JP2018008419A - 物品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明が解決しようとする課題は、被着体の所定の位置へ接着シートを貼付する際、被着体の変形や割れ等を引き起こすことなく貼り直し作業を行うことができ、前記貼り直し後においては被着体と接着シートとのズレを引き起こしにくいため仮固定性に優れ、かつ、本接着後は経時的な剥がれを引き起こしにくい物品の製造方法を提供することである。【解決手段】本発明は被着体に接着シートが貼付された構成を有する物品の製造方法であって、前記被着体と前記接着シートとを２Ｎ／ｃｍ２〜１５Ｎ／ｃｍ２の範囲の荷重で圧着する工程［１］、及び、前記被着体と前記接着シートとを２５Ｎ／ｃｍ２〜８０Ｎ／ｃｍ２の荷重で圧着する工程［２］を有することを特徴とする物品の製造方法に関するものである。【選択図】図１

Description

本発明は、例えば電子機器をはじめとする様々な物品の製造場面で使用可能な製造方法に関するものである。

接着シートは、例えば各種ディスプレイや、コピー機能やスキャン機能等を備えた複写機や複合機をはじめとする様々な電子機器の製造場面で使用することが検討されている。

前記接着シートとしては、例えば例えば不織布基材の両面に粘着剤層が形成された両面接着テープであって、該両面接着テープの層間破壊面積率が１０％以下であり、かつ両面接着テープの引張り強度がＭＤ方向（縦方向）及びＴＤ方向（横方向）共に２０Ｎ／１０ｍｍ以上であることを特徴とする両面接着シートが知られている（例えば特許文献１参照）。

一方、近年の前記電子機器の高機能化や高精密化に伴って、その製造場面では、２以上の被着体を僅かなズレもなく厳密に特定された位置に貼付することが求められる場合がある。

前記貼付作業は、通常、手作業で行う場合が多い。手作業で上記貼付を行う場合、一度の貼付作業で厳密な位置に被着体を固定することは難しいため、通常、貼り直し作業を複数回行うことによって、はじめて、所定の位置に被着体を貼付することを実現している。

しかし、従来の接着テープは、最終製品から部品が脱落することなどを防止するうえで非常に優れた接着強度を発現できるように設計されているため、たとえ接着テープと被着体とを貼付する際の荷重をおよそ１５Ｎ／ｃｍ^２以上に調整した場合に、前記貼り直し作業を行う際にはすでに優れた接着強度が発現されてしまい、前記貼り直し作業を効率よく行うことができない場合があった。

一方、前記貼り直し作業効率を向上させるために前記荷重をおよそ２Ｎ／ｃｍ^２未満に調整した場合、被着体と接着テープとのズレや剥がれを引き起こしやすく、それらを適切な位置に仮固定することができない場合があった。

特開２００１−１５２１１１号公報

本発明が解決しようとする課題は、被着体の所定の位置へ接着シートを貼付する際、被着体の変形や割れ等を引き起こすことなく貼り直し作業を行うことができ、前記貼り直し後においては被着体と接着シートとのズレを引き起こしにくいため仮固定性に優れ、かつ、本接着後は経時的な剥がれを引き起こしにくい物品の製造方法を提供することである。

本発明者は、被着体と接着シートとの貼付を２段階の異なる荷重で行うことによって、上記課題を解決することを見出した。

すなわち、本発明は、被着体に接着シートが貼付された構成を有する物品の製造方法であって、前記被着体と前記接着シートとを２Ｎ／ｃｍ^２〜１５Ｎ／ｃｍ^２の範囲の荷重で圧着する工程［１］、及び、前記被着体と前記接着シートとを２５Ｎ／ｃｍ^２〜８０Ｎ／ｃｍ^２の荷重で圧着する工程［２］を有することを特徴とする物品の製造方法に関するものである。

本発明の物品の製造方法であれば、被着体と接着シートは、被着体が薄型で変形や割れ等を引き起こしやすい部材（アルミニウム板、ガラス等）であっても、被着体の変形や割れ等を引き起こすことなく複数回貼り直しを行うことが出来るため、２以上の被着体を僅かなズレもなく厳密に特定された位置に貼付し、接着固定する用途に好適に使用することができる。

面接着強度の測定方法を示す概念図である。 仮固定性の評価法を示す概念図である。 貼り直し適性の評価法を示す概念図である。

本発明の物品の製造方法は、被着体に接着シートが貼付された構成を有する物品の製造方法であって、前記被着体と前記接着シートとを２Ｎ／ｃｍ^２〜１５Ｎ／ｃｍ^２の範囲の荷重で圧着する工程［１］、及び、前記被着体と前記接着シートとを２５Ｎ／ｃｍ^２〜８０Ｎ／ｃｍ^２の荷重で圧着する工程［２］を有することを特徴とする方法である。

