JP2018141624A - 放熱器 - Google Patents

Abstract

【課題】熱伝導性が高い放熱器を提供することを課題とする。【解決手段】流体が流通する一本の真っ直ぐな熱媒体用管Ｐと、熱媒体用管Ｐとは別体であり熱媒体用管Ｐの外周面に接触する金属製の基部２と、基部２に一体形成され熱媒体用管Ｐの周囲に間隔をあけて並設された矩形を呈する平坦な複数のフィン３と、を有し、各フィン３は、熱媒体用管Ｐの軸方向に対して垂直に並設されるとともに、熱媒体用管Ｐの全周において熱媒体用管Ｐから離間する方向に延設されており、基部２及びフィン３は、アルミニウム又はアルミニウム合金で形成されており、熱媒体用管Ｐは、銅又は銅合金で形成されていることを特徴とする。【選択図】図１

Description

本発明は、放熱器に関する。

例えば、特許文献１には、流体が流れる熱媒体用管と当該熱媒体用管に並設された複数のフィンとを備えた放熱器が記載されている。板状のフィンには、上方が開口し正面視Ｕ字状を呈する取付座が形成されている。熱媒体用管はフィンの取付座に嵌合されるとともに、ロウ付けによりフィンに固定されている。

特開２００１−１６５５８８号公報

放熱器は、熱を外部に放出する部材であるため、高い熱伝導性が求められている。

このような観点から、本発明は、熱伝導性が高い放熱器をを提供することを課題とする。

このような課題を解決するために本発明は、流体が流通する一本の真っ直ぐな熱媒体用管と、前記熱媒体用管とは別体であり前記熱媒体用管の外周面に接触する金属製の基部と、前記基部に一体形成され前記熱媒体用管の周囲に間隔をあけて並設された矩形を呈する平坦な複数のフィンと、を有し、各前記フィンは、前記熱媒体用管の軸方向に対して垂直に並設されるとともに、前記熱媒体用管の全周において前記熱媒体用管から離間する方向に延設されており、前記基部及び前記フィンは、アルミニウム又はアルミニウム合金で形成されており、前記熱媒体用管は、銅又は銅合金で形成されていることを特徴とする。

また、本発明は、流体が流通する真っ直ぐな熱媒体用管と、前記熱媒体用管とは別体であり前記熱媒体用管の外周面に接触する金属製の基部と、前記基部に一体形成され間隔をあけて並設された矩形を呈する平坦な複数のフィンと、を有し、各前記フィンは、前記熱媒体用管の軸方向に対して垂直に並設されるか又は平行に並設されており、複数の前記フィンは、前記熱媒体用管を挟んで両側に対向する位置に形成されており、前記基部及び前記フィンは、アルミニウム又はアルミニウム合金で形成されており、前記熱媒体用管は、銅又は銅合金で形成されていることを特徴とする。

かかる放熱器によれば、熱媒体用管の外周面と基部とが接触するとともに、基部とフィンとが一体形成されているため、熱伝導性を高めることができる。また、フィンをアルミニウム又はアルミニウム合金で形成することで、軽量化を図ることができるとともに、切削加工における成形性を高めることができる。また、熱媒体用管を銅又は銅合金で形成することで、熱伝導性及び耐食性を高めることができる。

本発明に係る放熱器によれば、熱伝導性を向上させることができる。

本発明の第一実施形態に係る放熱器を示す斜視図である。 図１のＩ−Ｉ断面図である。 第一実施形態に係る放熱器の製造方法の準備工程を示す斜視図である。 第一実施形態に係る放熱器の製造方法の切削工程を示す斜視図である。 第一実施形態に係る放熱器の製造方法の切削工程を示す平面図である。 第一実施形態の変形例に係る放熱器の製造方法の切削工程を示す平面図である。 第二実施形態に係る放熱器の製造方法の準備工程を示す斜視図である。 第二実施形態に係る放熱器の製造方法の挿入工程及び蓋板配置工程を示す断面図である。 （ａ）は、第二実施形態に係る放熱器の製造方法の接合工程を示す斜視図であり、（ｂ）は（ａ）のII-II断面図である。 第三実施形態に係る放熱器を示す斜視図である。 第三実施形態に係る放熱器の製造方法の切削工程を示す模式正面図であって、（ａ）は切削前を示し、（ｂ）は切削後を示す。 第四実施形態に係る放熱器を示す斜視図である。 第四実施形態に係る放熱器の製造方法の切削工程を示す模式側面図である。

