JP2018053700A - ショベル - Google Patents

Abstract

【課題】旋回体の旋回動作に関する安全性を高めることが可能なショベルを提供すること。【解決手段】走行体と、走行体に旋回可能に搭載される旋回体と、旋回体の旋回動作を操作する操作手段と、操作手段の操作状態を検出する操作状態検出手段と、旋回体の旋回状態を検出する旋回状態検出手段と、制御装置と、を備え、制御装置は、操作状態と旋回状態とが整合していない場合、異常処理を行う。【選択図】図２６

Description

本発明は、ショベルに関する。

例えば、旋回体が油圧駆動されるショベルは、操作レバーの操作状態に対応するパイロット圧を出力する操作装置と、操作装置からのパイロット圧により動作するコントロールバルブと、コントロールバルブから供給される作動油で動作する旋回油圧モータを備える。即ち、操作装置が操作レバーの操作状態に対応するパイロット圧をコントロールバルブに作用させると共に、コントロールバルブがパイロット圧に応じて旋回油圧モータに作動油を供給する。これにより、旋回用の油圧モータは、操作レバーに対する操作状態に対応する旋回動作を旋回体に行わせることができる。

また、例えば、旋回体が電気駆動されるショベルは、操作レバーに対する操作入力を検出するセンサと、センサが検出する操作状態に応じて、旋回用の電動機を制御する制御装置を備える。これにより、旋回用の電動機は、操作レバーに対する操作状態に対応する旋回動作を旋回体に行わせることができる。

特開２０１１−１９０６６４号公報

しかしながら、操作レバーに対する操作入力から旋回体の旋回動作を実現させる１又は複数の構成要素に異常が発生すると、オペレータの操作通りに旋回体が動作しない。特に、旋回体が電気駆動されるショベルでは、構成要素同士が機械的に接続されず、センサの検出結果に基づくソフトウェア処理により旋回用の電動機が制御されるため、構成要素に異常が発生した際の旋回体の想定外の動作が顕著になる。そのため、安全性の観点から改善の余地がある。

そこで、上記課題に鑑み、旋回体の旋回動作に関する安全性を高めることが可能なショベルを提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明の一実施形態では、
走行体と、
前記走行体に旋回可能に搭載される旋回体と、
前記旋回体の旋回動作を操作する操作手段と、
前記操作手段の操作状態を検出する操作状態検出手段と、
前記旋回体の旋回状態を検出する旋回状態検出手段と、
制御装置と、を備え、
前記制御装置は、前記操作状態と前記旋回状態とが整合していない場合、前記旋回体の旋回動作に関する異常処理を行う、
ショベルが提供される。

また、本発明の他の実施形態では、
旋回体と、前記旋回体の旋回動作を操作する操作手段とを備えるショベルであって、
ショベルが起動すること、前記操作手段からの操作入力の受付が開始されること、前記操作手段に対する操作入力が行われること、及び前記旋回体が旋回動作を行うことの全ての条件が成立すると、前記旋回体の旋回動作を停止させる、
ショベルが提供される。

また、更に他の実施形態では、
旋回体と、前記旋回体の旋回動作を操作する操作手段とを備えるショベルであって、
前記操作手段に対して前記旋回体を右方向又は左方向に旋回させる操作が行われているにも関わらず、前記旋回体が逆方向に旋回する動作を行った場合、前記旋回体を停止させる、
ショベルが提供される。

また、更に他の実施形態では、
旋回体と、前記旋回体の旋回動作を操作する操作手段とを備えるショベルであって、
前記操作手段に対して最大操作量で操作入力が行われているにも関わらず、前記旋回体が前記最大操作量に対応する旋回動作を行わない場合、前記旋回体を停止させる、
ショベルが提供される。

また、更に他の実施形態では、
旋回体と、前記旋回体の旋回動作を操作する操作手段とを備えるショベルであって、
前記操作手段に対する操作入力が行われたときに、前記旋回体が前記操作入力と整合しない旋回動作を行った場合、前記旋回体を停止させる、
ショベルが提供される。

上述の実施形態によれば、旋回体の旋回動作に関する安全性を高めることが可能なショベルを提供することができる。

本実施形態に係るショベルの側面図である。 本実施形態に係るショベルの一例（第１のショベル）の構成の一例を示すブロック図である。 第１のショベルの構成の他の例を示すブロック図である。 第１のショベルの構成の更に他の例を示すブロック図である。 本実施形態に係るショベルの他の例（第２のショベル）の構成の一例を示すブロック図である。 第２のショベルの構成の他の例を示すブロック図である。 第２のショベルの構成の更に他の例を示すブロック図である。 第２のショベルの構成の更に他の例を示すブロック図である。 図８に示す第２のショベルの制御系の構成を示すブロック図である。 旋回異常の第１例を説明する図である。 本実施形態に係るショベルの異常検出装置による異常処理の第１例を概略的に示すフローチャートである。 旋回異常の第２例を説明する図である。 本実施形態に係るショベルの異常検出装置による異常処理の第２例を概略的に示すフローチャートである。 旋回異常の第３例を説明する図である。 本実施形態に係るショベルの異常検出装置による異常処理の第３例を概略的に示すフローチャートである。 旋回異常の第４例を説明する図である。 本実施形態に係るショベルの異常検出装置による異常処理の第４例を概略的に示すフローチャートである。 旋回異常の第５例を説明する図である。 本実施形態に係るショベルの異常検出装置による異常処理の第５例を概略的に示すフローチャートである。 旋回異常の第６例を説明する図である。 本実施形態に係るショベルの異常検出装置による異常処理の第６例を概略的に示すフローチャートである。 旋回異常の第７例を説明する図である。 本実施形態に係るショベルの異常検出装置による異常処理の第７例を概略的に示すフローチャートである。 旋回異常の第８例を説明する図である。 本実施形態に係るショベルの異常検出装置による異常処理の第８例を概略的に示すフローチャートである。 本実施形態に係るショベルの異常検出装置による異常処理の他の例を概略的に示すフローチャートである。 旋回異常の第９例〜第１２例を説明する図である。 本実施形態に係るショベルの異常検出装置による異常処理の更に他の例を概略的に示すフローチャートである。

以下、図面を参照して発明を実施するための形態について説明する。

まず、図１〜図９を参照して、本実施形態に係るショベルの構成について説明をする。

［ショベルの概要］
図１は、本実施形態に係るショベルの側面図である。

本実施形態に係るショベルは、下部走行体１と、旋回機構２を介して旋回可能に下部走行体１に搭載される上部旋回体３と、作業装置としてのブーム４、アーム５、及びバケット６と、オペレータが搭乗するキャビン１０を備える。

下部走行体１は、例えば、左右１対のクローラを含み、それぞれのクローラが走行油圧モータ１Ａ，１Ｂ（図２等参照）で油圧駆動されることにより、ショベルを走行させる。

上部旋回体３は、後述する旋回油圧モータ４０（図２等参照）、或いは、後述する旋回用電動機２１（図５等参照）で駆動されることにより、下部走行体１に対して旋回する。

ブーム４は、上部旋回体３の前部中央に俯仰可能に枢着され、ブーム４の先端には、アーム５が上下回動可能に枢着され、アーム５の先端には、バケット６が上下回動可能に枢着される。ブーム４、アーム５、及びバケット６は、それぞれ、油圧アクチュエータとしてのブームシリンダ７、アームシリンダ８、及びバケットシリンダ９によりそれぞれ油圧駆動される。

キャビン１０は、オペレータが搭乗する操縦室であり、上部旋回体３の前部左側に搭載される。

以下、図２〜図９を参照して、本実施形態に係るショベルの構成の詳細に説明する。

［第１のショベル（油圧旋回）の構成の一例］
図２は、本実施形態に係るショベルの一例である第１のショベルの駆動系を中心とする構成の一例を示すブロック図である。第１のショベルは、旋回機構２を旋回油圧モータ４０で油圧駆動することにより、上部旋回体３を旋回させる。

尚、図中、機械的動力系は二重線、高圧油圧ラインは太い実線、パイロットラインは破線、電気駆動・制御系は細い実線でそれぞれ示される。

まず、本例に係る第１のショベルの油圧駆動系は、エンジン１１と、メインポンプ１４と、コントロールバルブ１７を含む。また、本実施形態に係る油圧駆動系は、上述の如く、下部走行体１、上部旋回体３、ブーム４、アーム５、及びバケット６のそれぞれを油圧駆動する走行油圧モータ１Ａ，１Ｂ、旋回油圧モータ４０、ブームシリンダ７、アームシリンダ８、及びバケットシリンダ９を含む。また、第１のショベルの油圧駆動系に関連する要素として、メカニカルブレーキ２３を含む。

エンジン１１は、第１のショベルの駆動力源であり、上部旋回体３の後部に搭載される。エンジン１１は、例えば、軽油を燃料とするディーゼルエンジンである。エンジン１１の出力軸には、メインポンプ１４及びパイロットポンプ１５が接続される。

メインポンプ１４は、上部旋回体３の後部に搭載され、高圧油圧ライン１６を通じてコントロールバルブ１７に作動油を供給する。メインポンプ１４は、上述の如く、エンジン１１により駆動される。メインポンプ１４は、例えば、可変容量式油圧ポンプであり、斜板の角度（傾転角）を制御することでピストンのストローク長を調整し、吐出流量（吐出圧）を制御することができる。

コントロールバルブ１７は、上部旋回体３の中央部に搭載され、オペレータによる操作装置２６の操作に応じて、油圧駆動系の制御を行う油圧制御装置である。走行油圧モータ１Ａ（右用），１Ｂ（左用）、ブームシリンダ７、アームシリンダ８、バケットシリンダ９、旋回油圧モータ４０等は、高圧油圧ラインを介してコントロールバルブ１７に接続される。コントロールバルブ１７は、メインポンプ１４と各油圧アクチュエータとの間に設けられ、メインポンプ１４から油圧アクチュエータのそれぞれに供給される作動油の流量と流れる方向を制御する複数の油圧制御弁（方向切換弁）を含むバルブユニットである。

