JP2018145292A - ポリアミド樹脂組成物及びその成形品 - Google Patents

Abstract

【課題】軽量で強度が高く、例えばアルミニウムよりも強度の高いポリアミド樹脂組成物を提供すること。【解決手段】ポリアミド樹脂Ａを５０〜７０質量％と、炭素繊維Ｂを３０〜５０質量％とを含む（但し、前記Ａ成分と前記Ｂ成分の合計を１００質量％とする）ポリアミド樹脂組成物であって、前記ポリアミド樹脂Ａは、テレフタル酸成分単位を２０〜１００モル％、テレフタル酸以外の芳香族ジカルボン酸成分単位を０〜８０モル％、及び又は炭素原子数４〜２０の脂肪族ジカルボン酸成分単位を０〜４０モル％含む多官能カルボン酸成分単位と、炭素原子数４〜８の直鎖状脂肪族ジアミン成分単位と炭素原子数４〜２０の脂環族ジアミン成分単位の少なくとも一方を合計で５０〜１００モル％含む多官能アミン成分単位とを含み、前記炭素繊維Ｂは、ＪＩＳ Ｒ７６０１に基づくストランド強度が５．５〜８．０ＧＰａ、且つストランド弾性率が２６０〜３７０ＧＰａである。【選択図】なし

Description

本発明は、ポリアミド樹脂組成物及びその成形品に関する。

ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物は、機械的特性や熱的特性に優れることから、自動車部品等において、金属部品を代替し、軽量化に貢献する材料として広く使用されている。ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物は、一般的には、ポリアミド樹脂とチョップドストランドとを押出機中にて溶融混練することによって得られる。

このようなガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物では、ガラス繊維の充填率を高めることで、成形品の強度を向上させることができるが、実際は、アルミニウムよりも強度が低く、代替できる部品が限られている。

ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物の成形品の強度を向上させる方法として、例えば特許文献１には、プルトリュージョン法で製造される長繊維強化材料を含むポリアミド樹脂組成物が開示されている。また、特許文献２には、ポリアミド樹脂と、引張強度が５．１ＧＰａ以上の炭素繊維とを含む炭素繊維強化樹脂組成物が開示されている。

特開２００２−２３４９９８号公報 特開２０１２−２５５０６３号公報

しかしながら、特許文献１の長繊維強化材料を含むポリアミド樹脂組成物を得るためには特殊な設備が必要であり、高価格なため普及が進んでいない。また、特許文献２の炭素繊維強化樹脂組成物は、軽量且つ高強度（剛性が高い）な成形品を付与しうるものの、未だ強度が十分ではなく、アルミニウムよりも強度の高い成形品は得られていない。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、軽量で強度が高く、例えばアルミニウムよりも強度の高い成形品を付与しうるポリアミド樹脂組成物を提供することを目的とする。

［１］ ポリアミド樹脂Ａを５０〜７０質量％と、炭素繊維Ｂを３０〜５０質量％とを含む（但し、前記ポリアミド樹脂Ａと前記炭素繊維Ｂの合計を１００質量％とする）ポリアミド樹脂組成物であって、前記ポリアミド樹脂Ａは、多官能カルボン酸成分単位の合計量１００モル％に対して、テレフタル酸成分単位２０〜１００モル％と、テレフタル酸以外の芳香族ジカルボン酸成分単位０〜８０モル％と炭素原子数４〜２０の脂肪族ジカルボン酸成分単位０〜４０モル％の少なくとも一方と、を含む多官能カルボン酸成分単位と、多官能アミン成分単位の合計量１００モル％に対して、炭素原子数４〜８の直鎖状脂肪族ジアミン成分単位と炭素原子数４〜２０の脂環族ジアミン成分単位の少なくとも一方を合計５０〜１００モル％含む多官能アミン成分単位とを含み、前記炭素繊維Ｂは、ＪＩＳ Ｒ７６０１に基づいて測定されるストランド強度が５．５〜８．０ＧＰａであり、且つストランド弾性率が２６０〜３７０ＧＰａである、ポリアミド樹脂組成物。
［２］ 前記多官能アミン成分単位が、前記炭素原子数４〜８の直鎖状脂肪族ジアミン成分単位を５０〜１００モル％含む、［１］に記載のポリアミド樹脂組成物。
［３］ 前記炭素原子数４〜８の直鎖状脂肪族ジアミン成分単位が、１，６−ヘキサンジアミン成分単位である、［２］に記載のポリアミド樹脂組成物。
［４］ 前記ポリアミド樹脂組成物の成形品の曲げ強度が５４０ＭＰａ以上である、［１］〜［３］のいずれかに記載のポリアミド樹脂組成物。
［５］ ［１］〜［４］のいずれかに記載のポリアミド樹脂組成物を成形してなる、成形品。

本発明によれば、軽量で強度が高く、例えばアルミニウムよりも強度の高いポリアミド樹脂組成物を提供することができる。

本発明者らは、芳香族環を有し、且つ炭素原子数が８以下の直鎖状脂肪族ジアミン単位又は脂環族ジアミン単位を有する特定のポリアミド樹脂Ａと、特定の炭素繊維Ｂとを組み合わせることで、成形品の強度を顕著に高めうることを見出した。その理由は明らかではないが、以下のように推測される。

芳香族環を有するポリアミド樹脂は、芳香族環を有しないポリアミド樹脂（例えばＰＡ６）よりも、一方の分子の芳香族環と他方の分子の芳香族環との間で炭素繊維Ｂを保持しやすいので、炭素繊維Ｂが樹脂組成物中で配向しやすいと考えられる。
また、直鎖状の脂肪族ジアミン単位を有するポリアミド樹脂や脂環族ジアミン単位を有するポリアミド樹脂は、分岐状の脂肪族ジアミン単位を有するポリアミド樹脂（例えば２−メチル−１，８−オクタンジアミン単位を有するＰＡ９Ｔ）よりも、樹脂組成物中で炭素繊維Ｂを保持しやすいので、炭素繊維Ｂが樹脂組成物中で配向しやすいと考えられる。
つまり、芳香族環を有し、且つ直鎖状の脂肪族ジアミン単位又は脂環族ジアミン単位を有する特定のポリアミド樹脂Ａを含む樹脂組成物中において、特定の炭素繊維Ｂが配向しやすいことから、成形品の強度を顕著に高めることができると考えられる。本発明は、このような知見に基づいてなされたものである。