前記物品の製造方法は、前記工程［１］及び［２］を順に行うことが好ましく、前記工程［１］の前、前記工程［１］及び工程［２］の間、工程［２］の後、ならびに、前記工程［１］及び［２］とともに、必要に応じて別の工程を有するものであってもよい。

前記工程［１］は、被着体に接着シートを仮固定する工程である。より具体的には、前記工程［１］は、例えば前記被着体の厳密に特定された位置に前記接着シートを貼付することが求められる場合に、前記被着体と前記接着シートの接着層とを接触させ、２Ｎ／ｃｍ^２〜１５Ｎ／ｃｍ^２の範囲で荷重する工程である。前記範囲の荷重であれば、一度の貼付作業で厳密な位置に被着体を固定することは難しい場合であっても、糊残りや被着体の変形等を引き起こすことなく、接着シートの貼り直し作業を複数回行うことができ、かつ、前記貼り直し後に被着体と接着シートのズレや剥がれを引き起こさないレベルの仮固定性を付与することができる。

前記工程［１］における荷重は、４Ｎ／ｃｍ^２〜１２Ｎ／ｃｍ^２であることが好ましく、４Ｎ／ｃｍ^２〜１０Ｎ／ｃｍ^２であることが、より一層優れた仮固定性と貼り直し作業性とを両立するうえでより好ましい。

なお、本発明でいう荷重は、被着体と接着シートとの界面にかかる力を指す。より具体的には、被着体と接着シートとをプレス機で圧着する場合には、プレス機によって被着体及び接着シートに加えられる力をさす。なお、接着シートの重さに起因した荷重は、通常、０．０１Ｎ／ｃｍ^２以下であって極めて小さいことから、本発明でいう荷重を算出する際に考慮しない値とした。一方、２個の被着体を接着シートで接着する場合であって、それらをプレス機等で圧着する場合、通常、一方の被着体と接着シートとを予め十分に接着させることによって積層体を製造し、それを、他方の被着体の表面に載置し、例えばプレス機等で圧着させる。この場合、荷重は、プレス機によってそれらに加えられる力と、前記積層体を構成する被着体の質量に由来する力との合計を指す。この場合においても、接着シートの重さに起因した荷重は、通常、０．０１Ｎ／ｃｍ^２以下であって極めて小さいことから、本発明でいう荷重を算出する際に考慮しない値とした。

前記工程［１］は任意の温度環境で行うことができるが、従来の熱可塑性接着シートのように加熱等を行う必要がなく、想定される作業環境温度の範囲で行うことが好ましく、具体的には−５℃〜４０℃の範囲で行うことが好ましく、０℃〜３５℃の範囲で行うことがより好ましい。

前記工程［１］において、前記範囲の荷重で被着体と接着シートとを圧着する時間は、作業工程において任意に設定すればよいが、物品を仮固定させるために１秒以上、荷重することが好ましい。一方、物品の生産効率を向上させる上で荷重する時間が長すぎない方がよいことから、前記圧着時間は１秒〜３０秒間であることが好ましく、３秒〜２５秒間であることがより好ましく、５秒〜２０秒間であることがさらに好ましい。

前記工程［１］において、前記範囲の荷重で被着体と接着シートとを圧着する方法としては、市販のプレス機、指圧、加圧ローラー、所定荷重の重りを用いる方法が挙げられる。ここで、被着体として比較的薄型の剛体（薄型のガラス等）を用いる場合、前記プレス機を用いることが好ましい。一方、被着体の曲面部に接着シートを貼付する場合、指で圧着させる方法を採用することが好ましい。

次に前記工程［２］について説明する。

前項工程［２］は被着体と接着シートとを、経時的な剥がれを引き起こさないよう強固に接着させる（本固定）する工程である。より具体的には、前記工程［２］は、例えば前記被着体の厳密に特定された位置に前記接着シートを仮固定した後、２５Ｎ／ｃｍ^２〜８０Ｎ／ｃｍ^２の範囲で荷重する工程である。前記範囲の荷重であれば、被着体と接着シートとを強固に接着させることができ、その結果、経時的な剥がれを効果的に防止することができ、かつ、荷重の際に被着体の変形や損傷を効果的に防止することができる。

前記工程［２］における荷重は、２５Ｎ／ｃｍ^２〜７０Ｎ／ｃｍ^２の範囲であることが好ましく、２５Ｎ／ｃｍ^２〜６０Ｎ／ｃｍ^２の範囲であることがより好ましく、２５Ｎ／ｃｍ^２〜５５Ｎ／ｃｍ^２の範囲であることが、被着体と接着シートとを強固に接着させることができ、その結果、経時的な剥がれを効果的に防止することができ、かつ、荷重の際に被着体の変形や損傷を効果的に防止することができるためさらに好ましい。