メカニカルブレーキ２３は、上部旋回体３を旋回制動する既知の機械的な制動手段の一例であり、上部旋回体３（旋回機構２）を油圧駆動する旋回油圧モータ４０の回転軸２１Ａに接続される。メカニカルブレーキ２３は、回転軸２１Ａと一体に回転し、回転軸２１Ａに沿う方向に移動可能な（例えば、回転軸２１Ａにスプライン結合された）ディスクと、回転せず、回転軸２１Ａに沿う方向に移動可能な（例えば、固定部であるケース内面にスプライン結合された）プレートとの面接触により制動トルクを発生させる。具体的には、メカニカルブレーキ２３は、パイロットポンプ１５からのパイロット圧の供給が遮断されると、ばね等の弾性体の付勢力でディスクとプレートとが面接触することにより、制動トルクを発生させる状態（作動状態）になる。一方、メカニカルブレーキ２３は、パイロットポンプ１５からのパイロット圧が供給された場合、パイロット圧で駆動する油圧ピストンの動力で弾性体の付勢力が打ち消され、ディスクとプレートとの面接触が解除されることにより、制動トルクを発生させない状態（非作動状態）になる。これにより、メカニカルブレーキ２３は、回転軸２１Ａを機械的に停止させ、上部旋回体３の停止状態を保持することができる。また、メカニカルブレーキ２３は、旋回機構２（上部旋回体３）が旋回する状態で作動することにより、旋回機構２（上部旋回体３）を減速させ、停止させることができる。

メカニカルブレーキ２３は、通常、後述するコントローラ３０から後述するブレーキ切替弁５４に対する制御信号により、その作動・非作動が制御される。一方、後述する異常検出装置６０による異常処理が行われる場合、メカニカルブレーキ２３は、異常検出装置６０から後述するブレーキ切替弁５６に対する制御信号により、その作動・非作動が制御される。

続いて、本例に係る第１のショベルの操作系は、パイロットポンプ１５、操作装置２６、圧力センサ２９、ゲートロックスイッチ（ゲートロックＳＷ）５０、ゲートロック切替弁５２、ブレーキ切替弁５４，５６等を含む。

パイロットポンプ１５は、上部旋回体３の後部に搭載され、パイロットライン２５を介してメカニカルブレーキ２３及び操作装置２６にパイロット圧を供給する。パイロットポンプ１５は、例えば、固定容量式油圧ポンプであり、上述の如く、エンジン１１により駆動される。

操作装置２６は、レバー２６Ａ，２６Ｂと、ペダル２６Ｃを含む。操作装置２６は、キャビン１０の操縦席付近に設けられ、オペレータが各動作要素（下部走行体１、上部旋回体３、ブーム４、アーム５、バケット６等）の操作を行う操作手段である。換言すれば、操作装置２６は、各動作要素を駆動する各油圧アクチュエータ（走行油圧モータ１Ａ，１Ｂ、ブームシリンダ７、アームシリンダ８、バケットシリンダ９、旋回油圧モータ４０）等の操作を行う操作手段である。操作装置２６（レバー２６Ａ，２６Ｂ、及びペダル２６Ｃ）は、油圧ライン２７を介して、コントロールバルブ１７に接続される。これにより、コントロールバルブ１７には、操作装置２６における下部走行体１、上部旋回体３、ブーム４、アーム５、及びバケット６等の操作状態に応じたパイロット信号（パイロット圧）が入力される。そのため、コントロールバルブ１７は、操作装置２６における操作状態に応じて、各油圧アクチュエータを駆動することができる。また、操作装置２６は、油圧ライン２８を介して圧力センサ２９に接続される。

尚、レバー２６Ａ，２６Ｂは、それぞれ、キャビン１０内の操縦席に着座したオペレータから見て、左側及び右側に配置され、中立状態（操作がなされない状態）を基準にして前後方向及び左右方向に傾倒可能に構成される。即ち、レバー２６Ａの前後方向の傾倒、レバー２６Ａの左右方向の傾倒、レバー２６Ｂの前後方向の傾倒、及びレバー２６Ｂの左右方向の傾倒のそれぞれに対して、上部旋回体３、ブーム４、アーム５、及びバケット６の何れかを操作対象として任意に設定できる。以下、レバー２６Ａ，２６Ｂの操作パターンは、ＪＩＳ（ＩＳＯ）パターンであること、即ち、上部旋回体３の操作は、レバー２６Ａを中立状態から左右方向に傾倒させることにより行われることを前提に説明を行う。

圧力センサ２９は、上述の如く、油圧ライン２８を介して操作装置２６と接続され、操作装置２６の二次側のパイロット圧、即ち、操作装置２６における各動作要素の操作状態に対応するパイロット圧を検出する。圧力センサ２９は、コントローラ３０に接続され、操作装置２６における下部走行体１、上部旋回体３、ブーム４、アーム５、及びバケット６等の操作状態に応じた圧力信号（圧力検出値）がコントローラ３０に入力される。

ゲートロックＳＷ５０は、キャビン１０内の操縦席への乗降部に設けられるゲートの開閉操作を行うための操作部であるゲートロックレバーの操作状態に連動してゲートロック信号（ＯＮ／ＯＦＦ）を出力する。例えば、ゲートロックＳＷ５０は、ゲートロックレバーが下げられた状態（操縦席への乗降部が開放された状態）では、ＯＦＦされ、ゲートロックレバーが上げられた状態（操縦席への乗降部が閉鎖された状態）では、ＯＮされる。

ゲートロック切替弁５２は、パイロットライン２５の最上流に設けられる。ゲートロック切替弁５２は、ゲートロックレバーの操作状態に応じて、パイロットライン２５の連通状態と非連通状態を切り替える。例えば、ゲートロック切替弁５２は、ゲートロックＳＷ５０から出力されるゲートロック信号（ＯＮ／ＯＦＦ）に応じて、電磁ソレノイドのＯＮ／ＯＦＦ切替が行われる電磁切替弁である。ゲートロック切替弁５２は、ゲートロックＳＷ５０からＯＦＦ状態（ゲートロックレバーが下げられた状態）を示すゲートロック信号（所定の閾値電圧以下の電圧信号）が入力されると、パイロットライン２５を非連通状態にし、パイロットポンプ１５からメカニカルブレーキ２３及び操作装置２６への作動油の供給を遮断する。一方、ゲートロック切替弁５２は、ゲートロックＳＷ５０からＯＮ状態（ゲートロックレバーが上げられた状態）を示すゲートロック信号（所定の閾値電圧より高い電圧信号）が入力されると、パイロットライン２５を連通状態にし、パイロットポンプ１５からメカニカルブレーキ２３及び操作装置２６へ作動油（パイロット圧）が供給される。よって、ゲートロックレバーが下げられた場合、パイロット圧のメカニカルブレーキ２３への供給が遮断されるため、操縦席への乗降部が開放されると、自動的に、メカニカルブレーキ２３が作動するようにすることができる。また、ゲートロックレバーが上げられた状態は、オペレータが操縦席に着座し、操縦可能な状態にあると判断できる。そのため、ゲートロックレバーが引き上げられた場合にのみパイロット圧が操作装置２６に供給されることにより、操作装置２６への意図しない操作入力による各油圧アクチュエータの作動を防止している。

尚、図中、ゲートロック切替弁５２は、ゲートロックレバーが上げられている（ゲートロックＳＷ５０がＯＮされている）場合を表しており、パイロットポンプ１５からメカニカルブレーキ２３及び操作装置２６にパイロット圧が供給されている。

ブレーキ切替弁５４は、ゲートロック切替弁５２の下流でメカニカルブレーキ２３側と操作装置２６側とに分岐するパイロットライン２５の部分のうち、メカニカルブレーキ２３に接続される分岐部分であるパイロットライン２５ａに設けられる。ブレーキ切替弁５４は、コントローラ３０からの制御信号に応じて、パイロットライン２５ａの連通状態と非連通状態を切り替える。即ち、メカニカルブレーキ２３は、コントローラ３０により制御される。例えば、ブレーキ切替弁５４は、コントローラ３０からの制御信号に応じて、電磁ソレノイドのＯＮ／ＯＦＦ切替が行われる電磁切替弁である。ブレーキ切替弁５４は、メカニカルブレーキ２３の作動状態を表す作動信号（例えば、所定の閾値電圧以下の電圧信号）がコントローラ３０から入力されると、パイロットライン２５ａを非連通状態にし、パイロットポンプ１５からメカニカルブレーキ２３への作動油の供給を遮断する。一方、ブレーキ切替弁５４は、メカニカルブレーキ２３の非作動状態を表す非作動信号（例えば、所定の閾値電圧より高い電圧信号）がコントローラ３０から入力されると、パイロットライン２５ａを連通状態にし、パイロットポンプ１５からメカニカルブレーキ２３へ作動油（パイロット圧）が供給される。

ブレーキ切替弁５６は、パイロットライン２５ａにおけるブレーキ切替弁５４の下流側に設けられる。ブレーキ切替弁５６は、異常検出装置６０からの制御信号に応じて、パイロットライン２５ａの連通状態と非連通状態を切り替える。即ち、メカニカルブレーキ２３は、異常検出装置６０により制御される。例えば、ブレーキ切替弁５６は、異常検出装置６０からの制御信号に応じて、電磁ソレノイドのＯＮ／ＯＦＦ切替が行われる電磁切替弁である。ブレーキ切替弁５６は、メカニカルブレーキ２３の作動状態を表す作動信号（例えば、所定の閾値電圧以下の電圧信号）が異常検出装置６０から入力されると、パイロットライン２５ａを非連通状態にし、パイロットポンプ１５からメカニカルブレーキ２３への作動油の供給を遮断する。一方、ブレーキ切替弁５６は、メカニカルブレーキ２３の非作動状態を表す非作動信号（例えば、所定の閾値電圧より高い電圧信号）が異常検出装置６０から入力されると、パイロットライン２５ａを連通状態にし、パイロットポンプ１５からメカニカルブレーキ２３へ作動油（パイロット圧）が供給される。

