JP2018158856A - ガラス容器成形用金型 - Google Patents

Abstract

【課題】首部の余剰なガラスの量を胴部、特に胴部の補強部分へ全周にわたって等しく移すことが可能な構成とする。【解決手段】首部に胴部が連なるびんを成形するための一対の開閉可能な割型２Ａ，２Ｂよりなる粗型２であり、割型２Ａ．２Ｂを閉じて内側の面を互いに合わせることにより形成される空洞部２０を備える。各割型２Ａ，２Ｂの本体部２５ａ，２５ｂには、成形するびんの首部に対応する空洞部２０の領域を所定の角度範囲θにわたって取り囲む中空部３ａ，３ｂがそれぞれ設けられている。各割型２Ａ，２Ｂの中空部３ａ，３ｂは、位置および形状が割型２Ａ，２Ｂの合わせ面２１ａ，２１ｂに対して対称である。角度範囲θは角度範囲θの中心ｄが割型２Ａ，２Ｂの中心線ｚに対して一方へ変位させている。【選択図】図８

Description

この発明は、首部に胴部が連なるガラス容器、例えば、細口びんや軽量細口びんのようなガラスびんを成形するのに適したガラス容器成形用金型に関し、この発明は特に、首部に連なる胴部の少なくとも上部位置にコンタクトポイントが設定されたガラス容器を成形するのに適したガラス容器成形用金型に関する。

ガラスびんを製造するための典型的な製びん機は、複数のセクションにおいて粗型装置と仕上型装置とをそれぞれ含んでおり、粗型装置による成形工程と仕上型装置による成形工程とを順次実施してガラスびんを各セクションで成形するものである。ガラスびんの製法として、例えば、ナロー・ネック・プレス＆ブロー方式が知られている。この方式では、粗型装置の粗型内に投入された溶融ガラスの塊（以下「ゴブ」という。）よりパリソンを成形した後、このパリソンを仕上型装置の仕上型内へ移し、型内のパリソンに空気を吹き込んでガラスびんを成形する。

図１６は、軽量細口びんの成形に適用されるナロー・ネック・プレス＆ブロー方式によるガラスびんの成形手順を示している（例えば、特許文献１参照）。まず、ゴブＧが粗型９内の空洞部９０に受け入れられると（図１６（１））、バッフル９１が降りてきて空洞部９０を塞ぐ一方、プランジャ９２が上昇を開始し、口型９３内を通って粗型９の空洞部９０内へ進入する。これによりゴブＧは空洞部９０において加圧される（図１６（２））。この加圧によって空洞部９０にガラスが行き渡り、空洞部９０に対応する形状のパリソンＰが成形される（図１６（３））。

粗型９は、一対の割型により構成されている。各割型の内側の面が互いに合わされることで前記空洞部９０が形成される。この空洞部９０内でパリソンＰが成形されると、粗型９の割型が開き、パリソンＰは口型９３で支えられた状態でインバート装置９５により上下反転させられて仕上型９６へ移される（図１６（４））。パリソンＰは粗型９に接していた表面が硬化しているが、パリソンＰの肉厚内部が高温であるため、この温度が伝わってパリソンＰの表面の硬化層が軟化する（図１６（５））。

仕上型９６にブローヘッド９７がセットされると、パリソンＰの内部に高圧空気が吹き込まれ、仕上型９６および底型９８によりガラスびん８が成形される（図１６（６））。ガラスびん８の成形が完了すると、ブローヘッド９７が退き仕上型９６が開放された後、ガラスびん８はその口部がテイクアウトトング９９に把持され（図１６（７））、宙づり状態で搬出される（図１６（８））。

軽量細口びんには、図１７に示すように、首部８０に連なる胴部８１の少なくとも上部位置（図１７に示すガラスびん８では上部位置と下部位置）に、同じガラスびん同士の接触に備えて強度が補強された厚肉状の補強部分８２，８３がそれぞれ一周形成されている。これらの補強部分８２，８３は一般に「コンタクトポイント」と呼ばれている。これに対して、上下の補強部分８２，８３間は強度の補強がなされておらず、この非補強部分８４は一般に「リセス面」と呼ばれ、ラベルなどが貼設される。各補強部分８２，８３は、非補強部分８４よりわずかに突出しており、同じガラスびん同士が隣接したとき、外方へ突出する補強部分８２，８３においてガラスびん同士が接触するので、各ガラスびんが損傷するおそれはない（例えば、特許文献２参照）。

特許第５４４２０１９号公報 特開２０１４−１９０８１０号公報

しかしながら、ナロー・ネック・プレス＆ブロー方式により軽量細口びんを成形したとき、首部８０に配分されるガラスの量が、首部が必要とするガラスの量より過剰となり、余分なガラスが首部８０に停滞し、胴部８１へ円滑に移動しない。このため、胴部８１に配分されるガラスの量が不足気味となり、特に、胴部８１の補強部分８２．８３に十分なガラスの量が配分されないことから、強度に優れたコンタクトポイントが得られず、ガラスびんの強度低下を招いている。

また、ダブルゴブタイプやトリプルゴブタイプの金型のように複数個の割型が連ねられた金型を用いてパリソンを成形する場合、首部８０の余剰のガラスが胴部へ移動する際、全周にわたって等しい量のガラスが移動しないことがあり、これがため、胴部８１の全体もしくは胴部８１の補強部分８２，８３にガラスが均一に配分されず、肉厚が全周にわたって一定とならず、強度にむらが生じる。この肉厚の不均一は、首部８０のガラスの温度が全周にわたって一定でないことに起因している。一方、多角形びんのような水平断面が円形でないびんのパリソンを成形する場合、びんの角部に当たる部分より平坦部に当たる部分の肉厚が厚くなる傾向があり、首部８０の余剰のガラスが胴部へ移動したとき、胴部の肉厚は不均一のままであり、全周にわたって均質化されない。

この発明は、上記の問題に着目してなされたもので、首部の余剰なガラスの量を胴部、特に胴部の補強部分へ全周にわたって等しく移すことが可能な構成とすることにより胴部の肉厚が全周にわたって均一化されたガラス容器を得ることができるガラス容器成形用金型を提供することを目的とする。

一実施形態のガラス容器成形用金型は、首部に胴部が連なるガラス容器を成形するための、少なくとも一対の開閉可能な割型よりなるものであって、前記割型を閉じて内側の面を互いに合わせることにより形成される空洞部を備え、各割型の本体部には、成形するガラス容器の首部に対応する前記空洞部の領域を所定の角度範囲にわたって取り囲む中空部がそれぞれ設けられている。各割型の中空部は、位置および形状が割型の合わせ面に対して対称であり、前記の角度範囲はその角度範囲の中心が金型の中心線に対して一方へ変位させている。

ここで、「割型の本体部」とは、割型の固体部分（中実部分）を指す。また、「成形するガラス容器の首部に対応する空洞部の領域」とは、ガラス容器の首部の成形に関わる空洞部の領域のことであり、粗型についていえば、ガラス容器の首部を形づくるパリソンの首に当たる部分を成形する空洞部の特定領域のことである。さらに、「所定の角度範囲」とは、「割型の本体部の温度分布や成形するガラス容器の形態に基づいてあらかじめ実験等で定めた角度範囲」を意味する。