前記工程［２］は任意の温度環境で行うことができるが、従来の熱可塑性接着シートのように加熱等を行う必要がなく、想定される作業環境温度の範囲で行うことが好ましく、具体的には−５℃〜４０℃の範囲で行うことが好ましく、０℃〜３５℃の範囲で行うことがより好ましい。

前記工程［２］において、前記範囲の荷重で被着体と接着シートとを圧着する時間は、作業工程において任意に設定すればよいが、物品を仮固定させるために１秒以上、荷重することが好ましい。一方、物品の生産効率を向上させる上で荷重する時間が長すぎない方がよいことから、前記圧着時間は１秒〜３０秒間であることが好ましく、３秒〜２５秒間であることがより好ましく、５秒〜２０秒間であることがさらに好ましい。

前記工程［２］において、前記範囲の荷重で被着体と接着シートとを圧着する方法としては、市販のプレス機、指圧、加圧ローラー、所定荷重の重りを接着シートまたは被着体の上部に載置する方法が挙げられる。ここで、被着体として比較的薄型の剛体（薄型のガラス等）を用いる場合、前記プレス機を用いることが好ましい。一方、被着体の曲面部に接着シートを貼付する場合、指で圧着させる方法を採用することが好ましい。

次に本発明の物品の製造方法で使用する接着シートについて説明する。

本発明で使用する接着シートとしては、単層の接着層によって構成されるいわゆる基材レスの接着シート、支持体の片面または両面に、直接または他の層を介して前記接着層を有する接着シートを使用することができる。前記接着シートとしては、支持体の両面に、直接または他の層を介して前記接着層を有する接着シートを使用することが好ましい。

前記接着層としては、周波数１Ｈｚ及び２３℃における貯蔵弾性率Ｇ_２３が１．０×１０^４Ｐａ〜５．０×１０^６Ｐａの範囲であるものを使用することが好ましく、７．０×１０^４Ｐａ〜３．０×１０^６Ｐａの範囲であるものを使用することがより好ましく、１．０×１０^５Ｐａ〜３．０×１０^６Ｐａの範囲であるものを使用することがさらに好ましく、５．０×１０^５Ｐａ〜２．５×１０^６Ｐａの範囲であるものを使用することがさらに好ましく、１．０×１０^５Ｐａ〜２．３×１０^６Ｐａの範囲であるものを使用することが、前記工程［１］を行った際に接着シートと被着体との貼りなおしを比較的容易に行うことができる一方で、被着体からの剥がれやズレを引き起こしにくく（仮固定できる）、前記工程［２］を行うことで前記接着層の表面と被着体との密着性がより一層向上することができ、非常に優れた接着強度を発現できるため特に好ましい。

また前記接着層としては、被着体に接する面の中心線平均表面粗さＲａは、０．３μｍ〜３．０μｍであることが好ましく、０．５μｍ〜２．８μｍであることがより好ましく、０．７μｍ〜２．５μｍの範囲であることがより好ましく、１．０μｍ〜２．３μｍの範囲であることがさらに好ましく、１．５μｍ〜２．２μｍの範囲であることが、前記工程［１］を行った際に接着シートと被着体との貼りなおしを比較的容易に行うことができる一方で、被着体からの剥がれやズレを引き起こしにくく（仮固定できる）、前記工程［２］を行うことで前記接着層の表面と被着体との密着性がより一層向上することができ、非常に優れた接着強度を発現できるため特に好ましい。

なお、前記接着層の中心線表面平均粗さＲａは、前記接着層の表面の任意の３箇所（それぞれ５０μｍ×５０μｍ四方の範囲）に対し、ＫＥＹＥＮＣＥ製「カラー３Ｄレーザー顕微鏡・ＶＫ−９５００」（レンズ倍率５０倍、測定モード：超深度、ピッチ：０．０５μｍ、光学ズーム：１．０倍）を用いて表面測定を３回行い測定された中心線平均表面粗さの平均値を、上記接着層被着体に接する面の中心線平均表面粗さＲａとした。

以上のように、所定の２３℃における貯蔵弾性率Ｇ_２３と中心線平均表面粗さＲａを備えた接着シートは、前記工程［１］の軽荷重工程を得た後において、被着体の表面と接着層の凹凸形状のうちの凸部とが接着した状態を維持できるため、前記した接着シートの貼り直しを効率よく行うことができ、かつ、前記接着部の接着力によって被着体からの剥がれやズレを引き起こしにくい。

一方、上記接着シートであれば、前記工程［２］の重荷重工程を経た後に、接着層の凹凸形状が変形し、その全面と被着体とが接着されるため、非常に優れた接着力を発現することができる。

前記接着層としては、例えば常温（およそ２５℃以下）において、いわゆる感圧接着性（粘着性）を有する接着層を使用することができる。

前記接着層としては、常温（およそ２５℃℃以下）においても、いわゆる感圧接着性（粘着性）を備えた樹脂や必要に応じて使用可能な粘着付与樹脂の接着成分、及び、必要に応じて使用可能なその他の添加剤等を含有するものを使用することが好ましい。

