JP2018145898A - 風力発電用ブレードまたは風力発電装置 - Google Patents

Abstract

【課題】
構造信頼性を高めつつ、簡素な構造でブレードの変形量を測定可能な風力発電用ブレードまたは風力発電装置を提供することを目的とする。
【解決手段】
前縁部１０及び後縁部１１と、繊維強化層を含んで構成されるスパーキャップ１７と、前縁部１０とスパーキャップ１７の間または後縁部１１とスパーキャップ１７の間の少なくともいずれかに配置されるシェルコア１８ｃと、非導体センサ１２を備え、シェルコア１８ｃ表面には凹部が形成され、非導体センサ１２は凹部に配置される。
【選択図】 図６

Description

本発明は、風力発電用ブレードまたは風力発電装置に関するものである。

近年、地球温暖化などの環境問題対策の観点から、発電時に温室効果ガスを排出しない風力発電設備の需要が拡大されている。風力発電設備は、風を受けることによって回転し、その回転エネルギーを電気に変換する。近年では、発電効率を高めることを目的として、風力発電用ブレードの長大化が進んでいる。風力発電用ブレードは、風を受けると、曲げ変形やねじり変形を起こす。そのため、ブレードが長大化するにつれて曲げたわみ量や曲げねじり量が増大する。

風車ブレードは、橋梁やプラント等に比べて大荷重が動的に作用する頻度が高いにもかかわらず、航空機等に比べるとメンテナンス間隔が長い。また、風車ブレードは、軽量で高強度が要求されるため、繊維強化樹脂複合材料（ＦＲＰ）による積層材を用いる場合が多い。このようなＦＲＰ積層材は、層間はく離や樹脂割れなどを起点として損傷が短時間で進展する可能性がある。メンテナンス間隔により、そうした損傷に繋がらない様ブレードの構造健全性を常に監視できる技術が望まれる。

構造物の健全性を判定するための代表的な物理量としては、変形量がある。風車が稼働する時にブレードに生じる変形量を把握するため、ガラス繊維束およびエポキシ樹脂から形成されたサポート構造体やサポート構造体に取り外し可能に連結されるキャリア内に撓みを検出する導体を組み込むことが特許文献１に記載されている。

特開2008-303882号公報

特許文献１に記載の内容によれば、ガラス繊維束およびエポキシ樹脂から形成されたサポート構造体やサポート構造体に取り外し可能に連結されるキャリア内に撓みを検出する導体を組み込んでいる。しかし、ガラス繊維束やエポキシ樹脂に埋め込んで配置する場合、センサ周辺が損傷の起点となることが考えられる。また、何らかのキャリア部材を別途設ける場合、簡素な構造とすることが困難である。

本発明は、上記の従来技術の課題を鑑みて、構造信頼性を高めつつ、簡素な構造でブレードの変形量を測定可能な風力発電用ブレードまたは風力発電装置を提供することを目的とする。

上記の課題を解決する為に、本発明に係る風力発電用ブレードは、前縁部及び後縁部と、繊維強化層を含んで構成されるスパーキャップと、前記前縁部と前記スパーキャップの間または前記後縁部と前記スパーキャップの間の少なくともいずれかに配置されるシェルコアと、非導体センサを備え、前記シェルコア表面には凹部が形成され、前記非導体センサは前記凹部に配置されることを特徴とする。

また、本発明に係る風力発電装置は、上記風力発電用ブレードと、前記ブレードを支持するハブと、前記風力発電用ブレード及び前記ハブを回転可能に支持するナセルと、前記ナセルを支持するタワーを備えることを特徴とする。

本発明によれば、構造信頼性を高めつつ、簡素な構造でブレードの変形量を測定可能な風力発電用ブレードまたは風力発電装置を提供することが可能となる。

アップウインド風車の全体構成を示す概略図である。 ダウンウインド風車の全体構成を示す概略図である。 比較例にかかる風力発電用ブレードの斜視図。 図２中に図示したＡ−Ａ’断面図。 図３中に図示したＢ部の断面拡大図。 本発明の第１の実施形態を表す風力発電用ブレードの斜視図。 図５中に図示したＣ−Ｃ’断面図。 図６中に図示したＤ部の断面拡大図。 本発明の第２の実施形態を表す風力発電用ブレードの斜視図。 図８中に図示したＥ−Ｅ’断面図。 図９中に図示したＦ部の断面拡大図。 本発明の第３の実施形態を表す風力発電用ブレードの斜視図。 図１１中に図示したＧ−Ｇ’断面図。 図１２中に図示したＨ部の断面拡大図。