この実施形態のガラス容器成形用金型を用いて軽量細口びんのようなガラス容器を製造するとき、各割型に形成された中空部がガラス容器の首部に対応する空洞部の領域を取り囲むので、前記中空部が断熱空間として機能し、中空部の内側の領域の温度低下が抑えられ、前記内側の領域に接するガラスの温度が高温に保たれる。
例えば、割型が２個連ねられた金型により２個のパリソンを同時に成形するダブルゴブタイプのものでは、割型の連なり部分に比べて両端部は冷却風の作用を受けて温度が下がる。各中空部の角度範囲をその角度範囲の中心が金型の中心線に対して温度が低下し易い側へ変位させることで、その変位させた位置において各中空部の内側の領域の温度低下が抑えられ、温度の均一化がはかられる。その結果、首部の余剰のガラスは全周にわたって等しく伸びて胴部へ移動し、胴部の側に配分されるガラスの量が等しく増す。特に、胴部の補強部分に十分な量のガラスが全周にわたって等しく供給される結果、強度に優れたコンタクトポイントが得られる。

他の実施形態のガラス容器成形用金型においては、各割型の本体部には、成形するガラス容器の首部に対応する前記空洞部の領域をそれぞれ所定の角度範囲にわたって取り囲む第１、第２の中空部が設けられている。一方の割型の第１の中空部と他方の割型の第１の中空部、および一方の割型の第２の中空部と他方の割型の第２の中空部は、いずれも位置および形状が割型の合わせ面に対して対称であり、各割型の第１の中空部と第２の中空部は、いずれも位置および形状が金型の中心線に対して対称である。

上記した実施形態のガラス容器成形用金型を用いて軽量細口びんのようなガラス容器を製造するとき、各割型に形成された第１、第２の各中空部がガラス容器の首部に対応する空洞部の領域を取り囲むので、各中空部が断熱空間として機能し、第１の中空部の内側の領域と第２の中空部の内側の領域の温度低下が抑えられ、それらの内側の領域に接するガラスの温度が高く保たれる。その結果、第１、第２の各中空部の内側の領域に接するガラスの伸びが他の領域より良好となり、首部の余剰のガラスは伸びに応じた量が胴部へ移動するので、成形するガラス容器の形態に応じてガラスの量が胴部の側に配分される。例えば、四角形のガラス容器を製造するとき、ガラス容器の角部に相当する部分以外の部分、すなわち平坦部に相当する部分に対応して第１、第２の各中空部を設けることにより、平坦部へ移動するガラスが高温で動きやすくなり、均質化された肉回りになる。

上記の実施形態において、各割型の第１、第２の各中空部は、それぞれの深さが同じであってもよく、異なっていてもよい。中空部の深さが深ければ保温効果が増し、ガラスの温度が高く保たれてガラスの伸びが良好となるので、第１の中空部と第２の中空部を異なる深さに設定することで、胴部へ移動するガラスの量に差異を生じる。

さらに他の実施形態のガラス容器成形用金型においては、各割型の本体部には、第１の中空部と第２の中空部との間に第３の中空部がさらに設けられている。一方の割型の第３の中空部と他方の割型の第３の中空部は、位置および形状が割型の合わせ面に対して対称であり、各割型の第３の中空部は、いずれも金型の中心線に対して対称の形状である。

上記した実施形態のガラス容器成形用金型を用いて軽量細口びんのようなガラス容器であって例えば六角形のガラス容器を製造するとき、各割型に形成された第１〜第３の各中空部がガラス容器の首部に対応する空洞部の領域を取り囲むので、各中空部が断熱空間として機能し、第１の中空部の内側の領域と第２の中空部の内側の領域と第３の中空部の内側の領域の温度低下が抑えられ、それらの内側の領域に接するガラスの温度が高く保たれる。その結果、第１〜第３の各中空部の内側の領域に接するガラスの伸びが他の領域より良好となり、首部の余剰のガラスは伸びに応じた量が胴部へ移動するので、成形するガラス容器の形態に応じてガラスの量が胴部の側に配分され、均質化された肉回りとなる。

さらに他の実施形態のガラス容器成形用金型においては、各割型の本体部に、成形するガラス容器の首部に対応する前記空洞部の領域をそれぞれ所定の角度範囲にわたって取り囲む第１、第２の中空部と第１、第２の中空部の間に第３の中空部が設けられている。一方の割型の第１の中空部と他方の割型の第１の中空部、一方の割型の第２の中空部と他方の割型の第２の中空部、および一方の割型の第３の中空部と他方の割型の第３の中空部は、いずれも位置および形状が割型の合わせ面に対して対称であり、各割型の第１の中空部と第２の中空部は、いずれも位置および形状の少なくも一方が金型の中心線に対して非対称であり、各割型の第３の中空部は、いずれも金型の中心線に対して対称の形状である。

上記した実施形態のガラス容器成形用金型を用いて軽量細口びんのようなガラス容器であって例えば多角形のガラス容器を製造するとき、各割型に形成された第１〜第３の各中空部がガラス容器の首部に対応する空洞部の領域を取り囲むので、各中空部が断熱空間として機能し、第１の中空部の内側の領域と第２の中空部の内側の領域と第３の中空部の内側の領域の温度低下が抑えられ、それらの内側の領域に接するガラスの温度が高く保たれる。この場合、各割型の第１の中空部と第２の中空部は、金型の中心線に対して非対称であるので、第１の中空部の内側の領域と第２の中空部の内側の領域の温度低下の抑制度合が異なり、それらの内側の領域に接するガラスの温度が保持される度合も異なるが、第１〜第３の各中空部の内側の領域に接するガラスの伸びは他の領域より良好であり、首部の余剰のガラスは伸びに応じた量が胴部へ移動するので、成形するガラス容器の形態に応じてガラスの量が胴部の側に配分され、均質化された肉回りとなる。

上記した実施形態において、各割型の第１〜第３の各中空部は、それぞれの深さが同じであってもよく、異なっていてもよい。中空部の深さが深ければ保温効果が増し、ガラスの伸びが良好となるので、第１〜第３の各中空部を異なる深さに設定することで、胴部へ移動するガラスの量に差異が生じる。

さらに他の実施形態のガラス容器成形用金型においては、各割型の本体部に、成形するガラス容器の首部に対応する前記空洞部の領域を所定の角度範囲にわたって取り囲む中空部がそれぞれ設けられている。各割型の中空部は、位置および形状が割型の合わせ面に対して対称であり、前記の角度範囲はその角度範囲の中心が金型の中心線に一致し、空洞部からの距離が金型の中心線から離れるにしたがって大きくなっている。

