JP2018158788A - 糸継装置 - Google Patents

Abstract

【課題】糸継部と糸道規制部材との位置合わせを不要とする。【解決手段】機械的に糸結びを行う糸結び部材を有する糸継部５１と、糸Ｙに接触しない待機位置と、糸Ｙに接触することで糸継部５１における糸道を規制する規制位置と、の間で移動可能な糸道規制部材５４と、を備える糸継装置５０であって、糸道規制部材５４を駆動させる糸道規制部材用駆動部５５が、糸継部５１を駆動させる糸継部用駆動部５２とは別に設けられている。【選択図】図８

Description

本発明は、糸継装置に関する。

例えば特許文献１には、糸継装置を構成する糸継部の一種として、複数の部材から構成される糸結び部材（特許文献１ではノッターヘッド）を有するノッターが記載されている。このようなノッターでは、一般的に、単一のモータを動力源とするカム機構によって駆動される糸結び部材が、原点位置から始まって原点位置に戻る一連の動作を行うことで糸結びが行われる。また、特許文献１には記載されていないが、糸継装置には、ノッターにおける糸道を規制するための糸寄せレバーも設けられており、糸寄せレバーで糸道を規制した後に糸結びが行われる。この糸寄せレバーは、上述のカム機構に連結されることで、ノッターに機械的に連動して動作するように構成されており、ノッターの動作が所定のタイミングのときに糸寄せレバーが動作するようにされている。

特開２００２−２４９９３５号公報

上述のように、糸継部（ノッター）と糸道規制部材（糸寄せレバー）とが同じカム機構に連結されている場合、糸継部及び糸道規制部材がそれぞれ正しく位置合わせされた状態でカム機構に係合している必要がある。仮に位置合わせが適切でなかった場合には、糸継部の動作と糸道規制部材の動作とにずれが生じ、糸結びができなくなってしまう。このような位置合わせは、従来オペレータによって行われており、手間のかかる作業となっていた。

本発明は、以上の課題に鑑みてなされたものであり、糸継部と糸道規制部材の、それぞれの初期動作位置（原点位置）を維持したまま両部材を相互に組み付ける作業を不要とすることを目的とする。

本発明に係る糸継装置は、機械的に糸結びを行う糸結び部材を有する糸継部と、糸に接触しない待機位置と、糸に接触することで前記糸継部における糸道を規制する規制位置と、の間で移動可能な糸道規制部材と、を備える糸継装置であって、前記糸道規制部材を駆動させる糸道規制部材用駆動部が、前記糸継部を駆動させる糸継部用駆動部とは別に設けられていることを特徴とする。

本発明によれば、糸道規制部材を駆動させる糸道規制部材用駆動部が、糸継部を駆動させる糸継部用駆動部とは別に設けられているため、糸道規制部材を糸継部から独立させて駆動することができる。したがって、糸継部と糸道規制部材との初期動作位置での厳密な組み付けを不要とすることができる。

また、本発明に係る糸継装置において、前記糸結び部材が原点位置にあるか否かを検出可能な原点検出手段と、前記原点検出手段からの出力に基づいて前記糸継部用駆動部を制御することで、前記糸結び部材を前記原点位置に合わせる制御部と、をさらに備えるとよい。

このような構成によれば、糸結び部材が原点位置にない場合には、制御部によって糸継部用駆動部を制御することで、糸結び部材を自動的に原点位置に合わせることができる。したがって、オペレータによる糸結び部材の厳密な原点位置合わせ作業が不要となる。

また、本発明に係る糸継装置において、前記原点検出手段は、前記糸結び部材と連動する連動部材に設けられた被検出部と、前記糸結び部材が前記原点位置にあるときに前記被検出部を検出可能な検出部と、を有して構成されるとよい。

このような構成によれば、検出部によって被検出部が検出されるようになるまで連動部材を動かすことで、容易に糸結び部材を原点位置に位置させることができる。

また、本発明に係る糸継装置において、前記被検出部は磁石であり、前記検出部は、前記糸結び部材が前記原点位置にあるときに前記磁石から発せられる磁気を検出可能な磁気センサであるとよい。

被検出部を磁石とすれば、被検出部に配線をつなぐ必要がないため、被検出部が設けられている連動部材の動作時に、配線が干渉するといった問題が生じない。

また、本発明に係る糸継装置において、前記糸継部を着脱自在に支持する支持部をさらに備え、前記検出部は、前記支持部に設けられているとよい。

仮に検出部が糸継部に設けられているとすると、糸継部の着脱時に検出部の配線も一緒に動かされることになるため、配線が他の部材に引っ掛かるなどして着脱作業の邪魔になり得る。そこで、上述のように、検出部を支持部に設けることで、検出部の配線を支持部に固定的に配設することができ、糸継部の着脱を容易に行うことができる。

また、本発明に係る糸継装置において、前記糸継部用駆動部はステッピングモータであるとよい。

仮に、上述のように糸が糸結び部材に引っ掛かってしまった場合でも、糸継部用駆動部がステッピングモータであれば、ステッピングモータが空回り（脱調）することで、糸結び部材に過剰な負荷がかかることを防止できる。

また、本発明に係る糸継装置において、前記糸道規制部材用駆動部は流体圧シリンダであるとよい。

流体圧シリンダは、流体による力が作用していない場合には、必ず原点位置で待機する構造となっている。そのため、糸道規制部材用駆動部として流体圧シリンダを採用すれば、組み付け時、糸道規制部材の原点位置合わせ作業が不要となる。

本実施形態に係る精紡機の全体的な構成を示す正面図である。 紡績ユニット及び糸継台車の側面図である。 糸継台車の吸引部材で糸を吸引保持する様子を示す側面図である。 糸継台車の吸引部材で糸を糸継装置に案内する様子を示す側面図である。 糸継装置が糸継位置に位置している状態を示す側面図である。 吸引部材の吸引経路を示す模式図である。 吸引経路に設けられたシャッターカッターを示す模式図である。 糸継装置の斜視図である。 糸継部の一連の動作を示す正面図である。 糸継部の一連の動作を示す正面図である。 弛み伝播抑制部材等を上から見た図である。 図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ断面における断面図である。 糸継ぎ時の各部材の動作を示すタイミングチャートである。 吸引経路における糸の吸引状態を示す模式図である。 変形例に係る弛み伝播抑制部材等を上から見た図である。

［本実施形態］
（精紡機の全体構成）
本発明の一実施形態に係る精紡機（巻取機）について、図面を参照しつつ説明する。図１は、本実施形態に係る精紡機の全体的な構成を示す正面図である。図１に示す精紡機（紡績機）１は、所定の配列方向（図１の左右方向）に並べられた複数の紡績ユニット２（巻取ユニット）と、配列方向に移動可能な糸継台車３と、配列方向の一端側に配置されたブロアボックス４と、配列方向の他端側に配置された原動機ボックス５と、を備えている。

各紡績ユニット２は、ドラフト装置１０から送られてくる繊維束Ｔを紡績装置２０で紡績して糸Ｙを生成し、この糸Ｙを巻取装置４０でボビンＢに巻き取ってパッケージＰを形成する。糸継台車３は、何れかの紡績ユニット２において、過剰な張力等によって生じる糸切れや、糸欠点除去のために行う糸切断が生じた場合に、その紡績ユニット２に移動して糸継ぎを行う。ブロアボックス４内には、各紡績ユニット２に負圧を供給するための負圧源等が配置されている。また、原動機ボックス５内には、各紡績ユニット２に共通の駆動源等が配置されている。