尚、図中、ブレーキ切替弁５４，５６は、それぞれ、コントローラ３０及び異常検出装置６０から非作動信号が入力されている場合を表しており、パイロットポンプ１５からメカニカルブレーキ２３にパイロット圧が供給されている。

続いて、本例に係る第１のショベルの制御系は、コントローラ３０と、異常検出装置６０と、旋回状態センサ６２等を含む。

コントローラ３０は、ショベルにおける駆動制御を行う主たる制御装置である。コントローラ３０は、任意のハードウェア、ソフトウェア、或いはそれらの組み合わせにより実現されてよい。コントローラ３０は、例えば、ＣＰＵ，ＲＡＭ，ＲＯＭ，Ｉ／Ｏ等を含むマイクロコンピュータを中心に構成されてよく、ＲＯＭに格納される各種プログラムをＣＰＵ上で実行することにより各種駆動制御が実現される。例えば、コントローラ３０は、上述の如く、所定の条件に応じて、メカニカルブレーキ２３に作動信号或いは非作動信号を送信することにより、メカニカルブレーキ２３の作動制御を行う。

異常検出装置６０（制御装置の一例）は、上部旋回体３の動作の異常を検出する。具体的には、異常検出装置６０は、旋回状態センサ６２の検出信号に基づき取得される上部旋回体３の旋回状態（例えば、旋回速度、旋回加速度等）が、圧力センサ２９の圧力信号に基づき取得されるレバー２６Ａの操作状態と整合しているか否かにより、上部旋回体３の動作の異常を検出する。異常検出装置６０は、任意のハードウェア、ソフトウェア、或いはそれらの組み合わせにより実現されてよい。異常検出装置６０は、例えば、ＣＰＵ，ＲＡＭ，ＲＯＭ，Ｉ／Ｏ等を含むマイクロコンピュータを中心に構成されてよく、ＲＯＭに格納される各種プログラムをＣＰＵ上で実行することにより各種制御処理を実現することができる。異常検出装置６０の機能の詳細は、後述する。

旋回状態センサ６２（旋回状態検出手段の一例）は、上部旋回体３に搭載され、上部旋回体３の旋回状態（例えば、旋回速度、旋回加速度等）を検出する。旋回状態センサ６２は、例えば、ＭＥＭＳ（Micro Electro Mechanical System）技術による加速度センサやジャイロセンサ等を含んでよく、上部旋回体３の旋回中心から比較的離れた位置に配置される。旋回状態センサ６２は、１対１の通信線やＣＡＮ（Controller Area Network）等の通信ネットワークを通じて異常検出装置６０と通信可能に接続され、上部旋回体３の旋回状態に対応する検出信号は、異常検出装置６０に送信される。

［第１のショベル（油圧旋回）の構成の他の例］
図３は、第１のショベルの駆動系を中心とする構成の他の例を示すブロック図である。本例は、圧力センサ２９とは別に、異常検出装置６０における異常検出用の操作状態センサ６４が設けられる点で、図２の一例と異なる。以下、図２の一例と同様の構成には、同一の符号を付し、異なる部分を中心に説明をする。

尚、図中、機械的動力系は二重線、高圧油圧ラインは太い実線、パイロットラインは破線、電気駆動・制御系は細い実線でそれぞれ示される。

本例に係る第１のショベルの制御系は、コントローラ３０と、異常検出装置６０と、旋回状態センサ６２と、操作状態センサ６４等を含む。

異常検出装置６０は、図２の一例と同様、上部旋回体３の旋回状態が、レバー２６Ａの操作状態と整合しているか否かにより、上部旋回体３の動作の異常を検出する。本例では、異常検出装置６０は、図２の一例と異なり、圧力センサ２９の圧力信号の代わりに、操作状態センサ６４の検出信号に基づきレバー２６Ａの操作状態を取得する。これにより、圧力センサ２９に異常がある場合であっても、実際に即したレバー２６Ａにおける操作状態を取得することができる。

操作状態センサ６４（操作状態検出手段の他の例）は、レバー２６Ａに設けられ、レバー２６Ａの操作状態（レバー２６Ａの操作量及び操作方向）を検出する。操作状態センサ６４は、例えば、レバー２６Ａの基端部に設けられるエンコーダであってよい。操作状態センサ６４は、１対１の通信線やＣＡＮ等の通信ネットワークを通じて異常検出装置６０と通信可能に接続され、レバー２６Ａの操作状態に対応する検出信号は、異常検出装置６０に送信される。

［第１のショベル（油圧旋回）の構成の更に他の例］
図４は、第１のショベルの駆動系を中心とする構成の更に他の例を示すブロック図である。本例では、図３の他の例と同様、圧力センサ２９とは別に、異常検出装置６０における異常検出用の操作状態センサ６４が設けられる。また、本例は、旋回状態センサ６２に加えて、下部走行体１の走行状態を検出する走行状態センサ６６が設けられる点で、図２の一例及び図３の他の例と異なる。以下、図２の一例及び図３の他の例と同様の構成には、同一の符号を付し、異なる部分を中心に説明をする。

尚、図中、機械的動力系は二重線、高圧油圧ラインは太い実線、パイロットラインは破線、電気駆動・制御系は細い実線でそれぞれ示される。

本例に係る第１のショベルの制御系は、コントローラ３０と、異常検出装置６０と、旋回状態センサ６２と、操作状態センサ６４と、走行状態センサ６６等を含む。

異常検出装置６０は、図２の一例及び図３の他の例と同様、上部旋回体３の旋回状態が、レバー２６Ａの操作状態と整合しているか否かにより、上部旋回体３の動作の異常を検出する。本例では、異常検出装置６０は、図３の他の例と同様、圧力センサ２９の圧力信号の代わりに、操作状態センサ６４の検出信号に基づきレバー２６Ａの操作状態を取得する。また、本例では、異常検出装置６０は、図２の一例及び図３の他の例と異なり、旋回状態センサ６２の検出信号と、走行状態センサ６６の検出信号とに基づき、上部旋回体３の旋回状態を検出する。これにより、下部走行体１によりショベルが走行しながら、上部旋回体３が旋回する状況において、旋回状態センサ６２の検出信号に含まれる下部走行体１の走行の影響分を、走行状態センサ６６の検出信号に基づき除去することができる。即ち、下部走行体１によりショベルが走行しながら、上部旋回体３が旋回する状況において、実際に即した上部旋回体３の旋回状態を取得することができる。

走行状態センサ６６は、下部走行体１に搭載され、下部走行体１の走行状態（例えば、走行速度、走行加速度等）を検出する。走行状態センサ６６は、例えば、ＭＥＭＳ技術による加速度センサ等を含んでよい。走行状態センサ６６は、１対１の通信線やＣＡＮ等の通信ネットワークを通じて異常検出装置６０と通信可能に接続され、下部走行体１の走行状態に対応する検出信号は、異常検出装置６０に送信される。

［第２のショベル（電動旋回）の構成の一例］
図５は、本実施形態に係るショベルの他の例である第２のショベルの駆動系を中心とする構成の一例を示すブロック図である。第２のショベルは、旋回機構２が、旋回油圧モータ４０の代わりに、旋回用電動機２１により電気駆動されることにより、上部旋回体３を旋回させる点において、第１のショベルと異なる。以下、図２〜図４の第１のショベルと同様の構成には、同一の符号を付し、異なる部分を中心に説明をする。

尚、図中、機械的動力系は二重線、高圧油圧ラインは太い実線、パイロットラインは破線、電気駆動・制御系は細い実線でそれぞれ示される。

まず、本例に係る第２のショベルの油圧駆動系は、エンジン１１と、電動発電機１２と、減速機１３、メインポンプ１４と、コントロールバルブ１７を含む。また、本実施形態に係る油圧駆動系は、上述の如く、下部走行体１、ブーム４、アーム５、及びバケット６のそれぞれを油圧駆動する走行油圧モータ１Ａ，１Ｂ、ブームシリンダ７、アームシリンダ８、及びバケットシリンダ９を含む。

エンジン１１は、油圧駆動系におけるメイン動力源であり、上部旋回体３の後部に搭載される。エンジン１１は、減速機１３を介してメインポンプ１４、パイロットポンプ１５を駆動する。また、エンジン１１は、減速機１３を介して電動発電機１２を駆動し、電動発電機１２に発電させる。

電動発電機１２は、油圧駆動系におけるアシスト動力源であり、上部旋回体３の後部に搭載される。電動発電機１２は、インバータ１８Ａを介してキャパシタ１９を含む蓄電系１２０と接続され、インバータ１８Ａを介してキャパシタ１９や旋回用電動機２１から供給される三相交流電力で力行運転し、減速機１３を介してメインポンプ１４及びパイロットポンプ１５を駆動する。また、電動発電機１２は、エンジン１１により駆動されることにより発電運転を行い、発電電力をキャパシタ１９や旋回用電動機２１に供給することができる。電動発電機１２の力行運転と発電運転との切替制御は、コントローラ３０によりインバータ１８Ａが駆動制御されることにより実現される。

減速機１３は、上部旋回体３の後部に搭載され、エンジン１１及び電動発電機１２が接続される２つの入力軸と、メインポンプ１４及びパイロットポンプ１５が直列に同軸接続される１つの出力軸を有する。減速機１３は、エンジン１１及び電動発電機１２の動力を所定の減速比でメインポンプ１４及びパイロットポンプ１５に伝達することができる。また、減速機１３は、エンジン１１の動力を所定の減速比で、電動発電機１２とメインポンプ１４及びパイロットポンプ１５とに分配して伝達することができる。