前記接着層を構成する接着成分としては、例えば天然ゴム系重合体、合成ゴム系重合体、アクリル系重合体、シリコーン系重合体、ウレタン系重合体、ビニルエーテル系重合体等が挙げられる。

なかでも、前記接着成分としては、合成ゴム系重合体、アクリル系重合体を使用することが好ましい。

前記合成ゴム系重合体としては、スチレン系ブロック共重合体を使用することが好ましい。前記スチレン系ブロック共重合体は、ポリスチレン単位（ａ１）とポリオレフィン単位（ａ２）とを有するトリブロック共重合体、ジブロック共重合体、または、それらの混合物を指す。

前記スチレン系のブロック共重合体としては、例えばポリスチレン−ポリ（イソプロピレン）ブロック共重合体、ポリスチレン−ポリ（イソプロピレン）ブロック−ポリスチレン共重合体、ポリスチレン−ポリ（ブタジエン）ブロック共重合体、ポリスチレン−ポリ（ブタジエン）ブロック−ポリスチレン共重合体、ポリスチレン−ポリ（ブタジエン／ブチレン）ブロック共重合体、ポリスチレン−ポリ（ブタジエン／ブチレン）ブロック−ポリスチレン共重合体、ポリスチレン−ポリ（エチレン／プロピレン）ブロック共重合体、ポリスチレン−ポリ（エチレン／プロピレン）ブロック−ポリスチレン共重合体、ポリスチレン−ポリ（エチレン／ブチレン）ブロック共重合体、ポリスチレン−ポリ（エチレン／ブチレン）ブロック−ポリスチレン共重合体、ポリスチレン−ポリ（エチレン−エチレン／プロピレン）ブロック共重合体、ポリスチレン−ポリ（エチレン−エチレン／プロピレン）ブロック−ポリスチレン共重合体等を使用することができる。なかでも、前記スチレン系のブロック共重合体としては、ポリスチレン単位（ａ１）とポリイソプレン単位（ａ２）とを有するブロック共重合体を使用することが好ましく、ポリスチレン−ポリ（イソプロピレン）ブロック共重合体、ポリスチレン−ポリ（ブタジエン）ブロック共重合体、ポリスチレン−ポリ（ブタジエン）ブロック−ポリスチレン共重合体、を使用することがさらに好ましい。

前記アクリル系重合体としては、アクリル単量体の重合体を使用することができる。アクリル単量体としては、（メタ）アクリル酸や、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシルや（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル等の（メタ）アクリル酸アルキルエステル等を使用することができる。

前記粘着付与樹脂としては、接着層の強接着性を調整することを目的として、例えば、ロジン系粘着付与樹脂、重合ロジン系粘着付与樹脂、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンフェノール系粘着付与樹脂、安定化ロジンエステル系粘着付与樹脂、不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂、テルペン系粘着付与樹脂、テルペンフェノール系粘着付与樹脂、石油樹脂系粘着付与樹脂等が例示できる。

前記粘着付与樹脂としては、前記したなかでもテルペンフェノール系の粘着付与樹脂を使用することが好ましい。前記テルペンフェノール系粘着付与樹脂としては、従来知られたテルペンモノマーとフェノールとの共重合体のうち、軟化点１００℃〜１２５℃のものを選択し使用することが、前記ゴム系ブロック共重合体等との相溶性を向上させ、その結果、優れた接着性を付与するうえで好ましい。

前記テルペンフェノール系粘着付与樹脂は、前記接着成分である合成ゴム系重合体またはアクリル系重合体の合計１００質量部に対して３０質量部〜１２０質量部の範囲で使用することが好ましく、４０質量部〜１００質量部の範囲で使用することがより一層優れた接着性を付与するうえでより好ましい。

前記接着成分としては、上記接着成分のほかに、必要に応じて架橋剤、その他の添加剤等を含有するものを使用することができる。

前記架橋剤としては、接着層の凝集力を向上させることを目的として、公知のイソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、アジリジン系架橋剤、多価金属塩系架橋剤、金属キレート系架橋剤、ケト・ヒドラジド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、シラン系架橋剤、グリシジル（アルコキシ）エポキシシラン系架橋剤等を使用することができる。

前記接着層としては、前記した成分のほかに、必要に応じて発泡剤、熱膨張性バルーン、酸化防止剤、可塑剤、充填剤、顔料、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、防炎剤、難燃剤等を本発明の効果を損なわない範囲で使用することができる。

前記支持体としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどのポリエステル系樹脂、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリウレタン、ポリアミド、ポリエーテルアミドなどのポリアミド系樹脂、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリアミドイミドなどのポリイミド系樹脂、ポリスルホン、ポリエーテルスルホンなどのポリスルホン系樹脂、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトンなどのポリエーテルケトン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド、変性ポリフェニレンオキシドなどの有機樹脂のフィルム、セルロース繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維、液晶ポリマー繊維などの有機繊維またはガラス繊維、金属繊維、カーボン繊維などの無機繊維を含む織布または不織布基材、ガラス板、金属箔などの無機材料のフィルム、シートまたは板、およびこれらの積層体などが挙げられる。