本実施形態の精紡機１では、所定数の紡績ユニット２ごとに１つのユニット制御部２ａが設けられており、紡績ユニット２の各部の動作を制御する。一方、糸継台車３には台車制御部３ａ（制御部）が設けられており、糸継台車３の各部の動作を制御する。ユニット制御部２ａ及び台車制御部３ａは、相互に制御信号をやり取りできるように構成されている。

（紡績ユニット）
図２は、紡績ユニット２及び糸継台車３の側面図であり、図３は、糸継台車３の吸引部材で糸を吸引保持する様子を示す側面図であり、図４は、糸継台車３の吸引部材で糸を糸継装置に案内する様子を示す側面図であり、図５は、糸継装置が糸継位置に位置している状態を示す側面図である。図２〜図５に示すように、糸継台車３から見て糸道が存在する側を前側、その反対側を後側と定義する。また、以下の説明では、通常の巻取り時における糸Ｙの走行方向における上流及び下流を、単に「上流」及び「下流」と呼ぶ。

紡績ユニット２は、上流側から下流側へ向かって順に配置された、ドラフト装置１０と、紡績装置２０と、糸貯留装置３０（糸供給部）と、巻取装置４０と、を主要な構成として備えている。

ドラフト装置１０は、精紡機１のフレーム６の上端近傍に設けられている。ドラフト装置１０は、上流側から順に、バックローラ１１、サードローラ１２、ミドルローラ１３、及び、フロントローラ１４の４つのドラフトローラ１１〜１４を備える。ミドルローラ１３には、ゴム製のエプロンベルト１５が巻き架けられている。各ドラフトローラ１１〜１４は、所定の回転速度で回転駆動される。また、ドラフト装置１０は、各ドラフトローラ１１〜１４に対向するように配置された対向ローラ１１ａ〜１４ａを有する。ドラフト装置１０は、繊維束Ｔの原料であるスライバＳを、回転するドラフトローラ１１〜１４と、これに対向する対向ローラ１１ａ〜１４ａとの間で挟み込んで搬送することにより、所定の幅となるまで引き伸ばして（ドラフトして）繊維束Ｔとする。

紡績装置２０は、フロントローラ１４のすぐ下流側に配置されている。紡績装置２０は、ドラフト装置１０から供給された繊維束Ｔに撚りを加えることで紡績し、糸Ｙを生成する。本実施形態では、紡績装置２０として、旋回気流を利用して繊維束Ｔに撚りを与える空気式のものが採用されているが、他のタイプのものを採用することももちろん可能である。

糸貯留装置３０は、紡績装置２０と巻取装置４０との間に配置されている。糸貯留装置３０は、貯留ローラ３１と、糸掛け部材３２と、モータ３３と、を備える。貯留ローラ３１は、その外周面に一定量の糸Ｙを巻き付けて一時的に貯留できるように構成されており、モータ３３によって回転駆動される。貯留ローラ３１の下流側端部には、糸Ｙを引っ掛けることが可能な糸掛け部材３２が取り付けられている。糸掛け部材３２は、貯留ローラ３１に対して相対回転可能に取り付けられている。

貯留ローラ３１及び糸掛け部材３２の何れか一方には永久磁石が取り付けられ、他方には磁気ヒステリシス材が取り付けられている。これらの磁気的手段により、糸掛け部材３２が貯留ローラ３１に対し相対回転する際に抵抗トルクが発生する。抵抗トルクを上回る力が糸掛け部材３２に加わった場合（糸Ｙに所定以上の張力がかかっている場合）は、糸掛け部材３２が貯留ローラ３１に対して相対的に回転し、貯留ローラ３１に巻き付けられた糸Ｙを解舒することができる。一方、抵抗トルクを上回る力が糸掛け部材３２にかかっていない場合、貯留ローラ３１と糸掛け部材３２は一体的に回転し、貯留ローラ３１に糸Ｙが貯留される。

このように、糸貯留装置３０は、下流側の糸Ｙの張力が上がると糸Ｙを解舒し、下流側の糸Ｙの張力が下がる（糸Ｙが弛みそうになる）と糸Ｙの解舒を止めるように動作する。これにより、糸貯留装置３０は、糸Ｙの弛みを解消して、糸Ｙに適切な張力を付与することができる。また、糸掛け部材３２が、上述のように糸貯留装置３０と巻取装置４０と間の糸Ｙに加わる張力の変動を吸収するように動作することで、糸Ｙの張力の変動が、紡績装置２０から糸貯留装置３０までの間の糸Ｙに影響を及ぼすことを防止できる。

また、糸貯留装置３０の下流側には、糸貯留装置３０から引き出された糸Ｙを下流側に案内するための糸道ガイド３４が設けられている。糸道ガイド３４は、貯留ローラ３１から引き出された糸Ｙを、貯留ローラ３１の回転軸の延長線上を通過するように案内する。したがって、糸掛け部材３２が糸Ｙを掛けた状態で回転している状態では、貯留ローラ３１と糸道ガイド３４との間において、糸Ｙが振り回されることによって略円錐状のバルーンＡが形成される。

紡績装置２０と糸貯留装置３０との間には、糸Ｙの品質を監視する糸監視装置２１が設けられている。糸監視装置２１は、走行する糸Ｙの太さを不図示の光学式のセンサによって監視するように構成されている。糸監視装置２１は、糸Ｙの糸欠陥（糸Ｙの太さ等に異常がある箇所）を検出する。なお、糸監視装置２１は、光学式のセンサに限らず、例えば静電容量式のセンサであってもよい。また、糸監視装置２１は、糸Ｙに含まれる異物を糸欠陥として検出してもよい。

糸監視装置２１の近傍には、糸監視装置２１で糸Ｙの糸欠陥が検出された際に、直ちに糸Ｙを切断するための不図示のカッターが配置されている。なお、紡績ユニット２は、このカッターの代わりに、紡績装置２０への空気の供給を停止して、糸Ｙの生成を中断することにより糸Ｙを切断してもよい。

巻取装置４０は、糸貯留装置３０の下流側に配置されており、糸Ｙを綾振りしながらボビンＢに巻き取ってパッケージＰを形成する。巻取装置４０は、クレードルアーム４１と、巻取ドラム４２と、トラバース装置４３と、を備える。

クレードルアーム４１は、支軸４４を軸にして回動可能に支持されている。クレードルアーム４１は、糸Ｙを巻き取るためのボビンＢ（パッケージＰ）を回転可能に支持することができる。巻取ドラム４２は、所定の方向に一定の回転速度で回転駆動されている。クレードルアーム４１は、支軸４４を軸にして回動することにより、ボビンＢ（パッケージＰ）の外周面を巻取ドラム４２に対して接触又は離間させることができる。このように、ボビンＢ（パッケージＰ）の外周面を、回転駆動される巻取ドラム４２に接触させることにより、ボビンＢ（パッケージＰ）を巻取方向に従動回転させ、糸Ｙをその外周面に巻き取ることができる。

トラバース装置４３は、糸Ｙに係合可能なトラバースガイド４５を有する。トラバースガイド４５は、不図示の駆動源によって、巻取ドラム４２の軸方向と平行な方向に往復動されるように構成されている。巻取ドラム４２を回転駆動させながら、糸Ｙを係合させたトラバースガイド４５を往復駆動することにより、糸Ｙを綾振り（トラバース）しながらパッケージＰに巻き取ることができる。

