JP2018097351A - 発光素子及び発光素子の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】光透過部材と発光部材とを備えた発光素子において、蛍光出力の低下を抑制することができる発光素子を提供する。【解決手段】発光素子であって、少なくとも２種類以上の酸化物材料からなる板状形状を有する発光部材と、発光部材から放射される光をコリメートする平凸形状を有する光透過部材と、を備え、光透過部材と発光部材との接触部が連続的である。【選択図】図１

Description

本発明は、主として光学製品に用いられる発光素子及び発光素子の製造方法に関する。

従来、照明やプロジェクターといった光学製品には水銀蒸気中のアーク放電の発光を利用する超高圧水銀ランプ等の放電光源が一般的に使用されていた。放電光源は、紫外域から可視域までの連続的なスペクトル光を放つことができる利点を有する。その一方で、放電光源は、連続点灯時間が短いことや瞬間的に点灯させることができないことなどが問題として挙げられる。この問題を解決するために、現在、放電光源に代わる光源の利用が増加している。

放電光源に代わる新たな光源として、白色発光ダイオード（白色ＬＥＤ）やレーザー（ＬＤ）が提案されている。これらは、ある特定波長の光を放つ励起光源と、その光を吸収して蛍光を放つ蛍光体と、を組み合わせたものである。一般的には、青色光源からの光と、黄色蛍光体からの光と、を合成することで白色光を得る構成が知られている。

上記構成から得られる白色発光は、蛍光体表面から出射方向に直進する光だけではなく、出射方向に拡散した光も含まれる。よって、照明やプロジェクターといった商品で出力される発光を制御するためには、光源にレンズを組み合わせることによって光学制御する必要がある。

特許文献１には、ＬＥＤから放射される青色光を吸収して黄色光を放射する粉末蛍光体を含む発光層が基板上に形成された構成を有するデバイスが開示されている。図５に前記特許文献１に記載のデバイスの一例を示す。このデバイスは、基板１２１の上に結合剤１１９中に粉末蛍光体１２０が分散した発光層１２２と、平凸形状を有する光透過部材１２３とを有し、発光層１２２には空気層１１８が含まれている。

特開２０１２−１８５４０３号公報

ところが、上記特許文献１のデバイスの発光層１２２において、粉末蛍光体１２０と接着剤としての性質を示す結合剤１１９および空気層１１８とが平凸形状を有する光透過部材１２３と基板１２１との間を占有している。

基板１２１方向から平凸形状を有する光透過部材１２３方向にＬＥＤやＬＤからの青色光が発光層１２２に照射されると、粉末蛍光体１２０がその光を吸収し、黄色光を放射する。このとき、黄色光は他の粉末蛍光体１２０や結合剤１１９を通過することになるが、それぞれの物質で屈折率が異なるため、平凸形状の光透過部材１２３方向のみならず、発光層１２２の横方向にも光の拡散が生じる。そのため、十分な光取出し効率を得ることができず、平凸形状を有する光透過部材１２３方向から検出できる光の蛍光出力は低下することになる。

また、ＬＤのような高い出力を有する励起光を上記デバイスに照射した場合、デバイス自体の温度が急速に高くなる。平凸形状を有する光透過部材１２３と基板１２１の発光層１２２に空気層１１８が存在すると、この急速な温度上昇により空気層１１８が膨張し、発光層１２２にクラックが生じる。そのため、空気層１１８の割合が増加し光の散乱がより発生するため、さらなる蛍光出力の低下につながる。

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、光透過部材と発光部材とを備えた発光素子において、蛍光出力の低下を抑制することができる発光素子及び発光素子の製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係る発光素子は、少なくとも２種類以上の酸化物材料からなる板状形状を有する発光部材と、
前記発光部材から放射される光をコリメートする平凸形状を有する光透過部材と、
を備え、
前記光透過部材と前記発光部材との接触部が連続的である。

本発明に係る発光素子によれば、発光部材と光透過部材との接触部が連続的であるので、発光部材と光透過部材との間で蛍光の屈折が起こらないため蛍光出力の低下を抑制できるとともに、発光部材と光透過部材との接触部でクラックが生じない発光素子が実現できる。