上記した実施形態のガラス容器成形用金型を用いて軽量細口びんのようなガラス容器を製造するとき、各割型に形成された中空部がガラス容器の首部に対応する空洞部の領域を取り囲むので、各中空部が断熱空間として機能し、中空部の内側の領域の温度低下が抑えられ、その内側の領域に接するガラスの温度が高く保たれる。この場合、各割型の中空部の空洞部からの距離は、金型の中心線から離れるにしたがって大きくなっているので、中空部の内側の領域は中心線からの距離に応じて温度低下の抑制度合が異なり、それらの内側の領域に接するガラスの温度も異なるが、中空部の内側の領域に接するガラスの伸びは他の領域より良好であり、首部の余剰のガラスは伸びに応じた量が胴部へ移動する結果、成形するガラス容器の形態に応じてガラスの量が胴部の側に配分される。

上記した実施形態において、各割型の中空部は、それぞれの深さが全範囲にわたって同じであってもよく、金型の中心線から離れるにしたがって深くまたは浅くなっていてもよい。中空部の深さが深ければ保温効果が増し、ガラスの伸びが良好となるので、中空部の深さを変えることで、胴部へ移動するガラスの量に差異が生じる。

この発明によれば、首部の余剰なガラスの量を胴部、特に胴部の補強部分へ全周にわたって等しく移すことが可能であるので、胴部の肉厚が全周にわたって均一化され、強度に優れたコンタクトポイントが得られ、ガラスびんの強度が高められる。

一実施形態の粗型装置の構成と粗型内の空洞部を示す断面図である。 一対の割型の内側の面が互いに合わさった状態を示すシングルゴブタイプの粗型の底面図である。 図２の粗型の中心線ｚに沿う断面図である。 粗型内のパリソンの形状と、そのパリソンより得られるガラスびんの形状との対応を示す断面図である。 図１の粗型により成形されたパリソンから得られたガラスびんと従来の粗型により成形されたパリソンから得られたガラスびんについての肉厚の平均値をプロットしてグラフ化した説明図である。 図１の粗型により成形されたパリソンから得られたガラスびんと従来の粗型により成形されたパリソンからガラスびんについての肉厚の最小値をプロットしてグラフ化した説明図である。 ガラスびんの肉厚の測定箇所を示す説明図である。 ２対の割型の内側の面が互いに合わさった状態を示すダブルゴブタイプの粗型の底面図である。 図８の実施形態の粗型装置の構成と粗型内の空洞部を示す断面図である。 ２対の割型の内側の面が互いに合わさった状態を示す他の実施形態の粗型の底面図である。 他の実施形態の粗型の底面図である。 他の実施形態の粗型の底面図である。 他の実施形態の粗型の底面図である。 図１３のＡ−Ａ線に沿う断面図である。 他の実施形態の粗型の底面図である。 軽量細口びんの成形に適用されるナロー・ネック・プレス＆ブロー方式によるガラスびんの成形手順を示す説明図であ。 胴部の上部位置と下部位置とにコンタクトポイントが設定されたガラスびんを示す一部を破断した正面図である。

図１は、シングルゴブタイプの粗型２を有する粗型装置１の構成並びに粗型２内の空洞部２０の構成を示している。また、図２は粗型２を口型の側から見見た底面図であり、粗型２を構成する一対の割型２Ａ，２Ｂの内側の面が互いに合わさった状態を示している。この粗型装置１により図４に示すパリソンＰが成形された後、図示しない仕上型装置によりパリソンＰから図４において２点鎖線で示す外形のガラスびん（以下、単に「びん」という。）８が成形される。びん８は、例えば断面が円形の軽量細口びんであって、首部８０に連なる胴部８１の上部位置と下部位置とに「コンタクトポイント」と呼ばれる補強部分８２，８３が形成されている。なお、図４において、Ｘは、成形するびん8の首部８０を形づくるパリソンＰの首に当たる部分である。

粗型装置１は、図１に示すように、粗型２と、粗型２の上面に開口するゴブ投入口２３を塞ぐバッフル１１と、粗型２の下面に開口するプランジャ出入口２４と連通する口型１２と、口型１２内を通ってプランジャ出入口２４より粗型２内に進入するプランジャ１３とを備えている。

粗型２は、内部にパリソンＰを成形するための空洞部２０を有しており、開閉可能な一対の割型２Ａ，２Ｂにより構成されている。なお、図１は一方の割型２Ａの構成を示しているが、図示しない他方の割型２Ｂの構成も同じであり、対応する構成の符号を括弧書きで示してある。図１において、２０ａ，２０ｂは各割型２Ａ，２Ｂの型内面であり、ゴブＧを所定の側周形状のパリソンＰに成形する姿面を示している。また、２１ａ，２１ｂは各割型２Ａ，２Ｂの内側の面（以下「合わせ面」という。）であって、図２に示されるように、割型２Ａ，２Ｂを閉じたときに合わせ面２１ａ，２１ｂが互いに合わされることにより前記空洞部２０が形成される。

各割型２Ａ，２Ｂは、上端面に半円形をなす開放部２３ａ，２３ｂ、及び下端面に半円形をなす開放部２４ａ，２４ｂをそれぞれ有している。各割型２Ａ，２Ｂを閉じ、合わせ面２１ａ，２１ｂを互いに合わせたとき、各割型２Ａ，２Ｂの上端面の開放部２３ａ，２３ｂが合わさってゴブ投入口２３が形成されるとともに、各割型２Ａ，２Ｂの下端面の開放部２４ａ，２４ｂが合わさってプランジャ出入口２４が形成される。

各割型２Ａ，２Ｂの中実部分である本体部２５ａ，２５ｂには、図２及び図３に示すように、平面視が円弧状に湾曲する形状の中空部３ａ，３ｂが形成されている。図示例の中空部３ａ，３ｂは、割型２Ａ，２Ｂの下端面に開放部２４ａ，２４ｂに沿って開口する有底の溝３０により形成されている。各中空部３ａ，３ｂを構成する溝３０は、成形するびん８の首部８０に対応する空洞部２０の領域、すなわち、成形するびん８の首部８０を形づくるパリソンＰの首に当たる部分Ｘを成形する空洞部２０の特定領域を所定の角度範囲θにわたって外側より取り囲んでいる。溝３０の開口縁と空洞部２０の開放部２４ａ，２４ｂとの距離Ｌは溝３０の全長にわたって一定である。

溝３０の幅ｔは０．１ｍｍ以上であればよく、外側の溝壁は割型２Ａ，２Ｂの径の半分の位置まで達していてもよい。この実施例では、溝３０の幅ｔは開口縁において１５ｍｍであって、溝３０の全長にわたって一定である。また、成形するびん８は上部位置のコンタクトポイントが首部の上端から３２ｍｍに設定されているのに対し、溝３０の深さｈは１６ｍｍであって、溝３０の全長にわたって一定である。さらに、この実施例の溝３０は、粗型２の中心ｃに対する内外の溝壁の各半径ｒ１，ｒ２は、ｒ１が１８ｍｍ、ｒ２が３３ｍｍであって、全深さにわたって一定となる円筒状に形成されているが、これに限らず、図３において一点鎖線で示すように、上に拡がった逆錐状に形成してもよい。