メインポンプ１４は、第１のショベルの場合と同様、高圧油圧ライン１６を通じてコントロールバルブ１７に作動油を供給する。メインポンプ１４は、上述の如く、エンジン１１、或いは、エンジン１１及び電動発電機１２により駆動される。

コントロールバルブ１７は、第１のショベルと同様、オペレータによる操作装置２６の操作に応じて、油圧駆動系（油圧アクチュエータ）の制御を行う。

続いて、本実施形態に係る電気駆動系（旋回駆動系）は、旋回用電動機２１と、旋回減速機２４と、電流センサ２１ｓと、レゾルバ２２と、メカニカルブレーキ２３を含む。

旋回用電動機２１は、下部走行体１と上部旋回体３とを接続する旋回機構２に設けられ、コントローラ３０による制御の下、上部旋回体３を旋回駆動する力行運転を行ったり、回生電力を発生させて上部旋回体３を旋回制動する回生運転を行ったりする。旋回用電動機２１は、インバータ１８Ｂを介して蓄電系１２０に接続され、インバータ１８Ｂを介してキャパシタ１９や電動発電機１２から供給される三相交流電力により駆動される。また、旋回用電動機２１は、インバータ１８Ｂを介して、回生電力をキャパシタ１９や電動発電機１２に供給する。これにより、回生電力で、キャパシタ１９を充電したり、電動発電機１２を駆動したりすることができる。旋回用電動機２１の力行運転と回生運転との切替制御は、コントローラ３０（旋回制御部３０２）によりインバータ１８Ｂが駆動制御されることにより実現される。旋回用電動機２１は、例えば、ＩＰＭ（Interior Permanent Magnet）モータ含んで構成される。これにより、より大きな誘導起電力を発生させることができるので、回生制動時に旋回用電動機２１による発電電力を増大させることができる。旋回用電動機２１の回転軸２１Ａには、レゾルバ２２、メカニカルブレーキ２３、及び旋回減速機２４が接続される。

旋回減速機２４は、旋回用電動機２１の回転軸２１Ａと接続され、旋回用電動機２１の出力（トルク）を所定の減速比で減速させることにより、トルクを増大させて、上部旋回体３を旋回駆動する。即ち、力行運転の際、旋回用電動機２１は、旋回減速機２４を介して、上部旋回体３を旋回駆動する。また、旋回減速機２４は、上部旋回体３の慣性回転力を増速させて旋回用電動機２１に伝達し、回生電力を発生させる。即ち、回生運転の際、旋回用電動機２１は、旋回減速機２４を介して伝達される上部旋回体３の慣性回転力により回生発電を行い、上部旋回体３を旋回制動する。

電流センサ２１ｓは、旋回用電動機２１の３相（Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相）のそれぞれの電流を検出する。電流センサ２１ｓは、例えば、旋回用電動機２１とインバータ１８Ｂの間の電力経路に設けられる。電流センサ２１ｓは、旋回用電動機２１の電流を検出可能であれば、磁気抵抗効果を用いる磁気センサであってもよいし、シャント抵抗等を用いる直接計測式のセンサであってもよい。電流センサ２１ｓは、検出した旋回用電動機２１の３相それぞれの電流に対応する検出信号をコントローラ３０に送信する。

尚、電流センサ２１ｓは、３相のうちの２相の電流を検出し、残りの１相の電流検出値は、コントローラ３０が電流センサ２１ｓにより検出された２相の電流検出値から算出してもよい。また、電流センサ２１ｓは、インバータ１８Ｂに内蔵され、インバータ１８Ｂから出力される電流を検出する態様であってもよい。

レゾルバ２２は、旋回用電動機２１の回転位置（回転角）等を検出する既知の検出手段である。レゾルバ２２は、検出した回転角に対応する検出信号をコントローラ３０に送信する。

尚、旋回用電動機２１の回転角等が検出可能であれば、レゾルバ２２の代わりに、任意のセンサ（例えば、エンコーダ等）を用いてもよい。

続いて、本例係る第２のショベルの蓄電系１２０は、キャパシタ１９と、ＤＣバス１１０と、昇降圧コンバータ１００を含み、例えば、上部旋回体３の右側前部に搭載される。

キャパシタ１９は、電動発電機１２、旋回用電動機２１に電力を供給すると共に、電動発電機１２、旋回用電動機２１の発電電力を充電する蓄電装置の一例である。

ＤＣバス１１０は、インバータ１８Ａ、１８Ｂと昇降圧コンバータ１００との間に配設され、キャパシタ１９、電動発電機１２、及び旋回用電動機２１の間での電力の授受を制御する。

昇降圧コンバータ１００は、電動発電機１２、及び旋回用電動機２１の運転状態に応じて、ＤＣバス１１０の電圧値が一定の範囲内に収まるように昇圧動作と降圧動作を切り替える。昇降圧コンバータ１００の昇圧動作と降圧動作の切替制御は、ＤＣバス１１０の電圧検出値、キャパシタ１９の電圧検出値、及びキャパシタ１９の電流検出値に基づき、コントローラ３０により実現される。

続いて、本例に係る第２のショベルの操作系は、パイロットポンプ１５、操作装置２６、圧力センサ２９、ゲートロックＳＷ５０、ゲートロック切替弁５２、ブレーキ切替弁５４，５６等を含む。

操作装置２６は、第１のショベルと同様、レバー２６Ａ，２６Ｂと、ペダル２６Ｃを含み、オペレータが各動作要素（下部走行体１、上部旋回体３、ブーム４、アーム５、バケット６等）の操作を行う操作手段である。換言すれば、操作装置２６は、各動作要素を駆動する各油圧アクチュエータ（走行油圧モータ１Ａ，１Ｂ、ブームシリンダ７、アームシリンダ８、バケットシリンダ９等）や後述する電動アクチュエータ（旋回用電動機２１）等の操作を行う操作手段である。操作装置２６は、第１のショベルと同様、油圧ライン２７，２８を介して、コントロールバルブ１７，圧力センサ２９に接続される。

圧力センサ２９は、第１のショベルと同様、油圧ライン２８を介して操作装置２６と接続され、操作装置２６の二次側のパイロット圧、即ち、操作装置２６における各動作要素の操作状態に対応するパイロット圧を検出する。圧力センサ２９は、コントローラ３０に接続され、操作装置２６における下部走行体１、上部旋回体３、ブーム４、アーム５、及びバケット６等の操作状態に応じた圧力信号（圧力検出値）がコントローラ３０に入力される。これにより、例えば、コントローラ３０は、上部旋回体３の操作状態に応じて、旋回用電動機２１を駆動制御することができる。

続いて、本例に係る第２のショベルの制御系は、コントローラ３０と、異常検出装置６０と、旋回状態センサ６２等を含む。

コントローラ３０は、第１のショベルと同様、ショベルにおける駆動制御を行う主たる制御装置である。例えば、コントローラ３０は、電動発電機１２の運転制御（電動（アシスト）運転又は発電運転の切り替え）を行うとともに、昇降圧コンバータ１００（図６参照）を駆動制御することによるキャパシタ１９の充放電制御を行う。コントローラ３０は、キャパシタ１９の充電状態、電動発電機１２の運転状態（電動（アシスト）運転又は発電運転）、及び旋回用電動機２１の運転状態（力行運転又は回生運転）に基づき、昇降圧コンバータ１００の昇圧動作と降圧動作の切替制御を行い、これにより、キャパシタ１９の充放電制御を行う。また、例えば、コントローラ３０は、圧力センサ２９から供給される圧力信号（レバー２６Ａにおける上部旋回体３の操作状態を表す信号）を速度指令値に変換し、旋回用電動機２１の駆動制御を行う。具体的には、コントローラ３０は、速度指令値と、レゾルバ２２の検出信号に対応する速度検出値との差分に基づき、速度フィードバック制御を行い、トルク操作量（電流操作量）を生成すると共に、電流操作量と、電流センサ２１ｓの検出信号に対応する旋回用電動機２１の電流検出値との差分に基づき、ＰＷＭ（Pulse Width Modulation）制御指令（駆動指令）を生成し、インバータ１８Ａに出力する。

異常検出装置６０は、図２〜図４の第１のショベルの場合と同様、上部旋回体３の旋回状態が、レバー２６Ａの操作状態と整合しているか否かにより、上部旋回体３の動作の異常を検出する。本例では、異常検出装置６０は、図２の第１のショベルと同様、圧力センサ２９の圧力信号に基づき、レバー２６Ａの操作状態を取得し、旋回状態センサ６２の検出信号に基づき、上部旋回体３の旋回状態を取得する。

［第２のショベル（電動旋回）の構成の他の例］
図６は、第２のショベルの駆動系を中心とする構成の他の例を示すブロック図である。本例は、圧力センサ２９とは別に、異常検出装置６０における異常検出用の操作状態センサ６４が設けられる点で、図５の一例と異なる。以下、図２〜図４の第１のショベル、及び図５の第２のショベルの一例と同様の構成には、同一の符号を付し、異なる部分を中心に説明をする。

尚、図中、機械的動力系は二重線、高圧油圧ラインは太い実線、パイロットラインは破線、電気駆動・制御系は細い実線でそれぞれ示される。

本例に係る第２のショベルの制御系は、コントローラ３０と、異常検出装置６０と、旋回状態センサ６２と、操作状態センサ６４等を含む。

異常検出装置６０は、図２〜図４の第１のショベル、及び図５の第２のショベルの一例と同様、上部旋回体３の旋回状態が、レバー２６Ａの操作状態と整合しているか否かにより、上部旋回体３の動作の異常を検出する。本例では、異常検出装置６０は、図３の他の例に係る第１のショベルと同様、圧力センサ２９の圧力信号の代わりに、操作状態センサ６４の検出信号に基づき、レバー２６Ａの操作状態を取得する。これにより、圧力センサ２９に異常がある場合であっても、実際に即したレバー２６Ａにおける操作状態を取得することができる。