１．ポリアミド樹脂組成物
本発明のポリアミド樹脂組成物は、ポリアミド樹脂Ａと、炭素繊維Ｂとを含む。

１−１．ポリアミド樹脂Ａ
ポリアミド樹脂Ａは、多官能カルボン酸成分単位と、多官能アミン成分単位とを含む。

［多官能カルボン酸成分単位］
多官能カルボン酸成分単位は、少なくともテレフタル酸成分単位を含むことが好ましい。テレフタル酸成分単位を含むポリアミド樹脂は、結晶性が高く、樹脂組成物に良好な耐熱性や剛性を付与しうる。

具体的には、多官能カルボン酸成分単位は、テレフタル酸成分単位２０〜１００モル％と、テレフタル酸以外の芳香族ジカルボン酸成分単位０〜８０モル％及び炭素原子数４〜２０の脂肪族ジカルボン酸成分単位０〜４０モル％の少なくとも一方と、を含むことがより好ましく、テレフタル酸成分単位５５〜１００モル％と、テレフタル酸以外の芳香族ジカルボン酸成分単位０〜４５モル％とを含むことがさらに好ましい。但し、多官能カルボン酸成分単位の合計（総モル数）を１００モル％とする。

テレフタル酸の例には、テレフタル酸やテレフタル酸エステル（テレフタル酸の炭素数１〜４のアルキルエステル）が含まれる。

テレフタル酸以外の芳香族ジカルボン酸の例には、イソフタル酸、２−メチルテレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸及びこれらのエステルが含まれ、好ましくはイソフタル酸でありうる。

炭素原子数４〜２０の脂肪族ジカルボン酸は、炭素原子数６〜１２の脂肪族ジカルボン酸であることが好ましく、その例には、マロン酸、ジメチルマロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、２−メチルアジピン酸、トリメチルアジピン酸、ピメリン酸、２，２−ジメチルグルタル酸、３，３−ジエチルコハク酸、アゼライン酸、セバシン酸、スベリン酸等が含まれ、好ましくはアジピン酸でありうる。

多官能カルボン酸成分単位の、テレフタル酸成分単位とテレフタル酸以外の芳香族ジカルボン酸成分単位（好ましくはイソフタル酸成分単位）の含有モル比は、テレフタル酸成分単位／テレフタル酸以外の芳香族ジカルボン酸成分単位（好ましくはイソフタル酸成分単位）＝２０／８０〜１００／０であることが好ましく、５５／４５〜８０／２０であることがより好ましく、６０／４０〜８５／１５であることがさらに好ましい。テレフタル酸成分単位の量が一定以上であると、得られる成形品の耐熱性や強度（剛性）が高まりやすい。テレフタル酸成分単位の量が一定以下であると、得られる成形品の耐衝撃性が損なわれにくい。

多官能カルボン酸成分単位は、本発明の効果を損なわない範囲で、脂環族ジカルボン酸成分単位をさらに含んでもよい。脂環族ジカルボン酸の例には、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸等が含まれる。

［多官能アミン成分単位］
多官能アミン成分単位は、炭素原子数４〜８の直鎖状脂肪族ジアミン成分単位及び炭素原子数４〜２０の脂環族ジアミン成分単位の少なくとも一方を含む。

炭素原子数４〜８の直鎖状脂肪族ジアミン成分単位は、炭素原子数６〜８の直鎖状脂肪族ジアミン成分単位であることがより好ましい。炭素原子数４〜８の直鎖状脂肪族ジアミンの例には、１，４−ジアミノブタン、１，６−ジアミノヘキサン、１，７−ジアミノヘプタン、１，８−オクタンジアミン等の直鎖状アルキレンジアミンが含まれる。これらの中でも、１，６−ジアミノヘキサンが好ましい。炭素原子数４〜８の直鎖状脂肪族ジアミン成分単位は、１種のみ含まれてもよいし、２種以上含まれてもよい。

炭素原子数４〜２０の脂環族ジアミンの例には、１，３−ジアミノシクロヘキサン、１，４−ジアミノシクロヘキサン、１，３−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、イソホロンジアミン、ピペラジン、２，５−ジメチルピペラジン、ビス（４−アミノシクロヘキシル）メタン、ビス（４-アミノシクロヘキシル）プロパン、４，４'−ジアミノ−３，３'−ジメチルジシクロヘキシルプロパン、４，４'−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、４，４'−ジアミノ−３，３'−ジメチル-５，５'-ジメチルジシクロヘキシルメタン、４，４'−ジアミノ−３，３'−ジメチル−５，５'−ジメチルジシクロヘキシルプロパン、α，α'−ビス（４−アミノシクロヘキシル）−ｐ−ジイソプロピルベンゼン、α，α'−ビス（４−アミノシクロヘキシル）−ｍ−ジイソプロピルベンゼン、α，α′−ビス（４−アミノシクロヘキシル）−１，４−シクロヘキサン、α，α'−ビス（４−アミノシクロヘキシル）−１，３−シクロヘキサン等が含まれる。これらの中でも、１，３−ジアミノシクロヘキサン、１，４−ジアミノシクロヘキサン、ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、ビス（４−アミノシクロヘキシル）メタン、４，４'−ジアミノ−３，３'−ジメチルジシクロヘキシルメタンが好ましく；特に、１，３−ジアミノシクロヘキサン、１，４−ジアミノシクロヘキサン、ビス（４−アミノシクロヘキシル）メタン、１，３−ビス（アミノシクロヘキシル）メタン、１，３−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン等が好ましい。

これらの中でも、炭素繊維Ｂの配向性を高めやすく、且つ成形品に疎水性を付与し、吸湿性や吸水性を低くしやすい観点から、多官能アミン成分単位は、炭素原子数４〜８の直鎖状脂肪族ジアミン成分単位を含むことが好ましい。

炭素原子数４〜８の直鎖状脂肪族ジアミン成分単位及び炭素原子数４〜２０の脂環族ジアミン成分単位の合計含有量（好ましくは炭素原子数４〜８の直鎖状脂肪族ジアミン成分単位の含有量）は、多官能アミン成分単位の合計（総モル数）に対して５０〜１００モル％であることが好ましい。炭素原子数４〜８の直鎖状脂肪族ジアミン成分単位及び炭素原子数４〜２０の脂環族ジアミン成分単位の合計含有量が５０モル％以上であると、得られる成形品の耐水性が高まりやすい。炭素原子数４〜８の直鎖状脂肪族ジアミン成分単位及び炭素原子数４〜２０の脂環族ジアミン成分単位の合計含有量（好ましくは炭素原子数４〜８の直鎖状脂肪族ジアミン成分単位の含有量）は、７０〜１００モル％であることがより好ましく、９０〜１００モル％であることがさらに好ましく、１００モル％であってもよい。