（糸継台車）
次に、糸継台車３について説明する。図１に示すように、精紡機１のフレーム６には、紡績ユニット２が並ぶ配列方向に沿って、レール７が配設されている。糸継台車３は、このレール７の上を走行することができるように構成されており、複数の紡績ユニット２の間を走行することができる。糸継台車３は、ある紡績ユニット２において糸切れや糸切断が発生した場合に、その紡績ユニット２まで移動し、紡績装置２０と巻取装置４０との間で分断している糸Ｙの糸継ぎを行う。

図２〜図４に示すように、糸継台車３は、糸継装置５０と、サクションパイプ７１と、サクションマウス７２と、進退機構８０と、逆転駆動機構９０と、を主要な構成として備えている。

糸継装置５０は、紡績装置２０と巻取装置４０との間で糸Ｙが分断している場合に、サクションパイプ７１によって案内される紡績装置２０側の糸Ｙ（以下、適宜「上糸」と呼ぶ）と、サクションマウス７２によって案内される巻取装置４０側の糸Ｙ（以下、適宜「下糸」と呼ぶ）と、を糸継ぎする。糸継台車３が目的の紡績ユニット２に移動した状態において、糸継装置５０は、糸Ｙの走行方向において糸貯留装置３０と巻取装置４０との間に位置する。糸継装置５０の詳細については後で説明する。

サクションパイプ７１は、台車制御部３ａによって制御される不図示の駆動源によって、軸７１ａを中心に上下方向に回動可能に構成されている。サクションパイプ７１は、図３に示すように、上方に回動することによって、サクションパイプ７１の先端が紡績装置２０の下流側近傍に位置し、紡績装置２０から紡出される上糸Ｙを吸い込んで吸引保持することができる。さらに、サクションパイプ７１は、図４に示すように、紡績装置２０から紡出される上糸Ｙを吸引保持した状態で下方に回動することで、上糸Ｙを糸継装置５０に案内することができる。

サクションマウス７２は、台車制御部３ａによって制御される不図示の駆動源によって、軸７２ａを中心に上下方向に回動可能に構成されている。サクションマウス７２は、図３に示すように、下方に回動することによって、サクションマウス７２の先端がパッケージＰの外周面近傍に位置し、パッケージＰから引き出される下糸Ｙを吸い込んで吸引保持することができる。さらに、サクションマウス７２は、図４に示すように、パッケージＰから引き出される下糸Ｙを吸引保持した状態で上方に回動することで、下糸Ｙを糸継装置５０に案内することができる。

図６は、吸引部材（サクションパイプ７１及びサクションマウス７２）の吸引経路を示す模式図であり、図７は、吸引経路に設けられたシャッターカッターを示す模式図である。図６に示すように、サクションパイプ７１には上糸吸引管７５が接続されており、サクションマウス７２には下糸吸引管７６が接続されている。さらに、上糸吸引管７５の途中部には、下糸吸引管７６が合流して接続されている。上糸吸引管７５及び下糸吸引管７６は、糸継台車３に取り付けられている。

上糸吸引管７５は、精紡機１のフレーム６に設けられた吸引ダクト８に接続可能に構成されている。吸引ダクト８は、精紡機１の配列方向（図６の紙面垂直方向）に沿って延びており、その一端がブロアボックス４に接続されている。吸引ダクト８には、図６に示すような接続部８ａが配列方向に複数設けられており、糸継台車３がある紡績ユニット２に移動したときに、対応する接続部８ａに上糸吸引管７５が接続されることで、サクションパイプ７１及びサクションマウス７２に吸引流が生じる。

上糸吸引管７５の途中部より下流側には、軸方向に直交するスリット７５ａが形成されており、このスリット７５ａに挿入可能なシャッターカッター７７が配設されている。図７に示すように、シャッターカッター７７は、上糸吸引管７５の軸方向（図７の紙面垂直方向）に沿って延びる支軸７７ａと、支軸７７ａを中心に回動可能な可動刃７７ｂと、支軸７７ａに固定された固定刃７７ｃと、を備える。

図７（ａ）に示すように可動刃７７ｂが上糸吸引管７５の外側に出ている状態から、図７（ｂ）に示すように可動刃７７ｂをスリット７５ａに挿入するように回動させると、可動刃７７ｂが上糸吸引管７５を横切って固定刃７７ｃに至り、上糸吸引管７５の管内の糸Ｙの糸端を切断することができる。なお、可動刃７７ｂは、台車制御部３ａによって制御される不図示の駆動源によって、回動するように構成されている。

図２〜図５に戻って、進退機構８０は、糸継装置５０を、巻取り時の糸道に対して接近又は離間する方向（前後方向）に移動可能に構成されている。巻取り時の糸道とは、図２に示すような、糸道ガイド３４からパッケージＰの外周面までを結ぶ直線のことである。進退機構８０は、レール８１と、支持ブラケット８２と、エアシリンダ８３と、を備える。レール８１は、前後方向に沿うように、糸継台車３に固定的に取り付けられている。レール８１には、支持ブラケット８２がレール８１に対して摺動可能に取り付けられている。支持ブラケット８２には、糸継装置５０が固定される。エアシリンダ８３は、支持ブラケット８２をレール８１に沿って移動させるための駆動源であり、台車制御部３ａによって制御される。エアシリンダ８３を伸縮させることにより、支持ブラケット８２に固定された糸継装置５０を、レール８１に沿って移動させることができる。なお、糸継装置５０をレール８１に沿って移動させる駆動源は、エアシリンダ８３だけでなくカム機構でもよい。

図５に示すように、エアシリンダ８３が伸長し、糸継装置５０が巻取り時の糸道に接近した位置（以下、「糸継位置」と呼ぶ）において、サクションパイプ７１及びサクションマウス７２によって案内された糸Ｙが糸継装置５０に導入される。一方、図２に示すように、エアシリンダ８３が収縮し、糸継装置５０が巻取り時の糸道から離間した位置（以下、「退避位置」と呼ぶ）に移動することによって、糸継台車３の紡績ユニット２間の移動時に糸継装置５０と糸Ｙとが干渉することを防止できる。

逆転駆動機構９０は、パッケージＰを巻取方向の逆方向の引出方向に回転させるための機構である。逆転駆動機構９０は、逆回転ローラ９１と、リンク機構９２と、エアシリンダ９３と、を備える。逆回転ローラ９１は、リンク機構９２に取り付けられており、台車制御部３ａによって制御される不図示のモータによって、巻取ドラム４２と逆方向に回転駆動される。リンク機構９２には、逆回転ローラ９１及びエアシリンダ９３がそれぞれ適切な位置に取り付けられている。エアシリンダ９３は、リンク機構９２を伸縮させるための駆動源であり、台車制御部３ａによって制御される。

エアシリンダ９３でリンク機構９２を伸長させることによって、図３及び図４に示すように、逆回転ローラ９１がパッケージＰに接触する位置（以下、「接触位置」と呼ぶ）に移動する。一方、エアシリンダ９３でリンク機構９２を収縮させることによって、図２に示すように、逆回転ローラ９１が糸継台車３内に退避する位置（以下、「退避位置」と呼ぶ）に移動する。逆回転ローラ９１が接触位置にある状態で、逆回転ローラ９１を巻取ドラム４２と逆方向に回転駆動させることで、パッケージＰから下糸Ｙを引き出すことができる。なお、本実施形態では、逆回転ローラ９１は、巻取ドラム４２と逆方向だけでなく、巻取ドラム４２と同方向にも回転駆動できるものとされている。