［第一実施形態］
本発明の実施形態について図面を参照して詳細に説明する。図１に示すように、本実施形態に係る放熱器１は、熱媒体用管Ｐと、基部２と、複数のフィン３とで構成されている。放熱器１は、熱媒体用管Ｐの内部に流通する流体の熱を外部に放出する器具であって、熱交換器等に用いられる。

熱媒体用管Ｐは、円筒状を呈する。熱媒体用管Ｐの内部には熱を放出するための流体が流通する。熱媒体用管Ｐの材料は、熱伝導性の高い金属から適宜選択すればよいが、本実施形態では銅又は銅合金を用いている。熱媒体用管Ｐを銅又は銅合金で形成することで、熱伝導性及び耐食性を高めることができる。熱媒体用管Ｐの耐食性を高めることで、反応性の高い液体を流通させることができる。また、熱媒体用管Ｐを銅又は銅合金で形成することで、放熱器１以外の管部材との連結も容易となる。なお、熱媒体用管Ｐは、本実施形態では円筒状としたが、断面が楕円又は多角形状の筒状部材であってもよい。

基部２は、図２に示すように、熱媒体用管Ｐの周囲に形成される円筒状の部位である。基部２の内周面は、熱媒体用管Ｐの外周面の周方向の全体に亘って密接しているか又はほぼ隙間なく接触している。基部２の厚さは、適宜設定すればよいが、本実施形態では、熱媒体用管Ｐの厚さと略同等になっている。

フィン３は、基部２の周囲に一体形成された板状部材である。フィン３は、熱媒体用管Ｐの中心軸Ｃに対して垂直に配置されるとともに、隙間をあけて等間隔で並設されている。複数のフィン３は、全て同じ形状になっている。フィン３の中心（対角線の交点）は熱媒体用管Ｐの中心軸Ｃと一致する。フィン３の形状は特に制限されないが、本実施形態では矩形を呈する。

基部２及びフィン３の材料は、切削加工が可能で、かつ、熱伝導性の高い金属から適宜選択すればよいが、本実施形態では、アルミニウム又はアルミニウム合金を用いている。基部２及びフィン３の材料としてアルミニウム又はアルミニウム合金を用いることにより、軽量化及び材料コストの低減を図ることができる。

次に、本実施形態に係る放熱器の製造方法について説明する。本実施形態に係る放熱器の製造方法では、準備工程と、切削工程とを行う。

図３に示すように、準備工程は、被切削ブロック１０を用意するとともに、治具（図示省略）に被切削ブロック１０を固定する工程である。被切削ブロック１０は、放熱器１の素となる部材である。被切削ブロック１０は、ベースブロック１１と、熱媒体用管Ｐとで構成されている。

ベースブロック１１は、直方体を呈する。ベースブロック１１は、アルミニウム又はアルミニウム合金で形成されている。熱媒体用管Ｐは、ベースブロック１１の一端面１２から一端面１２に対向する他端面１３まで貫通している。熱媒体用管Ｐの外周面は周方向にわたって、ベースブロック１１に密接しているか又はほぼ隙間なく接触しており、熱媒体用管Ｐとベースブロック１１とは回転不能になっている。

被切削ブロック１０は、例えば、ベースブロック１１に形成された貫通孔に熱媒体用管Ｐを押入して形成することができる。また、被切削ブロック１０は、ベースブロック１１に形成された貫通孔に熱媒体用管Ｐを挿入しつつ、拡管又は拡管・接着等によって形成することができる。