［第２のショベル（電動旋回）の構成の更に他の例］
図７は、第２のショベルの駆動系を中心とする構成の更に他の例を示すブロック図である。本例では、図６の他の例と同様、圧力センサ２９とは別に、異常検出装置６０における異常検出用の操作状態センサ６４が設けられる。また、本例は、旋回状態センサ６２に加えて、下部走行体１の走行状態を検出する走行状態センサ６６が設けられる点で、図６の一例及び図７の他の例と異なる。以下、図２〜図４の第１のショベル、及び図６の第２のショベルの一例、及び図７の第２のショベルの他の例と同様の構成には、同一の符号を付し、異なる部分を中心に説明をする。

尚、図中、機械的動力系は二重線、高圧油圧ラインは太い実線、パイロットラインは破線、電気駆動・制御系は細い実線でそれぞれ示される。

本例に係る第２のショベルの制御系は、コントローラ３０と、異常検出装置６０と、旋回状態センサ６２と、操作状態センサ６４と、走行状態センサ６６等を含む。

異常検出装置６０は、図２〜図４の第１のショベル、及び図６の第２のショベルの一例、及び図７の第２のショベルの他の例と同様、上部旋回体３の旋回状態が、レバー２６Ａの操作状態と整合しているか否かにより、上部旋回体３の動作の異常を検出する。本例では、異常検出装置６０は、図６の他の例と同様、圧力センサ２９の圧力信号の代わりに、操作状態センサ６４の検出信号に基づきレバー２６Ａの操作状態を取得する。また、本例では、異常検出装置６０は、図４の更に他の例に係る第１のショベルと同様、旋回状態センサ６２の検出信号と、走行状態センサ６６の検出信号とに基づき、上部旋回体３の旋回状態を検出する。これにより、下部走行体１によりショベルが走行しながら、上部旋回体３が旋回する状況において、旋回状態センサ６２の検出信号に含まれる下部走行体１の走行の影響分を、走行状態センサ６６の検出信号に基づき除去することができる。即ち、下部走行体１によりショベルが走行しながら、上部旋回体３が旋回する状況において、実際に即した上部旋回体３の旋回状態を取得することができる。

［第２のショベル（電動旋回）の構成の更に他の例］
図８は、第２のショベルの駆動系を中心とする構成の更に他の例を示すブロック図である。図９は、図８に示す第２のショベルにおける上部旋回体３（旋回用電動機２１）の制御系の構成の一例を示すブロック図である。本例は、油圧駆動されるメカニカルブレーキ２３の代わりに、電気駆動される電磁ブレーキ２３Ｋが設けられる点で、図２〜図７に示す例と異なる。また、本例は、異常検出装置６０が、簡易的に、コントローラ３０による旋回用電動機２１の駆動制御に用いられるレゾルバ２２（旋回状態検出手段の他の例）の検出信号に基づき、上部旋回体３の動作の異常を検出する点で、図２〜図７に示す例と異なる。また、本例では、オペレータが上部旋回体３を非常停止させるための非常停止ＳＷ６８が設けられる点で、図２〜図７に示す例と異なる。以下、図８及び図９におけるコントローラ３０による旋回用電動機２１の制御系の構成等は、上述した図５〜図７と同様であるため、異常検出装置６０に関連する部分を中心に説明する。

尚、本例と同様、上述した図２〜図７に示す例において、メカニカルブレーキ２３に代えて、或いは、加えて、電磁ブレーキ２３Ｋが設けられてもよい。また、本例と同様、上述した図２〜図７に示す例において、旋回状態センサ６２や走行状態センサ６６等の検出信号の代わりに、レゾルバ２２の検出信号に基づき、上部旋回体３の動作の異常を検出してもよい。また、本例と同様、上述した図２〜図７に示す例において、オペレータが上部旋回体３を非常停止させるための非常停止スイッチ６８を設けてもよい。

本例に係る第２のショベルの電気駆動系（旋回駆動系）は、旋回用電動機２１と、旋回減速機２４と、電流センサ２１ｓと、レゾルバ２２と、電磁ブレーキ２３Ｋを含む。

電磁ブレーキ２３Ｋは、上部旋回体３を旋回制動する既知の機械的な制動手段の他の例であり、上部旋回体３を電気駆動する旋回用電動機２１の回転軸２１Ａに接続される。電磁ブレーキ２３Ｋは、例えば、電磁コイルに所定の電圧が印加されない状態（電源ＯＦＦ状態）において、コイルスプリング等の付勢力に応じて、旋回用電動機２１の回転子と固定子側のブレーキハブとが接触し、摩擦係合することにより、旋回用電動機２１（回転軸２１Ａ）に制動力を発生させる（作動状態）。また、電磁ブレーキ２３Ｋは、例えば、電磁コイルに所定の電圧が印加される状態（電源ＯＮ状態）において、電磁コイルに回転子が吸引されることにより、旋回用電動機２１の回転子とブレーキハブとの摩擦係合が解除され、制動力が発生しない状態になる（非作動状態）。電磁ブレーキ２３Ｋは、インバータ１８Ｂから入力される電源ＯＮ信号或いはＯＦＦ信号に応じて、電磁コイルへの電力供給がＯＮ／ＯＦＦされる。

尚、電磁ブレーキ２３Ｋは、インバータ１８Ｂの代わりに、他の制御装置（例えば、コントローラ３０や異常検出装置６０）等からの信号に応じて、駆動されてもよい。

また、本例に係る第２のショベルの制御系は、コントローラ３０と、異常検出装置６０、非常停止スイッチ６８、論理和回路（ＯＲ回路）７０等を含む。

異常検出装置６０は、図２〜図７に示す例と同様、上部旋回体３の旋回状態が、レバー２６Ａの操作状態と整合しているか否かにより、上部旋回体３の動作の異常を検出する。本例では、異常検出装置６０は、図２、図５に示す例と同様、圧力センサ２９の圧力信号に基づき、レバー２６Ａの操作状態を検出する。また、本例では、異常検出装置６０は、上述の如く、レゾルバ２２の検出信号に基づき、上部旋回体３の旋回状態を検出する。これにより、上部旋回体３の動作の異常を検出するために専用の構成を設ける必要がないため、コスト上昇を抑制することができる。

異常検出装置６０は、上部旋回体３の動作の異常を検出した場合、即ち、上部旋回体３の旋回状態が、レバー２６Ａの操作状態と整合していない場合、後述の如く、上部旋回体３の動作に関する異常処理を行う。本例では、異常検出装置６０は、例えば、上部旋回体３の動作の異常を検出した場合、上部旋回体３の動作を停止させる異常処理を行う。具体的には、異常検出装置６０は、上部旋回体３の動作を停止させる動作禁止指令をＯＲ回路７０に出力することにより、後述の如く、ＯＲ回路７０を経由して、インバータ１８Ｂに動作禁止指令を送信する。これにより、インバータ１８Ｂは、ＯＲ回路７０からの動作禁止指令の入力に応じて、電磁ブレーキ２３Ｋを作動させる信号、即ち、電源ＯＦＦ信号を電磁ブレーキ２３Ｋに送信する。そのため、電磁ブレーキ２３Ｋが作動状態となり、旋回用電動機２１の回転軸２１Ａに制動力が作用し、上部旋回体３の動作が停止される。

非常停止スイッチ６８は、例えば、キャビン１０の内部の操縦席付近に設けられ、オペレータが上部旋回体３を非常停止させる操作を行う操作手段である。非常停止スイッチ６８は、オペレータにより操作された場合、ＯＲ回路７０に動作禁止指令を出力することにより、後述の如く、ＯＲ回路７０を経由して、インバータ１８Ｂに動作禁止指令が送信される。これにより、上述の如く、インバータ１８Ｂから電磁ブレーキ２３Ｋに電源ＯＦＦ信号が送信され、旋回用電動機２１の回転軸２１Ａに制動力が作用し、上部旋回体３の動作が停止される。

ＯＲ回路７０は、異常検出装置６０及び非常停止スイッチ６８と接続され、異常検出装置６０及び非常停止スイッチ６８の少なくとも一方から動作禁止指令が入力された場合に、動作禁止指令をインバータ１８Ｂに送信する論理回路である。

尚、ＯＲ回路７０は、異常検出装置６０の内部機能として実装される態様であってもよく、その場合、非常停止スイッチ６８の動作禁止指令は、異常検出装置６０に入力される。

［異常検出装置６０による異常処理］
次に、図１０〜図２８を参照して、本実施形態に係るショベルの異常検出装置６０による異常処理の詳細について説明をする。

異常検出装置６０は、上述の如く、上部旋回体３の旋回状態が、レバー２６Ａの操作状態と整合しているか否かにより、上部旋回体３の旋回動作の異常（旋回異常）を検出する。そして、異常検出装置６０は、上部旋回体３の旋回状態が、レバー２６Ａの操作状態と整合していない場合、上部旋回体３の旋回動作に関する異常処理を行う。上部旋回体３の旋回状態が、レバー２６Ａの操作状態と整合していない場合、レバー２６Ａに対する操作入力から上部旋回体３の旋回動作を実現するまでの複数の構成要素の少なくとも１つに異常があると判断することができるからである。以下、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合しない旋回異常の具体例及び異常処理の詳細について説明をする。

