面圧が０．０４Ｎ／mm²であるポリウレタン発泡樹脂Ｃの静的ばね定数が一点鎖線の曲線Ｃ３で、許容面圧が０．０１Ｎ／mm²であるポリウレタン発泡樹脂Ｄの静的ばね定数が二点鎖線の曲線Ｃ４で、それぞれ表される。

図６では、横軸に撓み量［mm］、縦軸に荷重［Ｎ］が表されているので、各発泡樹脂の静的ばね定数は、各曲線Ｃ１乃至Ｃ４の傾きで表される。一般に発泡樹脂の静的ばね定数は、撓み及び荷重に依存して変動することが知られている。本実施形態のパレット１で用いられるいずれの発泡樹脂も、荷重の増加に対して静的ばね定数が漸増する第１領域Ｒ１と、荷重の増加に対して略一定の静的ばね定数で撓みが増加する第２領域Ｒ２と、荷重の増加に対して静的ばね定数が漸減する第３領域Ｒ３と、荷重の増加に対して略一定の静的ばね定数で撓みが増加する第４領域Ｒ４とを有している。

図６では、上記曲線Ｃ１についてのみ、第１領域Ｒ１、第２領域Ｒ２、第３領域Ｒ３及び第４領域Ｒ４が明示されているが、他の曲線Ｃ２乃至Ｃ４についても同様である。第１領域Ｒ１、第２領域Ｒ２、第３領域Ｒ３及び第４領域Ｒ４は、荷重の増加に対応して、この順で分布する。

緩衝体４を構成するポリウレタン発泡樹脂の第２領域での静的ばね定数は、想定される衝撃荷重、受圧面積（緩衝体４の平面視での面積）及び緩衝体４の厚さ等に応じて適宜定められる。

上記ポリウレタン発泡樹脂の第２領域での静的ばね定数が共重合体発泡樹脂の第２領域Ｒ２での静的ばね定数に対して過度に小さい場合、大きな衝撃荷重を支えるために、受圧面積を大きく設計する必要があり、十分なフォーク挿入空間３２を確保することが困難となる。また、小さな衝撃荷重に対しても最大圧縮率に達しやすく、緩衝体４によって衝撃を十分に吸収できなくなるおそれがある。また、第１発泡体２、第２発泡体３が有する衝撃吸収作用が十分に発揮されなくなるおそれがある。

上記ポリウレタン発泡樹脂の第２領域での静的ばね定数が共重合体発泡樹脂の第２領域Ｒ２での静的ばね定数に対して過度に大きい場合、緩衝体４によって比較的小さい衝撃や振動を十分に吸収できなくなるおそれがある。また、第１発泡体２が過度に変形し、載置面２１に搭載される荷物Ｌにかかる荷重が不均一となるおそれがある。

上記観点から、特に好ましい共重合体発泡樹脂の第２領域Ｒ２での静的ばね定数は、２０００〜３０００Ｎ／mmであり、特に好ましいポリウレタン発泡樹脂の第２領域での静的ばね定数は、１５０〜３００Ｎ／mmである。

各発泡樹脂の硬度は、例えば、アスカーＡ型硬度計（高分子計器株式会社製）を用いて測定されうる。２３℃における共重合体発泡樹脂の望ましい上記硬度は、３８〜４８である。２３℃におけるポリウレタン発泡樹脂の望ましい上記硬度は、６〜３６であり、特に望ましい上記硬度は、１５〜２１である。

緩衝体４は、ＥＮ ＩＳＯ １８５６の規定に準拠して測定された圧縮永久歪みが５％以下であることが望ましい。このような緩衝体４は、衝撃が収まった後、緩衝体４は元の形状に復元しやすく、大きな衝撃や振動が繰り返される状況でパレット１が使用される場合であっても、緩衝体４の減衰作用が維持される。

緩衝体４は、ＤＩＮ ５３５１３の規定に準拠して測定された機械損失係数が０．０５〜０．６５であることが望ましい。機械損失係数が０．０５未満の場合、衝撃や振動の減衰が不十分となり、衝撃や振動を受けた時の荷物の揺れや跳ね上がり（バウンド）が大きくなるおそれがある。機械損失係数が０．６５を超える場合、緩衝体４が十分に変形できず、衝撃の吸収が不十分となるおそれがある。