また、準備工程では、被切削ブロック１０を治具（図示省略）に固定する。図４に示すように、治具は、被切削ブロック１０を保持した状態で、マルチカッター２０に近接する方向又は離間する方向に並進移動するとともに、熱媒体用管Ｐの中心軸Ｃ周りに自転可能になっている。

切削工程は、マルチカッター２０を用いて被切削ブロック１０を切削し、フィン３を形成する工程である。切削工程では、進入工程と、自転工程と、退避工程とを行う。

マルチカッター２０は、回転軸２１と、回転軸２１に対して垂直に取り付けられた複数の円盤カッター２２と、を有する。円盤カッター２２は、回転軸２１を中心に高速回転することで、対象物を切削する器具である。具体的な図示は省略するが、円盤カッター２２の外縁には複数の刃が設けられている。円盤カッター２２は、隙間をあけて並設されている。この円盤カッター２２，２２の隙間は、フィン３の厚さと同等である。また、円盤カッター２２の厚さは、隣り合うフィン３，３の隙間と同等である。

進入工程では、まず、マルチカッター２０の回転軸（回転中心軸）２１と、熱媒体用管Ｐの中心軸Ｃとが平行となるように被切削ブロック１０及びマルチカッター２０を配置する。そして、マルチカッター２０を駆動させて、円盤カッター２２を円周方向に回転させる。マルチカッター２０は、退避工程が終了するまで連続的に回転させる。

次に、図５に示すように、マルチカッター２０を移動不能に固定した状態で、予め設定された切削深さｄとなるまでマルチカッター２０に対して被切削ブロック１０を進入させる。すなわち、回転軸２１と中心軸Ｃの平行状態を保ったまま、被切削ブロック１０を回転軸２１に近づける。本実施形態では、被切削ブロック１０のうち、対角線上における切削深さが最も大きくなるため、中心軸Ｃと稜線１４ａを結ぶ直線と円盤カッター２２の半径とが重なるように移動させることが好ましい。切削深さｄは、熱媒体用管Ｐに達しない範囲で適宜設定すればよい。円盤カッター２２の外縁から熱媒体用管Ｐまでの距離ｔは、基部２（図１，図２参照）の厚さとなる。

自転工程では、熱媒体用管Ｐと円盤カッター２２の外縁との距離ｔが一定となるよう、回転軸２１と中心軸Ｃとの距離を維持した状態で、被切削ブロック１０を中心軸Ｃ周りに自転させる。本実施形態では、被切削ブロック１０を一周以上自転させる。これにより、熱媒体用管Ｐの周囲に「未切削領域」が形成され、この未切削領域が基部２（図２参照）となる。

退避工程では、マルチカッター２０から被切削ブロック１０を離間させる。マルチカッター２０の回転軸（回転中心軸）２１と、熱媒体用管Ｐの中心軸Ｃとの平行を維持した状態で、両者を離間させる。以上の工程によって、図１に示す放熱器１が完成する。

以上説明した放熱器の製造方法によれば、熱媒体用管Ｐ、基部２及びフィン３とが一の被切削ブロック１０から一体形成されているため、従来のように熱媒体用管Ｐとフィン３との間にロウ材が介在することがない。これにより、放熱器１の熱伝導性を向上させることができる。また、一の被切削ブロック１０をマルチカッター２０で切削するだけでよいため、各部材の組み付け作業も不要となり放熱器１を容易に製造することができる。

また、切削工程では、被切削ブロック１０を自転させることで切削加工が容易となる。また、マルチカッター２０の円盤カッター２２の厚さや、円盤カッター２２，２２の隙間を適宜設定することで、フィン３の厚さやフィン３，３の隙間を容易に設定することができる。

［変形例］
次に、第一実施形態の変形例について説明する。図６に示すように、変形例に係る放熱器の製造方法では、被切削ブロック１０に対して、マルチカッター２０を公転させる点で第一実施形態と相違する。ここでは、第一実施形態と相違する部分を中心に説明し、第一実施形態と重複する部分の説明は省略する。