以下、本発明の複数の実施例を図面を用いて説明する。但し、本実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などはそれに限定する趣旨ではなく、あくまでも例としての説明に過ぎない。

初めに、風力発電装置ならびに風力発電ブレードの構造を説明する。図１（Ａ）（Ｂ）は、水平軸風車を示す。風力発電装置２は、タワー３と、水平面内で回転駆動できるようにタワー３の上部に設置されたナセル４と、ナセル４に接続し、３体のブレード７および各ブレード７の中心に配置されるハブ６で構成されるローターと、により主として構成される。ローターの回転エネルギーを用いて、主軸や例えば増速器を介して接続される発電機を駆動させて発電運転する。このような水平軸風車は、図１（Ａ）に示すローターがタワーやナセルよりも風上側に配置されるアップウィンド方式と、図１（Ｂ）に示される該ローターがタワーやナセルよりも風下側に配置されるダウンウィンド方式とに分類され、風１を受けたブレード７は、ねじりを伴いながら風下方向へ曲げ変形する。

図２は比較例として示す風力発電ブレード７の斜視図を示しており、ハブ６と接続される根元７’の近傍にひずみを測定するための光ファイバ式センサ１２と光ファイバケーブル１３とを周上に少なくとも１枚以上配置した例を示している。図示しない風車本体部には光源部１４と、受光部１５と、データ収集装置１６が設けられている。風１を受けたブレードに作用する荷重やモーメントなどの力学的物理量をセンサ１２で測定し、風車制御にフィードバックする構成を取る。

風力発電用ブレードは、軽量性と高強度特性が求められるため、スパーキャップと呼ばれる主構造部材を翼断面の最大厚さ部（正圧側と負圧側の厚さ）近傍の外皮に限定的に配置するスパーキャップ構造の風力発電用ブレードが利用される。

図３は、そのスパーキャップ構造を有する風力発電用ブレードの断面図を示す。図３において、ブレード７は風を受け止める正圧側２２と下流側の負圧側２３にそれぞれ配置されたスパーキャップ１７と、正圧側と負圧側の各スパーキャップ１７を接着剤２０で接続する前縁側シアウェブ１９ａと後縁側シアウェブ１９ｂがそれぞれ配置されている。図３においては、シアウェブの配置される数として２本の場合を例に示しているが、勿論、シアウェブの配置される数は、２本に限定されるものではない。また、ブレード７が被雷した際に落雷電流を通電させる被雷導線２１をブレード７の内部（図３において、より具体的には後縁側シアウェブ１９ｂ）に設ける場合がある。図中には、該被雷導線２１が後縁側シアウェブ１９ｂに固定された例を示すが、被雷導線２１の固定部位あるいは固定方法はここで記載した以外のやり方とすることも可能である。ブレード７の翼型を構成する半割形状の正圧側と負圧側の各シェル１８は、スパーキャップ１７の前縁部１０と後縁部１１において、接着剤２０で接合される。

図４は、ブレード７におけるシェル１８のＢ部の拡大断面図を示す。ブレード７の負圧側２２と正圧側２３の全体を覆うＦＲＰから成る外面側表皮材１８ｂと内面側表皮材１８ａと、外面側表皮層１８ａと内面側表皮層１８ｂとの間に設けられたシェルコア材１８ｃを含浸樹脂１８ｄによって成形固定されている。該シェル１８の座屈を防止するために軽量性を保持しながら剛性を高めることを目的として配置される部材であり、塩化ビニル樹脂の発泡材（ＰＶＣ）や、バルサ材等の軽量木材が使われる。

前述の様に、光ファイバ式センサでひずみを測定する技術は知られている。ここで、光ファイバ式センサは、ブレードの内表面あるいは外表面、または根元部表面に接着する方法が例えば考えられる。図３において、ブレード７の前縁側シアウェブ１９ａと後縁側シアウェブ１９ｂの間にはブレード長手方向へのひずみ量を測定するセンサ１２が設けられている。センサ１２の貼付け位置は、該シアウェブの間に制限されるものではなく、ひずみを測定したい任意の位置に貼り付けられる。

