JP2018061977A - バーリング工具及びバーリング加工装置 - Google Patents

Abstract

【課題】多くの試作本数を必要とすることのない、試作用のバーリング工具を提供する。
【解決手段】パンチ１は、細径円柱部１１、円錐体部１２、及び、円柱部１３を備える。細径円柱部１１は、パンチ１の先端部に形成し、板状部材Ｂの下穴Ｈｐに挿入できる。円錐体部１２は、細径円柱部１１から外周が連続すると共に、パンチ１の基端部に向かって拡径している。円柱部１３は、円錐体部１２から外周が連続してパンチ１の基端部に至っている。円柱部１３は、バーリング穴Ｈｂを板状部材Ｂに形成できる。円柱部１３は、第１外径ｄ１を有する前段部１３１と、第１外径ｄ１よりわずかに外径が大きい第２外径ｄ２を有する後段部１３２と、に区分している。パンチ１のストロークを変えることで、互いに異なる内径を有する複数のバーリング穴Ｈｂを試作できる。
【選択図】図１

Description

本発明は、バーリング工具及びバーリング加工装置に関する。特に、金属製の板状部材に開口した下穴を加工して、この板状部材の一方の面から隆起したフランジを成形するバーリング加工に適したバーリング工具の構造、及び、このバーリング工具を用いたバーリング加工装置の構造に関する。

バーリング加工は、金属製の板状部材に開口した下穴を加工して、この板状部材の一方の面から隆起したフランジを成形する加工方法である。バーリング工具を用いて、板状部材の一方の面に隆起したフランジを成形することで、フランジで囲われたバーリング穴に所定数のねじ山を有する雌ねじを確保できる。又、バーリング工具を用いて、板状部材の一方の面に隆起したフランジを成形することで、軸部材をバーリング穴に嵌合又は圧入できる。

バーリングは、金属製の管状部材に成形することもできる。金属製の管状部材の外周に隆起したバーリングを成形することで、管状継手部材を管状部材の外周に溶接することなく、管状継手を一体成形できる。

ところで、このような管状部材のバーリング加工では、外周に開口した下穴の周縁部を内壁から外壁に向けて曲げ起こすと、スプリングバックにより、バーリング加工後のバーリング穴が楕円形になり、所要の真円度を得られない心配があった。

このような不具合を解消するため、管状部材のバーリング加工の作業性及び量産性を向上でき、バーリング加工後のバーリング穴の加工精度を向上できる、管状部材用のバーリング工具が開示されている（例えば、特許文献１参照）。

特開平７−３９９４５号公報

図８は、従来技術によるバーリング工具の構成を示す正面図であり、管状部材の外周に開口した下穴にバーリング工具を挿入する前の状態図である。図９は、従来技術によるバーリング工具の構成を示す正面図であり、管状部材の外周にバーリング加工した状態図である。なお、本願の図８と図９は、特許文献１の図１と図４に相当している。

図８又は図９を参照すると、従来技術によるバーリング工具（以下、パンチという）９は、鋼製の円柱部材からなり、円錐台状に形成した尖端部９ａを先端部に有し、傾斜面９ｂを基端部に有している。尖端部９ａを先頭に配置して、管状部材Ｐの内部からパンチ９を下穴Ｈｐに向かって移動すると、管状部材Ｐの外周にバーリングＢｒを形成できる（図９参照）。

図８又は図９を参照すると、従来技術によるバーリング加工装置８は、ダイ８１、スライダ８２、及び、円筒状のホルダ８３を備えている。ダイ８１は、管状部材Ｐの外周に配置している。又、ダイ８１は、パンチ９と協働して、バーリングＢｒの外周を成形するための成形穴８１ｈを開口している。

図８又は図９を参照すると、ホルダ８３は、管状部材Ｐと同軸に、管状部材Ｐの内部に配置されている。又、ホルダ８３は、パンチ９を案内するガイド穴８３ｇを開口している。

図８又は図９を参照すると、スライダ８２は、ホルダ８３の内部に配置されている。スライダ８２は、ホルダ８３に案内されて、ホルダ８３の軸方向にスライドできる。又、スライダ８２は、パンチ９の傾斜面９ｂと滑動自在な傾斜面８２ｓを一方の端部に有している。