（糸継装置の詳細）
次に、糸継装置５０の詳細について説明する。図８は、糸継装置５０の斜視図である。糸継装置５０は、主に、糸継部５１と、ステッピングモータ５２と、フレーム５３と、糸寄せレバー５４と、エアシリンダ５５と、を有する。なお、図８においては、図が煩雑になることを避けるため、糸継部５１を構成する一部部材の図示を省略している。また、以下の説明では、図８において定義している方向語を適宜使用する。

糸継部５１は、サクションパイプ７１によって案内される上糸Ｙと、サクションマウス７２によって案内される下糸Ｙとを糸継ぎする部位である。糸継部５１の具体的な構成としては、複数の部材が機械的に連動して動くことで上糸Ｙと下糸Ｙとを糸結びするノッターや、旋回空気流によって上糸Ｙと下糸Ｙの糸端同士に撚りを加えて継ぎ目を形成するスプライサーがある。本実施形態では、糸継部５１としてノッターを採用しており、糸継部５１の駆動源としてステッピングモータ５２が設けられている。ステッピングモータ５２は、台車制御部３ａによって制御される。

フレーム５３は、糸継部５１を着脱自在に支持する構造体であり、進退機構８０の支持ブラケット８２に固定されている。さらに、上述のように糸継部５１にはノッターとスプライサーの２種類が存在し、ノッターを備えた糸継装置５０とスプライサーを備えた糸継装置５０は、糸継台車３に対し相互に交換可能であるよう構成されている。

糸道規制部材としての糸寄せレバー５４は、フレーム５３に回動可能に取り付けられたレバー状の部材であり、上下方向に並んで２つ設けられている。糸寄せレバー５４は、駆動源としてのエアシリンダ５５によって駆動されることで、上下方向に延びる軸５４ａを中心にして回動する。エアシリンダ５５は、台車制御部３ａによって制御される。通常、糸寄せレバー５４は、糸Ｙに接触しない位置（図８に示す位置。以下、「待機位置」と呼ぶ）にある。エアシリンダ５５を駆動すると、待機位置にある糸寄せレバー５４が、その先端部が糸継部５１の奥側に入り込むように回動する（図８の矢印参照）。これによって、糸寄せレバー５４は、糸継部５１に案内された上糸Ｙ及び下糸Ｙに接触し、さらに、上糸Ｙ及び下糸Ｙを糸継部５１の奥側に押し込んで糸道を規制する位置（以下、「規制位置」と呼ぶ）に移動可能となっている。

糸継部５１について詳細に説明する。図９及び図１０は、糸継部５１の一連の動作を示す正面図である。糸継部（ノッター）５１は、前側が開放された構成となっており、サクションパイプ７１によって前側から案内される上糸Ｙと、サクションマウス７２によって前側から案内される下糸Ｙとを糸継ぎ（糸結び）する。糸継部５１は、２つのガイド板６３、６４と、２つのノッタービル６５と、１つのクロッサー６６と、２つのエクストラクター６７と、２つのクランプ６８と、筐体６９と、を備える。

上側のガイド板６３は筐体６９の上面を構成し、下側のガイド板６４は筐体６９の下面を構成する。図８に示すように、上側のガイド板６３には、糸継部５１の前側に向かって開放された第１スリット６３ａ及び第２スリット６３ｂが左右方向に並んで形成されている。下側のガイド板６４には、糸継部５１の前側に向かって開放された第１スリット６４ａ及び第２スリット６４ｂが左右方向に並んで形成されている。第１スリット６３ａ及び第２スリット６４ｂは、第２スリット６３ｂ及び第１スリット６４ａよりも深いスリットである。

糸結びを行う際は、サクションパイプ７１によって吸引保持された上糸Ｙが、２つのガイド板６３、６４の第１スリット６３ａ、６４ａに案内されるとともに、サクションマウス７２によって吸引保持された下糸Ｙが、２つのガイド板６３、６４の第２スリット６３ｂ、６４ｂに案内される（図９（ｂ）参照）。このように、上糸Ｙを第１スリット６３ａ、６４ａに案内し、下糸Ｙを第２スリット６３ｂ、６４ｂに案内した後に、上述の糸寄せレバー５４を規制位置に移動させることで、上糸Ｙを上側のガイド板６３の第１スリット６３ａの奥側に押し込むとともに、下糸Ｙを下側のガイド板６４の第２スリット６４ｂの奥側に押し込んで、上糸Ｙ及び下糸Ｙをクランプ６８によって把持可能な位置に規制することができる。

２つのノッタービル６５のうち、一方は筐体６９の右壁面の中央部から左側に突出するように設けられており、他方は筐体６９の左壁面の中央部から右側に突出するように設けられている。ノッタービル６５は、Ｌ字状の部材であり、筐体６９の壁面から左右方向に突出している軸部６５ａ周りに回転可能に構成されている。ノッタービル６５の先端部には、糸保持部材であるクランプカッター６５ｂが形成されており、ノッタービル６５が１回転する間に、クランプカッター６５ｂは１回の開閉動作を行う。ノッタービル６５は、クランプカッター６５ｂが開状態から閉状態となることによって、その回転軌跡である所定領域Ｒ（図９（ｄ）参照）にある糸Ｙを保持及び切断することができる。なお、２つのノッタービル６５は、互いに逆向きに回転する。

クロッサー６６は、円盤の一部を切り欠いたような形状を有しており、前後方向に延びる中心軸周り（図９及び図１０における時計回り又は反時計回り）に回動可能に構成されている。クロッサー６６の周縁部のうち互いに対向する２位置（周方向に１８０度離れた２位置）には、前側に突出した引っ掛け部６６ａが形成されている。これによって、クロッサー６６が回動する際に、引っ掛け部６６ａに糸Ｙを引っ掛けて引っ張ることができる。

２つのエクストラクター６７は、左右方向に並んで設けられている。エクストラクター６７は上下方向に長い部材であり、その中央部には、糸Ｙに係合して糸Ｙを前側に押し上げることのできる押し上げ部６７ａが形成されている。右側のエクストラクター６７は、筐体６９の右壁面の上端部に揺動自在に支持されており、その基端部を支点として前後方向に揺動することで、押し上げ部６７ａが前後方向に移動可能となっている。また、左側のエクストラクター６７は、筐体６９の左壁面の下端部に揺動自在に支持されており、その基端部を支点として前後方向に揺動することで、押し上げ部６７ａが前後方向に移動可能となっている。２つのエクストラクター６７が同時に前側に揺動することによって、糸Ｙの結び目を絞ることができる。

２つのクランプ６８のうち、一方は上側のガイド板６３の第１スリット６３ａの下側に隣接して設けられており、他方は下側のガイド板６３の第２スリット６３ｂの上側に隣接して設けられている。これによって、上側のクランプ６８は、第１スリット６３ａを通る上糸Ｙを把持することが可能であり、下側のクランプ６８は、第２スリット６３ｂを通る下糸Ｙを把持することが可能となっている（図９（ｃ）等参照）。

ノッタービル６５、クロッサー６６、エクストラクター６７、及び、クランプ６８は、糸結び部材を構成し、それぞれが不図示のカム機構としての円筒カムによって、そのカム面に規定されたタイミングで連動して動作するように構成されている。これらの各部材６５〜６８が、カム機構によって原点位置から始まって原点位置に戻る１サイクルの動作を行うことで、ノッタービル６５、クロッサー６６、及び、エクストラクター６７が、協働して糸結びを行う。なお、上述のカム機構は、ステッピングモータ５２によって駆動され、台車制御部３ａにおいて回転及び停止が制御される。