実施の形態１に係る発光素子の断面構成を表す概略断面図である。 実施の形態１に係る発光素子を構成する光透過部材と発光部材との接触部の詳細な構造を示す断面図である。 （ａ）〜（ｃ）は、実施の形態１に係る発光素子を得るための引下げプロセスを表す概略図である。 実施の形態１にて説明した発光素子の蛍光出力および蛍光出力維持率を評価するために使用した評価装置を表す概略図である。 従来のデバイスの一例を表す概略図である。

第１の態様に係る発光素子は、少なくとも２種類以上の酸化物材料からなる板状形状を有する発光部材と、
前記発光部材から放射される光をコリメートする平凸形状を有する光透過部材と、
を備え、
前記光透過部材と前記発光部材との接触部が連続的である。

第２の態様に係る発光素子は、上記第１の態様において、前記発光部材は、少なくとも１つは発光中心を有さない材料であり、残りは発光中心を有する材料から構成され、
前記光透過部材は、前記発光部材の前記発光中心を有さない材料と実質的に同じ材料で構成されていることを特徴とする。

上記構成によって、光透過部材と発光部材との接触部において、共通する材料による連続性を得ることができる。

第３の態様に係る発光素子は、上記第２の態様において、前記接触部において、前記発光中心を有さない材料と前記発光中心を有する材料とが互いに３次元的に絡み合って分布してなる。

上記構成によって、発光部材の発光中心を有する酸化物材料で発生した熱が発光中心を有さない酸化物材料に効率的に伝導し、放熱させることができる。

第４の態様に係る発光素子は、上記第２又は第３の態様において、前記発光中心を有さない材料がＡｌ_２Ｏ_３であり、前記発光中心を有する材料がＣｅを含有するＹＡＧであってもよい。

上記構成によって、Ａｌ_２Ｏ_３とＣｅが含有したＹＡＧとの共晶点付近で融液を凝固させると上記２つの材料が緻密に絡み合った構造となるため、機械的強度が向上する効果が得られる。

第５の態様に係る発光素子の製造方法は、発光部材の融液となる酸化アルミニウムと酸化イットリウムと酸化セリウムの各粉末をるつぼ内で加熱し、
前記るつぼの底の穴部に平凸形状を有する光透過部材の平面部を接触させ、
前記光透過部材の前記平面部に前記発光部材の融液が濡れた状態を確認後に、
前記るつぼと前記光透過部材との間隔を離間させて前記発光部材の融液を凝固させ、
前記光透過部材と前記発光部材との接触部が連続的である発光素子を製造する、
ことを特徴とする。

第６の態様に係る発光素子の製造方法は、上記第５の態様において、前記発光部材の融液は、
Ａｌモル分率が７５ｍｏｌ％以上８５ｍｏｌ％以下、かつＣｅモル分率が０．０２ｍｏｌ％以上０．４ｍｏｌ％以下、残部がＹからなり、
製造された前記発光素子における前記発光部材の厚みを０．１ｍｍ以上０．３５ｍｍ以下にすることを特徴とする。
なおここに示す発光部材の厚みは、発光素子全体の厚みから光透過部材の厚みを引いた値と定義する。

上記構成によって、蛍光出力および蛍光出力維持率に優れた発光素子が得られる。

以下、実施の形態に係る発光素子について添付図面を参照しながら詳述する。なお、図面において実質的に同一の部材には同一の符号を付している。

（実施の形態１）
図１は、実施の形態１に係る発光素子１００の断面構成を示す概略断面図である。
本実施の形態１に係る発光素子１００は、少なくとも２種類以上の酸化物材料からなる板状形状を有する発光部材１０２と、発光部材１０２から放射される光をコリメートする平凸形状を有する光透過部材１０１と、を備える。また、この発光素子１００は、発光部材１０２と光透過部材１０１との接触部が連続的であることを特徴とする。

仮に発光部材１０２と光透過部材１０１が先行文献に記載された結合剤１１９を介して接合している場合、発光部材１０２側から放射された光は結合剤１１９との界面で屈折が生じる。この屈折により、平凸形状を有する光透過部材１０１の方向に放射された光の一部は発光部材１０２の側面方向に拡散するため、光透過部材１０１を通過して検出できる蛍光出力は低下する。したがって、この発光素子１００では、従来とは異なり、光透過部材１０１と発光部材１０２との接触部において結合剤１１９を含まない構成にすることで蛍光出力の低下を抑制することができる。

