JP2018090445A - 板ガラスの製造方法及び板ガラスの折割装置 - Google Patents

Abstract

【課題】製品部の汚れを防止しつつ、非製品部の大きさが変わっても板ガラスをスクライブ線に沿って効率よく確実に折り割る。【解決手段】第一主面Ｇ１に形成されたスクライブ線Ｓを境界とする製品部Ｇａ及び非製品部Ｇｂを有する板ガラスＧのうち、製品部Ｇａの第一主面Ｇ１を第一押圧部材３１で押圧し、非製品部Ｇｂの第一主面Ｇ１を第二押圧部材４１で押圧した状態で、スクライブ線Ｓに対応する位置で、折割部材５１で板ガラスＧの第二主面Ｇ２を第一主面Ｇ１側に押し込んで、スクライブ線Ｓに沿って板ガラスＧを折り割る。第一押圧部材３１はブラシ状部材からなり、第二押圧部材４１は円柱状の弾性部材からなる。【選択図】図１

Description

本発明は、板ガラスの製造方法及び板ガラスの折割装置に関する。

周知のように、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイなどのフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）用のガラス基板や、有機ＥＬ照明用のカバーガラスに代表されるように、各種分野で板ガラスが利用される。板ガラスの製造工程では、大面積の板ガラス（マザーガラス）から小面積の板ガラスを切り出したり、板ガラスの辺に沿う縁部をトリミングしたりする折割（割断）工程が含まれる。

折割工程では、折り割る対象となる板ガラスの製品部と非製品部との境界において、板ガラスの第一主面（例えば上面）にスクライブ線を形成した後、そのスクライブ線を中心とした曲げ応力を作用させて板ガラスをスクライブ線に沿って折り割る。

詳細には、例えば特許文献１には、上面にスクライブ線が形成された板ガラスの非製品部となる縁部（耳部と称される場合もある）の上面を上部押圧バーで押圧した状態で、スクライブ線に対応した位置で板ガラスの下面を下部押圧バーで上方に押し上げて、板ガラスをスクライブ線に沿って折り割ることが開示されている。上部押圧バーの下面には、平面状のゴムシートを貼着することが記載されている。

特開２００７−９９５６３号公報

しかしながら、特許文献１に開示のように、スクライブ線を中心とした曲げ応力を作用させる際に、非製品部の上面のみを押圧する場合、製品部の上面の保持力が弱く、板ガラスをスクライブ線に沿って正確に折り割ることができない場合がある。特に板ガラスが薄く可撓性に富む場合に、このような問題は顕著になる。ここで、非製品部と同様に、製品部の上面をゴムシートで押圧することも考えられるが、製品部が汚れたり傷ついたりするおそれがある。

また、特許文献１に開示のように、平面状のゴムシートで非製品部の上面を押圧する場合、板ガラスの種類などが変わって非製品部の大きさ（スクライブ線と直交する方向の幅）が変わると、ゴムシートの角部が非製品部の上面に片当たりし、押圧状態が不安定になりやすい。そのため、非製品部の大きさに応じて、非製品部の上面を押圧する位置を調整する必要があるが、その調整作業には時間を要する。その間、板ガラスを折り割ることはできないので製造効率が悪くなるという問題がある。