ブレードの製造方法は、前もって成形された複数の部材同士を、接着剤で接合し翼型を形成するのが通常である。前もって成形された部材は、加工寸法誤差があるため、該誤差の影響を小さくするべく、接着剤が（実際に必要な厚さと比較してさらに）厚く盛られてから組み立てられる。そして接着領域から余剰な接着剤が押し出されたままの状態で接着剤が硬化する。この余剰な接着剤の塊が、風車稼働時に遠心力などで脱落することがある。脱落した接着剤の塊は、ブレード回転時にブレードの内部を跳ね回るため、ブレード内表面の構造部材光ファイバセンサに損傷を与える可能性がある。

さらに、ブレード７が完成した後にブレード７の内表面にセンサを貼り付ける方法もある。この場合、ブレード７の翼厚寸法（正圧側と負圧側の長さ）は、先端に向かうほど小さくなる。故に、翼型の形成後に、ブレード７の先端側の内表面に、センサを貼り付けることは作業スペースの制約上、困難である。従って、ひずみ測定部位が制限されることになり、ブレード先端の変形量は、別の手段で実測する、あるいは理論的に推測するなどの他の手段に頼らなければならないため、精度良くブレード全体の変形量を把握するための十分なデータを取得することができない。

また、ＦＲＰ積層材の層間に光ファイバセンサを配置して層間はく離などの損傷を検知する場合、一般的に、ＦＲＰの強化繊維の断面直径は5〜15μｍである一方、光ファイバセンサは、光が伝播するコアが数μｍ〜数十μｍであり、その周辺を覆う同心円状のクラッドが例えば125μｍ程である。従ってＦＲＰ積層材の層間あるいは層内に光ファイバセンサを埋め込んだ場合、光ファイバセンサの周辺が損傷の起点となりうるため、ＦＲＰ積層材の信頼性を低下させる可能性がある。

図５は本発明における第１の実施形態を示した風力発電ブレードの斜視図である。図５は、ブレード７を負圧側２２から見た図である。

少なくとも１つ以上の光ファイバセンサ１２が離散的に接続された光ファイバケーブル１３が、前縁部１０側のスパーキャップ７とシェルコア１８ｃとの接続境界部をブレード７の先端側に向かってスパーキャップ１７に沿わせながら、スパーキャップ１７の先端側の端部を回り込むように配置し、後縁部１１側のスパーキャップ７とシェルコア１８ｃとの接続境界部をブレード７の根元部７’に向かってスパーキャップ１７に沿うように配置する。尚、スパーキャップは、ブレードの長手方向先端側では最先端よりも根元側まで配置されており、故に光ファイバケーブル１３をスパーキャップ１７の先端側の端部を回り込むように配置することが可能になっている。前縁部１０側に配置される光ファイバケーブル１３の端部は光源部１４に接続され、後縁部１１側に配置される該ケーブル１３の端部は受光部１５に接続される。光ファイバケーブルが接続される位置について、前縁と後縁、光源部と受光部との組み合わせは、この図に限定されるものではない。

図５で説明した光ファイバケーブルの配置位置を、図６および図７を用いて詳細に説明する。図６は、図５におけるＣ−Ｃ’断面矢視図を示す。図６に示したスパーキャップ１７とシェル１８との接続境界部は、正圧側２２と負圧側２３、ならびに前縁部１０側と後縁部１１側に各々存在し、境界部においてスパーキャップ１７側でなく、シェル１８側に光ファイバセンサ１２が設けられている。

光ファイバセンサ１２をスパーキャップ１７とシェル１８の境界部かつ、スパーキャップ１７側でなく、シェル１８側とする理由は次のようなものである。スパーキャップ１７はブレード全体の強度を高めるための主要構造部材であり、内部は勿論、表面についても光ファイバセンサ１２を設ける溝（凹部）を形成することは、強度上好ましくない。一方で、ブレードのひずみ挙動が良く反映されるのは、主要構造部材であるスパーキャップ１７であるため、スパーキャップ１７に近づけて配置することが望ましい。その様な両立が困難な状況下、シェルコア側にセンサ配置様の凹部を形成している。シェルコアは、ブレードの座屈防止に寄与するが、スパーキャップの様に主要構造部材として働くものではない。但し、シェルコア側に配置するに際しても、シェルコア内に埋め込むことはせず、その表面に凹部を形成するようにし、シェルコアの亀裂等が生じにくい様にしている。