（糸結び動作）
図９及び図１０を参照しつつ、糸継部（ノッター）５１の一連の動作について説明する。この一連の動作は円筒カムのカム面によって規定される。図９（ａ）は、ノッタービル６５、クロッサー６６、エクストラクター６７、及び、クランプ６８が、それぞれ原点位置にあるときの状態を示す。このとき、ノッタービル６５は、クランプカッター６５ｂが前側を向いた状態で閉じられている。また、クランプ６８は開かれている。

図９（ａ）に示す状態から、サクションパイプ７１によって上糸Ｙが２つのガイド板６３、６４の第１スリット６３ａ、６４ａに案内されるとともに、サクションマウス７２によって下糸Ｙが２つのガイド板６３、６４の第２スリット６３ｂ、６４ｂに案内されると、図９（ｂ）に示すように、上糸Ｙ及び下糸Ｙのそれぞれの糸道が、糸継部５１内において上下方向に略平行となる。その後、糸寄せレバー５４を規制位置に移動させることによって、上糸Ｙを第１スリット６３ａの奥側に寄せるとともに、下糸Ｙを第２スリット６４ｂの奥側に寄せる。これによって、上糸Ｙ及び下糸Ｙをクランプ６８によって把持可能な位置に移動させる。

続いて、ステッピングモータ５２を作動させてカム機構を動作させると、まず、クランプ６８が閉じて上糸Ｙ及び下糸Ｙがそれぞれ把持される。そして、ノッタービル６５が回転し始めるとともに、クロッサー６６が反時計回りに回動し始める。その結果、図９（ｃ）に示すように、糸Ｙは、ノッタービル６５に係止されるとともに、クロッサー６６の引っ掛け部６６ａに引っ張られて屈曲し、２本の糸Ｙで輪が作られる。

その後、クロッサー６６の回動は一旦停止するが、ノッタービル６５は回転し続け、図９（ｄ）に示すように、クランプカッター６５ｂが開状態となる。このとき、上糸Ｙ及び下糸Ｙは、いずれもノッタービル６５によって切断及び保持が可能な所定領域Ｒ内にある。さらにノッタービル６５の回転が進むと、クランプカッター６５ｂが閉状態となり、図１０（ａ）に示すように、ノッタービル６５で糸Ｙが切断されるとともに保持される。そして、ノッタービル６５の回転に伴って糸Ｙが引っ張られることで、結び目が形成される。結び目が形成されると、エクストラクター６７が前側へ揺動し、押し上げ部６７ａによって上糸Ｙ及び下糸Ｙが前側に押し上げられる。また、この過程で、ノッタービル６５による糸Ｙの保持が解除される。これによって、図１０（ｂ）に示すように、結び目が引き絞られて糸結びが完了する。

糸結びが完了すると、クロッサー６６が時計回りに回動するとともに、前側に揺動していたエクストラクター６７が後側へ戻る。また、クランプ６８が開いて、糸Ｙの把持が解除される。これらの動作によって、屈曲状態の糸Ｙに作用していた張力が一気に緩み、図１０（ｃ）に示すように、糸継部５１内で糸Ｙが弛んだ状態となる。糸Ｙが弛むことによって、糸Ｙが所定領域Ｒ内に入ってしまうことがある。この時点で、クランプカッター６５ｂは２回目の開閉動作に移っており、クランプカッター６５ｂが開状態となっているため、弛んだ糸Ｙが所定領域Ｒ内にあると、クランプカッター６５ｂが閉状態に戻る際に糸Ｙを挟み、ノッタービル６５に糸Ｙが引っ掛かってしまうおそれがある。仮に、ノッタービル６５に糸Ｙが引っ掛かった状態で巻取りが開始されると、ノッタービル６５が破損する等の不具合が生じ得る。また、糸継台車３が移動する際に、糸引きが生じるといった問題がある。

糸継部５１を駆動するカム機構の構成上、糸継部５１を構成する各部材６５〜６８が原点位置から始まって原点位置に戻る１サイクルの動作をする間、ノッタービル６５は２回転する。１回目の開閉動作は、上述のように、糸Ｙの切断及び保持を行うものであり、糸結びに不可欠な動作となっているが、糸結びが完了した後の２回目の開閉動作に特に意味はない。むしろ、２回目の開閉動作は、上述のように、弛んだ糸Ｙを引っ掛ける要因となるが、カム機構によって各部材６５〜６８が連動するように構成されているため、２回目の開閉動作を省くこともできない。

そこで、本実施形態では、糸結びが完了した後に糸継部５１の動作を一時的に停止（ステッピングモータ５２を停止）し、図１０（ｄ）に示すように、弛んだ糸Ｙに張力を付与することによって、糸結び後の糸Ｙを所定領域Ｒの外に出すようにしている。そして、糸Ｙが所定領域Ｒの外に出てから、糸継部５１の動作を再開（ステッピングモータ５２を再作動）し、ノッタービル６５を原点位置に戻すことによって、ノッタービル６５に糸結び後の糸Ｙが引っ掛かることを防止している。具体的には、後述するように、糸継部５１の一時停止中に、糸Ｙの巻取りを開始することによって、糸Ｙに張力を付与して所定領域Ｒの外に出すようにしている。

（糸継装置のその他の特徴）
本実施形態の糸継装置５０は、上述のように糸継部５１で生じる糸Ｙの弛みの影響を抑えるため、図８に示すように、ガイドブラケット５６と、弛み伝播抑制部材５７と、空気噴射装置５８と、受け部材５９と、をさらに備えている。ガイドブラケット５６は、水平面に略平行な板状部材として構成されており、糸継部５１の上方（上流側）においてフレーム５３に固定されている。ガイドブラケット５６の上面には、ガイドブラケット５６から上方にわずかに離間させた状態で、弛み伝播抑制部材５７が固定されている。また、ガイドブラケット５６の下面には、空気噴射装置５８及び受け部材５９が固定されている。

図１１は、弛み伝播抑制部材５７等を上から見た図であり、図１２は、図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ断面における断面図である。図１１に示すように、ガイドブラケット５６には、前側に開放されたスリット５６ａが形成されている。一方、弛み伝播抑制部材５７は、水平面に略平行な板状部材として構成されており、その右縁が糸継ぎ時に糸Ｙが掛けられる糸掛け面５７ａとなっている。弛み伝播抑制部材５７は、上から見たときにガイドブラケット５６のスリット５６ａを覆うように配置されている。これによって、弛み伝播抑制部材５７の糸掛け面５７ａが、糸走行方向から見てスリット５６ａに対向しない位置に配置されることになる。

糸Ｙの巻取り時には、糸Ｙは図１１に示す巻取位置Ｐ１に位置しているが、糸継部５１で糸結びを行う際には、上糸Ｙは図１１に示す糸継位置Ｐ２に位置する。具体的には、糸寄せレバー５４が規制位置に回動する際に、上糸Ｙは、ガイド板６３の第１スリット６３ａ及びガイドブラケット５６のスリット５６ａの奥側に寄せられ、この状態で、糸継部５１のクランプ６８によって上糸Ｙが把持される。その結果、図１２に示すように、上糸Ｙは、糸結びの間、上側のガイド板６３の第１スリット６３ａと、ガイドブラケット５６のスリット５６ａとの間を通るように糸道が形成される。

ここで、図１１に示すように、弛み伝播抑制部材５７の前端部は、前側に凸状の円弧状となっている。したがって、糸寄せレバー５４が規制位置に回動する際、上糸Ｙはスリット５６ａを覆っている弛み伝播抑制部材５７の前端部にまず接触するが、円弧状の前端部に沿って後側へと円滑に案内され、最終的にスリット５６ａに至る。