本発明は、製品部の汚れや傷を防止しつつ、非製品部の大きさが変わっても板ガラスをスクライブ線に沿って効率よく確実に折り割ることを課題とする。

上記課題を解決するために創案された本発明は、第一主面に形成されたスクライブ線を境界とする製品部及び非製品部を有する板ガラスのうち、製品部の第一主面を第一押圧部材で押圧し、非製品部の第一主面を第二押圧部材で押圧した状態で、スクライブ線に対応する位置で、折割部材で板ガラスの第二主面を第一主面側に押し込んで、スクライブ線に沿って板ガラスを折り割る折割工程を備えた板ガラスの製造方法であって、第一押圧部材は、ブラシ状部材からなり、第二押圧部材は、少なくとも第一主面と対向する面が凸曲面をなす弾性部材からなることを特徴とする。このような構成によれば、製品部の第一主面はブラシ状部材からなる第一押圧部材で補助的に押圧される。また、ブラシ状部材であるので、製品部との接触状態がソフトになり、製品部に不要な汚れや傷もつきにくい。一方、非製品部の第一主面は弾性部材からなる第二押圧部材でしっかりと押圧される。そのため、板ガラスの第一主面全体で見た場合、十分な押圧力を作用させることできる。したがって、折割部材を押し込む際に、スクライブ線を中心とした曲げ応力を十分に作用させ、板ガラスをスクライブ線に沿って確実に折り割ることができる。また、第二押圧部材は第一主面と対向する面が凸曲面であるので、第二押圧部材と非製品部の第一主面との接触位置が変わっても押圧状態が不安定になりにくい。したがって、板ガラスの種類などの変更によって非製品部の大きさが変わった場合であっても、第二押圧部材の位置を調整しなくて済む。

上記の構成において、第二押圧部材が、スクライブ線に沿って長尺な円柱状であることが好ましい。このようにすれば、弾性部材に凸曲面を簡単に形成することができる。また、弾性部材の厚みを増加させて変形量を大きくさせやすいので、非製品部の第一主面の押圧状態をより安定化させることができる。

上記の構成において、第二押圧部材が、保持部材に形成された凹部に嵌め込み保持されていることが好ましい。このようにすれば、弾性部材を簡単な構造で安価に保持できる。

上記の構成において、折割部材の第二主面と対向する面は、スクライブ線の両側に跨る平面部と、平面部の両側で第二主面から離れるように傾斜した一対の傾斜部とを有することが好ましい。このようにすれば、次のような利点がある。第一に、平面部がスクライブ線の線幅よりも幅広になるので、板ガラスの第二主面のスクライブ線に対応する位置に、折割部材を位置合わせしやすくなる。換言すれば、板ガラスの位置ずれを吸収しやすくなる。第二に、スクライブ線に対応する位置で第二主面が平面部によって確実に押し込まれるので、第一主面から第二主面に向かってスクライブ線が真っ直ぐ（垂直）に進展しやすくなる。この際、平面部と両傾斜部の二つの連結部、第一押圧部材、第二押圧部材がそれぞれ支点となって、板ガラスにとって好ましい四点曲げのような荷重態様になることが期待できる。第三に、折り割った直後に、製品部の切断端面と非製品部の切断端面との間が平面部によって押し広げられるので、両切断端面が干渉して傷つくのを防止できる。第四に、傾斜部によって板ガラスが急峻に折れ曲がるのを阻止できる。すなわち、スクライブ線に不当な応力が作用するのを防止できる。板ガラスが薄い場合、板ガラスの可撓性が上がるので、傾斜部の当該効果は特に有用となる。

上記課題を解決するために創案された本発明は、第一主面に形成されたスクライブ線を境界とする製品部及び非製品部を有する板ガラスを、スクライブ線に沿って折り割る板ガラスの折割装置であって、製品部の第一主面を押圧する第一押圧部材と、非製品部の第一主面を押圧する第二押圧部材と、スクライブ線に対応する位置で、板ガラスの第二主面を第一主面側に押し込む折割部材とを備え、第一押圧部材が、ブラシ状部材からなり、第二押圧部材が、少なくとも第一主面と対向する面が凸曲面をなす弾性部材からなることを特徴とする。このような構成によれば、既に述べた対応する構成と同様の効果を享受することができる。

以上のように本発明によれば、製品部の汚れを防止しつつ、非製品部の大きさが変わっても板ガラスをスクライブ線に沿って効率よく確実に折り割ることができる。

本発明の実施形態に係る板ガラスの折割装置及びその動作を示す側面図である。 図１の折割装置に含まれる弾性部材及びブラシ状部材と、板ガラスの関係を示す平面図である。 本実施形態に係る板ガラスの折割装置及びその動作を示す側面図である。 本実施形態に係る板ガラスの折割装置及びその動作を示す側面図である。 本実施形態に係る板ガラスの折割装置及びその動作を示す側面図である。