図８に示した状態からスライダ８２を左方（Ｘ方向）に移動すると、パンチ９の傾斜面９ｂとスライダ８２の傾斜面８２ｓが滑動して、管状部材Ｐの外周方向にパンチ９を移動できる。そして、管状部材Ｐの外周にバーリングＢｒを形成できる（図９参照）。

図８又は図９を参照すると、パンチ９は、第１円形鍔部９１と第２円形鍔部９２を有している。第１円形鍔部９１の外径は、φＤ１であり、第２円形鍔部９２の外径は、φＤ２であり、φＤ１＜φＤ２の関係にある。

図８又は図９を参照すると、第１円形鍔部９１は、尖端部９ａと連続している。第２円形鍔部９２は、第１円形鍔部９１から所定の間隔を設けて形成している。第１円形鍔部９１と第２円形鍔部９２の間は、油を滞留自在な油溜部９３を構成している。

図８又は図９を参照して、パンチ９の第１円形鍔部９１でバーリングＢｒを形成すると、そのバーリングＢｒの肉厚ｔｂは、管状部材Ｐの肉厚ｔと同程度になる。第１円形鍔部９１でバーリング加工後に、第２円形鍔部９２でバーリングＢｒを形成すると、そのバーリングＢｒの肉厚ｔｂは、管状部材Ｐの肉厚ｔより薄くなる。

図８又は図９を参照して、第２円形鍔部９２でのバーリング加工は、しごきバーリングと呼ばれている。特許文献１によるバーリング工具は、管状部材Ｐの肉厚ｔより薄い肉厚ｔｂを有するバーリングＢｒを管状部材の外周に形成することで、均一な厚さのフランジを得ることができ、バーリング穴の真円度を向上できる、としている。

自動車用のプレス部品（特に、足回り部品）は、バーリング穴の公差が±０．０５ｍｍ〜０．１５ｍｍの範囲で要求されることが多い。一般に、バーリング穴は、バーリング加工後に、スプリングバックにより縮径することが知られている。しかし、バーリング穴の縮径量は、バーリング穴の穴径が同じであっても、被加工材の材質や厚さ等により異なっている。このため、精度の高いバーリング穴を有するプレス部品を大量生産する前に、適正な外径を有するバーリング工具を得ることは困難な状況にある。

このため、互いに異なる外径を有する試作用のバーリング工具を二本から三本用意し、サンプル品をバーリング加工後に、バーリング穴の穴径が要求される公差範囲であることを確認後に、大量生産用のバーリング工具の外径を決定していた。このため、異なる外径を有する試作用のバーリング工具をバーリング加工装置に付け替える必要があった。

特許文献１に開示されたしごき加工用のバーリング工具で、試作用のバーリング工具を作ることもできる。しかし、しごき加工用のバーリング工具は、外周の摩耗が激しいので、バーリング工具を焼き入れ後に、例えば、炭化チタン（ＴｉＣ）で表面処理する必要があった。そのため、異なる外径を有するバーリング工具を複数本製造することには、製造コストが高く、又、公差範囲の確認中に異なる外径を有するバーリング工具を追加で製造する場合には、製造日数も相当な期間を必要とするという問題があった。

多くの試作本数を必要とすることなく、製造コストが廉価なバーリング工具、及び、このバーリング工具を用いたバーリング加工装置が求められていた。そして、以上のことが本発明の課題といってよい。

本発明は、このような課題に鑑みてなされたものであり、多くの試作本数を必要とすることなく、製造コストが廉価なバーリング工具、及び、このバーリング工具を用いたバーリング加工装置を提供することを目的とする。

本発明者らは、先端部から基端部に向かって、段階的に外径が拡径する多段な外周を有する円柱部材を含んでバーリング工具を構成すると共に、バーリング加工装置をスペーサの有無でバーリング工具のストロークを変える構成とすることで、これらの課題を解決できると考え、これに基づいて、以下のような新たなバーリング工具及びバーリング加工装置を発明するに至った。

（１）本発明によるバーリング工具は、金属製の板状部材に開口した下穴を加工して、この板状部材の一方の面から隆起したフランジを成形するバーリング加工に用いられるバーリング工具であって、先端部から基端部側に向かって拡径し、前記下穴の周縁部を前記板状部材の一方の面から隆起させるための円錐体部と、前記円錐体部から外周が連続して基端部に至り、バーリング穴を前記板状部材に形成するための円柱部と、を備え、前記円柱部は、その先端部から基端部に向かって、段階的に外径がわずかに拡径する多段な外周を有している。