尚、上部旋回体３の旋回動作に関する異常処理には、上部旋回体３の旋回動作に異常があると判定すること、上部旋回体３の旋回動作を制限することの少なくとも一方が含まれる。また、上部旋回体３の旋回動作を制限することには、上部旋回体３の旋回動作を停止させることが含まれる。また、上部旋回体３の旋回動作を制限することには、例えば、オペレータに上部旋回体３の旋回動作に異常がある旨の通知を行う等により、旋回操作の中断や非常停止スイッチ６８の操作を促す等、間接的に、上部旋回体３の旋回動作を制限することを含む。また、レバー２６Ａに対する操作入力から上部旋回体３の旋回動作を実現するまでの構成要素の異常には、例えば、第１のショベルの生産工程或いは修理・点検工程における旋回油圧モータ４０を作動させるための油圧配管の誤り等に起因する誤動作が含まれる。また、レバー２６Ａに対する操作入力から上部旋回体３の旋回動作を実現するまでの構成要素の異常には、第２のショベルの生産工程或いは修理・点検工程における旋回用電動機２１を作動させるための電気配線の誤り等に起因する誤作動が含まれる。また、レバー２６Ａに対する操作入力から上部旋回体３の旋回動作を実現するまでの構成要素の異常には、第２のショベルの上部旋回体３の旋回動作を実現するためのセンサの異常（レゾルバ２２、電流センサ２１ｓ等の異常）やコントローラ３０のソフトウェア処理の異常（例えば、バグ等）が含まれる。

［旋回異常の第１例］
まず、図１０は、旋回異常の第１例を説明する図である。具体的には、上段の図は、レバー２６Ａの操作状態を表し、中段の図は、上部旋回体３の旋回速度を表し、下段の図は、上部旋回体３の旋回加速度或いは減速度を表す。以下、後述する図１２、図１４、図１６、図１８、図２０、図２２、及び図２４についても、同様に、上段、中段、及び下段の図は、それぞれ、レバー２６Ａの操作状態、上部旋回体３の旋回状態、及び上部旋回体３の旋回加速度或いは減速度を表す。

上段の図に示すように、本例では、中立状態からレバー２６Ａが右方向に操作されている。しかしながら、中段の図及び下段の図に示すように、上部旋回体３は、旋回停止状態から、レバー２６Ａの操作方向の逆方向である左方向に旋回加速し、左方向に旋回してしまっている。

このように、上部旋回体３の旋回状態が、レバー２６Ａの操作状態の操作方向に対応する旋回方向と逆方向に加速していることを表す場合、異常検出装置６０は、レバー２６Ａの操作状態と上部旋回体３の旋回状態とが整合しない旋回異常であると判定することができる。

また、同様に、上部旋回体３の旋回状態が、レバー２６Ａの操作状態における操作方向に対応する旋回方向と逆方向に減速していることを表す場合、レバー２６Ａの操作状態と上部旋回体３の旋回状態とが整合しない旋回異常であると判定することができる。例えば、右方向に一定の旋回速度で旋回中に、更に右方向へレバー２６Ａの操作量を増やす操作が行われたにも関わらず、上部旋回体３がレバー２６Ａの操作方向とは逆方向の左方向に減速してしまうような場合である。以下、図１１を参照して、本例（第１例）に係る旋回異常の検出に基づく異常処理について説明をする。

図１１は、本実施形態に係るショベルの異常検出装置６０による異常処理の第１例を概略的に示すフローチャートである。本フローチャートの処理は、例えば、ショベルが起動され、レバー２６Ａに対する操作入力の受付が開始された後、ショベルが運転停止されるまで、所定時間間隔で、繰り返し実行される。

ステップＳ１０２にて、異常検出装置６０は、圧力センサ２９或いは操作状態センサ６４の検出信号に基づき取得するレバー２６Ａの操作状態から、レバー２６Ａに操作入力があるか否かを判定する。異常検出装置６０は、レバー２６Ａに操作入力がある場合、ステップＳ１０４に進み、レバー２６Ａに操作入力がない場合、ステップＳ１０８に進む。

ステップＳ１０４にて、異常検出装置６０は、レゾルバ２２の検出信号、旋回状態センサ６２の検出信号、或いは旋回状態センサ６２及び走行状態センサ６６双方の検出信号に基づき取得する上部旋回体３の旋回状態から、上部旋回体３が旋回加速中或いは旋回減速中であるか否かを判定する。異常検出装置６０は、上部旋回体３が旋回加速中或いは旋回減速中である場合、ステップＳ１０６に進み、それ以外の場合、ステップＳ１０８に進む。

ステップＳ１０６にて、異常検出装置６０は、取得したレバー２６Ａの操作状態、及び上部旋回体３の旋回状態に基づき、上部旋回体３の旋回加速方向或いは旋回減速方向が、レバー２６Ａの操作方向に対応する方向であるか否かを判定する。異常検出装置６０は、上部旋回体３の旋回加速方向或いは旋回減速方向が、レバー２６Ａの操作方向に対応する方向である場合、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合している（即ち、旋回異常でない）と判定し、ステップＳ１０８に進む。一方、異常検出装置６０は、上部旋回体３の旋回加速方向或いは旋回減速方向が、レバー２６Ａの操作方向に対応する方向でない場合、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合している（即ち、旋回異常である）と判定し、ステップＳ１１０に進む。

ステップＳ１０８にて、異常検出装置６０は、上部旋回体３の旋回動作が正常であると判定する。

一方、ステップＳ１１０にて、異常検出装置６０は、上部旋回体３の旋回動作が異常であると判定し、ステップＳ１１０に進む。

ステップＳ１１２にて、異常検出装置６０は、上部旋回体３の旋回動作を制限する。例えば、異常検出装置６０は、ブレーキ切替弁５６に作動信号を送信し、メカニカルブレーキ２３を作動させたり、ＯＲ回路７０を介して、動作禁止指令をインバータ１８Ｂに送信し、電磁ブレーキ２３Ｋを作動させたりすることにより、上部旋回体３を停止させる。これにより、上部旋回体３の想定外の動作が停止されるため、上部旋回体３の暴走等を防止することができる。また、異常検出装置６０は、例えば、キャビン１０内のモニタに上部旋回体３の動作に関する異常がある旨の表示を行ったり、スピーカーから上部旋回体３の動作に関する異常がある旨の音声を再生したりすることにより、オペレータへの警告（通知）を行う。これにより、オペレータに対して、上部旋回体３の動作に関連する異常の発生を認識させることができるため、オペレータは、非常停止スイッチ６８を操作し、手動で、上部旋回体３（旋回用電動機２１）を停止させたり、サービスマンを呼んで、修理をしてもらったり等の適切な行動をとることができる。

尚、上部旋回体３が想定外の動作を行った場合のオペレータの想定される操作内容を考慮して、上部旋回体３の旋回動作が異常である（ステップＳ１１０）と判定される感度（判定され易さ）が規定されてよい。例えば、オペレータは、上部旋回体３が想定外の動作を行った場合、レバー２６Ａを逆方向に最大操作量（フルストローク）で操作する可能性がある。そのため、上部旋回体３の旋回動作が異常であると判定される感度は、比較的高く設定されてよい。これにより、早急に上部旋回体３の動作を制限することができるため、オペレータがレバー２６Ａを逆方向に最大操作量で操作してしまっても、上部旋回体３が急旋回してしまうような事態を回避することができる。例えば、ステップＳ１０４において、上部旋回体３が旋回加速中或いは旋回減速中であると判定するための加速度（減速度）の閾値が比較的小さい値に設定されることにより、上部旋回体３の旋回動作が異常であると判定され易くなり、早急に上部旋回体３の動作を制限することができる。

本フローチャートによる処理によれば、ショベルは、以下のように動作する。

例えば、ショベル（異常検出装置６０）は、ショベルが起動すること、レバー２６Ａからの操作入力の受付が開始されること（共に、上述の如く、本フローチャートが実行される前提条件の一例）、レバー２６Ａに対する操作入力が行われること（ステップＳ１０２のＹ）、及び上部旋回体３が旋回動作を行うこと（ステップＳ１０４のＹ）の全ての条件が成立すると、レバー２６Ａに対する操作入力と、上部旋回体３の旋回動作との関係性が整合していない場合（ステップＳ１０６のＮ）、上部旋回体３の旋回動作を停止させる（ステップＳ１１２）。

また、例えば、ショベル（異常検出装置６０）は、レバー２６Ａに対する操作入力が行われたときに（ステップＳ１０２のＹ）、上部旋回体３が操作入力と整合しない旋回動作を行った場合、具体的には、レバー２６Ａに対して上部旋回体３を右方向又は左方向に旋回させる操作が行われているにも関わらず、上部旋回体３が逆方向に旋回する動作を行った場合（ステップＳ１０６のＮ）、上部旋回体３を停止させる（ステップＳ１１２）。

このように、本例では、異常検出装置６０は、ステップＳ１０２〜Ｓ１０６の処理により、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合しているか否かを判定することができる。そのため、異常検出装置６０は、レバー２６Ａに対する操作入力から上部旋回体３の旋回動作が実現されるまでの全ての構成要素に起因する第１例に係る旋回異常を検出することができると共に、当該旋回異常の検出に基づき、上部旋回体３の動作に関連する異常処理を行うことができる。

［旋回異常の第２例］
続いて、図１２は、旋回異常の第２例を説明する図である。

上段の図に示すように、本例では、中立状態から比較的小さい操作量でレバー２６Ａが右方向に操作されている。しかしながら、中段の図及び下段の図に示すように、上部旋回体３は、旋回停止状態から右方向に比較的大きな加速度で旋回加速している。

このように、上部旋回体３の旋回状態が、レバー２６Ａの操作状態における操作量に対応する旋回加速度の範囲（例えば、操作量から予め想定される加速度の最大値）を超える旋回加速度で旋回していることを表す場合、異常検出装置６０は、レバー２６Ａの操作状態と上部旋回体３の旋回状態とが整合しない旋回異常であると判定することができる。以下、図１３を参照して、本例（第２例）に係る旋回異常の検出に基づく異常処理について説明する。