また、前記支持体としては、ガラス繊維強化プラスチック（ＧＦＲＰ）等の複合体（コンポジット）を使用することができる。

また、前記支持体としは、例えば、基材として、ガラス繊維を含む織布基材もしくは不織布基材、ガラス繊維複合体、ガラス板などを含むガラス基材、ポリアミド系樹脂フィルム、または、ポリイミド系樹脂フィルムを使用することができる。

前記支持体としては、その表面にコロナ処理が施されたもの、または、プライマー層が設けられたものを使用することが、支持体と接着層との密着性を向上させることができるため好ましい。

また、前記支持体としては、連通口を有する支持体を使用することができる。連通口を有する支持体としては、前記した従来知られている様々な支持体を使用することができ、例えば、紙、不織布、前記プラスチックフィルム等を含む多孔質フィルム、金属メッシュ、パンチングフィルムなどを使用することができる。連通口とは、支持体の第１面と第２面をつなぐ空間的に連続する１または複数の開口部を意味する。

前記支持体としては、１μｍ〜２００μｍの厚さを有するものを使用することが好ましく、１２μｍ〜５０μｍの厚さを有するものを使用することがより好ましい。

前記接着シートとしては、例えば前記支持体の片面側に設けられた前記接着層の厚さが２５μｍ以上であるものを使用することが好ましく、５０μｍ〜１２０μｍであるものを使用することがより好ましく、６０μｍ〜１２０μｍであるものを使用することが、凝集力に優れ、所定の荷重で加圧した際に優れた接着強度を発現する接着シートを得るうえでさらに好ましい。

前記接着シートとしては、例えば前記支持体の両面側に設けられた前記接着層の合計の厚さが５０μｍ以上であるものを使用することが好ましく、５０μｍ〜３００μｍの範囲であることがより好ましく、１００μｍ〜２５０μｍの範囲であることがさらに好ましく、１００μｍ〜２１０μｍの範囲であることが、凝集力に優れ、所定の荷重で加圧した際に優れた接着強度を発現する接着シートを得るうえでさらに好ましい。
うえでより好ましい。

前記接着シートは、予め、離型ライナーの表面に、ロールコーター等を用いて、前記接着成分を含有する塗工液（接着剤）を塗布し、乾燥することによって接着層を形成し、次いで、前記粘着層を、前記支持体の片面または両面に貼り合せる転写法によって製造することができる。

前記塗工液（接着剤）の形態としては、溶剤系、エマルジョン型粘着剤、水溶性粘着剤等の水系、ホットメルト型粘着剤、ＵＶ硬化型粘着剤、ＥＢ硬化型粘着剤等の無溶剤系等が挙げられる。

前記接着層の被着体に接する面に所定の中心線平均表面粗さＲａを付与する方法としては、前記離型ライナーとして、その離型処理面の中心平均表面粗さが、好ましくは０．３μｍ〜３．０μｍ、より好ましくは０．５μｍ〜２．８μｍ、より好ましくは０．７μｍ〜２．５μｍ、より好ましくは１．０μｍ〜２．３μｍ、さらに好ましくは１．５μｍ〜２．２μｍの範囲である離型ライナーを用いる方法が挙げられる。具体的には、前記範囲の中心平均表面粗さを有する離型ライナーの離型処理面に、前記塗工液（接着剤）を塗布し、乾燥させることによって接着層を形成し、それを、必要に応じて前記支持体の表面に貼り合せ、前記離型ライナーを除去する方法が挙げられる。

上記方法によって、前記離型処理面の中心平均表面粗さと同じ、それと同程度、または、やや大きめの中心線表面粗さが前記接着層の表面に転写される。

前記離型ライナーとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体等の樹脂フィルム、発泡フィルム、和紙、洋紙、グラシン紙等の紙、不織布、金属箔、及び、それらを組み合わせ積層したフィルムのうち、離型処理面が前記範囲の中心線平均表面粗さを有するものを使用することができる。

前記離型ライナーの離型処理面の形状は、前記フィルムの表面をサンドブラスト処理等することによって付与することができる。また、前記離型ライナーの離型処理面の形状は、前記樹脂とマット材との混合物をフィルム状に成形して得られたフィルム等を使用することができる。

また、本発明の物品の製造方法としては、２以上の被着体が接着シートで接着された構成を有する物品の製造方法が挙げられ、具体的には、一方の被着体に接着シートを貼付し、２Ｎ／ｃｍ^２以上の荷重で圧着し積層体を製造する工程、前記積層体の接着シート側の面と、他方の被着体とを、２Ｎ／ｃｍ^２〜１５Ｎ／ｃｍ^２の範囲の荷重で圧着する工程［３］、及び、前記積層体と他方の被着体とを２５Ｎ／ｃｍ^２〜８０Ｎ／ｃｍ^２の荷重で圧着する工程［４］を有することを特徴とする物品の製造方法が挙げられる。