（２）前記円柱部は、第１外径を有する前段部と、前記第１外径より微少に外径が大きい第２外径を有する後段部と、に区分されてもよい。

（３）前記円柱部の基端面から先端部に向けて、雌ねじ部が前記円柱部の中心部に螺設されていることが好ましい。

（４）本発明によるバーリング加工装置は、バーリング工具を起立状態で固定したベース板と、所定の厚さを有すると共に、前記バーリング工具の円柱部を挿通自在な貫通穴を中心部に有し、前記ベース板に搭載自在なスペーサ板と、前記円柱部を挿通自在な貫通穴を中心部に有し、前記スペーサ板に搭載自在に配置されると共に、前記板状部材の他方の面に当接自在な平坦面を上面に有するブランクホルダと、前記板状部材を介して、前記ブランクホルダと対向配置され、バーリングの外周を成形するための成形穴を中心部に開口したダイと、を備え、前記スペーサ板を前記ベース板と前記ブランクホルダの間に配置した状態で、前記ダイを前記ブランクホルダに向かって進出すると、前記円柱部の前段部でバーリング穴を成形でき、前記スペーサ板を前記ベース板と前記ブランクホルダの間から取り外した状態で、前記ダイを前記ブランクホルダに向かって進出すると、前記円柱部の前段部に後続する後段部で前記バーリング穴を成形できる。

（５）本発明によるバーリング加工装置は、前記ダイの中心部に進退自在に配置され、バーリング加工後の前記板状部材を当該ダイから排出できるノックアウト棒を更に備えることが好ましい。

本発明によるバーリング工具は、先端部から基端部に向かって、段階的に外径が微少に拡径する多段な外周を有する円柱部を備えているので、バーリング工具のストロークを変えることで、一本のバーリング工具で、互いに異なる内径を有する複数のバーリング穴を試作できる。

本発明によるバーリング加工装置は、スペーサ板の有無でバーリング工具のストロークを変えることができる。

本発明の一実施形態によるバーリング工具の構成を示す斜視図であり、バーリング工具を先端部側から観た状態図である。 前記実施形態によるバーリング工具の構成を示す斜視図であり、バーリング工具を基端部側から観た状態図である。 本発明の一実施形態によるバーリング加工装置の構成を示す正面図であり、図３（Ａ）は、バーリング工具の前段部でバーリング加工した状態図、図３（Ｂ）は、バーリング工具の後段部でバーリング加工した状態図である。 前記実施形態によるバーリング加工装置の要部を拡大した縦断面図であり、板状部材の下穴にバーリング工具の先端部を挿入した状態図である。 前記実施形態によるバーリング加工装置の要部を拡大した縦断面図であり、板状部材の下穴をバーリング工具で加工する途上の状態図である。 前記実施形態によるバーリング加工装置の要部を拡大した縦断面図であり、図６（Ａ）は、バーリング工具の前段部でバーリング穴を開口した状態図、図６（Ｂ）は、バーリング工具の後段部でバーリング穴を開口した状態図である。 前記実施形態によるバーリング加工装置の要部を拡大した縦断面図であり、図７（Ａ）は、図６（Ａ）の拡大図、図７（Ｂ）は、図６（Ｂ）の拡大図である。 従来技術によるバーリング工具の構成を示す正面図であり、管状部材の外周に開口した下穴にバーリング工具を挿入する前の状態図である。 従来技術によるバーリング工具の構成を示す正面図であり、管状部材の外周にバーリング加工した状態図である。

以下、図面を参照して本発明を実施するための形態を説明する。
［バーリング工具の構成］
最初に、本発明の一実施形態によるバーリング工具の構成を説明する。

図１は、本発明の一実施形態によるバーリング工具の構成を示す斜視図であり、バーリング工具を先端部側から観た状態図である。図２は、前記実施形態によるバーリング工具の構成を示す斜視図であり、バーリング工具を基端部側から観た状態図である。尚、図１においては、バーリング穴Ｈｂが形成された（バーリング加工後の）板状部材Ｂを示し、図２においては、下穴Ｈｐが形成された（バーリング加工前の）板状部材Ｂを示す。

図１又は図２を参照すると、本発明の一実施形態によるバーリング工具（以下、パンチという）１は、金属製の板状部材Ｂに開口した下穴Ｈｐ（図２参照）を加工して、板状部材Ｂの一方の面Ｓｆから隆起したフランジＦｒを成形するバーリング加工に適合している。パンチ１は、バーリング加工したバーリング穴Ｈｂ（図１参照）の穴径が所定の公差範囲に入ることを確認するための試作用の円柱状のバーリング工具である。