弛み伝播抑制部材５７が仮に存在しない場合には、糸継部５１の上流側における糸Ｙの糸道は、図１２において破線で示すように、概ね上下方向に沿ったものとなる。本実施形態では、板状部材である弛み伝播抑制部材５７を、上述の糸道に交差させるように、さらには、略垂直となるように配置している。このため、ガイドブラケット５６よりも上流側の糸Ｙは、図１２に示すように、弛み伝播抑制部材５７の縁に接触することで大きく屈曲する。したがって、糸継部５１で発生する糸Ｙの弛みが、弛み伝播抑制部材５７を超えて上流側に伝播することを抑えることができる。

例えば、糸Ｙの弛みが糸貯留装置３０まで伝搬すると、貯留ローラ３１の下流側に形成されているバルーンＡ（図４参照）が大きく膨らむことによって、糸Ｙが糸掛け部材３２に絡んで糸切れが生じる可能性がある。特に、糸Ｙが太い場合には、バルーンＡに作用する遠心力が大きくなりやすいので、このような問題が顕著となりやすい。しかしながら、弛み伝播抑制部材５７を設けることで、糸Ｙの弛みが糸貯留装置３０まで伝播することを防止でき、上述の問題を解消することができる。

本実施形態では、糸Ｙの弛みの伝播を抑えるための弛み伝播抑制部材５７に加えて、さらに、糸Ｙの弛みそのものを除去するために、空気噴射装置５８が設けられている。空気噴射装置５８は、図１２に示すように、上側のガイド板６３の第１スリット６３ａと、ガイドブラケット５６のスリット５６ａとの間を通る糸Ｙに向けて、圧縮空気を噴射可能に構成されている。空気噴射装置５８から噴射された圧縮空気によって糸Ｙを吹き押すことで、糸Ｙの弛みを除去することができる。また、本実施形態では、空気噴射装置５８は、弛み伝播抑制部材５７の縁に接触している糸Ｙの屈曲角度を大きくさせる方向（図１２の矢印参照）に空気を噴射できるように配置されている。これによって、弛み伝播抑制部材５７による糸Ｙの弛みの伝播を抑制する効果を増大させることができる。なお、空気噴射装置５８は、台車制御部３ａによって制御される。

受け部材５９は、上下方向において空気噴射装置５８と略同じ位置に設けられており、空気噴射装置５８と受け部材５９との間を上糸Ｙが通るようにされている。受け部材５９は、空気噴射装置５８の噴射口（図示省略）に対向する受け面５９ａを有する板状部材として構成されており、受け面５９ａが上下方向に略平行となるようにして設けられている。これによって、空気噴射装置５８から噴射される圧縮空気が受け部材５９によって受けられ、その結果生じた空気流を利用して糸Ｙを吹き押すことができるので、糸弛みをより好適に除去することができる。

さらに、本実施形態の糸継装置５０は、図８に示すように、糸継部５１の各部材６５〜６８が原点位置にあるか否かを検出可能な原点検出手段６０を有している。糸継部５１の筐体６９の左側の外部には、左右方向に略平行な軸周りに回転可能な円盤状の連動部材６１が設けられている。この連動部材６１は、糸継部５１の各部材６５〜６８を連動させる既述のカム機構に連結されており、ステッピングモータ５２によってカム機構を駆動した場合には、各部材６５〜６８と連動して連動部材６１も同期回転する。各部材６５〜６８が原点位置から始まって原点位置に戻る１サイクルの動作を行う間に、連動部材６１は１回転するように構成されている。

連動部材６１の周縁部には磁石６１ａが設けられており、連動部材６１が回転すると磁石６１ａも回転する。連動部材６１は、糸継部５１の各部材６５〜６８が原点位置にあるときに磁石６１ａが最も下位置にくるように、カム機構に連結されている。磁石６１ａが最も下位置にあるときに磁石６１ａと対向する位置には、磁気センサ６２が設けられている。これによって、磁石６１ａが最も下位置にある場合、すなわち、各部材６５〜６８が原点位置にある場合には、磁気センサ６２は、磁石６１ａから発せられる磁気を検出することができる。なお、磁気センサ６２は、糸継装置５０のフレーム５３に固定されており、検出信号を台車制御部３ａに送信する。

糸継部５１をフレーム５３に取り付けた直後等に、糸継部５１の各部材６５〜６８が原点位置にない場合、すなわち、磁気センサ６２が磁石６１ａからの磁気を検出してない場合には、台車制御部３ａは、各部材６５〜６８を原点位置に戻すべく、ステッピングモータ５２を駆動させる。これによって、各部材６５〜６８が動作するとともに、連動部材６１が回転する。そして、各部材６５〜６８が原点位置に戻ると、すなわち、磁石６１ａが最も下位置にくると、磁気センサ６２によって磁石６１ａからの磁気が検出される。磁気センサ６２から検出信号を受けた台車制御部３ａは、ステッピングモータ５２を停止する。こうして、糸継部５１の各部材６５〜６８が原点位置にない場合には、自動で各部材６５〜６８を原点位置に戻すことができる。

（糸継ぎの一連の流れ）
最後に、糸継台車３による糸継ぎ（糸結び）の一連の流れについて説明する。ある紡績ユニット２において、紡績装置２０と巻取装置４０との間の糸Ｙが分断状態になると、この紡績ユニット２のユニット制御部２ａは、クレードルアーム４１を揺動駆動して、巻取ドラム４２からパッケージＰを離間させる。

続いて、ユニット制御部２ａは、糸継台車３の台車制御部３ａに対して制御信号を送信する。制御信号を受信した糸継台車３は、目的の紡績ユニット２まで移動して停止する。糸継台車３が紡績ユニット２の間を走行する間は、進退機構８０によって糸継装置５０を退避位置まで退避させておく。これによって、糸継台車３の走行時に、糸継装置５０が各紡績ユニット２を走行している糸Ｙに接触することを防ぐことができる。

図１３は、糸継ぎ時の各部材の動作を示すタイミングチャートであり、図１４は、吸引経路における糸Ｙの吸引状態を示す模式図である。糸継台車３が目的の紡績ユニット２で停止すると、台車制御部３ａは、糸継台車３に設けられた不図示のブレーキ機構を作動させ、パッケージＰの回転を停止させる。そして、逆回転ローラ９１を接触位置まで進出させるとともに、逆回転ローラ９１を巻取ドラム４２と逆方向に回転駆動することで、パッケージＰを引出方向に回転させる。

続いて、サクションマウス７２を下側に回動させ、サクションマウス７２によってパッケージＰから引き出される下糸Ｙを吸引保持する（図３参照）。下糸Ｙを吸引保持したタイミングで、逆回転ローラ９１の駆動を停止してパッケージＰの回転を止めるとともに、サクションマウス７２を上側に回動させることで下糸Ｙを糸継装置５０に案内する（図４参照）。このとき、図１４（ａ）に示すように、下糸Ｙは、下糸吸引管７６及び上糸吸引管７５を介して吸引ダクト８に至っている。

次に、台車制御部３ａは、上糸吸引管７５に設けられたシャッターカッター７７を作動させる。これによって、図１４（ｂ）に示すように、下糸Ｙの糸端が切断され、下糸Ｙの吸引長を短くすることができる。このため、下糸Ｙに作用する吸引力が過大となることを抑え、適度な吸引力で下糸Ｙを吸引保持することができる。しかしながら、切断後も下糸Ｙの一部は上糸吸引管７５内に存在しているため、このまま上糸Ｙの吸引を行うと、上糸吸引管７５内で上糸Ｙと下糸Ｙとが絡まって、上糸Ｙに下糸Ｙが引っ張られることで、下糸Ｙが糸切れするおそれがある。