なお、緩衝体４には、上述したポリウレタン発泡樹脂が特に望ましいが、第１発泡体よりも硬度（静的ばね定数）が低く、かつ、密度が高くて、衝撃吸収性に優れた他の材料、例えば、シリコーンを主原料とするゲル状の樹脂が適用されていてもよい。

図１乃至４に示されるように、緩衝体４は、第１凹部２４及び第２凹部３４に埋め込まれることと相まって、フォーク挿入空間３２に突出しないように、第１発泡体２と第２発泡体３とによって挟持されている。これにより、フォークと緩衝体４との接触が回避され、緩衝体４の損傷が抑制される。

図２乃至４に示されるように、第２発泡体３は、各脚部３１を繋ぐ連結部３５を含んでいる。連結部３５は、第１発泡体２の載置面２１と平行に延びている。

荷役車両を用いた荷物Ｌの積み卸し作業にあっては、パレット１は斜めに傾いた姿勢で地面等に降ろされることがある。この場合、複数の脚部３１のうち一部の脚部３１のみが地面に対して傾いた姿勢で接触し、荷物Ｌの荷重が集中するため、一部の脚部３１と緩衝体４との固着が解かれ、脚部３１が緩衝体４から脱落するおそれがある。

本実施形態では、連結部３５によって隣り合う脚部３１が連結されているので、パレット１が傾いた姿勢で地面等に降ろされる場合であっても、荷物Ｌの荷重が連結部３５を介してすべての脚部３１に分散される。これにより、緩衝体４からの脚部３１の脱落が抑制されうる。

連結部３５は、地面に接する接地面３６を有している。これにより、各脚部３１の下端部で第２発泡体３が閉じた構造となるため、脚部３１の変形が抑制され、緩衝体４からの脚部３１の脱落がより一層抑制されうる。

連結部３５には、貫通穴３７が設けられている。貫通穴３７は、連結部３５を厚さ方向に貫通する。これにより、接地面３６の側から脚部３１が視認されうる。

パレット１は、例えば、図３に示されるように、第１発泡体２、第２発泡体３及び緩衝体４の天地を逆にした状態で組み立てられる。このとき、第２発泡体３の連結部３５に貫通穴３７が設けられているので、接地面３６の側から脚部３１が視認できるため、第１発泡体２及び緩衝体４に対する第２発泡体３の位置合わせが容易となり、
作業効率が高められる。

図７は、図４のパレット１の変形例であるパレット１Ａの断面図である。パレット１Ａのうち、以下で説明されてない部分については、上述したパレット１の構成が採用されうる。

パレット１Ａは、連結部３５Ａが、第２発泡体３Ａの上端部に設けられ、各脚部３１の上端部を連結する点で、上記パレット１とは異なる。第１発泡体２、緩衝体４及び脚部３１の構成は、パレット１と同等である。このため、パレット１Ａは、パレット１と同等の衝撃吸収性能を有する。

図８は、図４のパレット１の別の変形例であるパレット１Ｂの断面図である。パレット１Ｂのうち、以下で説明されてない部分については、上述したパレット１の構成が採用されうる。

パレット１Ｂは、上記連結部３５が廃されている点で、上記パレット１とは異なる。このため、第２発泡体３Ｂが複数に分割され、それぞれが脚部３１の上端部で緩衝体４に固着される。第１発泡体２、緩衝体４及び脚部３１の構成は、パレット１と同等である。このため、パレット１Ｂは、パレット１と同等の衝撃吸収性能を有する。パレット１Ｂでは、さらなる軽量化とコストダウンを図ることが可能となる。

図９は、図４のパレット１のさらに別の変形例であるパレット１Ｃの断面図である。パレット１Ｃのうち、以下で説明されてない部分については、上述したパレット１の構成が採用されうる。

パレット１Ｃでは、上記第２発泡体３が省略され、第１発泡体２Ｃの本体部分から下方に複数の脚部２５が突出して形成されている。第１発泡体２Ｃの下端部すなわち脚部２５の下端部には、第１凹部２４が形成され、第１凹部２４に緩衝体４の上端部が埋め込まれる。

緩衝体４の構成は、パレット１と同等である。このため、パレット１Ｃは、パレット１と同等の衝撃吸収性能を有する。なお、緩衝体４の下端面には、緩衝体４を保護するための保護プレート６が設けられている。パレット１Ｃでは、さらなる軽量化とコストダウンを図ることが可能となる。