第三実施形態に係る切削工程では、進入工程、公転工程、退避工程を行う。進入工程では、回転するマルチカッター２０を被切削ブロック１０に進入させる。マルチカッター２０を被切削ブロック１０に進入させるには、被切削ブロック１０及びマルチカッター２０を相対的に並進移動させ、両者の距離を近づければよい。

所定の深さまでマルチカッター２０を進入させたら、公転工程に移行する。公転工程では、回転軸（回転中心軸）２１と被切削ブロック１０の中心軸Ｃとの距離を維持した状態で、中心軸Ｃを中心としてマルチカッター２０を公転させる。本実施形態では、マルチカッター２０を一周以上移動させる。公転工程が終了したら、退避工程に移行する。退避工程では、被切削ブロック１０とマルチカッター２０とを相対的に離間させる。

このように変形例に係る放熱器の製造方法のように、被切削ブロック１０を中心にマルチカッター２０を移動させるようにしても放熱器１を容易に製造することができる。

［第二実施形態］
次に、第二実施形態に係る放熱器の製造方法について説明する。第二実施形態に係る放熱器の製造方法では、被切削ブロック３０の構成が第一実施形態と相違する。第二実施形態に係る説明では、第一実施形態と相違する部分を中心に説明する。

第二実施形態に係る被切削ブロック３０は、図７に示すように、ベースブロック３１と、熱媒体用管Ｐと、蓋板３３とで構成されている。ベースブロック３１は、蓋溝３４と、凹溝３５とを備えている。ベースブロック３１は、アルミニウム又はアルミニウム合金製の押出し形材である。蓋溝３４は、ベースブロック３１の表面３１ａに開口している。蓋溝３４は、ベースブロック３１の一端面３１ｂから他端面３１ｃまで連続して形成されている。蓋溝３４は、断面矩形状の一定断面になっている。蓋溝３４は、底面３４ａと、底面３４ａから立ち上がる側壁３４ｂ，３４ｂとで構成されている。

凹溝３５は、蓋溝３４の底面３４ａに沿うように延設されるとともに、底面３４ａに開口している。凹溝３５は、ベースブロック３１の一端面３１ｂから他端面３１ｃまで連続して形成されている。凹溝３５は断面Ｕ字状の一定断面になっている。凹溝３５の深さは、熱媒体用管Ｐの外径と略同等になっている。凹溝３５の幅は、熱媒体用管Ｐの外径と略同等になっている。また、凹溝３５の底面の曲率半径は、熱媒体用管Ｐの外径の曲率半径と同等になっている。ベースブロック３１は、本実施形態では、押出し成形で形成したが、直方体のブロックを切削加工して成形してもよい。

蓋板３３は、直方体を呈する。蓋板３３の材料は、特に制限されないが、ベースブロック３１と同等の材料であることが好ましい。蓋板３３は、蓋溝３４に隙間なく挿入される形状になっている。

第二実施形態に係る放熱器の製造方法では、準備工程と、切削工程とを行う。準備工程では、挿入工程と、蓋板配置工程と、接合工程とを行う。図８に示すように、挿入工程では、凹溝３５に熱媒体用管Ｐを挿入する。挿入工程によって熱媒体用管Ｐの外周面と凹溝３５の底面（曲面）とは面接触する。

蓋板配置工程では、蓋溝３４に蓋板３３を配置する。図８に示すように、蓋板配置工程によって、蓋板３３の側面２３ｃと蓋溝３４の側壁３４ｂとが突き合わされて突合せ部Ｊ１が形成され、蓋板３３の側面２３ｄと蓋溝３４の側壁３４ｂとが突き合わされて突合せ部Ｊ２が形成される。また、蓋板３３の下面３３ｂと熱媒体用管Ｐとが接触し、蓋板３３の表面３３ａとベースブロック３１の表面３１ａとが面一になる。

蓋板配置工程によって、熱媒体用管Ｐの周には空隙部Ｑ，Ｑが形成される。つまり、空隙部Ｑは、熱媒体用管Ｐの外周面と、蓋板３３の下面３３ｂと、凹溝３５とで形成される空間である。