そこで、サクションパイプ７１によって上糸Ｙを糸継装置５０に案内する前に、台車制御部３ａは、逆回転ローラ９１を巻取ドラム４２と同方向にわずかに回転駆動することでパッケージＰを巻取方向に回転させ、図１４（ｃ）に示すように、下糸Ｙの糸端を上糸吸引管７５から下糸吸引管７６に引き出す。つまり、下糸Ｙの糸端を、上糸吸引管７５に下糸吸引管７６が合流する途中部よりも上流側に位置させ、下糸Ｙが上糸吸引管７５内に位置しないようにする。なお、下糸Ｙの糸端を上糸吸引管７５から引き出した後は、逆回転ローラ９１を停止させておけば、パッケージＰから下糸Ｙが引き出されることはないので、下糸Ｙが再度上糸吸引管７５に入ることはない。

続いて、台車制御部３ａは、サクションパイプ７１を上側に回動させ、サクションパイプ７１によって紡績装置２０から紡出される上糸Ｙを吸引保持してから（図３参照）、サクションパイプ７１を下側に回動させることで、上糸Ｙを糸継装置５０に案内する（図４参照）。このとき、図１４（ｄ）に示すように、上糸Ｙは上糸吸引管７５を介して吸引ダクト８に至るが、上述のように、下糸Ｙは上糸吸引管７５内には存在しないので、上糸Ｙと下糸Ｙとが絡むことはない。上糸Ｙを糸継装置５０に案内した後、台車制御部３ａは、再度シャッターカッター７７を作動させ、上糸Ｙの糸端も切断する。これによって、上糸Ｙの吸引長が長くなりすぎることを防止でき、適度な吸引力で上糸Ｙを吸引保持することができる。

このように、本実施形態では、糸寄せレバー５４及び糸継部（ノッター）５１の動作開始前に上糸Ｙの糸端及び下糸Ｙの糸端の両方を切断することで、上糸Ｙ及び下糸Ｙを適度な吸引力で吸引保持することができ、上糸Ｙ及び下糸Ｙの張力が過大となることを防止できる。したがって、続く糸継ぎ時に上糸Ｙ及び下糸Ｙの張力が大きくなったとしても、糸切れが生じることを抑えることができる。なお、上糸Ｙは紡績装置２０から絶えず紡出されるため、上糸Ｙの吸引長はどんどん長くなる。したがって、上糸Ｙの糸端はできるだけ糸寄せレバー５４及び糸継部（ノッター）５１の動作開始直前に切断するのが効果的である。

２回目のシャッターカッター７７の作動と略同時に、台車制御部３ａは、進退機構８０によって糸継装置５０を糸継位置に移動させる。糸継装置５０が糸継位置まで進出することにより、サクションパイプ７１によって案内されている上糸Ｙと、サクションマウス７２によって案内されている下糸Ｙとが、糸継装置５０（糸継部５１）に導入される。糸継ぎを行っている間、糸継装置５０は糸継位置に維持される。

糸継装置５０が糸継位置まで進出すると、台車制御部３ａは、糸寄せレバー５４を規制位置に回動させる。これによって、上糸Ｙが第１スリット６３ａの奥側まで寄せられ、上側のクランプ６８によって上糸Ｙが把持可能となるとともに、下糸Ｙが第２スリット６４ｂの奥側まで寄せられ、下側のクランプ６８によって下糸Ｙが把持可能となるように、糸道が規制される。また、このとき、上糸Ｙは、糸寄せレバー５４によって、ガイドブラケット５６のスリット５６ａの奥側に押し込まれて糸継位置Ｐ２（図１１参照）まで移動する。これによって、図１２に示すように、上糸Ｙが弛み伝播抑制部材５７の縁に接触して屈曲し、糸継部５１で生じる糸Ｙの弛みが弛み伝播抑制部材５７よりも上流側に伝播することを抑えることができる。なお、糸寄せレバー５４は、糸継部５１が動作を開始し、糸Ｙが糸継部５１のクランプ６８によって把持されるようになってから、待機位置に戻される。

台車制御部３ａは、糸寄せレバー５４を回動させるのと略同時に、空気噴射装置５８による圧縮空気の噴射を開始する。これによって、続く糸継ぎの間、糸継部５１で生じる糸Ｙの弛みが、圧縮空気に吹き押されることで除去される。

続いて、台車制御部３ａは、ステッピングモータ５２を駆動し、糸継部（ノッター）５１による糸結びを開始する。既に説明したように、糸継部５１を構成する各部材６５〜６８が原点位置から始まって原点位置に戻る１サイクルの間に、ノッタービル６５、クロッサー６６、及び、エクストラクター６７が協働して糸結びを行うが、糸結び自体は１サイクルの途中で完了する。そして、糸結び完了後のノッタービル６５の２回目の開閉動作によって、糸結びが完了して弛んだ糸Ｙを引っ掛けてしまうことを避けるため、本実施形態では、糸結びの完了後にステッピングモータ５２を一時的に停止させる。これによって、ノッタービル６５の動作を一時停止させ、その間に、弛んだ糸Ｙを所定領域Ｒの外へと移動させる。

具体的には、台車制御部３ａは、ステッピングモータ５２を一時停止すると、進退機構８０によって糸継装置５０を待機位置に戻す。また、ユニット制御部２ａは、クレードルアーム４１を揺動させ、パッケージＰの外周面を、回転する巻取ドラム４２に接触させる。これにより、停止していたパッケージＰが巻取方向への回転を開始し、糸Ｙの巻取りが開始（再開）される。

糸Ｙの巻取りが開始されると、図１０（ｄ）に示すように、糸Ｙには十分な張力が作用して弛みが解消され、糸Ｙは所定領域Ｒの外に出る。したがって、その後、ノッタービル６５が閉じたとしても、糸Ｙがノッタービル６５に挟まれることはない。また、糸Ｙの巻取りが開始されると、糸Ｙは糸継位置Ｐ２から巻取位置Ｐ１に移動する（図１１参照）。これによって、巻取り時に糸Ｙが弛み伝播抑制部材５７に接触することを防止できる。

また、本実施形態では、糸結びを開始する直前から、空気噴射装置５８によって圧縮空気が噴射されているため、糸Ｙの弛みを継続的に除去することができる。しかしながら、糸Ｙの巻取り開始後は糸Ｙの弛みが解消され、圧縮空気の噴射は必要なくなるため、台車制御部３ａは、巻取りが開始されると空気噴射装置５８による圧縮空気の噴射を停止する。

なお、図１０（ｃ）に示される糸継部５１内で糸Ｙが弛んだ状態から糸Ｙの巻取りが開始され、糸Ｙに張力が作用した際に、糸Ｙが糸継部５１の各部材６５〜６７に引っ掛かってしまい、糸Ｙを所定領域Ｒの外に移動させることができないこともあり得る。このような場合に備えて、本実施形態では、糸Ｙの巻取り開始後に、糸寄せレバー５４を規制位置に一旦移動させるようにしている。これによって、糸Ｙを正規の糸道に規制することで引っ掛かりを解除し、糸Ｙを確実に所定領域Ｒの外に移動させることができる。最後に、台車制御部３ａは、ステッピングモータ５２を再駆動し、１サイクルの途中で一時停止させていた糸継部５１の動作を再開させ、糸継部５１の各部材６５〜６８を原点位置まで戻す。