また、発光部材１０２と光透過部材１０１との接触部は連続的である。図２は、発光素子１００を構成する前記光透過部材１０１と発光部材１０２との接触部の断面である。図２に示すように、接触部において、発光中心を有さない酸化物材料１０３と、発光中心を有する酸化物材料１０４と、は互いに３次元的に絡まるように分布しており、連続的となっている。

発光部材１０２に高出力の励起光が照射されると、発光物質（蛍光体、発光中心を有する酸化物材料１０４）の基底準位にあった電子が励起され、その電子は励起準位に遷移する。この遷移した電子が基底準位に戻る際に蛍光を放射するが、このプロセスで使用されなかったエネルギーは熱に変換される。すると、発光物質（蛍光体、発光中心を有する酸化物材料１０４）は発熱するため発光部材１０２の温度が上昇する。光透過部材１０１は熱の発生源にはならないが、発光部材１０２と連続的であるため、温度が上昇し、発光素子１００の温度は総じて上昇する。

これにより発光部材１０２および光透過部材１０１は熱により膨張する。従来の発光素子のように発光部材１０２と光透過部材１０１との接触部が連続的な構造をしていない場合には、熱膨張によって発光部材１０２と光透過部材１０１との接触部にクラックが生じる場合がある。一方、実施の形態１に係る発光素子１００では、発光部材１０２と平凸形状を有する光透過部材１０１との接触部を連続的な構成としている。これによって、発光部材１０２において熱膨張が生じても光透過部材１０１との接触部が連続的であるので、光透過部材１０１への熱伝導が良好であって応力が緩和されるため、接触部におけるクラックの発生を抑制することができる。

光透過部材１０１は、発光中心を有さない酸化物材料１０３であることが望ましい。発光中心を有さない酸化物材料１０３は、発光部材１０２中にも含まれているので、光透過部材１０１と発光部材１０２との接触部において、共通する材料による連続性を得ることができる。仮に、光透過部材１０１においても発光中心を有する酸化物材料１０４を含む場合には、発光部材１０２の蛍光成分のうち一部が自己吸収されてしまうため、蛍光出力が低下する問題が生じる。
また、発光部材１０２を構成する材料のうち、少なくとも１つは発光中心を有さない酸化物材料１０３であり、残りは発光中心を有する酸化物材料１０４からなり、両者の接触部において、それらが３次元的に絡み合っていることが好ましい。

上述したように高出力の励起光を発光部材１０２に照射すると発熱する。発光部材１０２のすべてが、発光中心を有する酸化物材料１０４からなる場合、発光部材１０２の全体から熱が発生することになる。ここで、発光中心を有する酸化物材料１０４等の蛍光体の１つの特性として温度が上昇すると蛍光出力が低下する温度消光と呼ばれる現象がある。よって、蛍光出力の低下を抑制するためには、効率よく放熱できる構造にする必要がある。

そこで、発光部材１０２においては、発光中心を有さない酸化物材料１０３と、発光中心を有する酸化物材料１０４とが３次元的に絡みあった構造にすることにより、それぞれの接触面積を増加させることができる。これによって、発光部材１０２の発光中心を有する酸化物材料１０４で発生した熱が発光中心を有さない酸化物材料１０３に効率的に伝導し、放熱させることが可能となる。

なお、発光中心を有さない酸化物材料１０３は、例えばＡｌ_２Ｏ_３が好ましい。一方、発光中心を有する酸化物材料１０４は、例えば、Ｃｅを含有するＹＡＧであることがさらに好ましい。

発光中心を有さない酸化物材料１０３としては、例えば、Ａｌ_２Ｏ_３やＺｒＯ_２、ＭｇＯ、Ｙ_２Ｏ_３等が挙げられるが、その中でも熱伝導率の高いＡｌ_２Ｏ_３を用いることが望ましい。
また、発光中心を有する酸化物材料１０４としては、例えば、ガーネット構造を有するＥｒ_３Ａｌ_５Ｏ_１２や、Ｙ_３Ａｌ_５Ｏ_１２や、Ｙｂ_３Ａｌ_５Ｏ_１２等にＣｅが含有したものが挙げられるが、光学特性に優れたＹＡＧ（Ｙ_３Ａｌ_５Ｏ_１２）にＣｅが含有したものが望ましい。特に、発光中心を有さない酸化物材料１０３としてのＡｌ_２Ｏ_３と、発光中心を有する酸化物材料１０４としてのＣｅが含有したＹＡＧとの組み合わせが好ましい。このＡｌ_２Ｏ_３とＣｅが含有したＹＡＧとの組み合わせは、その共晶点付近で融液を凝固させると上記２つの材料が緻密に絡み合った構造となるため、機械的強度が向上する効果が得られる。