一方の被着体と接着シートとを圧着し積層体を製造する工程では、それらを２Ｎ／ｃｍ^２以上の荷重で圧着することが好ましく、２Ｎ／ｃｍ^２〜８０Ｎ／ｃｍ^２の範囲で圧着することが好ましい。

前記積層体と他方の被着体とを圧着する工程［３］及び工程［４］は、それぞれ前記した工程［１］及び［２］と同様の方法で行うことができる。なお、上記工程［４］において、他方の被着体の表面（上側）に、前記積層体を載置し圧着してもよく、前記積層体を接着シート側の面が上側となるように置き、その面に他方の被着体を載置し圧着してもよいが、他方の被着体の表面（上側）に、前記積層体を載置し圧着する方法であることが好ましい。

本発明の物品の製造方法は、前記工程［１］を行った場合には貼り直し作業を効率よく行うことができる一方で、前記工程［２］を行った場合には、非常に優れた接着強度を発現するため、被着体が薄型で変形や割れ等を引き起こしやすい部材の貼り直し、接着固定に好適に使用することができる。

前記被着体としては、ガラス、アルミニウム等の金属、アクリル、ポリカーボネート等の樹脂からなるプラスチック等が挙げられる。

本願発明の製造方法によって得られた物品としては、例えば画像表示装置にポリカーボネート製の加飾パネルを接合した車載ディスプレイ等が挙げられる。

以下に実施例により具体的に説明する。

（調製例１）接着剤（ａ−１）
重量平均分子量３０万のスチレン−ブタジエンブロック共重合体Ｘ（トリブロック共重合体とジブロック共重合体との混合物。前記混合物の全量に対する前記ジブロック共重合体の占める割合は５０質量％。前記スチレン−ブタジエンブロック共重合体の全体に占めるポリスチレン単位の質量割合は３０質量％、ポリブタジエン単位の質量割合は７０質量％）１００質量部、テルペンフェノール系粘着付与樹脂（軟化点１１５℃、数平均分子量１０００）６５質量部を混合したものを、トルエン２００質量部に溶解することによって接着剤（ａ−１）を得た。

（調製例２）接着剤（ａ−２）
重量平均分子量３０万のスチレン−ブタジエンブロック共重合体Ｘ（トリブロック共重合体とジブロック共重合体との混合物。前記混合物の全量に対する前記ジブロック共重合体の占める割合は５０質量％。前記スチレン−ブタジエンブロック共重合体の全体に占めるポリスチレン単位の質量割合は３０質量％、ポリブタジエン単位の質量割合は７０質量％）１００質量部、テルペンフェノール系粘着付与樹脂（軟化点１１５℃、数平均分子量１０００）８０質量部を混合したものを、トルエン２００質量部に溶解することによって接着剤（ａ−２）を得た。

（調製例３）接着剤（ａ−３）
重量平均分子量３０万のスチレン−ブタジエンブロック共重合体Ｘ（トリブロック共重合体とジブロック共重合体との混合物。前記混合物の全量に対する前記ジブロック共重合体の占める割合は５０質量％。前記スチレン−ブタジエンブロック共重合体の全体に占めるポリスチレン単位の質量割合は３０質量％、ポリブタジエン単位の質量割合は７０質量％）１００質量部、テルペンフェノール系粘着付与樹脂（軟化点１１５℃、数平均分子量１０００）５０質量部を混合したものを、トルエン２００質量部に溶解することによって接着剤（ａ−３）を得た。

＜接着テープの作製＞
（作製例１）
前記接着剤（ａ−１）を、アプリケーターを用いて乾燥後の厚さが８８μｍとなるように、中心線平均表面粗さＲａが１．６３μｍの離型ライナーの表面に塗布し、８５℃で５分間乾燥させることによって接着層を形成した。前記接着層を、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム両面に貼り合せた後、４０Ｎ／ｃｍ^２で加圧しラミネートすることによって、接着シート１を得た。

（作製例２）
前記接着剤（ａ−２）を、アプリケーターを用いて乾燥後の厚さが８８μｍとなるように、中心線平均表面粗さＲａが１．６３μｍの離型ライナーの表面に塗布し、８５℃で５分間乾燥させることによって接着層を形成した。前記接着層を、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム両面に貼り合せた後、４０Ｎ／ｃｍ^２で加圧しラミネートすることによって、接着シート２を得た。