多官能アミン成分単位は、本発明の効果を損なわない範囲で、他のジアミン成分単位をさらに含んでもよい。他のジアミン成分単位の例には、芳香族ジアミン成分単位が含まれる。芳香族ジアミンの例には、メタキシリレンジアミン等が含まれる。他のジアミン成分単位の含有量は、多官能アミン成分単位の合計（総モル数）に対して５０モル％以下であり、好ましくは４０モル％以下でありうる。但し、他のジアミン成分単位は、分岐状の脂肪族ジアミン単位を実質的に含まないことが好ましい。

ポリアミド樹脂Ａの具体例には、ジカルボン酸成分単位がテレフタル酸成分単位及びイソフタル酸成分単位であり、直鎖状脂肪族ジアミン成分単位が１，６−ジアミノヘキサンである樹脂や、ジカルボン酸成分単位がテレフタル酸成分単位及びアジピン酸成分単位であり、直鎖状脂肪族ジアミン成分単位が１，６−ジアミノヘキサンである樹脂等が含まれる。ポリアミド樹脂Ａは、１種のみ含まれてもよいし、２種以上含まれてもよい。

ポリアミド樹脂Ａの示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される融点（Ｔｍ）は、３００〜３４０℃であることが好ましい。ポリアミド樹脂Ａの融点（Ｔｍ）が３００℃以上であると、成形品に高い耐熱性を付与しやすく、３４０℃以下であると、成形温度を過剰に高くする必要がないため、溶融重合や溶融成形時における樹脂や他の成分の熱分解を抑制できる。ポリアミド樹脂Ａの融点は、３００〜３３０℃であることがより好ましい。

ポリアミド樹脂Ａの示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定されるガラス転移温度（Ｔｇ）は、８０℃〜１５０℃であることが好ましく、９０〜１３５℃であることがより好ましい。

ポリアミド樹脂Ａの、融点（Ｔｍ）とガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量計（例えばＤＳＣ２２０Ｃ型、セイコーインスツル（株）製）にて測定することができる。具体的な測定条件は、後述の実施例と同様としうる。

ポリアミド樹脂Ａの融点やガラス転移温度は、例えばジカルボン酸成分単位の組成によって調整されうる。ポリアミド樹脂Ａの融点を高めるためには、例えばテレフタル酸成分単位の含有比率を多くすればよい。

ポリアミド樹脂Ａの、温度２５℃、９６．５％硫酸中で測定される極限粘度［η］は、０．７〜１．６ｄｌ／ｇであることが好ましく、０．８〜１．２ｄｌ／ｇであることがより好ましい。ポリアミド樹脂Ａの極限粘度［η］が一定以上であると、成形品の強度が十分に高まりやすい。極限粘度［η］が一定以下であると、樹脂組成物の成形時の流動性が損なわれにくい。極限粘度［η］は、ポリアミド樹脂Ａの分子量によって調整される。

ポリアミド樹脂Ａの極限粘度は、ポリアミド樹脂Ａ０．５ｇを９６．５％硫酸溶液５０ｍｌに溶解し、ウベローデ粘度計を使用し、２５±０．０５℃の条件下で試料溶液の流下秒数を測定し、以下の式に基づいて算出することができる。
［η］＝ηＳＰ／［Ｃ（１＋０．２０５ηＳＰ）］
ηＳＰ＝（ｔ−ｔ０）／ｔ０
［η］：極限粘度（ｄｌ／ｇ）
ηＳＰ：比粘度、Ｃ：試料濃度（ｇ／ｄｌ）
ｔ：試料溶液の流下秒数（秒）
ｔ０：ブランク硫酸の流下秒数（秒）

ポリアミド樹脂Ａは、公知のポリアミド樹脂と同様の方法で製造することができ、例えばジカルボン酸とジアミンとを均一溶液中で重縮合させて製造することができる。具体的には、ジカルボン酸とジアミンとを、国際公開第０３／０８５０２９号に記載されているように触媒の存在下で加熱することにより低次縮合物を得て、次いでこの低次縮合物の溶融物にせん断応力を付与して重縮合させることで製造することができる。

ポリアミド樹脂Ａの極限粘度を調整する場合は、反応系に分子量調整剤（例えば末端封止剤）を配合することが好ましい。分子量調整剤は、例えばモノカルボン酸又はモノアミンでありうる。モノカルボン酸の例には、炭素原子数２〜３０の脂肪族モノカルボン酸、芳香族モノカルボン酸及び脂環族モノカルボン酸が含まれる。これらの分子量調整剤は、ポリアミド樹脂Ａの分子量を調整すると共に、ポリアミド樹脂Ａの末端アミノ基の量を調整することができる。芳香族モノカルボン酸及び脂環族モノカルボン酸は、環状構造部分に置換基を有していてもよい。

脂肪族モノカルボン酸の例には、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、カプリル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸及びリノ−ル酸等が含まれる。芳香族モノカルボン酸の例には、安息香酸、トルイル酸、ナフタレンカルボン酸、メチルナフタレンカルボン酸及びフェニル酢酸等が含まれる。脂環族モノカルボン酸の例には、シクロヘキサンカルボン酸等が含まれる。

分子量調整剤は、ジカルボン酸とジアミンとの反応系に添加される。添加量はジカルボン酸の合計量１モルに対して、０．０７モル以下であることが好ましく、０．０５モル以下であることがより好ましい。このような量で分子量調整剤を使用することにより、少なくともその一部がポリアミド中に取り込まれ、これによりポリアミドの分子量、即ち極限粘度［η］が所望の範囲内に調整される。

ポリアミド樹脂Ａの含有量は、ポリアミド樹脂Ａと炭素繊維Ｂの合計１００質量％に対して５０〜７０質量％であることが好ましい。ポリアミド樹脂Ａの含有量が７０質量％以下であると、樹脂組成物に高い強度（剛性）を付与しうる。ポリアミド樹脂Ａの含有量が５０質量％以上であると、樹脂組成物の射出成形性やコンパウンド生産性の顕著な低下が生じにくい。ポリアミド樹脂Ａの含有量は、ポリアミド樹脂Ａと炭素繊維Ｂの合計１００質量％に対して５０〜６５質量％であることがより好ましい。

１−２．炭素繊維Ｂ
炭素繊維Ｂは、ＪＩＳ Ｒ７６０１に基づいて測定されるストランド強度が５．５〜８．０ＧＰａを満たし、且つストランド弾性率が２６０〜３７０ＧＰａを満たすものであることが好ましい。そのような炭素繊維Ｂを含むポリアミド樹脂組成物の成形品は、高い強度を有しうる。