以下、本発明に係る実施形態を添付図面に基づいて説明する。

図１に示すように、本実施形態に係る板ガラスの折割装置１は、板ガラスＧをスクライブ線Ｓに沿って折り割るものである。

板ガラスＧは平置き姿勢（好ましくは水平姿勢）で配置され、スクライブ線Ｓが形成された第一主面Ｇ１が上面、第二主面Ｇ２が下面とされる。板ガラスＧは、スクライブ線Ｓを境界として製品部Ｇａと非製品部Ｇｂとに区画される。非製品部ＧｂのＸ方向寸法は、例えば、３０ｍｍ〜２００ｍｍの範囲で変更される。非製品部Ｇｂには、製品部Ｇａよりも板厚の大きい厚肉部（不図示）が含まれている場合がある。非製品部Ｇｂの厚肉部は、例えば、オーバーフローダウンドロー法やフロート法などを用いて板ガラスＧを成形したときに生じ得る。

折割装置１は、搬送機構２と、第一押圧機構３と、第二押圧機構４と、折割機構５と、除去機構６とを備えている。なお、本実施形態では、板ガラスＧの搬送方向（Ｘ方向）の下流側に位置するスクライブ線Ｓに沿って板ガラスＧを折り割る構成を例示するが、これに限定されない。

搬送機構２は、板ガラスＧを搬送方向に搬送すると共に、所定位置で停止させるものである。搬送機構２は、上流側に配置された第一ベルトコンベア２１と、下流側に配置された第二ベルトコンベア２２とを備えている。第一ベルトコンベア２１及び第二ベルトコンベア２２は、搬送方向に間隔を置いて配置されており、両者２１，２２の間に折割空間Ｂが形成されている。第一ベルトコンベア２１及び第二ベルトコンベア２２は、板ガラスＧを下流側に搬送するときはａ方向及びｂ方向に同速度で駆動される。一方、第一ベルトコンベア２１及び第二ベルトコンベア２２は、折割空間Ｂ内の所定位置にスクライブ線Ｓが到来したときは板ガラスＧの搬送を停止する。なお、搬送機構２は、ベルトコンベアに特に限定されるものではない。例えば、ローラコンベアや、ロボットハンドなどであってもよい。

第一押圧機構３は、第一ベルトコンベア２１の上で製品部Ｇａの第一主面Ｇ１を押圧する第一押圧部材３１を上下方向に昇降可能に備えている。第一押圧部材３１は、ブラシ状部材から構成されている。ブラシの毛は弾性を有し、製品部Ｇａの第一主面Ｇ１に倣って撓む。すなわち、ブラシの毛は、板ガラスＧの微妙な動き（変形を含む）にも追従する。ブラシの毛は、例えば、ナイロンなどの樹脂製繊維から形成される。

第二押圧機構４は、第二ベルトコンベア２２の上で非製品部Ｇｂの第一主面Ｇ１を押圧する第二押圧部材４１を上下方向に昇降可能に備えている。第二押圧部材４１は、少なくとも第一主面Ｇ１と対向する面が凸曲面をなすゴム（弾性部材）から構成されている。ゴムは、板ガラスＧの第二主面Ｇ２に倣って弾性変形するので、板ガラスＧの微妙な動き（変形を含む）にも追従する。ゴムは、本実施形態では棒状、具体的には円柱状で形成されているが、例えば半円柱状や円筒状などであってもよい。ゴムとしては、例えば、天然ゴム、合成ゴムなどが使用できる。円筒状の弾性部材としては、例えば、ビニル鋼管のうちの鋼管の外面を覆うビニルを使用できる。なお、弾性部材はゴムに限定されず、スポンジなどであってもよい。