図７は、図６において点線で囲まれた領域Ｄの拡大図を示している。シェルコア１８ｃがスパーキャップ１７と接続する側の面に凹部が設けられ、光ファイバセンサ１２と、図７には図示されない光ファイバケーブル１３とが配置されている。光ファイバセンサ１２や光ファイバケーブル１３は凹部上面よりも内側に配置し、凹部上面から突出しない様に配置することで、隣接部材との接触やデブリとの接触が生じにくくなる。シェルコア１８ｃと光ファイバセンサ１２と光ファイバケーブル１３とは、図５に示すように互いに固定されており、例えば含浸樹脂１８ｄにより固定されるものである。

含浸樹脂１８ｄによる固定までのプロセスは、次の様にして行うことが出来る。まず、翼型の上に外面表皮材を配置し、その後、スパーキャップと非導体センサ（本実施例においては、光ファイバセンサ１２）を備えたシェルコア材と共に配置し、更に内面表皮層を配置した後、真空引きしながら樹脂を含浸して翼型を形成する。そして、この翼型は、正圧側ならびに負圧側のそれぞれについて成形される。次に、成形したシアウェブ材を介して、前縁部ならびに後縁部で接着剤を用いて接着接合することによって、風力発電用ブレードを構成する。

本実施例によると、ブレード７の一次構造材であるスパーキャップ１７の強度信頼性を低下させることなく、ブレード７が風荷重によって曲げ変形した際に、スパーキャップ１７に生じるひずみ量を光ファイバセンサ１２で測定することができる。ブレード７の長手方向へ離散的に配置した光ファイバセンサ１２の測定値から得られたひずみ分布に基づいてブレードの曲げ変形量を算出することができる。

また、ブレード７は落雷による破損を避けるため、故意に雷を受けやすくした受雷部（レセプター）を離散的に備える。ブレード７に落雷した際、センサ１２やケーブル１３が導体の場合，雷の影響を受けやすく電気的ノイズの原因となったり破損することがある。そのため、ノイズや電気信号への耐性を有する非導体の光ファイバセンサを用いるのが好ましい。

図８は本発明における第２の実施形態を示した風力発電ブレードの斜視図である。図８は、ブレード７を負圧側２２から見た図である。図５に示す実施形態では、後縁部１１側のシェルコア１８ｃは、スパーキャップ１７と隣接する部位の表面に凹部を形成していたが、本実施形態では、シェル１８の外面側表皮材１８ａと向かい合ったシェルコア１８ｃの面側に凹部を形成している点で相違する。

図８に示すように、少なくとも１つ以上の光ファイバセンサ１２が離散的に接続された光ファイバケーブル１３を、前縁部１０側のシェルコア１８ｃ部についてブレード７の先端側へ向かって配置し、スパーキャップ１７の端部を回り込むように配置した後、後縁部１１側のシェルコア１８ｃに、ブレード７の根元部７’に向かって配置する。

このとき、光ファイバセンサ１２と光ファイバケーブル１３は、ブレード長手方向と同一方向でなくとも良く、ブレード長手方向に沿って、ブレード幅方向における光ファイバセンサ１２と光ファイバケーブル１３の位置が変化する様に形成しても良い。ブレード幅方向における位置が変化することは、言い換えると例えばスパーキャップ１７からの距離が変化することにも繋がる。ここでいう幅方向とは前縁と後縁を繋ぐ方向を指し、ブレード長手方向とは実質垂直な方向となる。本実施例では、ブレード長手方向に対して４５度あるいは１３５度傾けるように配置することで、ブレード７がねじり変形したときのひずみを測定することが可能となる。ブレード７へ離散的に配置することによって、ブレード７全体のねじり変形量を算出することができる。前縁部１０側に配置される光ファイバケーブル１３の端部は光源部１４に接続され、後縁部１１側に配置される該ケーブル１３の端部は受光部１５に接続される。また、光ファイバケーブルが接続される位置について、前縁と後縁、光源部と受光部との組み合わせは、この図に限定されるものではない。

図８で説明した前記センサおよび前記ケーブルの配置位置を、図９および図１０を用いて詳細に説明する。図９は、図８におけるＥ−Ｅ’断面矢視図を示す。図９に示した実施例は、正圧側２２と負圧側２３、ならびに前縁部１０側と後縁部１１側のシェルコア１８ｃに一箇所ずつ配置した例を示しているが、配置する前記センサの数は任意に定められる。