炭素繊維Ｂのストランド強度が５．５ＧＰａ以上であると、ポリアミド樹脂組成物の成形品の強度や弾性率を高めることができ、８．０ＧＰａ以下であると、ポリアミド樹脂組成物の成形品の耐衝撃性が損なわれにくい。炭素繊維Ｂのストランド強度は、５．６〜７．２ＧＰａであることがより好ましい。

炭素繊維Ｂのストランド弾性率が２６０ＧＰａ以上であると、ポリアミド樹脂組成物の成形品の強度や弾性率を高めることができ、３７０ＧＰａ以下であると、ポリアミド樹脂組成物の成形品の耐衝撃性が損なわれにくい。炭素繊維Ｂのストランド弾性率は、２８０〜３３０ＧＰａであることがより好ましい。

炭素繊維Ｂのストランド強度及びストランド弾性率は、炭素繊維Ｂを構成する本数の炭素繊維フィラメント（単繊維）の束（連続繊維束）にエポキシ樹脂を含浸硬化させて作製したストランドの強度及び弾性率をいう。ストランドの強度及び弾性率は、ＪＩＳ Ｒ７６０１に準拠した引張試験により測定することができる。

炭素繊維Ｂは、ＰＡＮ系又はピッチ系の炭素繊維であることが好ましい。

炭素繊維Ｂは、炭素繊維フィラメント（単繊維）束又はそれを粉砕したミルドファイバーでありうる。炭素繊維フィラメント束は、連続繊維束（ロービング）であってもよいし、所定長さにカットしたチョップドストランドであってもよい。中でも、成形性に優れる点等から、炭素繊維Ｂは、チョップドストランドであることが好ましい。

炭素繊維Ｂを構成する炭素繊維フィラメント（単繊維）の断面の長径と短径との比（長径／短径）は、１．００〜１．０２であることが好ましい。長径／短径が上記範囲内であると、炭素繊維フィラメント（単繊維）の集束密度を高めやすく、炭素繊維Ｂのストランド強度や弾性率を高めやすい。炭素繊維フィラメント（単繊維）の平均繊維径は、特に制限されないが、６．５μｍ以下であることが好ましく、６．３μｍ以下であることがより好ましい。

炭素繊維フィラメント（単繊維）の平均繊維長は、３ｍｍ以下であることが好ましい。ポリアミド樹脂組成物中の炭素繊維フィラメント（単繊維）の平均繊維長が３ｍｍ以下であると、ポリアミド樹脂組成物の成形時の流動性が損なわれにくく、複雑な形状の成形品でも成形することができる。炭素繊維フィラメント（単繊維）の平均繊維長は、１．５ｍｍ以下であることがより好ましく、１ｍｍ以下であることがさらに好ましく、０．５ｍｍ以下であることが特に好ましい。

炭素繊維フィラメント（単繊維）の平均繊維長と平均繊維径は、以下の方法で測定することができる。
１）ポリアミド樹脂組成物のペレット又は成形品を、ヘキサフルオロイソプロパノールに溶解させた後、濾過して得られる濾過物を採取する。
２）前記１）で得られた濾過物を水に分散させ、光学顕微鏡（倍率：５０倍）で任意の３００本それぞれの繊維長（Ｌｉ）と繊維径（Ｄｉ）を計測する。繊維長がＬｉである繊維の本数をｑｉとし、次式に基づいて重量平均長さ（Ｌｗ）を算出し、これを炭素繊維フィラメント（単繊維）の平均繊維長とする。
重量平均長さ（Ｌｗ）＝（Σｑｉ×Ｌｉ^２）／（Σｑｉ×Ｌｉ）
同様に、繊維径がＤｉである繊維の本数をｒｉとし、次式に基づいて重量平均径（Ｄｗ）を算出し、これを炭素繊維フィラメント（単繊維）の平均繊維径とする。
重量平均径（Ｄｗ）＝（Σｒｉ×Ｄｉ^２）／（Σｒｉ×Ｄｉ）

炭素繊維フィラメント（単繊維）の断面の長径と短径との比（長径／短径）は、前述の方法で回収した任意の炭素繊維フィラメント（単繊維）３００本の断面を、光学顕微鏡（倍率：５０倍）で観察し、長径と短径との比の平均値として求めることができる。

炭素繊維Ｂを構成する炭素繊維フィラメント（単繊維）の本数は、特に制限されないが、例えば６０００〜５００００本であることが好ましく、９０００〜３６０００本であることがより好ましく、１２０００〜３００００本であることがさらに好ましい。

炭素繊維Ｂは、ポリアミド樹脂Ａとの接着性を向上させるために、例えば通電処理による表面酸化や、オゾン等の酸化性ガス雰囲気中での酸化処理、サイジング剤（集束剤）を用いた表面付着処理等の表面酸化処理がさらに施されていてもよい。中でも、炭素繊維Ｂは、サイジング剤（集束剤）を用いた表面付着処理等の表面酸化処理が施されていることが好ましい。

サイジング剤の例には、エポキシ系、ポリアミド系、ウレタン系、ポリエステル系等の接着剤が含まれる。サイジング剤の付着量は、炭素繊維Ｂの全質量に対して０．３〜５質量％であることが好ましく、１．０〜３．０質量％であることがより好ましい。サイジング剤の付着量が一定以上であると集束しやすく、一定以下であるとポリアミド樹脂Ａの炭素繊維Ｂへの含浸性が損なわれにくい。

樹脂組成物に配合する前の炭素繊維Ｂのアスペクト比（樹脂組成物に配合する前の炭素繊維Ｂの平均繊維長／炭素繊維Ｂの平均繊維径）は、特に制限されないが、１００〜３０００であることが好ましく、３００〜１５００であることがより好ましい。上記アスペクト比が１００以上であると、樹脂組成物における配向性が良好となりやすく、成形品に十分な強度を付与しやすい。
樹脂組成物における炭素繊維Ｂのアスペクト比（炭素繊維Ｂの平均繊維長／炭素繊維Ｂの平均繊維径）は、特に制限されないが、１０〜３００であることが好ましく、１０〜２００であることがより好ましい。炭素繊維Ｂの平均繊維長は、炭素繊維フィラメント（単繊維）の平均繊維長と同様である。