以下、実施例に基づき、さらに具体的な説明をする。

（発光素子の製造方法）
本実施の形態１に係る発光素子１００を作製するために結晶引下げ装置１０を使用した。図３（ａ）〜（ｃ）は、実施の形態１における引下げプロセスを表す概略図である。この結晶引下げ装置１０は、高周波コイル１と、耐火材２と、融液４を内部に有するるつぼ３とを備える。この結晶引下げ装置１０では、加熱源として高周波コイル１を有しており、高周波誘導加熱の原理により、結晶引下げ装置１０内に設置されているるつぼ３が加熱される（図３（ａ））。るつぼ３を保温するために周囲は耐火材２で覆われている。したがって、るつぼ３内の融液４は高周波コイル１との物理的な接触なしに加熱される。るつぼ３の底面には小さな穴が開いている。このるつぼ３の底面に光透過部材１０１の平面を接触させる（図３（ｂ））。融液４が光透過部材１０１の面に濡れ広がったことを確認したのちに引き下げることで融液４を凝固させる（図３（ｃ））。なお、光透過部材１０１を引き下げる場合に限られず、るつぼ３を引き上げてもよい。あるいは、るつぼ３と光透過部材１０１との間隔を離間させるように、少なくとも一方を移動させてもよい。これによって、光透過部材１０１と連続的につながった発光部材１０２を有する発光素子１００が得られる。

（実施例）
前記融液４の原料となる純度９９．９%の酸化アルミニウム粉末と酸化イットリウム粉末、酸化セリウム粉末を所定の比率で混合し、るつぼ３にいれる。そして、窒素ガス雰囲気にて高周波コイル１の出力を上昇させ、混合した粉末を溶解させる。このとき溶解温度は原料粉末が完全に溶融するように１９００℃以上とした。その後、光透過部材１０１をるつぼ３の底部と接触させる。すると、るつぼ３の底から融液４が光透過部材１０１の平面部に濡れ始める。平面部全体に融液４が濡れ広がったことを確認した後、徐々に引下げて融液４を凝固させる。これによって、光透過部材１０１と連続的につながった発光部材１０２を有する発光素子１００を作製した。

本実施の形態の発光素子の効果を明らかにするために、原料粉末の種類や量を変更することによって、発光部材１０２の材料の種類や組成の異なる発光素子を作製した。

必要厚み以上に発光部材１０２の引下げが完了したら、高周波コイル１の出力を停止する。ここですると、るつぼ３内の融液４が冷却されるため、るつぼ３の底部から融液４の流出が止まる。その後、装置内を自然冷却し、光透過部材１０１と発光部材１０２とからなる発光素子１００を取り出す。最後に、取り出した発光素子１００の発光部材１０２側を研磨することにより、所望の厚みを有する発光素子１００を作製した。

そこで得られた発光素子１００の蛍光出力および蛍光出力維持率を評価した。
まず、発光素子１００に含有されているイットリウムとアルミニウム、セリウムの濃度は、得られた発光素子１００に対して発光部材１０２側の一部を取出し、ＩＣＰ発光分光分析法により測定した。各元素のモル分率は、ＩＣＰ発光分光分析で得られた濃度に基づいて、酸素Ｏを除くアルミニウムＡｌ、セリウムＣｅ、イットリウムＹの各元素の濃度の合計を１００モル％として算出した。

＜測定装置＞
図４は、作製した発光素子の測定試料１１２の蛍光出力および蛍光出力維持率を測定するために使用した装置を表す概略図である。この測定装置は、青色レーザー１０５、偏光板１０６、シャッター１０７、プリズム１０８、ｆ２００レンズ１０９、ハーフミラー１１０、ミラー１１１、測定試料１１２、反射板１１３、加熱装置１１４、ｆ７５レンズ１１５、青色光カットフィルター１１６、光検出器１１７を備える。また、部分図Ａは、ｆ２００レンズ１０９からｆ７５レンズ１１５の間に配置されたハーフミラー１１０、ミラー１１１、測定試料１１２、反射板１１３、加熱装置１１４の構成を示す部分図である。