図１０は、図９において点線で囲まれた領域Ｆの拡大図を示しており、シェル１８の外面側表皮材１８ｂと向かい合ったシェルコア１８ｃの面側に凹部が設けられ、光ファイバセンサ１２と、図１０には図示されない光ファイバケーブル１３とが配置されている。シェルコア１８ｃと光ファイバセンサ１２と光ファイバケーブル１３とは、含浸樹脂１８ｄによって固定されている。測定したい部位は任意に決めることが可能であり、凹部を設ける面は、内面側表皮材１８ａと向かい合う側のシェルコア１８ｃの面でも良い。

本実施例によると、ブレード７のシェル１８を構成するＦＲＰ積層材から成る内面表皮材１８ａと外面表皮材１８ｂの強度信頼性を低下させることなく、ブレード７が風荷重によって変形した際に、シェル１８に生じるひずみ量を光ファイバセンサ１２で測定することができる。さらに、該センサ１２の信号の有無によってシェル１８の構造健全性を監視することができる。

図１１は本発明における第３の実施形態を示した風力発電ブレードの斜視図である。図１１は、ブレード７を負圧側２２から見た図である。本実施形態では、シェルコア１８ｃの前縁部１０側端部と、シェルコア１８ｃの後縁部１０側端部に凹部を形成している点で相違する。

少なくとも１つ以上の光ファイバセンサ１２が離散的に接続された光ファイバケーブル１３を、シェルコア１８ｃの前縁部１０側端部近傍についてブレード７の先端側へ向かって配置し、スパーキャップ１７の端部を回り込むように配置した後、シェルコア１８ｃの後縁部１１側端部近傍についてブレード７の根元部７’に向かって配置する。前縁部１０側に配置される光ファイバケーブル１３の端部は、光源部１４に接続され、後縁部１１側に配置される該ケーブル１３の端部は受光部１５に接続される。また、光ファイバケーブルが接続される位置について、前縁と後縁、光源部と受光部との組み合わせは、この図に限定されるものではない。

図１１で説明した前記センサおよび前記ケーブルの配置位置を、図１２および図１３を用いて詳細に説明する。図１２は、図１１におけるＧ−Ｇ’断面矢視図を示す。図１２に示した実施例は、正圧側２２と負圧側２３について、シェルコア１８ｃの前縁部１０側端部近傍と後縁部１１側端部近傍に一箇所ずつ配置した例を示しているが、配置する前記センサの数は任意に定められる。

図１３は、図１２において点線で囲まれた領域Ｈの拡大図を示しており、後縁部１１側のシェルコア１８ｃの端部近傍において、シェル１８の内面側表皮１８ａと向かい合った面側に凹部が設けられ、光ファイバセンサ１２と、図１３には図示されない光ファイバケーブル１３とが配置されている。シェルコア１８ｃと光ファイバセンサ１２と光ファイバケーブル１３とは、含浸樹脂１８ｄによって固定されている。測定したい部位は任意に決めることが可能であり、凹部を設ける面は、外面側表皮材１８ｂと向かい合う側のシェルコア１８ｃの面でも良い。

ブレード７のシェル１８を前縁部１０または後縁部１１を構成するＦＲＰ積層材は、形状が不連続あるいは急変する部位であるので、接着部２０などにクラックが生じ、シェル１８側に損傷が拡大したり、ブレード７の内部に雨水などが侵入する可能性がある。よって本実施例により測定したひずみ量もしくは測定信号を検知することにより、ブレードだけではなく風車本体の構造健全性を監視することが可能となる。

本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、例えば下記のような変形例が考えられる。
（１）上記実施形態では、シェル１８に光ファイバセンサ１２を配置したが、シェルコア材が設けられる部材にも適用が可能であり、例えば、シェルコア材と同等の塩化ビニル樹脂の発泡材（ＰＶＣ）や、バルサ材等の軽量木材から成るシアウェブ１９に設けることができる。
（２）以上の複数の実施例は、目的に応じて単独で構成しても良いが、前記実施例を組み合わせて使用することにより、ブレード７の稼働状態を詳細に検知することが可能となる。
（３）光ファイバセンサの種類は、特に限定されるものではなく、電磁ノイズの影響を受けにくく、絶縁低下に伴い電気的故障が少ないＦＢＧ（Ｆｉｂｅｒ Ｂｒａｇｇ Ｇｒａｔｉｎｇ）式のセンサを離散的に配置する方式でも良く、光相関ブリルアン散乱計測法（Ｂｒｉｌｌｏｕｉｎ Ｏｐｔｉｃａｌ Ｃｏｒｒｅｌａｔｉｏｎ Ｄｏｍａｉｎ Ａｎａｌｙｓｉｓ， ＢＯＣＤＡ）のように光ファイバセンサ全長にわたる分布ひずみ計測あるいは光ファイバセンサの任意の位置での動的ひずみ計測を行える方式を適用できる。
（４）本発明において前記ブレードを成形するために含浸される樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂などを用いるのが好ましく、真空引きしながら樹脂を含浸する工程が含まれた手段であることが好ましい。また、強化繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維を用いることが、軽量性と強度信頼性を確保する上で好ましい。