炭素繊維Ｂの例には、三菱レイヨン社製ＴＣＭＲ０６２７８、ＭＲ７０等が含まれる。

炭素繊維Ｂの含有量は、ポリアミド樹脂Ａと炭素繊維Ｂの合計１００質量％に対して３０〜５０質量％であることが好ましい。炭素繊維Ｂの含有量が３０質量％以上であると、ポリアミド樹脂組成物の成形品に十分な強度を付与することができ、５０質量％以下であると、樹脂組成物の射出成形性やコンパウンド生産性の顕著な低下が生じにくい。炭素繊維Ｂの含有量は、ポリアミド樹脂Ａと炭素繊維Ｂの合計１００質量％に対して３５〜５０質量％であることがより好ましい。

ポリアミド樹脂Ａと炭素繊維Ｂの含有比率は、ポリアミド樹脂Ａ／炭素繊維Ｂ＝６５/３５〜５０／５０（質量比）としうる。ポリアミド樹脂Ａと炭素繊維Ｂの含有比率が上記範囲内であると、耐衝撃性を損なうことなく、成形品に十分な強度を付与しうる。

１−３．他の成分
本発明のポリアミド樹脂組成物は、必要に応じてポリアミド樹脂Ａや炭素繊維Ｂ以外の他の成分をさらに含んでいてもよい。他の成分の例には、核剤、エラストマー(ゴム)、難燃剤、流動性向上剤、帯電防止剤、離型剤、酸化防止剤等が含まれる。他の成分の合計含有量は、特に制限されないが、本発明のポリアミド樹脂組成物の全質量に対して３０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることがより好ましい。

１−３−１．核剤
核剤は、ポリアミド樹脂の結晶化を促進するものであればよく、板状、粉状又は粒状の充填材でありうる。

核剤の例には、タルク、ゼオライト、セリサイト、マイカ、カオリン、クレー、パイロフィライト、ベントナイト等の珪酸塩、酸化マグネシウム、アルミナ、酸化ジルコニウム、酸化鉄等の金属化合物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイト等の炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウム等の硫酸塩、ガラスビーズ、セラミックビ−ズ、窒化ホウ素、燐酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム等の水酸化物、ガラスフレーク、ガラス粉、ガラスバルーン、カーボンブラック及びシリカ、黒鉛等の非繊維状充填材、及びモンモリロナイト、バイデライト、ノントロナイト、サポナイト、ヘクトライト、ソーコナイト等のスメクタイト系粘土鉱物やバーミキュライト、ハロイサイト、カネマイト、ケニヤイト、燐酸ジルコニウム、燐酸チタニウム等の各種粘土鉱物、Ｌｉ型フッ素テニオライト、Ｎａ型フッ素テニオライト、Ｎａ型四珪素フッ素雲母、Ｌｉ型四珪素フッ素雲母等の膨潤性雲母に代表される層状珪酸塩が含まれる。層状珪酸塩は、層間に存在する交換性陽イオンが有機オニウムイオンで交換された層状珪酸塩であってもよく、有機オニウムイオンとしてはアンモニウムイオンやホスホニウムイオン、スルホニウムイオン等が含まれる。これらの核剤は、１種類で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、タルク、マイカ、カオリン、クレー、ガラスフレーク、カーボンブラック、黒鉛、モンモリロナイト等の板状充填材が好ましく、タルク、マイカ、ガラスフレークがより好ましい。

核剤は、シラン系、チタネート系等のカップリング剤、その他表面処理剤でさらに処理されていてもよい。中でも、エポキシシラン、アミノシラン系のカップリング剤で処理された核剤は、優れた機械的特性を発現できるため好ましい。

核剤の平均粒子径は、０．１〜３０μｍであることが好ましい。核剤の平均粒子径が０．１μｍ以上であると、得られる成形品の球晶を微細化しやすく、平均粒子径が３０μｍ以下であると、成形品の表面の外観が低下しにくい。核剤の平均粒子径は、０．５〜２５μｍであることがより好ましく、１．０〜２３μｍであることがさらに好ましい。核剤の平均粒子径は、レーザー回折・散乱法により測定して得られる算術平均径であり、体積平均粒子径（ＭＶ）である。

核剤の含有量は、ポリアミド樹脂組成物の全質量に対して０．０１〜１０質量％であることが好ましい。核剤の含有量が０．０１質量％以上であると、ポリアミド樹脂の結晶化を十分に促進しうるので、得られる成形品の球晶を微細化しやすく、１０質量％以下であると、成形性や表面外観が損なわれにくい。核剤の含有量は、ポリアミド樹脂組成物の全質量に対して０．０１〜５質量％であることが好ましく、０．１〜２質量％であることがより好ましい。

１−３−２．流動性向上剤
流動性向上剤は、脂肪酸金属塩でありうる。脂肪酸金属塩が含まれると、ポリアミド樹脂組成物の成形時の流動性が高まり、得られる成形品の外観が良好になりやすい。

オキシカルボン酸金属塩におけるオキシカルボン酸は、カルボキシル基と水酸基とを有する化合物であり、その例には、脂肪族又は芳香族のオキシカルボン酸が含まれる。

脂肪族オキシカルボン酸の例には、炭素原子数１０〜３０の脂肪族のオキシカルボン酸が含まれる。具体的には、α−ヒドロキシミリスチン酸、α−ヒドロキシパルミチン酸、α−ヒドロキシステアリン酸、α−ヒドロキシエイコサン酸、α−ヒドロキシドコサン酸、α−ヒドロキシテトラエイコサン酸、α−ヒドロキシヘキサエイコサン酸、α−ヒドロキシオクタエイコサン酸、α−ヒドロキシトリアコンタン酸、β−ヒドロキシミリスチン酸、１０−ヒドロキシデカン酸、１５−ヒドロキシペンタデカン酸、１６−ヒドロキシヘキサデカン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸、リシノール酸等が含まれる。

また、脂肪族オキシカルボン酸の例には、炭素原子数が９以下、もしくは炭素原子数が３１以上の脂肪族オキシカルボン酸等も含まれる。これらの脂肪族オキシカルボン酸の例には、グリコール酸、乳酸、ヒドロアクリル酸、α−オキシ酪酸、α−ヒドロキシイソ酪酸、δ−ヒドロキシカプロン酸、α−ヒドロキシドトリアコンタン酸、α−ヒドロキシテトラトリアコンタン酸、α−ヒドロキシヘキサトリアコンタン酸、α−ヒドロキシオクタトリアコンタン酸、α−ヒドロキシテトラコンタン酸、グリセリン酸、タルトロン酸、リンゴ酸、クエン酸等が含まれる。