図１又は図２を参照すると、パンチ１は、細径円柱部１１、円錐体部１２、及び、円柱部１３を備えている。細径円柱部１１は、パンチ１の先端部に形成されている。細径円柱部１１は、板状部材Ｂの下穴Ｈｐに挿入できる（図２参照）。

図１又は図２を参照すると、円錐体部１２は、細径円柱部１１から外周が連続すると共に、パンチ１の基端部に向かって拡径している。細径円柱部１１を先頭に、板状部材Ｂの他方の面Ｓｒからパンチ１を下穴Ｈｐに挿入すると（図２参照）、円錐体部１２は、下穴Ｈｐの周縁部を板状部材Ｂの一方の面Ｓｆから隆起できる。

図１又は図２を参照すると、円柱部１３は、円錐体部１２から外周が連続してパンチ１の基端部に至っている。円柱部１３は、フランジＦｒを有するバーリング穴Ｈｂを板状部材Ｂに形成できる（図１参照）。

図１又は図２を参照すると、円柱部１３は、その先端部から基端部に向かって、段階的に外径がわずかに拡径する多段な外周を有している。実施形態による円柱部１３は、第１外径ｄ１を有する前段部１３１と、第１外径ｄ１よりわずかに外径が大きい第２外径ｄ２を有する後段部１３２と、に区分される。例えば、第１外径ｄ１は、「４０.１６」ｍｍであり、第２外径ｄ２は、「４０.２１」ｍｍである。即ち、本実施形態では、第１外径ｄ１と第２外径ｄ２との差は、０．０５ｍｍに設定されている。

図１又は図２を参照すると、パンチ１は、円形のフランジ部１３ｆを基端部に有している。又、パンチ１は、雌ねじ部１３ｓを基端部に有している。雌ねじ部１３ｓは、円柱部１３の基端面から先端部に向けて、円柱部１３の中心部に螺設されている（図２参照）。図示しないボルト部材を雌ねじ部１３ｓに締結することで、パンチ１を固定できる。

［バーリング工具の作用］
次に、実施形態によるパンチ１の作用及び効果を説明する。図１又は図２を参照して、パンチ１は、合金工具鋼鋼材（例えば、ＳＫＤ１１）からなることが好ましく、丸棒からなる合金工具鋼鋼材を旋削加工することで、所望の形状のパンチ１を得ることができる。

図１又は図２を参照して、細径円柱部１１、円錐体部１２、及び、円柱部１３の前段部１３１及び後段部１３２は、これらの外周を微鏡面仕上げすることが好ましく、又、これらの外周を炭化チタン（ＴｉＣ）で表面処理することが好ましい。パンチ１の摺動部位を微鏡面仕上げ及び硬化表面処理することで、パンチ１の摩耗を抑制できる。

図１又は図２を参照すると、実施形態によるパンチ１は、先端部から基端部に向かって、段階的に外径がわずかに拡径する多段な外周を有する円柱部１３を備えているので、バーリング工具１のストロークを変えることで、一本のバーリング工具１で、互いに異なる内径を有する複数のバーリング穴Ｈｂを試作できる。

［バーリング加工装置の構成］
次に、本発明の一実施形態によるバーリング加工装置の構成を説明する。図３は、本発明の一実施形態によるバーリング加工装置の構成を示す正面図であり、図３（Ａ）は、バーリング工具の前段部でバーリング加工した状態図、図３（Ｂ）は、バーリング工具の後段部でバーリング加工した状態図である。

図４は、前記実施形態によるバーリング加工装置の要部を拡大した縦断面図であり、板状部材の下穴にバーリング工具の先端部を挿入した状態図である。図５は、前記実施形態によるバーリング加工装置の要部を拡大した縦断面図であり、板状部材の下穴をバーリング工具で加工する途上の状態図である。

図６は、前記実施形態によるバーリング加工装置の要部を拡大した縦断面図であり、図６（Ａ）は、バーリング工具の前段部でバーリング穴を開口した状態図、図６（Ｂ）は、バーリング工具の後段部でバーリング穴を開口した状態図である。