図１３は、本実施形態に係るショベルの異常検出装置６０による異常処理の第２例を概略的に示すフローチャートである。本フローチャートの処理は、上述した第１例（図１１）と同様、例えば、ショベルが起動され、レバー２６Ａに対する操作入力の受付が開始された後、ショベルが運転停止されるまで、所定時間間隔で、繰り返し実行される。

本フローチャートのステップＳ２０２，Ｓ２０４，Ｓ２０８〜Ｓ２１２の処理は、上述した第１例のステップＳ１０２，Ｓ１０４，Ｓ１０８〜Ｓ１１２と同じであるため、異なる部分を中心に説明する。

上部旋回体３が旋回加速中或いは旋回減速中であると判定された場合（ステップＳ２０４のＹ）、ステップＳ２０６にて、異常検出装置６０は、取得したレバー２６Ａの操作状態、及び上部旋回体３の旋回状態に基づき、上部旋回体３の旋回加速度が、レバー２６Ａの操作量に対応する旋回加速度の範囲を超えているか否かを判定する。レバー２６Ａの操作量に対応する上部旋回体３の旋回加速度は、アタッチメント（ブーム４、アーム５、及びバケット６）の上部旋回体３に対する相対位置やバケット６内の土砂等の重量により変化する。そのため、例えば、異常検出装置６０は、上部旋回体３の旋回加速度が、レバー２６Ａの操作量に対応する最大旋回加速度を超えているか否かを判定してよい。異常検出装置６０は、上部旋回体３の旋回加速度が、レバー２６Ａの操作量に対応する旋回加速度の範囲を超えていない場合、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合している（即ち、旋回異常でない）と判定し、ステップＳ２０８に進む。一方、異常検出装置６０は、上部旋回体３の旋回速度が、レバー２６Ａの操作量に対応する旋回速度の範囲を超えている場合、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合していない（即ち、旋回異常である）と判定し、ステップＳ２１０に進む。

尚、アタッチメント（ブーム４、アーム５、及びバケット６）のそれぞれの接続部分に角度センサ等を設け、異常検出装置６０は、アタッチメントの上部旋回体３に対する相対位置を算出してもよい。この場合、アタッチメントの相対位置と、レバー２６Ａの操作量に対応する旋回加速度の範囲を超えているか否かを判定するための閾値との対応関係が予め設定され、異常検出装置６０の内部メモリ等に格納されるとよい。これにより、異常検出装置６０は、算出したアタッチメントの相対位置に対応する閾値に基づき、ステップＳ２０６の判定処理を行うことが可能となり、更に精度よく旋回異常を判定することができる。

また、上述した第１例と同様、上部旋回体３が想定外の動作を行った場合のオペレータの想定される操作内容を考慮して、上部旋回体３の旋回動作が異常である（ステップＳ２１０）と判定される感度（判定され易さ）が規定されてよい。例えば、ステップＳ２０４において、上部旋回体３が旋回加速中或いは旋回減速中であると判定するための加速度（減速度）の閾値が比較的小さい値に設定されたり、ステップＳ２０６において、上部旋回体３の旋回加速度が、レバー２６Ａの操作状態に対応する旋回加速度の範囲を超えているか否かを判定するための閾値が比較的小さい値に設定されたりすることにより、上部旋回体３の旋回動作が異常であると判定され易くなり、早急に上部旋回体３の動作を制限することができる。

本例によるフローチャートによる処理によれば、ショベルは、以下のように動作する。

例えば、ショベル（異常検出装置６０）は、上述した第１例と同様、ショベルが起動すること、レバー２６Ａからの操作入力の受付が開始されること（共に、上述の如く、本フローチャートが実行される前提条件の一例）、レバー２６Ａに対する操作入力が行われること（ステップＳ２０２のＹ）、及び上部旋回体３が旋回動作を行うこと（ステップＳ２０４のＹ）の全ての条件が成立すると、レバー２６Ａに対する操作入力と、上部旋回体３の旋回動作との関係性が整合していない場合（ステップＳ２０６のＹ）、上部旋回体３の旋回動作を停止させる（ステップＳ２１２）。

また、例えば、ショベル（異常検出装置６０）は、レバー２６Ａに対する操作入力が行われたときに（ステップＳ２０２のＹ）、上部旋回体３が操作入力と整合しない旋回動作を行った場合、具体的には、上部旋回体３の旋回加速度が、レバー２６Ａの操作量に対応する旋回加速度の範囲を超えている場合（ステップＳ２０６のＹ）、上部旋回体３を停止させる（ステップＳ２１２）。

このように、本例では、異常検出装置６０は、ステップＳ２０２〜Ｓ２０６の処理により、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合しているか否かを判定することができる。そのため、レバー２６Ａに対する操作入力から上部旋回体３の旋回動作が実現されるまでの全ての構成要素に起因する第２例に係る旋回異常を検出することができると共に、当該旋回異常の検出に基づき、上部旋回体３の動作に関連する異常処理を行うことができる。

［旋回異常の第３例］
続いて、図１４は、旋回異常の第３例を説明する図である。

上段の図に示すように、本例では、中立状態から比較的小さい操作量でレバー２６Ａが右方向に操作されている。しかしながら、中段の図及び下段の図に示すように、上部旋回体３は、比較的長い期間、旋回加速を継続し、比較的大きな旋回速度に到達してしまっている。

このように、上部旋回体３の旋回状態が、レバー２６Ａの操作状態における操作量に対応する旋回速度の範囲（例えば、操作量から予め想定される旋回速度の最大値）を超える旋回速度で旋回していることを表す場合、異常検出装置６０は、レバー２６Ａの操作状態と上部旋回体３の旋回状態とが整合しない旋回異常であると判定することができる。以下、図１５を参照して、本例（第３例）に係る旋回異常の検出に基づく異常処理について説明する。

図１５は、本実施形態に係るショベルの異常検出装置６０による異常処理の第３例を概略的に示すフローチャートである。本フローチャートによる処理は、上述した第１例（図１１）等と同様、例えば、ショベルが起動され、レバー２６Ａに対する操作入力の受付が開始された後、ショベルが運転停止されるまで、所定時間間隔で、繰り返し実行される。

本フローチャートのステップＳ３０２，Ｓ３０４，Ｓ３０８〜Ｓ３１２の処理は、上述した第１例（図１１）のステップＳ１０２、Ｓ１０４，Ｓ１０８〜Ｓ１１２と同じであるため、異なる部分を中心に説明する。

上部旋回体３が旋回加速中或いは旋回減速中であると判定された場合（ステップＳ３０４のＹ）、ステップＳ３０６にて、異常検出装置６０は、取得したレバー２６Ａの操作状態、及び上部旋回体３の旋回状態に基づき、上部旋回体３の旋回速度が、レバー２６Ａの操作量に対応する旋回速度の範囲を超えているか否かを判定する。上述した第２例（図１３）における旋回加速度と同様、レバー２６Ａの操作量に対応する上部旋回体３の旋回速度は、アタッチメント（ブーム４、アーム５、及びバケット６）の上部旋回体３に対する相対位置やバケット６内の土砂等の重量により変化する。そのため、例えば、異常検出装置６０は、上部旋回体３の旋回速度が、レバー２６Ａの操作量に対応する最大旋回速度を超えているか否かを判定してよい。異常検出装置６０は、上部旋回体３の旋回速度が、レバー２６Ａの操作量に対応する旋回速度の範囲を超えていない場合、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合している（即ち、旋回異常でない）と判定し、ステップＳ３０８に進む。一方、異常検出装置６０は、上部旋回体３の旋回速度が、レバー２６Ａの操作量に対応する旋回速度の範囲を超えている場合、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合していない（即ち、旋回異常である）と判定し、ステップＳ３１０に進む。

尚、上述した第２例と同様、アタッチメント（ブーム４、アーム５、及びバケット６）のそれぞれの接続部分に角度センサ等を設け、異常検出装置６０は、アタッチメントの上部旋回体３に対する相対位置を算出してもよい。この場合、アタッチメントの相対位置と、レバー２６Ａの操作量に対応する旋回速度の範囲を超えているか否かを判定するための閾値との対応関係が予め設定され、内部メモリ等に格納されるとよい。これにより、異常検出装置６０は、算出したアタッチメントの相対位置に対応する閾値に基づきステップＳ３０６の判定処理を行うことが可能となり、更に精度よく旋回異常を判定することができる。

また、上述した第１例等と同様、上部旋回体３が想定外の動作を行った場合のオペレータの想定される操作内容を考慮して、上部旋回体３の旋回動作が異常である（ステップＳ３１０）と判定される感度（判定され易さ）が規定されてよい。例えば、ステップＳ３０４において、上部旋回体３が旋回加速中或いは旋回減速中であると判定するための加速度（減速度）の閾値が比較的小さい値に設定されたり、ステップＳ３０６において、上部旋回体３の旋回速度が、レバー２６Ａの操作量に対応する旋回速度の範囲を超えているか否かを判定するための閾値を比較的小さい値に設定されたりすることにより、上部旋回体３の旋回動作が異常であると判定され易くなり、早急に上部旋回体３の動作を制限することができる。

本例によるフローチャートによる処理によれば、ショベルは、以下のように動作する。

例えば、ショベル（異常検出装置６０）は、上述した第１例と同様、ショベルが起動すること、レバー２６Ａからの操作入力の受付が開始されること（共に、上述の如く、本フローチャートが実行される前提条件の一例）、レバー２６Ａに対する操作入力が行われること（ステップＳ３０２のＹ）、及び上部旋回体３が旋回動作を行うこと（ステップＳ３０４のＹ）の全ての条件が成立すると、レバー２６Ａに対する操作入力と、上部旋回体３の旋回動作との関係性が整合していない場合（ステップＳ３０６のＹ）、上部旋回体３の旋回動作を停止させる（ステップＳ３１２）。