（作製例３）
前記接着剤（ａ−３）を、アプリケーターを用いて乾燥後の厚さが８８μｍとなるように、中心線平均表面粗さＲａが１．６３μｍの離型ライナーの表面に塗布し、８５℃で５分間乾燥させることによって接着層を形成した。前記接着層を、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム両面に貼り合せた後、４０Ｎ／ｃｍ^２で加圧しラミネートすることによって、接着シート３を得た。

（作製例４）
前記接着剤（ａ−１）を、アプリケーターを用いて乾燥後の厚さが８８μｍとなるように、中心線平均表面粗さＲａが０．５５μｍの離型ライナーの表面に塗布し、８５℃で５分間乾燥させることによって接着層を形成した。前記接着層を、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム両面に貼り合せた後、４０Ｎ／ｃｍ^２で加圧しラミネートすることによって、接着シート４を得た。

［物品の製造］
（実施例１）
２３℃の環境下で接着シート１を、１辺（外形）の長さが１４ｍｍの正方形で幅２ｍｍの額縁状に裁断した。

前記裁断した接着シートの片側の離型ライナーを剥がし、長さ１５ｍｍ、幅１５ｍｍ及び厚さ５ｍｍ、重さ１．３ｇの直方体である透明アクリル板及び前記接着シートに、プレス機を用いて５０Ｎ／ｃｍ^２の荷重を１０秒間加えて貼付した後、前記加圧した状態を解いた。その際、前記裁断した接着シートの１辺が、前記透明アクリル板の１辺１５ｍｍに対応するようにした後、もう一方の離型ライナーを剥がした。

次に、２３℃の環境下、中心部に直径１０ｍｍの穴を有する縦３０ｍｍ、横６５ｍｍ及び厚さ５ｍｍで、重さ９０ｇのステンレス板（ＳＵＳ３０４）と、前記接着シートが貼付されたアクリル板の接着シート側の面とを、それらの中心が一致するように重ね、それらをプレス機で、前記接着シートにかかる荷重が５Ｎ／ｃｍ^２となるような力で１０秒間荷重した（圧着工程［３］）。

前記荷重した状態を解いた後、それらをプレス機で、前記接着シートにかかる荷重が５０Ｎ／ｃｍ^２となる力で１０秒間荷重した（圧着工程［４］）。その後、前記荷重された状態を解くことで物品を得た。

（実施例２）
接着シート１に代えて接着シート２を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で物品を得た。

（実施例３）
接着シート１に代えて接着シート３を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で物品を得た。

（実施例４）
接着シート１に代えて接着シート４を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で物品を得た。

（比較例１）
圧着工程［３］における荷重を５Ｎ／ｃｍ^２に代えて０．５Ｎ／ｃｍ^２としたこと以外は実施例１と同様にして物品を作製した。

（比較例２）
圧着工程［３］における荷重を５Ｎ／ｃｍ^２に代えて３０Ｎ／ｃｍ^２としたこと以外は実施例１と同様にして物品を作製した。

（比較例３）
圧着工程［４］における荷重を５０Ｎ／ｃｍ^２に代えて１５Ｎ／ｃｍ^２としたこと以外は実施例１と同様にして物品を作製した。

［接着層の、被着体に接する面の中心線平均表面粗さＲａの測定方法］
作製例で得た接着シートを構成する接着層に積層された剥離ライナーを剥離し、接着層の被着体に接する中心線平均表面粗さＲａを以下の方法で測定した。

前記接着層の表面の任意の３箇所（それぞれ５０μｍ×５０μｍ四方の範囲）に対し、ＫＥＹＥＮＣＥ製「カラー３Ｄレーザー顕微鏡・ＶＫ−９５００」（レンズ倍率５０倍、測定モード：超深度、ピッチ：０．０５μｍ、光学ズーム：１．０倍）を用いて表面測定を行い、その中心線平均表面粗さＲａを測定した。前記測定で得られた３点の中心線平均表面粗さＲａの平均値を上記接着層の被着体に接する面の中心線平均表面粗さＲａとした。

〔接着層の動的粘弾性測定〕
作製例で得た接着シートの製造に使用した接着剤を、アプリケーターを用いて乾燥後の厚さが１００μｍとなるように、離型ライナーの表面に塗布し、８５℃で５分間乾燥させることによって、厚さ１００μｍの接着層を、それぞれ複数枚形成した。

上記で得た接着層を重ねあわせることによって、厚さ２ｍｍの接着層からなる試験片を、それぞれ作成した。

ティ・エイ・インスツルメントジャパン社製の粘弾性試験機（アレス２ｋＳＴＤ）に、直径７．９ｍｍのパラレルプレートを装着した。前記試験片を、前記パラレルプレートで圧縮荷重４０〜６０ｇで挟み込み、周波数１Ｈｚ、温度領域−６０〜１５０℃、及び、昇温速度２℃／ｍｉｎの条件で、２３℃下での貯蔵弾性率を測定した。