さらにまた、中空部３ａ，３ｂを構成する各溝３０は、粗型２の中心ｃに対する両方の端部３０Ｒ，３０Ｌと前記合わせ面２１ａ，２１ｂとがなす角度β１，β２が一致するように割型２Ａ，２Ｂの中心線ｚに対して左右対称の形状に形成されている。粗型２の中心ｃに対する溝３０の角度範囲θは１００度、前記の各角度β１，β２は４０度にそれぞれ設定している。また、各割型２Ａ，２Ｂの中空部３ａ，３ｂは、位置および形状が合わせ面２１ａ，２１ｂに対して対称である。

各割型２Ａ，２Ｂの本体部２５ａ，２５ｂは、中空部３ａ，３ｂによって中空部３ａ，３ｂの内側の本体部領域２６ａ，２６ｂと中空部３ａ，３ｂの外側の本体部領域２７ａ，２７ｂとに区分される。内側の本体部領域２６ａ，２６ｂは空洞部２０の外周に沿っており、中空部３ａ，３ｂ内の空気の断熱作用によってその空気層がない場合に比べて高い温度に保温される。内側の本体部領域２６ａ，２６ｂと外側の本体部領域２７ａ，２７ｂとは溝３０の両端部３０Ｒ，３０Ｌと突き合わせ面２２ａ，２２ｂとの間の角度β１，β２の範囲において連続している。なお、中空部３ａ，３ｂの断熱性を高めるために、蓋をしてもよく、断熱ウール等を詰めてもよい。

各割型２Ａ，２Ｂの合わせ面２１ａ，２１ｂを合わせたとき、空洞部２０沿いの突き合わされた部分の外側の合わせ面２１ａ，２１ｂ間に微少な隙間部が生じる。この隙間部内の空気の断熱作用によって前記の突き合わされた部分が高い温度に維持される。この隙間部と溝３０の両端部３０Ｒ，３０Ｌとの隔たり量、すなわち、前記の角度β１，β２の大小によって内側の本体部領域２６ａ，２６ｂ及び前記突き合わされた部分の保温状態に差異が生じる。

上記した構成の粗型２を有する粗型装置１と図示しない仕上型装置とを用いてびん８を製造するとき、粗型２の各割型２Ａ，２Ｂの本体部２５ａ，２５ｂに形成された円弧状に湾曲する中空部３ａ，３ｂは、びん８の首部８０を形づくるパリソンＰの首に当たる部分Ｘを成形する空洞部２０の特定領域を外側より取り囲んでいる。これにより、中空部３ａ，３ｂが断熱空間として機能し、中空部３ａ，３ｂの内側の本体部領域２６ａ，２６ｂの温度低下が抑えられ、前記内側の本体部領域２６ａ，２６ｂに接するガラスの温度が高温状態に保たれる。したがって、パリソンＰが仕上型へ移されたとき、首部８０のガラスの量が余剰であれば、余剰のガラスが伸びてガラスが胴部８１の側へ移動する。その結果、胴部８１の側に配分されるガラスの量が増し、特に、胴部８１の補強部分８２，８３に十分な溶融ガラスが供給されることから、強度に優れたコンタクトポイントが得られ、びん８の強度は高められる。

また、中空部３ａ，３ｂは、各割型２Ａ，２Ｂの下端面に開放部２４ａ，２４ｂに沿って開口した溝３０により構成されており、その溝３０の幅ｔおよび深さｈが全長にわたって一定であるので、中空部３ａ，３ｂ内の空気の断熱作用によって中空部３ａ，３ｂの内側の本体部領域２６ａ，２６ｂは等しく温度低下が抑えられ、温度が均一な高温状態に保たれる結果、仕上型において首部８０の余剰のガラスが伸びてガラスが胴部８１の側へ移動する。

さらに、前記中空部３ａ，３ｂは、両方の各端部３０Ｒ，３０Ｌと割型２Ａ，２Ｂの内側の合わせ面２１ａ，２１ｂとがなす角度β１，β２が一致するように割型２Ａ，２Ｂの中心線ｚに対して左右対称の形状に形成されているので、中空部３ａ，３ｂ内の空気の断熱作用によって中空部３ａ，３ｂの内側の本体部領域２６ａ，２６ｂは左右に偏ることなく均等に保温される結果、成形されるびん８の肉厚のばらつきが抑えられる。

図５は、各割型２Ａ，２Ｂに上記の中空部３ａ，３ｂが設けられた粗型２（以下、「本粗型」という。）を用いて成形されたびん８（以下「適正びん」という。）について、１０ｍｍ毎の各高さ位置において、図７に示すように、４５度毎の各角度位置で肉厚を測定して得られた８個の肉厚測定データｘ１〜ｘ８の平均値をプロット（▲で示す）してグラフ化した折線グラフＤ１（ＡＶＥ）と、各割型に上記の中空部３ａ，３ｂが設けられていない粗型（以下、「従来粗型」という。）を用いて成形されたびん８（以下「比較びん」という。）について、１０ｍｍ毎の各高さ位置において、４５度毎の各角度位置（図７参照）で肉厚を測定して得られた８個の肉厚測定データｘ１〜ｘ８の平均値をプロット（■で示す）してグラフ化した折線グラフＤ２（ＡＶＥ）とを対比して示したものである。

また、図６は、上記の適正びんから得られた８個の肉厚測定データｘ１〜ｘ８の最小値をプロット（▲で示す）してグラフ化した折線グラフＤ１（ＭＩＮ）と、上記の比較びんから得られた８個の肉厚測定データｘ１〜ｘ８の最小値をプロット（■で示す）してグラフ化した折線グラフＤ２（ＭＩＮ）とを対比して示したものである。なお、図５及び図６は、縦軸がびんの高さ（ｍｍ）、横軸がびんの肉厚（ｍｍ）である。

適正びん及び比較びんは、図５及び図６に示されているように、口部までの高さが１５０ｍｍ、首部の長さが３０ｍｍであり、首部８０に連なる胴部８１の上部位置と下部位置とに、コンタクトポイントＰ１，Ｐ２が設定されている。図５及び図６において、垂直方向の点線Ｔ１は上下のコンタクトポイントＰ１，Ｐ２の肉厚の規格値、点線Ｔ２は首部、胴部の肉厚の規格値、点線Ｔ３は底周辺部の肉厚の規格値をそれぞれ示しており、肉厚の平均値または最小値が規格値Ｔ１〜Ｔ３を下回ると、そのびんは不良びんとなる。