この装置を用いて、作製したそれぞれの発光素子１００の室温における蛍光出力を測定した。励起光には４４５ｎｍの青色レーザー１０５を用いた。青色レーザー１０５の光強度は、偏光板１０６、プリズム１０８およびハーフミラー１１０を用いて調整し、測定試料１１２に照射する光強度が３００ｍＷになるよう調整した。青色レーザー１０５の光の入切はシャッター１０７にて制御している。また、測定試料１１２にΦ０．７ｍｍ径のレーザー光を照射するため、ｆ２００レンズ１０９を用いて制御している。部分図Ａに示すように、下部へ放射する蛍光を反射させ取り出すために、測定試料１１２の下部には反射板１１３を設置した。その下には加熱装置１１４があり、測定試料１１２の温度を変化させることができる。変換された蛍光はミラー１１１にて反射し、ｆ７５レンズ１１５にてコリメート光となり、光検出器１１７にて蛍光出力を検出される。このとき、青色レーザー１０５からの青色光も含まれているため、青色光カットフィルター１１６にて青色光を除去し、測定試料１１２からの蛍光成分の蛍光出力を検出できるようにした。

なお、蛍光出力は光学製品に適用したときに必要となる３０．０ｍＷ以上を〇（良）、３０．０ｍＷ未満を×（不可）とした。

また、測定試料１１２が２００℃における蛍光出力を評価し、（２００℃における蛍光出力の値）／（室温における蛍光出力の値）×１００を蛍光出力維持率として算出した。なお、蛍光出力維持率は光学製品内部が温度上昇しても製品としての特性を保証できる９０．０％以上を〇（良）、９０．０％以下を×（不可）とした。

表１に本試験に係る、発光部材中のＡｌモル分率、発光部材中のＣｅモル分率、発光部材の厚み、発光素子の製造方法等をそれぞれ変化させたときに得られた発光素子の蛍光出力および蛍光出力維持率を評価した結果をそれぞれ示す。

蛍光出力、２００℃における蛍光出力維持率について、〇（良）が２つある場合は総合評価を〇（良）とした。また、×（不可）が１つでもある場合は、他の項目がどのような結果であっても総合評価は×（不可）とした。

実施例１から実施例３と比較例１および比較例２とを比較すると、Ａｌモル分率が７５ｍｏｌ％以上、８５ｍｏｌ％以下の場合、蛍光出力および蛍光出力維持率は良好であることがわかる。Ａｌモル分率が７０ｍｏｌ％である比較例１においては、発光中心を有するＡｌ_２Ｏ_３と発光中心を有さないＹＡＧの共晶点よりもＹＡＧが過剰にある範囲に存在するため、ＹＡＧの粗大化が発生する。すると、Ａｌ_２Ｏ_３とＹＡＧの接触面積が相対的に小さくなり、発光の際に発生する熱の伝導が抑制され、放熱されにくくなる。したがって、蛍光出力維持率が低下する。Ａｌモル分率が９０ｍｏｌ％である比較例２においては、発光中心を有さないＡｌ_２Ｏ_３と発光中心を有するＹＡＧの共晶点よりもＡｌ_２Ｏ_３が過剰にある範囲に存在するため、Ａｌ_２Ｏ_３の粗大化が発生する。すると、発光中心を有するＹＡＧの割合が相対的に少なくなるとともに、Ａｌ_２Ｏ_３とＹＡＧの接触面積が相対的に小さくなる。したがって、蛍光出力および蛍光出力維持率がともに低下する。

実施例４および実施例５と比較例３および比較例４とを比較すると、Ｃｅモル分率が０．０２ｍｏｌ％以上、０．４ｍｏｌ％以下の場合、蛍光出力および蛍光出力維持率は良好である。Ｃｅモル分率が０．０１ｍｏｌ％である比較例３においては、ＹＡＧ内で発光中心の役割を果たすＣｅが少ないために蛍光出力が低下する。一方、Ｃｅモル分率が０．４５ｍｏｌ％である比較例４においては、ＹＡＧ内で発光中心の役割を果たすＣｅが多くなるが、発光中心の濃度がＹＡＧ内で高くなると近接するＣｅが多くなる。基底状態から励起状態に電子が遷移した場合、電子雲が拡がるが、近接するＣｅが多くなると、これらの拡がった電子雲が重なりあうこととなる。これにより励起状態にある電子が近接する電子雲に移動する確率が高くなり、基底状態に戻る前に失活する場合がある。したがって、蛍光出力および蛍光出力維持率は低下する。