第二押圧機構４は、非製品部Ｇｂの第一主面Ｇ１と対向する面に凹部４２ａを有する保持部材４２を更に備えている。第二押圧部材４１は、保持部材４２の凹部４２ａに嵌め込み保持されている。本実施形態では、凹部４２ａはあり溝で構成されており、凹部４２ａの第一主面Ｇ１側に開口した部分の溝幅は、第二押圧部材４１の最大径（直径）よりも小さくなっている。この状態で、第二押圧部材４１の最大径部分は凹部４２ａ内に収納されており、第二押圧部材４１の最大径部分を除く一部が、凹部４２ａ外に突出している。なお、この状態で第二押圧部材４１が凹部４２ａに接着されていてもよい。

折割機構５は、折割空間Ｂに配置されている。折割機構５は、スクライブ線Ｓの直下位置で板ガラスＧの第二主面Ｇ２を押し上げる折割部材５１を上下方向に昇降可能に備えている。折割部材５１の第二主面Ｇ２と対向する面は、スクライブ線Ｓの両側（スクライブ線Ｓと直交するＸ方向両側）に跨る平面部５１ａと、平面部５１ａの両側で第二主面Ｇ２から離れるように下方傾斜した一対の傾斜部５１ｂとを有する。本実施形態では、折割部材５１の第二主面Ｇ２と対向する面は、断面形状が等脚台形状をなす。平面部５１ａのＸ方向の寸法は、３〜１５ｍｍであることが好ましい。平面部５１ａは水平面であることが好ましい。平面部５１ａと傾斜部５１ｂとのなす角θは、３０〜５０°であることが好ましい。

除去機構６は、板ガラスＧをスクライブ線Ｓに沿って折り割った後に、非製品部Ｇｂを第二ベルトコンベア２２上から取り除くためのものである。本実施形態では、除去機構６は、搬送方向の上流側に配置された第一吸着部材６１と、搬送方向の下流側に配置された第二吸着部材６２とを備えている。板ガラスＧの非製品部Ｇｂが大きい場合、板ガラスＧを折り割った後に、第一吸着部材６１及び第二吸着部材６２で非製品部Ｇｂを吸着保持して持ち上げ、第二ベルトコンベア２２上から非製品部Ｇｂを取り除く。一方、板ガラスＧの非製品部Ｇｂが小さい場合、板ガラスＧを折り割った後に、第一吸着部材６１のみで非製品部Ｇｂを吸着保持して持ち上げ、第二ベルトコンベア２２上から非製品部Ｇｂを取り除く。第一吸着部材６１及び第二吸着部材６２は蛇腹状であり、非製品部Ｇｂの傾きに応じて吸着面の姿勢を変えることができる。取り除かれた非製品部Ｇｂは、例えば、粉砕してガラス原料として再利用される。なお、除去機構６による非製品部Ｇｂの保持態様は吸着に限定されない。例えば、非製品部Ｇｂをチャックなどで挟持したり、爪などに引っ掛けたりして保持するようにしてもよい。また、除去機構として、第二ベルトコンベア２２を傾斜させるなどの構成を採用し、非製品部Ｇｂを第二ベルトコンベア２２上から落下回収するようにしてもよい。

図２に示すように、第一押圧部材３１、第二押圧部材４１及び折割部材５１は、スクライブ線Ｓに沿う方向（搬送方向と直交する幅方向（Ｙ方向））に延びた長尺体である。本実施形態では、第一押圧部材３１、第二押圧部材４１及び折割部材５１は、板ガラスＧの全幅に亘って連続的に接触する。なお、本実施形態では、第一押圧部材３１、第二押圧部材４１及び折割部材５１は、板ガラスＧの全幅よりも長いが、これらの部材３１，４１，５１の少なくとも一つが、板ガラスＧの全幅と同じ長さであってもよいし、短い長さであってもよい。また、第一押圧部材３１、第二押圧部材４１及び折割部材５１の少なくとも一つが、幅方向で板ガラスＧと断続的に接触してもよい。

次に、以上のように構成された折割装置１を用いた折割工程を中心として、本実施形態に係る板ガラスの製造方法を説明する。

まず、オーバーフローダウンドロー法などの公知の成形方法により、溶融ガラスなどから原板となる板ガラスＧを成形する。板ガラスＧの製品部Ｇａの厚みは、例えば、２ｍｍ以下であり、好ましくは０．３ｍｍ〜０．７ｍｍである。