図７は、前記実施形態によるバーリング加工装置の要部を拡大した縦断面図であり、図７（Ａ）は、図６（Ａ）の拡大図、図７（Ｂ）は、図６（Ｂ）の拡大図である。

図３から図７を参照すると、本発明の一実施形態によるバーリング加工装置（以下、加工装置と略称する）１０は、ベース板２１と台座２２を備えている。又、加工装置１０は、スペーサ板３とブランクホルダ４を備えている。更に、加工装置１０は、ダイセット上型５とノックアウト棒６を備えている。

図３を参照すると、ベース板２１は、図示しないボルト部材を用いて、パンチ１を起立状態で固定している。台座２２は、第１貫通穴２２ｈを中心部に開口している。台座２２は、円柱部１３を第１貫通穴２２ｈに挿通した状態でベース板２１に固定される。

図３（Ａ）を参照すると、スペーサ板３は、所定の厚さを有すると共に、パンチ１の円柱部１３を挿通自在な第２貫通穴３ｈを中心部に有している。スペーサ板３は、円柱部１３を第２貫通穴３ｈに挿通した状態で台座２２に載置される。

図３を参照すると、ブランクホルダ４は、パンチホルダ４１とパンチプレート４２で構成されている。パンチホルダ４１とパンチプレート４２は、一体にねじ止めされている。ブランクホルダ４は、第３貫通穴４ｈを中心部に開口している。

図３（Ａ）を参照すると、ブランクホルダ４は、円柱部１３を第３貫通穴４ｈに挿通した状態でスペーサ板３に載置されている。一方、図３（Ａ）に示した状態から、スペーサ板３を取り外すことで、ブランクホルダ４は、円柱部１３を第３貫通穴４ｈに挿通した状態で台座２２に載置できる（図３（Ｂ）参照）。

図３を参照すると、パンチプレート４２は、平坦面４２ｆを上面に有している。パンチプレート４２の平坦面４２ｆが板状部材Ｂの他方の面Ｓｒに当接することで、板状部材Ｂの他方の面Ｓｒを平坦にできる。つまり、ブランクホルダ４の平坦面４２ｆは、バーリング成形時に発生する波状の「しわ」を抑制できる。

図３を参照すると、ダイセット上型５は、ダイ５１、ダイホルダ５２、及び、ダイプレート５３で一体に構成している。ダイセット上型５は、ブランクホルダ４に向かって進出することができ、ブランクホルダ４から後退することもできる。

図３を参照すると、ダイ５１は、板状部材Ｂを介して、ブランクホルダ４と対向配置されている。又、ダイ５１は、バーリングＢｒの外周を成形するための成形穴５１ｈを中心部に開口している。

図３（Ａ）を参照して、スペーサ板３を台座２２とブランクホルダ４の間に配置した状態で、ダイ５１をブランクホルダ４に向かって進出すると、円柱部１３の前段部１３１でバーリング穴Ｈｂを成形できる（図１又は図２参照）。

一方、図３（Ｂ）を参照して、スペーサ板３を台座２２とブランクホルダ４の間から取り外した状態で、ダイ５１をブランクホルダ４に向かって進出すると、円柱部１３の前段部１３１に後続する後段部１３２でバーリング穴Ｈｂを成形できる（図１又は図２参照）。

図３を参照すると、実施形態による加工装置１０は、スペーサ板３の有無でパンチ１のストロークを変えることができる。これにより、一本のバーリング工具１で、互いに異なる内径を有する複数のバーリング穴Ｈｂを試作できる。

図３を参照すると、ノックアウト棒６は、ダイ５１の中心部に進退自在に配置されている。ノックアウト棒６の先端部がダイ５１の下面から突出する状態に、ダイ５１に対してノックアウト棒６を移動すると、バーリング加工後の板状部材Ｂがダイ５１に付着することなく、バーリング加工後の板状部材Ｂをダイ５１から排出できる。

図３を参照すると、ノックアウト棒６は、先端面から穿設した嵌合穴６ｈを開口している。パンチ１の細径円柱部１１が嵌合穴６ｈに嵌合することで、パンチ１の横揺れを抑制できる。

［バーリング加工装置の作用］
次に、実施形態による加工装置１０の動作を説明しながら、加工装置１０の作用及び効果を説明する。

図３を参照すると、ブランクホルダ４の上面からパンチ１の先端面（円錐体部１２の上端面）が低下した状態で、ブランクホルダ４は停止している。次に、細径円柱部１１の中心と板状部材Ｂの下穴Ｈｐの中心を一致させた状態で（図２参照）、板状部材Ｂをブランクホルダ４にセットすることで、バーリング加工を開始できる。