１・・・風、２・・・風力発電装置、３・・・タワー、４・・・ナセル、５・・・主軸、６・・・ハブ、７・・・ブレード、７’・・・ブレード根元接続部、８・・・変形後のブレード、９・・・ブレードの変形方向、１０・・・前縁部、１１・・・後縁部、１２・・・光ファイバセンサセンサ、１３・・・光ファイバケーブル、１４・・・光源部、１５・・・受光部、１６・・・データロガー、１７・・・スパーキャップ、１８・・・シェル、１８ａ・・・シェルの外面側表皮材、１８ｂ・・・シェルの内面側表皮材、１８ｃ・・・シェルコア、１８ｄ・・・含浸樹脂、１９ａ・・・前縁側シアウェブ、１９ｂ・・・後縁側シアウェブ、２０・・・接着剤、２１・・・被雷導線、２２・・・正圧側、２３・・・負圧側

Claims (9)

1. 前縁部及び後縁部と、
   繊維強化層を含んで構成されるスパーキャップと、
   前記前縁部と前記スパーキャップの間または前記後縁部と前記スパーキャップの間の少なくともいずれかに配置されるシェルコアと、
   非導体センサを備え、
   前記シェルコア表面には凹部が形成され、前記非導体センサは前記凹部に配置されることを特徴とする風力発電用ブレード
2. 請求項１に記載の風力発電用ブレードであって、前記凹部は、前記スパーキャップに対向する前記シェルコア表面に形成されることを特徴とする風力発電用ブレード
3. 請求項２に記載の風力発電用ブレードであって、
   前記シェルコアは、前記前縁部と前記スパーキャップの間及び前記後縁部と前記スパーキャップの間に配置され、
   前記前縁部と前記スパーキャップの間に配置される第１の前記シェルコア及び前記後縁部と前記スパーキャップの間に配置される第２の前記シェルコアにおける前記スパーキャップに対向する前記シェルコア表面に、前記凹部は形成されることを特徴とする風力発電用ブレード
4. 請求項３に記載の風力発電用ブレードであって、
   前記第１のシェルコア及び前記第２のシェルコアは、正圧側及び負圧側の各々に配置されることを特徴とする風力発電用ブレード
5. 請求項１ないし４のいずれか１項に記載の風力発電用ブレードであって、
   前記凹部は、前記前縁部または前記後縁部の少なくともいずれかに対向する前記シェルコア表面に形成されることを特徴とする風力発電用ブレード
6. 請求項１ないし５のいずれか１項に記載の風力発電用ブレードであって、外面を覆う外面表皮層及び内面を覆う内面表皮層を備え、
   前記シェルコア表面は、前記外面表皮層または前記内面表皮層に面する側の表面であることを特徴とする風力発電用ブレード
7. 請求項６に記載の風力発電用ブレードであって、
   前記凹部は、前記風力発電用ブレードの長手方向に沿って、前記風力発電用ブレードの幅方向における位置が異なる様に形成されることを特徴とする風力発電用ブレード
8. 請求項１ないし７のいずれか１項に記載の風力発電用ブレードであって、
   正圧側と負圧側を前記風力発電用ブレード内で連結するシアウェブを備え、
   前記非導体センサが、前記シアウェブを構成するシェルコアに配置されることを特徴とする風力発電用ブレード
9. 請求項１ないし８のいずれか１項に記載の風力発電用ブレードと、
   前記ブレードを支持するハブと、
   前記風力発電用ブレード及び前記ハブを回転可能に支持するナセルと、
   前記ナセルを支持するタワーを備えることを特徴とする風力発電装置

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