次に、板ガラスＧの第一主面Ｇ１において、製品部Ｇａと非製品部Ｇｂとの境界に対して、ホイールカッターによる押圧やレーザーの照射等によりスクライブ線Ｓを形成する。本実施形態では、板ガラスＧは、矩形状であり、対向する一組の辺（二辺のみ）や各辺（四辺）に平行にスクライブ線Ｓを形成する。スクライブ線Ｓの内側が製品部Ｇａ、スクライブ線Ｓの外側が非製品部Ｇｂとなる。

図１に示すように、スクライブ線Ｓが形成された板ガラスＧを、第一主面Ｇ１を上方に向けた状態で、搬送機構２で搬送する。搬送機構２は、第一ベルトコンベア２１と第二ベルトコンベア２２との間の折割空間Ｂ内の所定位置に、搬送方向の下流側（前方側）に位置するスクライブ線Ｓが到来した時点で、板ガラスＧの搬送を停止する。その後、板ガラスＧの第一主面Ｇ１の上方に退避していた第一押圧部材３１及び第二押圧部材４１を下降させ、製品部Ｇａの第一主面Ｇ１及び非製品部Ｇｂの第一主面Ｇ１を押圧する。すなわち、ブラシ状部材からなる第一押圧部材３１で製品部Ｇａの第一主面Ｇ１が保持され、ゴムからなる第二押圧部材４１で非製品部Ｇｂの第一主面Ｇ１が保持される。

この状態から、板ガラスＧの下方に退避していた折割部材５１を上昇させ、図３に示すように、スクライブ線Ｓの直下位置で、板ガラスＧの第二主面Ｇ２を上方に押し上げる。これにより、スクライブ線Ｓを中心とする曲げ応力を板ガラスＧに作用させる。この際、スクライブ線Ｓの両側に跨るように、折割部材５１の平面部５１ａが板ガラスＧの第二主面Ｇ２と接触する。折割部材５１の上昇量は、板ガラスＧの搬送面（第一ベルトコンベア２１及び第二ベルトコンベア２２の上面）を零基準として上方に、例えば２ｍｍ〜３０ｍｍである。折割部材５１の上昇量は、非製品部Ｇｂの大きさや板厚によって変化させてもよいし、変化させなくてもよい。

板ガラスＧに曲げ応力を作用させると、図４に示すように、スクライブ線Ｓに沿って板ガラスＧが折り割られ、製品部Ｇａと非製品部Ｇｂとが分離される。この際、スクライブ線Ｓの直下方位置で板ガラスＧの第二主面Ｇ２が平面部５１ａによって押し上げられて四点曲げのような荷重態様となる。これにより、スクライブ線Ｓが真っ直ぐ（垂直）に進展しやすくなる。その結果、製品部Ｇａの切断端面Ｇａｘの後加工を省略又は少なくすることができる。

本実施形態では、製品部Ｇａと非製品部Ｇｂとが分離された後も、折割部材５１は上昇状態を維持する。このとき、製品部Ｇａの切断端面Ｇａｘと非製品部Ｇｂの切断端面Ｇｂｘとの間は折割部材５１の平面部５１ａによって押し広げられ、製品部Ｇａの切断端面Ｇａｘと非製品部Ｇｂの切断端面Ｇｂｘとが互いに離れた状態となる。この状態で、非製品部Ｇｂの第一主面Ｇ１の上方に退避していた第一吸着部材６１及び第二吸着部材６２（又は第一吸着部材６１のみ）を下降させ、非製品部Ｇｂの第一主面Ｇ１を吸着保持する。この吸着保持と同時又はこれと前後して、第一押圧部材３１及び第二押圧部材４１を上昇退避させる。そして、第一吸着部材６１及び第二吸着部材６２（又は第一吸着部材６１のみ）で吸着保持した非製品部Ｇｂを持ち上げ、第二ベルトコンベア２２上から取り除く。