本粗型を用いて成形した適正びんの肉厚と従来粗型を用いて成形した比較びんの肉厚を平均値（図５）について対比すると、上部位置のコンタクトポイントＰ１ではＤ１（ＡＶＥ）＞Ｄ２（ＡＶＥ）であり、比較びんより適正びんの方が肉厚の平均値が大きくなっており、コンタクトポイントＰ１の強度が高められている。さらに、胴部８１の全体についても、概ねＤ１（ＡＶＥ）＞Ｄ２（ＡＶＥ）であり、比較びんより適正びんの方が肉厚の平均値が全体的に大きくなっている。一方、首部８０はＤ１（ＡＶＥ）＜Ｄ２（ＡＶＥ）であり、適正びんは比較びんより肉厚の平均値が小さくなっている。
以上のことから、適正びんでは、首部８０の余剰のガラスの量が胴部８１へ移ったものと推測できる。なお、下部位置のコンタクトポイントＰ２や底部に近い胴部８１の下部については、適正びんと比較びんとは肉厚の平均値に殆ど差異がない。

つぎに、本粗型を用いて成形した適正びんの肉厚と従来粗型を用いて成形した比較びんの肉厚を最小値（図６）について対比すると、上部位置のコンタクトポイントＰ１ではＤ１（ＭＩＮ）＞Ｄ２（ＭＩＮ）であり、比較びんより適正びんの方が肉厚の最小値が大きく、さらに、下部位置のコンタクトポイントＰ２でもＤ１（ＭＩＮ）＞Ｄ２（ＭＩＮ）であり、比較びんより適正びんの方が肉厚の最小値が大きくなっている。胴部８１についても概ねＤ１（ＭＩＮ）＞Ｄ２（ＭＩＮ）であり、比較びんより適正びんの方が全体的に肉厚の最小値が大きくなっている。
以上のことから、比較びんより適正びんの方が全体的に肉厚の最小値が大きく、このことは規格値に対して肉厚の余裕があることを意味し、比較びんより適正びんの方が不良品の出現頻度は小さくなる。

上記した実施例では、中空部３ａ，３ｂを構成する各溝３０を、割型２Ａ，２Ｂの中心線ｚに対して左右対称の形状に形成するとともに、粗型２の中心ｃに対する溝３０の角度範囲θを１００度、粗型２の中心ｃに対する溝３０の両方の各端部３０Ｒ，３０Ｌと割型２Ａ，２Ｂの内側の合わせ面２１ａ，２１ｂとがなす角度β１，β２を共に４０度に設定したものである。したがって、各割型２Ａ，２Ｂの中空部３ａ，３ｂは、位置および形状が割型２Ａ，２Ｂの合わせ面２１ａ，２１ｂに対して対称である。各割型２Ａ，２Ｂの中空部３ａ，３ｂを上記した構成とすることにより、図５及び図６に示したような、好ましい肉厚の適正びんが得られる。

図８は、ダブルゴブタイプの粗型装置１を口型の側から見た底面図を示しており、２個の粗型２を構成する２対の割型２Ａ，２Ｂの内側の面が互いに合わさった状態になっている。また、図９は一方の粗型２（図８の右側の粗型２）およびその粗型２の一方の割型２Ａについての構成を示している。
２個の粗型２により２個のパリソンＰが同時に成形された後、図示しない２個の仕上型により２個のパリソンＰから２個のびんが同時に成形される。

各粗型２は、内部にパリソンＰを成形するための空洞部２０をそれぞれ有している。２個の粗型２の一方の割型２Ａ，２Ａ同士、および他方の割型２Ｂ，２Ｂ同士はそれぞれ連結され、２対の割型２Ａ，２Ｂが一斉に開閉可能である。なお、図９は一方の割型２Ａの構成を示すが、他方の割型２Ｂの構成も同じであり、対応する構成の符号を括弧書きで示してある。また、割型２Ａ，２Ｂの構成は、中空部３ａ，３ｂを除き、図１に示したものと同様であり、ここでは対応する構成に同じ符号を付することで、詳細な説明を省略する。

各粗型２の各割型２Ａ，２Ｂの中実部分である本体部２５ａ，２５ｂには、平面視が円弧状に湾曲する形状の中空部３ａ，３ｂが形成されている。図示例の中空部３ａ，３ｂは、割型２Ａ，２Ｂの下端面に開放部２４ａ，２４ｂに沿って開口する有底の溝３０により形成されている。各中空部３ａ，３ｂを構成する溝３０は、成形するびん８の首部８０に対応する空洞部２０の領域、すなわち、成形するびん８の首部８０を形づくるパリソンＰの首に当たる部分を成形する空洞部２０の特定領域を所定の角度範囲θにわたって外側より取り囲んでいる。溝３０の開口縁と空洞部２０の開放部２４ａ，２４ｂとの距離Ｌは溝３０の全長にわたって一定である。また、溝３０の幅ｔおよび溝３０の深さｈも溝３０の全長にわたって一定である。

各割型２Ａ，２Ｂの中空部３ａ，３ｂは、位置および形状が割型２Ａ，２Ｂの合わせ面２１ａ，２１ｂに対して対称である。粗型２の中心ｃに対する中空部３ａ，３ｂの角度範囲θはその角度範囲θの中心ｄが割型２Ａ，２Ｂの中心線ｚに対して端部の側へ所定の角度αだけ変位している。このため、粗型２の中心ｃに対する両方の端部３０Ｒ，３０Ｌと前記合わせ面２１ａ，２１ｂとがなす角度β１，β２は不一致となり、β２＞β１である。この実施例では、粗型２の中心ｃに対する中空部３ａ，３ｂの角度範囲θは９０度、前記の角度β１は１５度，β２は７５度である。

この実施例では、粗型装置１を挟んで対向する位置（図８において上下の位置）に図示しない冷却装置が配置されている。各冷却装置より粗型２の外面に冷却風（図中矢印Ｐ，Ｑで示す）を作用させることで各粗型２が外側より冷却される。この冷却風は２対の割型２Ａ，２Ｂの両端側へ回り込むもので、その両端部が連なり部分より冷やされて温度が下がるので、その温度の偏りを考慮して各中空部３ａ，３ｂの位置を端部側へ変位させている。そこで、各中空部３ａ，３ｂの角度範囲θおよび各角度α，β１，β２は割型２Ａ，２Ｂの本体部２５ａ，２５ｂの温度分布に基づき、また、前記温度の偏り度合を考慮して、あらかじめ実験等で定められる。

図１０は、粗型装置１の他の実施形態を示し、各粗型２に冷却風を通す複数個の冷却通路５が等間隔に設けられている。この実施形態では、図８の実施形態と同様、粗型２の中心ｃに対する各中空部３ａ，３ｂの角度範囲θはその角度範囲θの中心ｄが割型２Ａ，２Ｂの中心線ｚに対して端部の側へ図８の実施形態とほぼ同じ角度αだけ変位している。粗型２の中心ｃに対する中空部３ａ，３ｂの角度範囲θは、図８の実施形態より小さな値（４５度）であり、粗型２の中心ｃに対する両方の端部３０Ｒ，３０Ｌと前記合わせ面２１ａ，２１ｂとがなす角度β１，β２はβ１が３０度，β２が１０５度である。

中空部３ａ，３ｂを構成する溝３０の開口縁と空洞部２０の開放部２４ａ，２４ｂとの距離Ｌは溝３０の全長にわたって一定である。また、溝３０の幅ｔおよび溝３０の深さｈも溝３０の全長にわたって一定である。