実施例６および実施例７と比較例５および比較例６を比較すると、発光部材の厚みが０．１ｍｍ以上、０．３５ｍｍ以下の場合、蛍光出力および蛍光出力維持率は良好である。発光部材厚みが０．０５ｍｍである比較例５においては、厚みが小さく、励起光が発光中心を有するＣｅを含有するＹＡＧに照射される確率が小さいため蛍光出力が低下する。発光部材厚みが０．４ｍｍである比較例６においては、厚みが大きく、蛍光が発光部材の横方向に伝番することにより、光透過部材の方向から検出できる蛍光出力が低下する。また、厚みが大きくなることで蓄熱の効果が大きくなり、蛍光出力維持率が低下する。

すなわち、発光部材のＡｌモル分率が７５ｍｏｌ％以上８５ｍｏｌ％以下、かつＣｅモル分率が０．０２ｍｏｌ％以上０．４ｍｏｌ％以下、残部がＹからなり、さらに発光部材の厚みが０．１ｍｍ以上０．３５ｍｍ以下である場合、蛍光出力および蛍光出力維持率に優れた発光素子が得られる。

本発明に係る発光素子は、蛍光出力、蛍光出力維持率に優れている。また、青色光を照射させたときに黄色蛍光を発し、白色光を得る性能に優れていることから、車載用照明として利用できる可能性が高い。

１ 高周波コイル
２ 耐火材
３ るつぼ
４ 融液
１０ 結晶引下げ装置
１００ 発光素子
１０１ 光透過部材
１０２ 発光部材
１０３ 発光中心を有さない酸化物材料
１０４ 発光中心を有する酸化物材料
１０５ 青色レーザー
１０６ 偏光板
１０７ シャッター
１０８ プリズム
１０９ ｆ２００レンズ
１１０ ハーフミラー
１１１ ミラー
１１２ 測定試料
１１３ 反射板
１１４ 加熱装置
１１５ ｆ７５レンズ
１１６ 青色光カットフィルター
１１７ 光検出器
１１８ 空気層
１１９ 結合剤
１２０ 粉末蛍光体
１２１ 基板
１２２ 発光層
１２３ 光透過部材
１３０ 発光素子

Claims (6)

1. 少なくとも２種類以上の酸化物材料からなる板状形状を有する発光部材と、
   前記発光部材から放射される光をコリメートする平凸形状を有する光透過部材と、
   を備え、
   前記光透過部材と前記発光部材との接触部が連続的であることを特徴とする発光素子。
2. 前記発光部材は、少なくとも１つは発光中心を有さない材料であり、残りは発光中心を有する材料から構成され、
   前記光透過部材は、前記発光部材の前記発光中心を有さない材料と実質的に同じ材料で構成されている、請求項１に記載の発光素子。
3. 前記接触部において、前記発光中心を有さない材料と前記発光中心を有する材料とが互いに３次元的に絡み合って分布してなる、請求項２に記載の発光素子。
4. 前記発光中心を有さない材料がＡｌ_２Ｏ_３であり、前記発光中心を有する材料がＣｅを含有するＹＡＧである、請求項２又は３に記載の発光素子。
5. 発光部材の融液となる酸化アルミニウムと酸化イットリウムと酸化セリウムの各粉末をるつぼ内で加熱し、
   前記るつぼの底の穴部に平凸形状を有する光透過部材の平面部を接触させ、
   前記光透過部材の前記平面部に前記発光部材の融液が濡れた状態を確認後に、
   前記るつぼと前記光透過部材との間隔を離間させて前記発光部材の融液を凝固させ、
   前記光透過部材と前記発光部材との接触部が連続的である発光素子を製造する、
   発光素子の製造方法。
6. 前記発光部材の融液は、
   Ａｌモル分率が７５ｍｏｌ％以上８５ｍｏｌ％以下、かつＣｅモル分率が０．０２ｍｏｌ％以上０．４ｍｏｌ％以下、残部がＹからなり、
   製造された前記発光素子における前記発光部材の厚みを０．１ｍｍ以上０．３５ｍｍ以下にすることを特徴とする請求項５に記載の発光素子の製造方法。

Images