図５に示すように、非製品部Ｇｂを取り除いた後、折割部材５１を下降退避させると共に、第一ベルトコンベア２１及び第二ベルトコンベア２２をａ方向及びｂ方向に再び駆動し、製品部Ｇａを下流側に搬送する。これにより、製品部Ｇａは、折割空間Ｂを乗り越えて、第一ベルトコンベア２１上から第二ベルトコンベア２２上に乗り移る。

ここで、搬送方向の下流側に位置するスクライブ線Ｓに沿って板ガラスＧを折り割る場合を説明したが、別の位置に形成されたスクライブ線Ｓについても同様の態様で板ガラスＧを折り割るものとする。ただし、搬送方向の上流側（後方側）に位置するスクライブ線Ｓに沿って板ガラスＧを折り割る場合は、例えば、搬送方向の上流側に第二押圧機構４及び除去機構６が配置され、搬送方向の下流側に第一押圧機構３が配置される。すなわち、搬送方向の下流側に位置するスクライブ線Ｓに沿って板ガラスＧを折り割る場合を示す図１の状態とは配置が逆になる。また、板ガラスＧの残り一対の対向二辺にも平行にスクライブ線Ｓを形成した場合には、例えば、搬送経路の途中で板ガラスＧを９０°回転させた後、搬送方向の下流側と上流側に位置換えされた各スクライブ線Ｓについて同様の態様で板ガラスＧを折り割る。

以上のようにすれば、製品部Ｇａの第一主面Ｇ１はブラシ状部材からなる第一押圧部材３１で補助的に押圧され、非製品部Ｇｂの第一主面Ｇ１は弾性部材（円柱状のゴム）からなる第二押圧部材４１でしっかりと押圧される。板ガラスＧの第一主面Ｇ１全体で見た場合、十分な押圧力となる。したがって、折割部材５１を押し上げる際に、スクライブ線Ｓを中心とした曲げ応力を十分に作用させ、板ガラスＧをスクライブ線Ｓに沿って確実に折り割ることができる。

また、第一押圧部材３１はブラシ状部材であるので、製品部Ｇａとの接触状態がソフトになる。そのため、製品部Ｇａに不要な汚れや傷もつきにくい。

更に、第二押圧部材４１は円柱状のゴムであるので、非製品部Ｇｂの第一主面Ｇ１に対して凸曲面が接触する。そのため、非製品部Ｇｂの第一主面Ｇ１との接触位置が変化しても、押圧状態は不安定になりにくい。したがって、板ガラスＧの種類などが変更されて、非製品部Ｇｂの大きさが変わった場合でも、第二押圧部材４１の位置を調整する必要がない。その結果、調整作業に要する時間を省略することができるので、板ガラスＧを効率よく製造することが可能となる。

以上、本発明の実施形態に係る板ガラスの折割装置及び板ガラスの製造方法について説明したが、本発明の実施の形態はこれに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変更を施すことが可能である。

上記の実施形態では、板ガラスＧをスクライブ線Ｓと直交する方向（図２のＸ方向）に搬送しながら板ガラスＧを折り割る場合を説明したが、板ガラスＧをスクライブ線Ｓに沿う方向（図２のＹ方向）に搬送しながら板ガラスＧを折り割ってもよい。

また、上記の実施形態では、折割部材５１の第二主面Ｇ２と対向する面（上端部）を断面台形状にする場合を説明したが、折割部材５１の第二主面Ｇ２と対向する面は断面三角形状、断面半円形状、断面四角形状などであってもよい。

また、上記の実施形態では、除去機構６として、二つの保持部材（吸着部材６１，６２）を配置する場合を説明したが、一つ又は三つ以上の保持部材を配置してもよい。複数の保持部材を配置する場合は、非製品部Ｇｂの大きさや重さに応じて、非製品部Ｇｂを保持する保持部材の個数を調整することが好ましい。これに対し、一つの保持部材を配置する場合は、非製品部Ｇｂの大きさや重さに応じて、非製品部Ｇｂを吸着する保持部材の個数を調整することはできないが、非製品部Ｇｂの持ち上げ姿勢を調整すれば、特に問題はない。例えば、上方に持ち上げた非製品部Ｇｂを縦姿勢（鉛直姿勢）に変更すれば、重力が面に沿って作用するので安全に持ち運ぶことができる。