図１１〜図１４は、多角形びんや特殊変形びん（例えば把手を備えたもの）のような水平断面が円形でないびんのパリソンを成形するのに用いられるシングルゴブタイプの粗型２の実施例を示している。

図１１に示す実施形態においては、各割型２Ａ，２Ｂの本体部２５ａ，２５ｂには、成形するガラスびん（四角形のびん）の首部に対応する空洞部２０の領域をそれぞれ所定の角度範囲θ１，θ２にわたって取り囲む第１の中空部３ａ−１，３ｂ−１と第２の中空部３ａ−２，３ｂ−２が設けられている。第１、第２の各中空部３ａ−１，３ｂ−１は、成形するびんの角部に相当する部分以外の部分、すなわち、平坦部に相当する部分に対応する位置に設けられる。一方の割型２Ａの第１の中空部３ａ−１と他方の割型２Ｂの第１の中空部３ｂ−１、および一方の割型２Ａの第２の中空部３ａ−２と他方の割型２Ｂの第２の中空部３ｂ−２は、いずれも位置および形状が割型２Ａ，２Ｂの合わせ面２１ａ，２１ｂに対して対称である。

また、一方の割型２Ａの第１の中空部３ａ−１と第２の中空部３ａ−２、および他方の割型２Ｂの第１の中空部３ｂ−１と第２の中空部３ｂ−２は、いずれも位置および形状が割型２Ａ，２Ｂの中心線ｚに対して対称であり、角度範囲θの中心ｄ１，ｄ２は割型２Ａ，２Ｂの中心線ｚに対して４５度の角度をなしている。各割型２Ａ，２Ｂの第１の中空部３ａ−１，３ｂ−１の角度範囲θ１はいずれも４５度に設定され、各割型２Ａ，２Ｂの第２の中空部３ａ−２，３ｂ−２の角度範囲θ２はいずれも４５度に設定されている。

第１の中空部３ａ−１，３ｂ−１を構成する溝３０の開口縁と空洞部２０の開放部２４ａ，２４ｂとの距離Ｌおよび第２の中空部３ａ−２，３ｂ−２を構成する溝３０の開口縁と空洞部２０の開放部２４ａ，２４ｂとの距離Ｌは、いずれも溝３０の全長にわたって一定である。また、各溝３０の幅ｔおよび溝３０の深さｈも溝３０の全長にわたって一定である。なお、第１の中空部３ａ−１，３ｂ−１を構成する溝３０の深さｈと第２の中空部３ａ−２，３ｂ−２を構成する溝３０の深さｈとをそれぞれ異なる深さに設定することもできる。

図１２に示す実施形態においては、各割型２Ａ，２Ｂの本体部２５ａ，２５ｂには、成形するガラスびんの首部に対応する空洞部２０の領域をそれぞれ所定の角度範囲θ１，θ２，θ３にわたって取り囲む第１の中空部３ａ−１，３ｂ−１と第２の中空部３ａ−２，３ｂ−２と、第３の中空部３ａ−３，３ｂ−３が設けられている。第３の中空部３ａ−３，３ｂ−３は第１の中空部３ａ−１，３ｂ−１と第２の中空部３ａ−２，３ｂ−２との間に設けられている。

一方の割型２Ａの第１の中空部３ａ−１と他方の割型２Ｂの第１の中空部３ｂ−１、一方の割型２Ａの第２の中空部３ａ−２と他方の割型２Ｂの第２の中空部３ｂ−２、および一方の割型２Ａの第３の中空部３ａ−３と他方の割型２Ｂの第３の中空部３ｂ−３は、いずれも位置および形状が割型２Ａ，２Ｂの合わせ面２１ａ，２１ｂに対して対称である。また、一方の割型２Ａの第１の中空部３ａ−１と第２の中空部３ａ−２、および他方の割型２Ｂの第１の中空部３ｂ−１と第２の中空部３ｂ−２は、いずれも位置および形状が割型２Ａ，２Ｂの中心線ｚに対して対称であり、各割型２Ａ，２Ｂの第３の中空部３ａ−３，３ｂ−３は、いずれも割型２Ａ，２Ｂの中心線ｚに対して対称の形状である
。第１の中空部３ａ−１，３ｂ−１の角度範囲θ１の中心ｄ１と、第２の中空部３ａ−２，３ｂ−２の角度範囲θ２の中心ｄ２は、割型２Ａ，２Ｂの中心線ｚに対して４５度の角度をなしている。第３の中空部３ａ−３，３ｂ−３の角度範囲θ３の中心ｄ３は割型２Ａ，２Ｂの中心線ｚと重なっている、各割型２Ａ，２Ｂの第１の中空部３ａ−１，３ｂ−１の角度範囲θ１、第２の中空部３ａ−２，３ｂ−２の角度範囲θ２、および第３の中空部３ａ−３，３ｂ−３の角度範囲θ３はいずれも４５度に設定されている。

第１の中空部３ａ−１，３ｂ−１を構成する溝３０の開口縁と空洞部２０の開放部２４ａ，２４ｂとの距離Ｌ、第２の中空部３ａ−２，３ｂ−２を構成する溝３０の開口縁と空洞部２０の開放部２４ａ，２４ｂとの距離Ｌ、および第３の中空部３ａ−３，３ｂ−３を構成する溝３０の開口縁と空洞部２０の開放部２４ａ，２４ｂとの距離Ｌは、いずれも溝３０の全長にわたって一定である。また、各溝３０の幅ｔおよび溝３０の深さｈも溝３０の全長にわたって一定である。

図１３は、さらに他の実施形態を示している。この実施形態では、一方の割型２Ａの第１の中空部３ａ−１と他方の割型２Ｂの第１の中空部３ｂ−１、および一方の割型２Ａの第２の中空部３ａ−２と他方の割型２Ｂの第２の中空部３ｂ−２は、いずれも位置および形状が割型の合わせ面２１ａ，２１ｂに対して対称である。各割型２Ａ，２Ｂの第１の中空部３ａ−１，３ｂ−１と第２の中空部３ａ−２，３ｂ−２は、いずれも位置および形状が割型２Ａ，２Ｂの中心線ｚに対して非対称であり、第２の中空部３ａ−２，３ｂ−２の空洞部２０に対する距離Ｌが第１の中空部３ａ−１，３ｂ−１の空洞部２０に対する距離Ｌより小さな値に設定されている。

一方の割型２Ａの第３の中空部３ａ−３と他方の割型２Ｂの第３の中空部３ｂ−３は、位置および形状が割型の合わせ面２１ａ，２１ｂに対して対称であり、各割型２Ａ，２Ｂの第３の中空部３ａ−３，３ｂ−３は、いずれも割型２Ａ，２Ｂの中心線ｚに対して対称な形状である。