次に、図４を参照して、板状部材Ｂを介して、ブランクホルダ４に向かってダイ５１を下降すると、ダイ５１の下面とブランクホルダ４の上面で板状部材Ｂを挟持できる。次に、ダイ５１を更に下降すると、細径円柱部１１を相対的に下穴Ｈｐに挿入できる（図４参照）。

次に、図５を参照して、ダイ５１を更に下降すると、円錐体部１２が相対的に上昇して、円錐体部１２は、下穴Ｈｐの周縁部を板状部材Ｂの一方の面Ｓｆから隆起できる。

次に、図３（Ａ）又は図６（Ａ）及び図７（Ａ）を参照して、ダイ５１を更に下降して、ブランクホルダ４がスペーサ板３に密着した状態では（図３（Ａ）参照）、パンチ１の前段部１３１でバーリング穴Ｈｂを板状部材Ｂに形成できる（図１参照）。

一方、図３（Ｂ）又は図６（Ｂ）及び図７（Ｂ）を参照して、ダイ５１を更に下降して、ブランクホルダ４が台座２２に密着した状態では（図３（Ｂ）参照）、パンチ１の後段部１３２でバーリング穴Ｈｂを板状部材Ｂに形成できる（図１参照）。

図３から図７を参照すると、実施形態による加工装置１０は、スペーサ板３の有無でパンチ１のストロークを変えることができる。これにより、一本のバーリング工具１で、互いに異なる内径を有する複数のバーリング穴Ｈｂを試作できる。

本発明によるバーリング工具及びバーリング加工装置は、板状部材に好適な構造を開示したが、管状部材への応用することもできる。

１ パンチ（バーリング工具）
１１ 細径円柱部
１２ 円錐体部
１３ 円柱部
Ｂ 板状部材
Ｂｒ バーリング
Ｆｒ フランジ
Ｈｂ バーリング穴
Ｈｐ 下穴
Ｓｆ 板状部材の一方の面
Ｓｒ 板状部材の他方の面

Claims (5)

1. 金属製の板状部材に開口した下穴を加工して、この板状部材の一方の面から隆起したフランジを成形するバーリング加工に用いられるバーリング工具であって、
   先端部から基端部側に向かって拡径し、前記下穴の周縁部を前記板状部材の一方の面から隆起させるための円錐体部と、
   前記円錐体部から外周が連続して基端部に至り、バーリング穴を前記板状部材に形成するための円柱部と、を備え、
   前記円柱部は、その先端部から基端部に向かって、段階的に外径が微少に拡径する多段な外周を有している、バーリング工具。
2. 前記円柱部は、第１外径を有する前段部と、前記第１外径よりわずかに外径が大きい第２外径を有する後段部と、に区分される、請求項１記載のバーリング工具。
3. 前記円柱部の基端面から先端部に向けて、雌ねじ部が前記円柱部の中心部に螺設されている、請求項１又は２記載のバーリング工具。
4. 請求項１から３のいずれかに記載のバーリング工具を起立状態で固定したベース板と、
   所定の厚さを有すると共に、前記バーリング工具の円柱部を挿通自在な貫通穴を中心部に有し、前記ベース板に搭載自在なスペーサ板と、
   前記円柱部を挿通自在な貫通穴を中心部に有し、前記スペーサ板に搭載自在に配置されると共に、前記板状部材の他方の面に当接自在な平坦面を上面に有するブランクホルダと、
   前記板状部材を介して、前記ブランクホルダと対向配置され、バーリングの外周を成形するための成形穴を中心部に開口したダイと、を備え、
   前記スペーサ板を前記ベース板と前記ブランクホルダの間に配置した状態で、前記ダイを前記ブランクホルダに向かって進出すると、前記円柱部の前段部でバーリング穴を成形でき、
   前記スペーサ板を前記ベース板と前記ブランクホルダの間から取り外した状態で、前記ダイを前記ブランクホルダに向かって進出すると、前記円柱部の前段部に後続する後段部で前記バーリング穴を成形できる、バーリング加工装置。
5. 前記ダイの中心部に進退自在に配置され、バーリング加工後の前記板状部材を当該ダイから排出できるノックアウト棒を更に備える、請求項４記載のバーリング加工装置。

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