また、上記の実施形態では、折割部材５１で製品部Ｇａと非製品部Ｇｂとを分離した後に、吸着部材６１及び吸着部材６２（又は吸着部材６１のみ）で非製品部Ｇｂの第一主面Ｇ１を吸着保持する場合を説明したが、折割部材５１で製品部Ｇａと非製品部Ｇｂとを分離する前に、吸着部材６１及び吸着部材６２（又は吸着部材６１のみ）で非製品部Ｇｂの第一主面Ｇ１を吸着保持してもよい。すなわち、吸着部材６１及び吸着部材６２（又は吸着部材６１のみ）で非製品部Ｇｂの第一主面Ｇ１を吸着保持した状態で、折割部材５１で製品部Ｇａと非製品部Ｇｂとを分離させてもよい。

また、上記の実施形態の第二押圧部材４１において、第一主面Ｇ１と対向する面が凸曲面であり、凸曲面の横断面の形状は半円状である。凸曲面の横断面の形状は、半円状に限らず、例えば、半楕円状や放物線状等であってもよい。

１ 折割装置
２ 搬送機構
２１ 第一ベルトコンベア
２２ 第二ベルトコンベア
３ 第一押圧機構
３１ 第一押圧部材
４ 第二押圧機構
４１ 第二押圧部材
４２ 保持部材
４２ａ 凹部
５ 折割機構
５１ 折割部材
５１ａ 平面部
５１ｂ 傾斜部
６ 除去機構
６１ 第一吸着部材
６２ 第二吸着部材
Ｂ 折割空間
Ｇ 板ガラス
Ｇ１ 第一主面
Ｇ２ 第二主面
Ｇａ 製品部
Ｇｂ 非製品部
Ｓ スクライブ線

Claims (5)

1. 第一主面に形成されたスクライブ線を境界とする製品部及び非製品部を有する板ガラスのうち、前記製品部の前記第一主面を第一押圧部材で押圧し、前記非製品部の前記第一主面を第二押圧部材で押圧した状態で、前記スクライブ線に対応する位置で、折割部材で前記板ガラスの第二主面を前記第一主面側に押し込んで、前記スクライブ線に沿って前記板ガラスを折り割る折割工程を備えた板ガラスの製造方法であって、
   前記第一押圧部材は、ブラシ状部材からなり、
   前記第二押圧部材は、少なくとも前記第一主面と対向する面が凸曲面をなす弾性部材からなることを特徴とする板ガラスの製造方法。
2. 前記第二押圧部材が、前記スクライブ線に沿って長尺な円柱状であることを特徴とする請求項１に記載の板ガラスの製造方法。
3. 前記第二押圧部材が、保持部材に形成された凹部に嵌め込み保持されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の板ガラスの製造方法。
4. 前記折割部材の前記第二主面と対向する面は、前記スクライブ線の両側に跨る平面部と、前記平面部の両側で前記第二主面から離れるように傾斜した一対の傾斜部とを有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の板ガラスの製造方法。
5. 第一主面に形成されたスクライブ線を境界とする製品部及び非製品部を有する板ガラスを、前記スクライブ線に沿って折り割る板ガラスの折割装置であって、
   前記製品部の前記第一主面を押圧する第一押圧部材と、前記非製品部の前記第一主面を押圧する第二押圧部材と、前記スクライブ線に対応する位置で、前記板ガラスの第二主面を前記第一主面側に押し込む折割部材とを備え、
   前記第一押圧部材が、ブラシ状部材からなり、
   前記第二押圧部材が、少なくとも前記第一主面と対向する面が凸曲面をなす弾性部材からなることを特徴とする板ガラスの折割装置。

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