この実施形態では、第１の中空部３ａ−１，３ｂ−１を構成する溝３０の深さｈと、第２の中空部３ａ−２，３ｂ−２を構成する溝３０の深さｈと、第３の中空部３ａ−３，３ｂ−３を構成する溝３０の深さとを、それぞれ異なる深さに設定している。この実施形態では、図１４に示すように、第１の中空部３ａ−１，３ｂ−１を構成する溝の深さｈが最も深く、第３の中空部３ａ−３，３ｂ−３を構成する溝の深さｈが最も浅く設定しているが、第３の中空部３ａ−３，３ｂ−３を構成する溝の深さｈが最も深く、第３の中空部３ａ−３，３ｂ−３を構成する溝の深さｈが最も浅く設定してもよい。
その他の構成は図１２の実施形態と同様であり、ここでは対応する構成に同一の符号を付することで説明を省略する。

図１５は、さらに他の実施形態を示している。この実施形態におては、各割型２Ａ，２Ｂの本体部２５ａ，２５ｂには、成形するガラス容器の首部に対応する空洞部２０の領域を所定の角度範囲θにわたって取り囲むそれぞれ１個の中空部３ａ，３ｂが設けられている。各割型２Ａ，２Ｂの中空部３ａ，３ｂは、位置および形状が割型の合わせ面２１ａ，２１ｂに対して対称であり、前記の角度範囲θの中心ｄは割型２Ａ，２Ｂの中心線ｚに一致させている。この実施形態では、各中空部３ａ，３ｂの空洞部２０に対する距離を割型２Ａ，２Ｂの中心線ｚから離れるにしたがって大きく設定してあり、中心ｄでの距離Ｌ１が最小、端部３０Ｌ，３０Ｒでの距離Ｌ２が最大となっている。中空孔３ａ，３ｂを構成する溝３０は、全範囲にわたり同じ深さｈに設定されているが、割型２Ａ，２Ｂの中心線ｚから離れるにしたがって大きくまたは小さく設定してもよい。なお、各溝３０の幅ｔは溝３０の全長にわたって一定である。

中空部３ａ，３ｂを構成する各溝３０は、粗型２の中心ｃに対する両方の端部３０Ｌ，３０Ｒと前記合わせ面２１ａ，２１ｂとがなす角度β１，β２が一致するように割型２Ａ，２Ｂの中心線ｚに対して左右対称の形状に形成されている。粗型２の中心ｃに対する溝３０の角度範囲θは１２０度、前記の各角度β１，β２は３０度である。また、各割型２Ａ，２Ｂの中空部３ａ，３ｂは、位置および形状が合わせ面２１ａ，２１ｂに対して対称である。

図８〜図１０の実施形態の粗型２を用いてびんを製造するとき、各割型２Ａ，２Ｂに形成された中空部３ａ，３ｂがびんの首部に対応する空洞部２０の領域を取り囲むので、中空部３ａが断熱空間として機能し、中空部３ａの内側の領域の温度低下が抑えられ、内側の領域に接するガラスの温度が高温に保たれる。図示のダブルゴブタイプのものでは、割型２Ａ，２Ｂの連なり部分に比べて両端部は冷却風の作用を受けて温度が下がる。各中空部３ａ，３ｂの角度範囲θを角度範囲θの中心ｄが割型２Ａ，２Ｂの中心線ｚに対して温度が低下し易い側へ変位させるので、その変位位置において各中空部３ａ，３ｂの内側の領域の温度低下が抑えられ、全周にわたって温度の均一化がはかられる。その結果、首部の余剰のガラスは全周にわたって等しく伸びて胴部へ移動するので、胴部の側に配分されるガラスの量が等しく増し、特に、胴部の補強部分に十分な量のガラスが全周にわたって等しく供給されるので、強度に優れたコンタクトポイントが得られる。

図１１の実施形態の粗型２を用いて四角形のびんを製造するとき、割型２Ａ，２Ｂに形成された第１、第２の各中空部３ａ−１、３ａ−２と割型２Ｂに形成された第１、第２の各中空部３ｂ−１，３ｂ−２とがびんの首部に対応する空洞部２０の領域を取り囲むので、各中空部３ａ，３ｂが断熱空間として機能し、第１の中空部３ａ−１，３ｂ−１の内側の領域と第２の中空部３ａ−２，３ｂ−２の内側の領域の温度低下が抑えられ、それらの内側の領域に接するガラスの温度が高く保たれる。その結果、第１、第２の各中空部３ａ−１，３ｂ−１，３ａ−２，３ｂ−２の内側の領域に接するガラスの伸びが他の領域より良好となり、首部の余剰のガラスは伸びに応じた量が胴部へ移動するので、成形するガラスびんの形態に応じてガラスの量が胴部の側に配分される。第１の中空部３ａ−１，３ａ−２および第２の中空部３ｂ−２，３ｂ−２はびんの平坦部に相当する部分に対応して設けられるので、平坦部へ移動するガラスは高温で動きやすく、均質化された肉回りとなる。

上記の実施形態において、第１の中空部３ａ−１，３ｂ−１を構成する溝３０と第２の中空部３ａ−２，３ｂ−２を構成する溝３０とが異なる深さｈに設定されている場合、溝３０の深さが深ければ保温効果が増し、ガラスの伸びが良好となるので、胴部へ移動するガラスの量に差異を生じる。

図１２の実施形態の粗型２を用いて六角形のびんを製造するとき、割型２Ａに形成された第１〜第３の各中空部３ａ−１，３ａ−２，３ａ−３と割型２Ｂに形成された第１〜第３の各中空部３ｂ−１，３ｂ−２，３ｂ−３がびんの首部に対応する空洞部２０の領域を取り囲むので、各中空部３ａ−１，３ａ−２，３ａ−３，３ｂ−１，３ｂ−２，３ｂ−３が断熱空間として機能し、第１の中空部３ａ−１，３ｂ−１の内側の領域と第２の中空部３ａ−２，３ｂ−２の内側の領域と第３の中空部３ａ−３，３ｂ−３の内側の領域の温度低下が抑えられ、それらの内側の領域に接するガラスの温度が高く保たれる。その結果、第１〜第３の各中空部３ａ−１，３ａ−２，３ａ−３，３ｂ−１，３ｂ−２，３ｂ−３の内側の領域に接するガラスの伸びが他の領域より良好となり、首部の余剰のガラスは伸びに応じた量が胴部へ移動するので、成形するびんの形態に応じてガラスの量が胴部の側に配分され、均質化された肉回りとなる。

図１３の実施形態の粗型２を用いて多角形のびんを製造するとき、割型２Ａに形成された第１〜第３の各中空部３ａ−１，３ａ−２，３ａ−３と割型２Ｂに形成された第１〜第３の各中空部３ｂ−１，３ｂ−２，３ｂ−３がびんの首部に対応する空洞部２０の領域を取り囲むので、各中空部３ａ−１，３ａ−２，３ａ−３，３ｂ−１，３ｂ−２，３ｂ−３が断熱空間として機能し、第１の中空部３ａ−１，３ｂ−１の内側の領域と第２の中空部３ａ−２，３ｂ−２の内側の領域と第３の中空部３ａ−３，３ｂ−３の内側の領域の温度低下が抑えられ、それらの内側の領域に接するガラスの温度が高く保たれる。