接合工程では、図９の（ａ）及び（ｂ）に示すように、突合せ部Ｊ１，Ｊ２を回転ツールＧで摩擦攪拌接合する。回転ツールＧは、円柱状のショルダ部Ｇ１と、ショルダ部Ｇ１の下端面から垂下する攪拌ピンＧ２とで構成されている。攪拌ピンＧ２は、先細りとなる錐台形状を呈する。攪拌ピンＧ２の周囲には螺旋溝（図示省略）が形成されている。

接合工程では、突合せ部Ｊ１上に設定された開始位置ＳＰ１に回転ツールＧを挿入するとともに、突合せ部Ｊ１に沿って回転ツールＧを相対移動させる。回転ツールＧの移動軌跡には塑性化領域Ｗ１が形成される。回転ツールＧが終了位置ＥＰ１まで達したら、ベースブロック３１から回転ツールを離脱させる。図９の（ｂ）に示すように、接合工程では、回転ツールＧのショルダ部Ｇ１の下端面をベースブロック３１の表面３１ａに数ミリ程度押し込んで摩擦攪拌を行う。回転ツールＧの挿入深さは、摩擦攪拌によって塑性流動化した塑性流動材が空隙部Ｑに流入するように設定する。

突合せ部Ｊ１の摩擦攪拌が終了したら、突合せ部Ｊ２に対しても突合せ部Ｊ１と同様の手順で摩擦攪拌接合を行う。突合せ部Ｊ２には、塑性化領域Ｗ２が形成される。以上の工程によって被切削ブロック３０が形成される。

なお、接合工程における終了位置ＥＰ１，ＥＰ２には攪拌ピンＧ２の抜け穴が形成されるが、肉盛溶接を行うことで当該抜け穴を補修する補修工程を行ってもよい。

切削工程は、マルチカッター２０を用いて被切削ブロック３０を切削し、フィン３を形成する工程である。切削工程は、第一実施形態又は第一実施形態の変形例と同等であるため詳細な説明を省略する。なお、図９の（ａ）に示すように、被切削ブロック３０の両端部は摩擦攪拌されない部分が残るため、切削代Ｒ１，Ｒ１を設け、切削代Ｒ１，Ｒ１の内側を切削してフィン３を形成することが好ましい。

以上説明した第二実施形態に係る放熱器の製造方法によっても第一実施形態と略同等の効果を奏することができる。また、第二実施形態によれば、熱媒体用管Ｐが埋設された被切削ブロック３０を容易に製造することができる。また、接合工程の際に、ベースブロック３１及び蓋板３３に回転ツールＧを押し込んで摩擦攪拌を行うことで、蓋板３３によって熱媒体用管Ｐが押圧され凹溝３５の底面と熱媒体用管Ｐの外周面とを密接させることができるか又はほぼ隙間なく接触させることができる。また、熱媒体用管Ｐの周囲に形成された空隙部Ｑに塑性流動材を流入させて、空隙部Ｑを金属材料で埋めることができる。これにより、放熱器の熱伝導性を高めることができる。

また、ベースブロック３１としてアルミニウム又はアルミニウム合金の押出形材を用いることにより、軽量化を図ることができるとともに、切削加工における成形性を高めることができる。また、押出形材であるため、部材を安価にかつ容易に調達することができる。

なお、本実施形態では、一の蓋板３３を用いたが、ベースブロック３１の深い位置に熱媒体用管Ｐを埋設する場合は、幅の異なる複数の蓋溝を設けるとともに、それぞれの蓋溝に配置される蓋板を設けてもよい。この場合は、蓋板ごとに接合工程を行って、突合せ部に対して摩擦攪拌接合を行えばよい。

［第三実施形態］
次に、第三実施形態に係る放熱器及び放熱器の製造方法について説明する。第三実施形態に係る放熱器１Ｂは、図１０に示すように、熱媒体用管Ｐと、基部４２と、フィン４３とで構成されている。放熱器１Ｂは、フィン４３が放熱器１Ｂの上部と下部にそれぞれ形成されている点で第一実施形態と相違する。