以上、本発明のパレット１が詳細に説明されたが、本発明は上記の具体的な実施形態に限定されることなく種々の態様に変更して実施される。すなわち、パレット１は、少なくとも荷物Ｌが載置される載置面２１を有する板状の第１発泡体２と、第１発泡体２の下方に配される緩衝体４とを備え、緩衝体４は、第１発泡体２よりも硬度が低く、かつ、密度が高く構成されていればよい。

図１の基本構造をなす、パレット１等が表１の仕様に基づいて試作された。各パレットの長さは１２００mm、幅は１０００mmである。実施例１では、図６の曲線Ｃ３で硬度が表されるポリウレタン発泡樹脂Ｃにて形成された緩衝体が用いられ、その長さは１００mm、幅は１００mm、厚さは２５mmである。

実施例及び比較例の各パレットは、図１０に示される要領にて、載置面に５００ｋｇの荷重が加えられ、３００mmの高さから落下させたときの加速度が測定された。加速度の数値が小さいほど、パレットの衝撃吸収性能が優れている。

表１に示されるように、実施例のパレットは、比較例に対して落下時の加速度が小さく、衝撃吸収性能に優れていることが確認された。

１ ：パレット
２ ：第１発泡体
３ ：第２発泡体
４ ：緩衝体
２１ ：載置面
２３ ：下端面
２４ ：第１凹部
３１ ：脚部
３３ ：上端面
３４ ：第２凹部
３５ ：連結部
３６ ：接地面
３７ ：貫通穴
Ａ ：共重合体発泡樹脂
Ｂ ：ポリウレタン発泡樹脂
Ｃ ：ポリウレタン発泡樹脂
Ｄ ：ポリウレタン発泡樹脂
Ｌ ：荷物

Claims (14)

1. 荷物が載置される載置面を有する板状の第１発泡体と、
   前記第１発泡体の下方に配される緩衝体とを備え、
   前記緩衝体は、前記第１発泡体よりも硬度が低く、かつ、密度が高い、パレット。
2. 前記第１発泡体の下端部は、前記緩衝体の上端部が埋め込まれる第１凹部を有する請求項１記載のパレット。
3. 前記第１凹部の深さＤ１は、前記緩衝体が元の形状に復元可能な最大圧縮率まで圧縮されたときの厚みより大きい請求項２記載のパレット。
4. 前記第１発泡体を支持する複数の脚部を含み、前記緩衝体の下方に配される第２発泡体をさらに備え、
   前記緩衝体は、前記第２発泡体よりも硬度が低く、かつ、密度が高い請求項１記載のパレット。
5. 前記第２発泡体の上端部は、前記緩衝体の下端部が埋め込まれる第２凹部を有する請求項４記載のパレット。
6. 前記第２凹部の深さＤ２は、前記緩衝体が元の形状に復元可能な最大圧縮率まで圧縮されたときの厚みより大きい請求項５記載のパレット。
7. 前記第１発泡体を支持する複数の脚部を含み、前記緩衝体の下方に配される第２発泡体をさらに備え、
   前記緩衝体は、前記第２発泡体よりも硬度が低く、かつ、密度が高く、
   前記第２発泡体の上端部は、前記緩衝体の下端部が埋め込まれる第２凹部を有し、
   前記第１凹部の深さＤ１と前記第２凹部の深さＤ２の和Ｄ１＋Ｄ２は、前記緩衝体が元の形状に復元可能な最大圧縮率まで圧縮されたときの厚みより大きい請求項２記載のパレット。
8. 前記緩衝体は、ＥＮ ＩＳＯ １８５６の規定に準拠して測定された圧縮永久歪みが５％以下である請求項１乃至７のいずれかに記載のパレット。
9. 前記緩衝体は、ＤＩＮ ５３５１３の規定に準拠して測定された機械損失係数が０．０５〜０．６５である請求項１乃至８のいずれかに記載のパレット。
10. 前記第１発泡体は、ポリスチレン−ポリエチレン共重合体を発泡材料とする請求項１乃至９のいずれかに記載のパレット。
11. 前記緩衝体は、前記第１発泡体とは異なる発泡樹脂によって構成され、前記第１発泡体よりも発泡倍率が小さい請求項１又は２に記載のパレット。
12. 前記第２発泡体は、前記載置面と平行に延び、各脚部を繋ぐ連結部を含む請求項４乃至７のいずれかに記載のパレット。
13. 前記連結部は、地面に接する接地面を有する請求項１２記載のパレット。
14. 前記連結部は、該連結部を厚さ方向に貫通する貫通穴を有する請求項１３記載のパレット。