［効果］
本実施形態では、糸寄せレバー５４（糸道規制部材）を駆動させる糸道規制部材用駆動部５５が、糸継部５１を駆動させる糸継部用駆動部５２とは別に設けられているため、糸寄せレバー５４を糸継部５１から独立させて駆動することができる。したがって、糸継部５１と糸寄せレバー５４の、それぞれの初期動作位置を維持したまま両部材を相互に組み付ける作業を不要とすることができる。

また、本実施形態では、ノッタービル６５、クロッサー６６、及び、エクストラクター６７等から構成される糸結び部材が原点位置にあるか否かを検出可能な原点検出手段６０と、原点検出手段６０からの出力に基づいてステッピングモータ５２を制御することで、糸結び部材６５〜６７を原点位置に合わせる台車制御部３ａ（制御部）と、をさらに備える。このような構成によれば、糸結び部材６５〜６７が原点位置にない場合には、台車制御部３ａによってステッピングモータ５２を制御することで、糸結び部材６５〜６７を自動的に原点位置に合わせることができる。したがって、オペレータによる糸結び部材６５〜６７の厳密な原点位置合わせ作業が不要となる。

また、本実施形態では、原点検出手段６０は、糸結び部材６５〜６７と連動する連動部材６１に設けられた被検出部６１ａと、糸結び部材６５〜６７が原点位置にあるときに被検出部６１ａを検出可能な検出部６２と、を有して構成される。このような構成によれば、検出部６２によって被検出部６１ａが検出されるようになるまで連動部材６１を動かすことで、容易に糸結び部材６５〜６７を原点位置に位置させることができる。

また、本実施形態では、被検出部６１ａは磁石であり、検出部６２は、糸結び部材６５〜６７が原点位置にあるときに磁石６１ａから発せられる磁気を検出可能な磁気センサとされている。被検出部６１ａを磁石とすれば、被検出部６１ａに配線をつなぐ必要がないため、被検出部６１ａが設けられている連動部材６１の動作時に、配線が干渉するといった問題が生じない。

また、本実施形態では、糸継部５１を着脱自在に支持するフレーム５３（支持部）をさらに備え、検出部６２は、フレーム５３に設けられている。仮に検出部６２が糸継部５１に設けられているとすると、糸継部５１の着脱時に検出部６２の配線も一緒に動かされることになるため、配線が他の部材に引っ掛かるなどして着脱作業の邪魔になり得る。そこで、上述のように、検出部６２をフレーム５３に設けることで、検出部６２の配線をフレーム５３に固定的に配設することができ、糸継部５１の着脱を容易に行うことができる。

また、本実施形態では、糸継部用駆動部５２はステッピングモータとされている。仮に、上述のように糸Ｙが糸結び部材６５〜６７に引っ掛かってしまった場合でも、糸継部用駆動部５２がステッピングモータであれば、ステッピングモータ５２が空回り（脱調）することで、糸結び部材６５〜６７に過剰な負荷がかかることを防止できる。

また、本実施形態では、糸道規制部材用駆動部５５はエアシリンダ（流体圧シリンダ）とされている。流体圧シリンダは、流体による力が作用していない場合には、必ず原点位置で待機する構造となっている。そのため、糸道規制部材用駆動部５５として流体圧シリンダを採用すれば、組み付け時、糸寄せレバー５４の原点位置合わせ作業が不要となる。

［他の実施形態］
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明を適用可能な形態は、上記実施形態に限られるものではなく、以下に例示するように、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更を加えることが可能である。

上記実施形態では、糸継部用駆動部５２をステッピングモータとし、糸道規制部材用駆動部５５をエアシリンダとしたが、各駆動部５２、５５としてこれら以外の駆動源を採用してもよい。その際、糸寄せレバー５４が原点位置にあるか否かを検出可能な第二の原点検出手段を設け、台車制御部３ａは第二の原点検出手段からの信号に基づいて糸道規制部材用駆動部を制御してもよい。

また、上記実施形態では、原点検出手段６０が、回転式の連動部材６１に設けられた磁石６１ａと、磁石６１ａからの磁気を検出可能な磁気センサ６２と、によって構成されるものとした。しかしながら、原点検出手段６０の具体的な構成はこれに限定されず、光学式のセンサを用いたものなどでもよい。また、連動部材６１が回転式であることは必須ではない。

また、上記実施形態では、糸継台車３に糸継装置５０が設けられるものとしたが、各紡績ユニット２に糸継装置５０を設けるようにしてもよい。

また、上記実施形態では、複数の紡績ユニット２（巻取ユニット）と糸継台車３とを有する精紡機１（巻取機）に糸継装置５０が設けられるものとした。しかしながら、糸継装置５０が設けられる繊維機械は精紡機１に限定されず、例えば自動ワインダー等に糸継装置５０を設けてもよい。

また、上記実施形態では、機械的に糸結びを行う糸結び部材を有する糸継部をノッターとしたが、機械的な糸結びとはエアーを使わずに行う糸結びであり、ノッターに限定されずディスクスプライサーでもよい。

３ａ：台車制御部（制御部）
５０：糸継装置
５１：糸継部
５２：ステッピングモータ（糸継部用駆動部）
５３：フレーム（支持部）
５４：糸寄せレバー（糸道規制部材）
５５：エアシリンダ（糸道規制部材用駆動部）
６０：原点検出手段
６１：連動部材
６１ａ：磁石（被検出部）
６２：磁気センサ（検出部）
６５：ノッタービル（糸結び部材）
６６：クロッサー（糸結び部材）
６７：エクストラクター（糸結び部材）
Ｙ：糸

Claims (7)

1. 機械的に糸結びを行う糸結び部材を有する糸継部と、
   糸に接触しない待機位置と、糸に接触することで前記糸継部における糸道を規制する規制位置と、の間で移動可能な糸道規制部材と、
   を備える糸継装置であって、
   前記糸道規制部材を駆動させる糸道規制部材用駆動部が、前記糸継部を駆動させる糸継部用駆動部とは別に設けられていることを特徴とする糸継装置。
2. 請求項１に記載の糸継装置であって、
   前記糸結び部材が原点位置にあるか否かを検出可能な原点検出手段と、
   前記原点検出手段からの出力に基づいて前記糸継部用駆動部を制御することで、前記糸結び部材を前記原点位置に合わせる制御部と、
   をさらに備えることを特徴とする糸継装置。
3. 請求項２に記載の糸継装置であって、
   前記原点検出手段は、
   前記糸結び部材と連動する連動部材に設けられた被検出部と、
   前記糸結び部材が前記原点位置にあるときに前記被検出部を検出可能な検出部と、
   を有して構成されることを特徴とする糸継装置。
4. 請求項３に記載の糸継装置であって、
   前記被検出部は磁石であり、
   前記検出部は、前記糸結び部材が前記原点位置にあるときに前記磁石から発せられる磁気を検出可能な磁気センサであることを特徴とする糸継装置。
5. 請求項３又は４に記載の糸継装置であって、
   前記糸継部を着脱自在に支持する支持部をさらに備え、
   前記検出部は、前記支持部に設けられていることを特徴とする糸継装置。
6. 請求項１〜５の何れか１項に記載の糸継装置であって、
   前記糸継部用駆動部はステッピングモータであることを特徴とする糸継装置。
7. 請求項１〜６の何れか１項に記載の糸継装置であって、
   前記糸道規制部材用駆動部は流体圧シリンダであることを特徴とする糸継装置。

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