芳香族オキシカルボン酸の例には、サリチル酸、ｍ−オキシ安息香酸、ｐ−オキシ安息香酸、没食子酸、マンデル酸、トロバ酸等が含まれる。

オキシカルボン酸金属塩における金属の例には、リチウム等のアルカリ金属や、マグネシウムやカルシウム等のアルカリ土類金属が含まれる。

オキシカルボン酸金属塩は、入手容易性の観点から、１２−ヒドロキシステアリン酸の金属塩であることが好ましく、１２−ヒドロキシステアリン酸マグネシウム、又は１２−ヒドロキシステアリン酸カルシウムであることがより好ましい。

流動性向上剤の含有量は、ポリアミド樹脂組成物の全質量に対して０．０１〜１０質量％であることが好ましく、０．０１〜５質量％であることがより好ましく、０．１〜２質量％であることがさらに好ましい。

１−４．物性
本発明のポリアミド樹脂組成物は、前述の通り、特定のポリアミド樹脂Ａと特定の炭素繊維Ｂとを含むことから、その成形品は高い強度（剛性）を有しうる。具体的には、本発明のポリアミド樹脂組成物の成形品の曲げ強度は、５４０ＭＰａ以上であることが好ましく、５４０〜７００ＭＰａであることがより好ましい。また、本発明のポリアミド樹脂組成物の成形品の引張強度は、３００ＭＰａ以上であることが好ましく、３００〜５００ＭＰａであることがより好ましい。曲げ強度及び引張強度は、曲げ試験又は引張試験により測定することができる。具体的な測定条件は、後述する実施例と同様である。

ポリアミド樹脂組成物の曲げ強度や引張強度は、例えば炭素繊維Ｂのストランド強度・弾性率や、炭素繊維Ｂの含有量によって調整することができる。

２．ポリアミド樹脂組成物の製造方法
本発明のポリアミド樹脂組成物は、前述のポリアミド樹脂Ａ、炭素繊維Ｂ及び必要に応じて他の成分を、公知の樹脂混練方法、例えばヘンシェルミキサー、Ｖブレンダー、リボンブレンダー、タンブラーブレンダー等で混合する方法、或いは混合後、さらに一軸押出機、多軸押出機、ニーダー、バンバリーミキサー等で溶融混練した後、造粒又は粉砕する方法で製造することができる。

炭素繊維Ｂは、前述の通り、ＪＩＳ Ｒ７６０１に基づいて測定されるストランド強度が５．５〜８．０ＧＰａを満たし、且つストランド弾性率が２６０〜３７０ＧＰａを満たす炭素繊維フィラメント束を用いることが好ましく、当該炭素繊維フィラメント束を所定の長さにカットしたチョップドストランドを用いることがより好ましい。ポリアミド樹脂組成物に配合される炭素繊維Ｂのアスペクト比は、前述の通りとしうる。

３．ポリアミド樹脂組成物の用途
本発明のポリアミド樹脂組成物は、圧縮成形法、射出成形法、押出成形法等の公知の成形法で成形することにより、各種成形品として用いられる。

本発明のポリアミド樹脂組成物の成形品は、各種用途に用いることができる。本発明のポリアミド樹脂組成物の成形品の例には、ラジエータグリル、リアスポイラー、ホイールカバー、ホイールキャップ、カウルベント・グリル、エアアウトレット・ルーバー、エアスクープ、フードバルジ、サンルーフ、サンルーフ・レール、フェンダー及びバックドア等の自動車用外装部品；シリンダーヘッド・カバー、エンジンマウント、エアインテーク・マニホールド、スロットルボディ、エアインテーク・パイプ、ラジエータタンク、ラジエータサポート、ウォーターポンプ、ウォーターポンプ・インレット、ウォーターポンプ・アウトレット、サーモスタットハウジング、クーリングファン、ファンシュラウド、オイルパン、オイルフィルター・ハウジング、オイルフィラー・キャップ、オイルレベル・ゲージ、オイルポンプ、タイミング・ベルト、タイミング・ベルトカバー及びエンジン・カバー等の自動車用エンジンルーム内部品；フューエルキャップ、フューエルフィラー・チューブ、自動車用燃料タンク、フューエルセンダー・モジュール、フューエルカットオフ・バルブ、クイックコネクタ、キャニスター、フューエルデリバリー・パイプ及びフューエルフィラーネック等の自動車用燃料系部品；シフトレバー・ハウジング及びプロペラシャフト等の自動車用駆動系部品；スタビライザーバー・リンケージロッド、エンジンマウントブラケット等の自動車用シャシー部品；ウインドーレギュレータ、ドアロック、ドアハンドル、アウトサイド・ドアミラー・ステー、ワイパー及びその部品、アクセルペダル、ペダル・モジュール、継手、樹脂ネジ、ナット、ブッシュ、シールリング、軸受、ベアリングリテーナー、ギア及びアクチュエーター等の自動車用機能部品；ワイヤーハーネス・コネクター、リレーブロック、センサーハウジング、ヒューズ部品、エンキャプシュレーション、イグニッションコイル及びディストリビューター・キャップ等の自動車用エレクトロニクス部品；汎用機器（刈り払い機、芝刈り機及びチェーンソー等）用燃料タンク等の汎用機器用燃料系部品；並びにコネクタ及びＬＥＤリフレクタ等の電気電子部品；建材部品；産業用機器部品；小型筐体（パソコンや携帯電話等の筐体を含む）、外装成形品等の各種筐体又は外装部品が含まれる。

本発明のポリアミド樹脂組成物の成形品は、高い強度（剛性）を有し、且つ耐衝撃性や耐熱性、低吸水性等にも優れることから、自動車用燃料タンク、クイックコネクタ、ベアリングリテーナー、汎用機器用燃料タンク、フューエルキャップ、フューエルフィラーネック、フューエルセンダー・モジュール、ホイールキャップ、フェンダー又はバックドア等の自動車用部品に特に好適である。

以下において、実施例を参照して本発明をより詳細に説明する。これらの実施例によって、本発明の範囲は限定して解釈されない。

（融点（Ｔｍ）、ガラス転移温度（Ｔｇ））
ポリアミド樹脂の融点（Ｔｍ）は、示差走査熱量計（ＤＳＣ２２０Ｃ型、セイコーインスツル（株）製）を用いて測定した。具体的には、約５ｍｇのポリアミド樹脂を測定用アルミニウムパン中に密封し、室温から１０℃／ｍｉｎで３５０℃まで加熱した。当該樹脂を完全融解させるために、３５０℃で５分間保持し、次いで、１０℃／ｍｉｎで３０℃まで冷却した。３０℃で５分間置いた後、１０℃／ｍｉｎで３５０℃まで２度目の加熱を行なった。この２度目の加熱における吸熱ピークの温度（℃）をポリアミド樹脂の融点（Ｔｍ）とし、ガラス転移に相当する変位点をガラス転移温度（Ｔｇ）とした。