この場合、各割型２Ａ，２Ｂの第１の中空部３ａ−１，３ｂ−１と第２の中空部３ａ−２，３ｂ−２は、割型２Ａ，２Ｂの中心線ｚに対して非対称であるので、第１の中空部３ａ−１，３ｂ−１の内側の領域と第２の中空部３ａ−２，３ｂ−２の内側の領域の温度低下の抑制度合が異なるので、それらの内側の領域に接するガラスの温度が保持される度合も異なる。第１〜第３の各中空部３ａ−１，３ａ−２，３ａ−３，３ｂ−１，３ｂ−２，３ｂ−３の内側の領域に接するガラスの伸びは他の領域より良好であり、首部の余剰のガラスは伸びに応じた量が胴部へ移動する結果、成形するびんの形態に応じてガラスの量が胴部の側に配分され、均質化された肉回りとなる。

また、各割型２Ａ，２Ｂの第１〜第３の各中空部３ａ−１，３ａ−２，３ａ−３，３ｂ−１，３ｂ−２，３ｂ−３を構成する溝３０がそれぞれ異なる深さに設定されているので、溝３０の深さに応じて保温効果が増し、ガラスの伸びが良好となり、胴部へ移動するガラスの量に差異が生じる。

図１５の実施形態の粗型２を用いてびんを製造するとき、割型２Ａに形成された中空部３ａと割型２Ｂに形成された中空部３ｂがびんの首部に対応する空洞部２０の領域を取り囲むので、各中空部３ａ，３ｂが断熱空間として機能し、中空部３ａ，３ｂの内側の領域の温度低下が抑えられ、その内側の領域に接するガラスの温度が高く保たれる。この場合、各割型２Ａ，２Ｂの中空部３ａ，３ｂの空洞部２０からの距離は、割型２Ａ，２Ｂの中心線ｚから離れるにしたがって大きいので、中空部３ａ，３ｂの内側の領域は中心線からの距離Ｌに応じて温度低下の抑制度合が異なり、それらの内側の領域に接するガラスの温度が保持される度合も異なる。中空部３ａ，３ｂの内側の領域に接するガラスの伸びは他の領域より良好であり、首部の余剰のガラスは伸びに応じた量が胴部へ移動する結果、成形するびんの形態に応じてガラスの量が胴部の側に配分される。

各割型２Ａ，２Ｂのの各中空部３ａ，３ｂを構成する溝３０が、割型２Ａ，２Ｂの中心線ｚから離れるにしたがって深くまたは浅くなっている場合、溝３０の深さが深ければ保温効果が増し、ガラスの伸びが良好となるので、胴部へ移動するガラスの量に差異が生じる。

１ 粗型装置
２ 粗型
２Ａ，２Ｂ 割型
３ａ，３ｂ 中空部
３ａ−１，３ｂ−１ 第１の中空部
３ａ−２，３ｂ−２ 第２の中空部
３ａ−３，３ｂ−３ 第３の中空部
８ びん
２０ 空洞部
２５ａ，２５ｂ 本体部
３０ 溝
８０ 首部
８１ 胴部
θ 角度範囲
ｄ 角度範囲の中心
ｚ 割型の中心線
２１ａ，２１ｂ 割型の合わせ面

Claims (9)

1. 首部に胴部が連なるガラス容器を成形するための、少なくとも一対の開閉可能な割型よりなる金型であって、前記割型を閉じて内側の面を互いに合わせることにより形成される空洞部を備え、各割型の本体部には、成形するガラス容器の首部に対応する前記空洞部の領域を所定の角度範囲にわたって取り囲む中空部がそれぞれ設けられており、各割型の中空部は、位置および形状が割型の合わせ面に対して対称であり、前記の角度範囲はその角度範囲の中心が金型の中心線に対して一方へ変位させてなるガラス容器成形用金型。
2. 首部に胴部が連なるガラス容器を成形するための、少なくとも一対の開閉可能な割型よりなる金型であって、前記割型を閉じて内側の面を合わせることにより形成される空洞部を備え、各割型の本体部には、成形するガラス容器の首部に対応する前記空洞部の領域をそれぞれ所定の角度範囲にわたって取り囲む第１、第２の中空部が設けられており、一方の割型の第１の中空部と他方の割型の第１の中空部、および一方の割型の第２の中空部と他方の割型の第２の中空部は、いずれも位置および形状が割型の合わせ面に対して対称であり、各割型の第１の中空部と第２の中空部は、いずれも位置および形状が金型の中心線に対して対称であるガラス容器成形用金型。
3. 各割型の第１、第２の各中空部は、それぞれの深さが異なっている請求項２に記載のガラス容器成形用金型。
4. 請求項２または３に記載のガラス容器成形用金型であって、各割型の本体部には、第１の中空部と第２の中空部との間に第３の中空部がさらに設けられており、一方の割型の第３の中空部と他方の割型の第３の中空部は、位置および形状が割型の合わせ面に対して対称であり、各割型の第３の中空部は、いずれも金型の中心線に対して対称の形状であるガラス容器成形用金型。
5. 首部に胴部が連なるガラス容器を成形するための、少なくとも一対の開閉可能な割型よりなる金型であって、前記割型を閉じて内側の面を合わせることにより形成される空洞部を備え、各割型の本体部には、成形するガラス容器の首部に対応する前記空洞部の領域をそれぞれ所定の角度範囲にわたって取り囲む第１、第２の中空部と第１、第２の中空部の間に第３の中空部が設けられており、一方の割型の第１の中空部と他方の割型の第１の中空部、一方の割型の第２の中空部と他方の割型の第２の中空部、および一方の割型の第３の中空部と他方の割型の第３の中空部は、いずれも位置および形状が割型の合わせ面に対して対称であり、各割型の第１の中空部と第２の中空部は、いずれも位置および形状の少なくとも一方が金型の中心線に対して非対称であり、各割型の第３の中空部は、いずれも金型の中心線に対して対称の形状であるガラス容器成形用金型。
6. 各割型の第１〜第３の各中空部は、それぞれの深さが異なっている請求項４または５に記載のガラス容器成形用金型。
7. 首部に胴部が連なるガラス容器を成形するための、少なくとも一対の開閉可能な割型よりなる金型であって、前記割型を閉じて内側の面を互いに合わせることにより形成される空洞部を備え、各割型の本体部には、成形するガラス容器の首部に対応する前記空洞部の領域を所定の角度範囲にわたって取り囲む中空部がそれぞれ設けられており、各割型の中空部は、位置および形状が割型の合わせ面に対して対称であり、前記の角度範囲はその角度範囲の中心が金型の中心線に一致し、空洞部からの距離が金型の中心線から離れるにしたがって大きくなっているガラス容器成形用金型。
8. 各割型の中空部は、それぞれの深さが全範囲にわたり同じである請求項７に記載のガラス容器成形用金型。
9. 各割型の中空部は、それぞれの深さが金型の中心線から離れるにしたがって深くまたは浅くなっている請求項７に記載のガラス容器成形用金型。