〔圧着工程［３］後の面接着強度〕
実施例、及び比較例に記載の圧着工程［３］を行った後の物品を、直径８ｍｍのステンレス製のプローブを備えた引張試験機（エイアンドディ社製テンシロンＲＴＡ−１００、圧縮モード）にセットした。前記プローブが、前記物品を構成するステンレス板（ＳＵＳ３０４）の穴をとおして、前記物品を構成するアクリル板に力を加えた際に、前記アクリル板が前記ステンレス板から剥がれた時の強度（Ｎ／ｃｍ^２）を２３℃とで測定した（図１参照）。なお、前記プローブがアクリル板を押す速度は１０ｍｍ／分に設定した。

〔圧着工程［３］後の仮固定性〕
実施例、及び比較例に記載の圧着工程［３］を行った後の物品を、ステンレス板が下になるように平面に載置し、アクリル板を親指と中指でつまみ前記物品を垂直方向に持ち上げ空中で１０秒間保持した。前記１０秒間にステンレス板からアクリル板が脱落したか否かを目視で確認した（図２参照）。

上記仮固定性試験を１０回行い、下記基準で評価した。

〇 ：試験１０回中全てステンレス板が落下しなかった。

〇△：試験１０回中、１〜２回ステンレス板が落下した。

△ ：試験１０回中、３〜５回ステンレス板が落下した。

× ：試験１０回中、６〜１０回ステンレス板が落下した。

〔圧着工程［３］後の貼り直し適性〕
実施例、及び比較例に記載の圧着工程［３］後の物品を、ステンレス板が下になるように平面台に載置し、アクリル板を親指と中指でつまみ、ステンレス板を他方の手で押さえながらアクリル板をおよそ３０ｍ／ｍｉｎの速度で垂直方向に引張った際にアクリル板がステンレス板から剥がせるか否かを確認した。

上記貼り直し適性試験を１０回行い下記基準で評価した。

〇 ：試験１０回中全てアクリル板を剥がすことが出来た。

〇△：試験１０回中、８〜９回アクリル板を剥がすことが出来た。

△ ：試験１０回中、３〜７回アクリル板を剥がすことが出来た。

× ：試験１０回中、アクリル板を剥がせたのが２回以下であった。

〔圧着工程［２］後の面接着強度〕
実施例、及び比較例に記載の圧着工程［４］後の物品を、直径８ｍｍのステンレス製のプローブを備えた引張試験機（エイアンドディ社製テンシロンＲＴＡ−１００、圧縮モード）にセットした。前記プローブが、前記物品を構成するステンレス板（ＳＵＳ３０４）の穴をとおして、前記物品を構成するアクリル板に力を加えた際に、前記アクリル板が前記ステンレス板から剥がれた時の強度（Ｎ／ｃｍ^２）を２３℃とで測定した。なお、前記プローブがアクリル板を押す速度は１０ｍｍ／分に設定した。

１ 透明アクリル板
２ 裁断された接着シート
３ ステンレス板（ＳＵＳ３０４）
４ プローブ
５ 平面台

Claims (6)

1. 被着体に接着シートが貼付された構成を有する物品の製造方法であって、前記被着体と前記接着シートとを２Ｎ／ｃｍ^２〜１５Ｎ／ｃｍ^２の範囲の荷重で圧着する工程［１］、及び、前記被着体と前記接着シートとを２５Ｎ／ｃｍ^２〜８０Ｎ／ｃｍ^２の荷重で圧着する工程［２］を有することを特徴とする物品の製造方法。
2. 前記工程［１］を経た後に前記工程［２］を行う請求項１に記載の物品の製造方法。
3. 前記工程［１］の圧着方法が−５℃〜４０℃の温度環境で１秒〜３０秒間、圧着する方法であり、かつ、前記工程［２］の圧着方法が−５℃〜４０℃の温度環境で１秒〜３０秒間、圧着する方法である請求項１または２に記載の物品の製造方法。
4. 前記接着シートが接着層を有するものであって、前記接着層の前記被着体に接する面の中心線平均表面粗さＲａが０．２μｍ〜５．０μｍの範囲である請求項１〜３のいずれか１項に記載の物品の製造方法。
5. 前記接着層の２３℃における貯蔵弾性率が１×１０^４Ｐａ〜５×１０^６Ｐａの範囲である請求項４に記載の物品の製造方法。
6. ２以上の被着体が接着シートによって接着された構成を有する物品の製造方法であって、一方の被着体に接着シートを貼付し、２Ｎ／ｃｍ^２以上の荷重で圧着し積層体を製造する工程、前記積層体の接着シート側の面と、他方の被着体とを、２Ｎ／ｃｍ^２〜１５Ｎ／ｃｍ^２の範囲の荷重で圧着する工程［３］、及び、前記積層体と他方の被着体とを２５Ｎ／ｃｍ^２〜８０Ｎ／ｃｍ^２の荷重で圧着する工程［４］を有することを特徴とする物品の製造方法。

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