基部４２は、略直方体を呈し中央に熱媒体用管Ｐが貫通している。基部４２は、熱媒体用管Ｐ以外の部分は中実になっている。熱媒体用管Ｐの外周面の周方向の全体は、基部４２と密接しているか又はほぼ隙間なく接触している。

フィン４３は、基部４２の上側に垂直に立設している。また、フィン４３は、中心軸Ｃに対しても垂直となるように配置されている。複数のフィン４３は、等間隔で並設されており、基部４２を挟んで両側に形成されている。上側のフィン４３と下側のフィン４３とは同じ高さ寸法になっている。フィン４３の高さ寸法は、放熱器１Ｂの全体の高さの１／３程度になっている。

第三実施形態に係る放熱器の製造方法では、準備工程と、切削工程を行う。準備工程では、図１１の（ａ）に示すように、第一実施形態と同様の被切削ブロック１０を用意するとともに、架台Ｋに被切削ブロック１０を移動不能に固定する。

切削工程では、被切削ブロック１０に対してマルチカッター２０を進入させて、フィン４３を形成する。具体的には、熱媒体用管Ｐの中心軸Ｃとマルチカッター２０の回転軸（回転中心軸）２１とを平行に配置し、この平行を維持した状態で円盤カッター２２を上側の稜線１４ａ，１４ａのうち一方に挿入する。円盤カッター２２は、一方の稜線１４ａの鉛直方向上方から挿入してもいいし、図１１の（ａ）のように斜めに挿入してもよい。切削深さｄまで円盤カッター２２を挿入したら、切削深さｄを維持した状態で、他方の稜線１４ａに向けてマルチカッター２０を直線状に相対的に移動させる。切削深さｄの寸法は、熱媒体用管Ｐと円盤カッター２２とが接触しない程度に適宜設定すればよい。

回転軸２１と他方の稜線１４ａとが鉛直線上に重なる位置までマルチカッター２０を移動させたら、被切削ブロック１０からマルチカッター２０を離脱させる。マルチカッター２０は、水平方向、鉛直方向及び斜め上方のいずれの方向に離脱させてもよい。被切削ブロック１０をひっくり返し、フィン４３が形成された側面１４と対向する側面１４に対しても同様の切削工程を行うことにより、放熱器１Ｂが完成する。

以上説明した第三実施形態に係る放熱器の製造方法によれば、熱媒体用管Ｐ、基部４２及びフィン４３が一体形成された放熱器１Ｂを製造することができる。また、本実施形態ではマルチカッター２０を直線状に移動させるのみであるため、放熱器１Ｂを容易に製造することができる。

なお、被切削ブロック１０の４つの側面１４の全てにマルチカッター２０を挿入して、被切削ブロック１０の全面にフィン４３を形成してもよい。また、第二実施形態に係る被切削ブロック３０を用いて第三実施形態に係る放熱器の製造方法を行ってもよい。

［第四実施形態］
次に、本発明の第四実施形態に係る放熱器及び放熱器の製造方法について説明する。図１２に示すように、第四実施形態に係る放熱器１Ｃは、熱媒体用管Ｐと、基部４２と、フィン４３とで構成されている。放熱器１Ｃは、フィン４３の配向方向が第三実施形態と相違する。

基部４２は、略直方体を呈し中央に熱媒体用管Ｐが貫通している。基部４２は、熱媒体用管Ｐ以外の部分は中実になっている。熱媒体用管Ｐの外周面の周方向の全体は、基部４２と密接しているか又はほぼ隙間なく接触している。

フィン４３は、基部４２の上側に垂直に立設している。また、フィン４３は、中心軸Ｃと平行に配置されている。フィン４３は、等間隔で並設されており、基部４２を挟んで両側に形成されている。上側のフィン４３と下側のフィン４３とは同じ高さ寸法になっている。フィン４３の高さ寸法は、放熱器１Ｃの全体の高さ寸法の１／３程度になっている。