［極限粘度[η]］
ＪＩＳ Ｋ６８１０−１９７７に準拠して、ポリアミド樹脂０．５ｇを９６．５％硫酸溶液５０ｍｌに溶解し、ウベローデ粘度計を使用し、２５±０．０５℃の条件下で試料溶液の流下秒数を測定した。測定結果から、以下の式に基づいてポリアミド樹脂の極限粘度［η］を算出した。
［η］＝ηＳＰ／［Ｃ（１＋０．２０５ηＳＰ）］
ηＳＰ＝（ｔ−ｔ０）／ｔ０
［η］：極限粘度（ｄｌ／ｇ）
ηＳＰ：比粘度、Ｃ：試料濃度（ｇ／ｄｌ）
ｔ：試料溶液の流下秒数（秒）
ｔ０：ブランク硫酸の流下秒数（秒）

（ストランド強度・弾性率）
炭素繊維のストランド強度及び弾性率は、ＪＩＳ Ｒ７６０１に準拠して測定した。

＜ポリアミド樹脂＞
ポリアミド樹脂Ａ−１：合成例１で調製したポリアミド樹脂（ＰＡ６Ｔ６Ｉ）
［合成例１］
１，６−ジアミノヘキサン２８００ｇ（２４．１モル）、テレフタル酸２７７４ｇ（１６．７モル）、イソフタル酸１１９６ｇ（７．２モル）、安息香酸３６．６ｇ（０．３０モル）、次亜リン酸ナトリウム一水和物５．７ｇ及び蒸留水５４５ｇを内容量１３．６Ｌのオートクレーブに入れ、窒素置換した。１９０℃から攪拌を開始し、３時間かけて内部温度を２５０℃まで昇温させた。このとき、オートクレーブの内圧を３．０３ＭＰａまで昇圧させた。このまま１時間反応を続けた後、オートクレーブ下部に設置したスプレーノズルから大気放出して低次縮合物を抜き出した。その後、室温まで冷却後、低次縮合物を粉砕機で１．５ｍｍ以下の粒径まで粉砕し、１１０℃で２４時間乾燥させた。得られた低次縮合物の水分量は４１００ｐｐｍ、極限粘度［η］は０．１５ｄｌ／ｇであった。
次に、この低次縮合物を棚段式固相重合装置に入れ、窒素置換後、約１時間３０分かけて１８０℃まで昇温させた。その後、１時間３０分反応し、室温まで降温させた。得られた化合物の極限粘度［η］は、０．２０ｄｌ／ｇであった。
その後、この化合物を、スクリュー径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３６の二軸押出機にて、バレル設定温度を３３０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、６Ｋｇ／ｈの樹脂供給速度で溶融重合させて、ポリアミド樹脂Ａ−１を得た。ポリアミド樹脂Ａ−１の融点（Ｔｍ）は３３０℃、ガラス転移温度（Ｔｇ）は１２５℃、極限粘度は１．０ｄｌ／ｇであった。

ポリアミド樹脂Ｒ−１：ポリカプロアミド（ＰＡ６）（東レ社製、商品名アミランＣＭ１０１７、融点２２５℃）

ポリアミド樹脂Ｒ−２：合成例２で調製したポリアミド樹脂（ＰＡ９Ｔ）
［合成例２］
テレフタル酸３９７１ｇ（２３．９モル）、１，９−ノナンジアミン１９０７ｇ（１２．０モル）、２−メチル−１，８−オクタンジアミン１９０７ｇ（１２．０モル）、安息香酸３６．５ｇ（０．３モル）、次亜リン酸ナトリウム−水和物５．７ｇ及び蒸留水７８０ｇを内容量１３．６Ｌのオートクレーブに入れ、窒素置換した。当該混合物を加熱して、１９０℃から攪拌を開始し、３時間かけて内部温度を２５０℃まで昇温させた。このとき、オートクレーブの内圧を３．０３ＭＰａまで昇圧させた。このまま１時間反応を続けた後、オートクレーブ下部に設置したスプレーノズルから大気放出して低縮合物を抜き出した。その後、室温まで冷却後、粉砕機で１．５ｍｍ以下の粒径まで粉砕し、１１０℃で２４時間乾燥した。得られた低縮合物の水分量は４１００ｐｐｍ、極限粘度［η］は０．１３ｄｌ／ｇであった。次に、この低縮合物を棚段式固相重合装置にいれ、窒素置換後、約１時間３０分かけて１８０℃まで昇温した。その後、１時間３０分反応し、室温まで降温した。得られたポリアミドの極限粘度［η］は０．１７ｄｌ／ｇであった。その後、スクリュー径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３６の二軸押出機にて、バレル設定温度３３０℃、スクリュー回転数２００ｒｐ、５Ｋｇ／ｈの樹脂供給速度で溶融重合して、融点が２６４℃、極限粘度［η］が１．０４ｄｌ／ｇのポリアミド樹脂Ｒ−２（ＰＡ９Ｔ）を調製した。

＜炭素繊維＞
炭素繊維Ｂ−１：三菱レイヨン社製ＴＣＭＲ０６２７８（炭素繊維フィラメント（単繊維）の平均繊維径：５μｍ、集束本数：２４０００本、サイジング剤付着量：２．５質量％、ストランド強度：５．７ＧＰa、ストランド弾性率：２９０ＧＰａの炭素繊維フィラメント束を、平均繊維長６ｍｍにカットしたチョップドストランド）
炭素繊維Ｒ−１：三菱レイヨン社製ＴＣＴＲ０６ＵＬＢ６Ｒ（炭素繊維フィラメント（単繊維）の平均繊維径：６μｍ、集束本数：６００００本、サイジング剤付着量：２．５質量％、ストランド強度：４．８ＧＰa、ストランド弾性率：２５０ＧＰａの炭素繊維フィラメント束を、平均繊維長６ｍｍにカットしたチョップドストランド）

＜流動性向上剤＞
脂肪酸金属塩：モンタン酸カルシウム（日東化成工業社製ＣＳ−８ＣＰ）

＜核剤＞
タルク：平均粒子径１．６μｍ

２．ポリアミド樹脂組成物の調製及び評価
＜実施例１＞
表１に示される量の、ポリアミド樹脂Ａ−１を６１．８質量部、炭素繊維Ｂ−１を３７質量部、モンタン酸カルシウムを０．５質量部、及びタルクを０．７質量部を、タンブラーブレンダーを用いて混合し、二軸押出機（（株）日本製鋼所製ＴＥＸ３０α）にて、シリンダー温度（Ｔｍ＋１５）℃で原料を溶融混錬した。その後、溶融混練物をストランド状に押出し、水槽で冷却した。その後、ペレタイザーでストランドを引き取り、カットしてペレット状の樹脂組成物を得た。