第四実施形態に係る放熱器の製造方法では、準備工程と、切削工程を行う。準備工程は、第三実施形態と同様である。

切削工程は、図１３に示すように、被切削ブロック１０に対してマルチカッター２０を挿入して、フィン４３を形成する工程である。切削工程では、熱媒体用管Ｐの中心軸Ｃを法線とする平面と、回転軸２１の回転中心軸を法線とする平面とが垂直となるようにマルチカッター２０を配置し、被切削ブロック１０の上側の稜線１４ｄ，１４ｄのうちの一方にマルチカッター２０を挿入する。切削深さｄまで円盤カッター２２を挿入したら、切削深さｄを維持した状態で、他方の稜線１４ｄに向けてマルチカッター２０を直線状に相対的に移動させる。切削深さｄの寸法は、熱媒体用管Ｐと円盤カッター２２とが接触しない程度に適宜設定すればよい。

回転軸２１の中心と他方の稜線１４ｄとが鉛直線上に重なる位置までマルチカッター２０を移動させたら、被切削ブロック１０からマルチカッター２０を離脱させる。マルチカッター２０は、水平方向、鉛直方向及び斜め上方のいずれの方向に離脱させてもよい。被切削ブロック１０をひっくり返し、フィン４３が形成された側面１４と対向する側面１４に対しても同様の切削工程を行うことにより、放熱器１Ｃが完成する。

以上説明した第四実施形態に係る放熱器の製造方法によれば、熱媒体用管Ｐ、基部４２及びフィン４３が一体形成された放熱器１Ｃを製造することができる。また、マルチカッター２０を直線状に移動させるのみであるため、放熱器１Ｃを容易に製造することができる。なお、第二実施形態に係る被切削ブロック３０を用いて第四実施形態に係る放熱器の製造方法を行ってもよい。

以上発明の実施形態について説明したが、本発明の趣旨に反しない範囲において適宜設計変更が可能である。例えば、本実施形態では、外観視直方体を呈する被切削ブロック１０を用いたが、円柱状や他の多角柱状を呈する被切削ブロックを用いて加工してもよい。

また、準備工程では、アルミニウム合金製の素形材を約２００度で加熱することで時効処理を施して、被切削ブロック１０を硬くしてから切削工程を行ってもよい。被切削ブロック１０を時効硬化させることにより、切削工程の際に容易に切削加工をすることができる。また、フィン３の強度を向上させることができる。

１ 放熱器
２ 基部
３ フィン
１０ 被切削ブロック
１１ ベースブロック
１２ 一端面
１３ 他端面
１４ 側面
１４ａ 稜線
１４ｄ 稜線
２０ マルチカッター
２１ 回転軸
２２ 円盤カッター
Ｃ 中心軸（熱媒体用管Ｐの中心軸）
ｄ 切削深さ
ｔ 距離
Ｐ 熱媒体用管

Claims (2)

1. 流体が流通する一本の真っ直ぐな熱媒体用管と、前記熱媒体用管とは別体であり前記熱媒体用管の外周面に接触する金属製の基部と、前記基部に一体形成され前記熱媒体用管の周囲に間隔をあけて並設された矩形を呈する平坦な複数のフィンと、を有し、
   各前記フィンは、前記熱媒体用管の軸方向に対して垂直に並設されるとともに、前記熱媒体用管の全周において前記熱媒体用管から離間する方向に延設されており、
   前記基部及び前記フィンは、アルミニウム又はアルミニウム合金で形成されており、前記熱媒体用管は、銅又は銅合金で形成されていることを特徴とする放熱器。
2. 流体が流通する真っ直ぐな熱媒体用管と、前記熱媒体用管とは別体であり前記熱媒体用管の外周面に接触する金属製の基部と、前記基部に一体形成され間隔をあけて並設された矩形を呈する平坦な複数のフィンと、を有し、
   各前記フィンは、前記熱媒体用管の軸方向に対して垂直に並設されるか又は平行に並設されており、
   複数の前記フィンは、前記熱媒体用管を挟んで両側に対向する位置に形成されており、
   前記基部及び前記フィンは、アルミニウム又はアルミニウム合金で形成されており、前記熱媒体用管は、銅又は銅合金で形成されていることを特徴とする放熱器。

Images