得られた樹脂組成物中の炭素繊維Ｂ−１のアスペクト比は８０（炭素繊維Ｂ−１の繊維径：５μｍ、繊維長：４００μｍ）であった。炭素繊維Ｂ−１のアスペクト比は、炭素繊維Ｂ−１の平均繊維径と平均繊維長をそれぞれ測定し、それらの比を算出して求めた。炭素繊維Ｂ−１の平均繊維径と平均繊維長の測定は、炭素繊維フィラメント（単繊維）の平均繊維長と平均繊維径の測定方法とそれぞれ同様に行った。

＜実施例２、比較例１〜７＞
表１に示される組成に変更した以外は実施例１と同様にしてペレット状の樹脂組成物を得た。

実施例１〜２及び比較例１〜３及び５〜７で得られた樹脂組成物の引張強度、引張伸び、曲げ強度、曲げ弾性率及びアイゾット衝撃強度を、以下の方法で評価した。尚、比較例４では、炭素繊維Ｒ−１と樹脂とが均一に混ざらず、樹脂組成物を得ることができなかったため、評価できなかった。

（引張強度・引張伸び）
得られた樹脂組成物を以下の条件で射出成形して、厚み３．２ｍｍのＡＳＴＭ−１（ダンベル片）の試験片を作製した。
成型機：住友重機械工業（株）社製、ＳＥ５０ＤＵ
成形機シリンダー温度：ポリアミド樹脂の融点＋１０℃
金型温度：ポリアミド樹脂のＴｇ＋２０℃
作製した試験片を、ＡＳＴＭＤ６３８に準拠し、温度２３℃、窒素雰囲気下で２４時間放置した。次いで、温度２３℃、相対湿度５０％の雰囲気下で引張試験を行い、引張強度及び伸び率（％）を測定した。

（曲げ強度・曲げ弾性率）
得られた樹脂組成物を以下の条件で射出成形して、１／８インチ厚短冊片を作製した。
成型機：住友重機械工業（株）社製、ＳＥ５０ＤＵ
成形機シリンダー温度：ポリアミド樹脂の融点＋１０℃
金型温度：ポリアミド樹脂のＴｇ＋２０℃
作製した試験片を、ＡＳＴＭＤ６３８に準拠し、温度２３℃、窒素雰囲気下で２４時間放置した。次いで、温度２３℃、相対湿度５０％の雰囲気下で曲げ試験機：ＮＴＥＳＣＯ社製 ＡＢ５、スパン５１ｍｍ、曲げ速度１２．７ｍｍ／分で曲げ試験を行い、曲げ強度及び曲げ弾性率を測定した。

（アイゾット衝撃強度）
得られた樹脂組成物を以下の条件で射出成形して、厚み３．２ｍｍのノッチ付き試験片を作製した。
成型機：住友重機械工業（株）社製、ＳＥ５０ＤＵ
成形機シリンダー温度：ポリアミド樹脂の融点＋１０℃
金型温度：ポリアミド樹脂のＴｇ＋２０℃
作製した試験片のＩＺＯＤ衝撃強度を、ＡＳＴＭＤ２５６に準拠し、温度２３℃、相対湿度５０％の雰囲気下で測定した。

実施例１〜２及び比較例１〜７の評価結果を表１に示す。

表１に示されるように、テレフタル酸単位を含み、且つ炭素原子数８以下の脂肪族ジアミン単位を含む特定のポリアミド樹脂Ａ−１と、ストランド強度と弾性率が一定以上の特定の炭素繊維Ｂ−１とを組み合わせた実施例１及び２のポリアミド樹脂組成物は、耐衝撃性を損なうことなく、高い引張強度や曲げ強度を有することがわかる。

これに対して、従来の炭素繊維Ｒ−１を用いた比較例１〜３のポリアミド樹脂組成物は、引張強度や曲げ強度が低いことがわかる。また、特定の炭素繊維Ｂ−１を含んでいても、テレフタル酸単位を含まないポリアミド樹脂Ｒ−１を用いた比較例５及び６のポリアミド樹脂組成物や、炭素原子数９の脂肪族ジアミン単位を含むポリアミド樹脂Ｒ−２を用いた比較例７のポリアミド樹脂組成物は、引張強度や曲げ強度が低いことがわかる。

本発明によれば、軽量で強度が高く、例えばアルミニウムよりも強度の高いポリアミド樹脂組成物を提供することができる。

Claims (5)

1. ポリアミド樹脂Ａを５０〜７０質量％と、
   炭素繊維Ｂを３０〜５０質量％と
   を含む（但し、前記ポリアミド樹脂Ａと前記炭素繊維Ｂの合計を１００質量％とする）ポリアミド樹脂組成物であって、
   前記ポリアミド樹脂Ａは、
   多官能カルボン酸成分単位の合計量１００モル％に対して、テレフタル酸成分単位２０〜１００モル％と、テレフタル酸以外の芳香族ジカルボン酸成分単位０〜８０モル％と炭素原子数４〜２０の脂肪族ジカルボン酸成分単位０〜４０モル％の少なくとも一方と、を含む多官能カルボン酸成分単位と、
   多官能アミン成分単位の合計量１００モル％に対して、炭素原子数４〜８の直鎖状脂肪族ジアミン成分単位と炭素原子数４〜２０の脂環族ジアミン成分単位の少なくとも一方を合計５０〜１００モル％含む多官能アミン成分単位とを含み、
   前記炭素繊維Ｂは、ＪＩＳ Ｒ７６０１に基づいて測定されるストランド強度が５．５〜８．０ＧＰａであり、且つストランド弾性率が２６０〜３７０ＧＰａである、ポリアミド樹脂組成物。
2. 前記多官能アミン成分単位が、前記炭素原子数４〜８の直鎖状脂肪族ジアミン成分単位を５０〜１００モル％含む、請求項１に記載のポリアミド樹脂組成物。
3. 前記炭素原子数４〜８の直鎖状脂肪族ジアミン成分単位が、１，６−ヘキサンジアミン成分単位である、請求項２に記載のポリアミド樹脂組成物。
4. 前記ポリアミド樹脂組成物の成形品の曲げ強度が５４０ＭＰａ以上である、請求項１〜３のいずれか一項に記載のポリアミド樹脂組成物。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載のポリアミド樹脂組成物を成形してなる、成形品。