また、例えば、ショベル（異常検出装置６０）は、レバー２６Ａに対する操作入力が行われたときに（ステップＳ３０２のＹ）、上部旋回体３が操作入力と整合しない旋回動作を行った場合、具体的には、上部旋回体３の旋回速度が、レバー２６Ａの操作量に対応する旋回速度の範囲を超えている場合（ステップＳ３０６のＹ）、上部旋回体３を停止させる（ステップＳ３１２）。

このように、本例では、異常検出装置６０は、ステップＳ３０２〜Ｓ３０６の処理により、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合しているか否かを判定することができる。そのため、レバー２６Ａに対する操作入力から上部旋回体３の旋回動作が実現されるまでの全ての構成要素に起因する第３例に係る旋回異常を検出することができると共に、当該旋回異常の検出に基づき、上部旋回体３の動作に関連する異常処理を行うことができる。

［旋回異常の第４例］
続いて、図１６は、旋回異常の第４例を示す図である。

上段の図に示すように、本例では、レバー２６Ａは、中立状態に維持され、操作量はゼロである。しかしながら、中段の図及び下段の図に示すように、上部旋回体３は、旋回停止状態から左方向に旋回してしまっている。

このように、上部旋回体３の旋回状態が、レバー２６Ａの操作状態における操作量がゼロであるにも関わらず、旋回加速していることを表す場合、異常検出装置６０は、レバー２６Ａの操作状態と上部旋回体３の旋回状態とが整合しない旋回異常であると判定することができる。以下、図１７を参照して、本例（第４例）に係る旋回異常の検出に基づく異常処理について説明する。

図１７は、本実施形態に係るショベルの異常検出装置６０による異常処理の第４例を概略的に示すフローチャートである。本フローチャートの処理は、上述した第１例（図１１）等と同様、例えば、ショベルが起動され、レバー２６Ａに対する操作入力の受付が開始された後、ショベルが運転停止されるまで、所定時間間隔で、繰り返し実行される。

本フローチャートのステップＳ４０６〜４１０の処理は、上述した第１例のステップＳ１０８〜１１２と同じであるため、異なる部分を中心に説明する。

ステップＳ４０２にて、異常検出装置６０は、圧力センサ２９或いは操作状態センサ６４の検出信号に基づき取得するレバー２６Ａの操作状態から、レバー２６Ａに操作入力があるか否かを判定する。異常検出装置６０は、レバー２６Ａに操作入力がない場合、ステップＳ４０４に進み、レバー２６Ａに操作入力がある場合、ステップＳ４０６に進む。

ステップＳ４０４にて、異常検出装置６０は、レゾルバ２２の検出信号、旋回状態センサ６２の検出信号、或いは旋回状態センサ６２及び走行状態センサ６６双方の検出信号から取得する上部旋回体３の旋回状態に基づき、上部旋回体３が旋回加速しているか否かを判定する。異常検出装置６０は、上部旋回体３が旋回加速していない場合、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合している（即ち、旋回異常でない）と判定し、ステップＳ４０６に進む。一方、異常検出装置６０は、上部旋回体３が旋回加速している場合、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合していない（即ち、旋回異常である）と判定し、ステップＳ４０８に進む。

尚、上述した第１例等の同様、上部旋回体３が想定外の動作を行った場合のオペレータの想定される操作内容を考慮して、上部旋回体３の旋回動作が異常である（ステップＳ４０８）と判定される感度（判定され易さ）が規定されてよい。例えば、ステップＳ４０４において、上部旋回体３が旋回加速していると判定するための加速度の閾値が比較的小さい値に設定される等により、上部旋回体３の旋回動作が異常であると判定され易くなり、早急に上部旋回体３の動作を制限することができる。

本フローチャートによる処理によれば、ショベルは、以下のように動作する。

例えば、ショベル（異常検出装置６０）は、レバー２６Ａに対する操作入力が行われていないにも関わらず（ステップＳ４０２のＮ）、上部旋回体３が操作入力と整合しない旋回動作を行った場合、具体的には、上部旋回体３が旋回加速している場合（ステップＳ４０４のＹ）、上部旋回体３を停止させる（ステップＳ４１０）。

このように、本例では、異常検出装置６０は、ステップＳ４０２，Ｓ４０４の処理により、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合しているか否かを判定することができる。そのため、レバー２６Ａに対する操作入力から上部旋回体３の旋回動作が実現されるまでの全ての構成要素に起因する第４例に係る旋回異常を検出することができると共に、当該旋回異常の検出に基づき、上部旋回体３の動作に関連する異常処理を行うことができる。

［旋回異常の第５例］
続いて、図１８は、旋回異常の第５例を示す図である。

上段の図に示すように、本例では、レバー２６Ａが右方向に略一定の操作量で操作されている状態から、レバー２６Ａに対して、操作量を減少させる戻し操作、即ち、上部旋回体３の減速を意図する操作（以下、単に「減速操作」と称する）が行われている。しかしながら、中段の図及び下段の図に示すように、上部旋回体３は、旋回速度が略一定の状態から加速してしまっている。

このように、レバー２６Ａの操作状態が減速操作であるにも関わらず、上部旋回体３の旋回状態が、減速していない（即ち、加速している或いは略一定の旋回速度で旋回している）ことを表している場合、異常検出装置６０は、レバー２６Ａの操作状態と上部旋回体３の旋回状態とが整合しない旋回異常であると判定することができる。以下、図１９を参照して、本例（第５例）に係る旋回異常に基づく異常処理について説明する。

図１９は、本実施形態に係るショベルの異常検出装置６０による異常処理の第５例を概略的に示すフローチャートである。本フローチャートの処理は、上述した第１例（図１１）等と同様、例えば、ショベルが起動され、レバー２６Ａに対する操作入力の受付が開始された後、ショベルが運転停止されるまで、所定時間間隔で、繰り返し実行される。

本フローチャートのステップＳ５０２，Ｓ５０８〜Ｓ５１２の処理は、上述した第１例のステップＳ１０２、Ｓ１０８〜Ｓ１１２と同じであるため、異なる部分を中心に説明する。

ステップＳ５０２にて、レバー２６Ａに対する操作入力があると判定された場合、ステップＳ５０４にて、異常検出装置６０は、取得したレバー２６Ａの操作状態が、減速操作（戻し操作）であるか否かを判定する。異常検出装置６０は、レバー２６Ａの操作状態が減速操作である場合、ステップＳ５０６に進み、減速操作でない場合、ステップＳ５０８に進む。

ステップＳ５０６にて、異常検出装置６０は、レゾルバ２２の検出信号、旋回状態センサ６２の検出信号、或いは旋回状態センサ６２及び走行状態センサ６６双方の検出信号から取得する上部旋回体３の旋回状態に基づき、上部旋回体３が旋回減速しているか否かを判定する。異常検出装置６０は、上部旋回体３が旋回減速している場合、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合している（即ち、旋回異常でない）と判定し、ステップＳ５０８に進む。一方、異常検出装置６０は、上部旋回体３が旋回減速していない場合、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合していない（即ち、旋回異常である）と判定し、ステップＳ５１０に進む。

尚、上述した第１例等の同様、上部旋回体３が想定外の動作を行った場合のオペレータの想定される操作内容を考慮して、上部旋回体３の旋回動作が異常である（ステップＳ５１０）と判定される感度（判定され易さ）が規定されてよい。例えば、ステップＳ５０４において、レバー２６Ａの操作状態が減速操作であるか否かを判定するための操作量の変化に関する閾値が比較的小さい値に設定されることにより、上部旋回体３の旋回動作が異常であると判定され易くなり、早急に上部旋回体３の動作を制限することができる。

本例によるフローチャートによれば、ショベルは、以下のように動作する。

例えば、ショベル（異常検出装置６０）は、上述した第１例と同様、ショベルが起動すること、レバー２６Ａからの操作入力の受付が開始されること（共に、本フローチャートが実行される前提条件の一例）、レバー２６Ａに対する操作入力が行われること（ステップＳ５０２のＹ）、及び上部旋回体３が（減速操作を要するような）旋回動作を行うこと（ステップＳ５０４のＹ）の全ての条件が成立すると、レバー２６Ａに対する操作入力と、上部旋回体３の旋回動作との関係性が整合していない場合（ステップＳ５０６のＮ）、上部旋回体３の旋回動作を停止させる（ステップＳ５１２）。

また、例えば、ショベル（異常検出装置６０）は、レバー２６Ａに対する操作入力が行われたときに（ステップＳ５０２のＹ）、上部旋回体３が操作入力と整合しない旋回動作を行った場合、具体的には、レバー２６Ａの操作状態が減速操作であるにも関わらず（ステップＳ５０４のＹ）、上部旋回体３が減速していない場合（ステップＳ５０６のＮ）、上部旋回体３を停止させる（ステップＳ５１２）。

このように、本例では、異常検出装置６０は、ステップＳ５０２〜Ｓ５０６の処理により、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合しているか否かを判定することができる。そのため、レバー２６Ａに対する操作入力から上部旋回体３の旋回動作が実現されるまでの全ての構成要素に起因する第５例に係る旋回異常を検出することができると共に、当該旋回異常の検出に基づき、上部旋回体３の動作に関連する異常処理を行うことができる。

［旋回異常の第６例］
続いて、図２０は、旋回異常の第６例を説明する図である。

上段の図に示すように、本例では、中立状態から比較的大きい操作量でレバー２６Ａが右方向に操作されている。しかしながら、中段の図及び下段の図に示すように、上部旋回体３は、旋回停止状態から右方向に加速しているものの、比較的小さい加速度しか出ていない。

このように、上部旋回体３の旋回状態が、レバー２６Ａの操作状態における操作量に対応する旋回加速度の範囲（例えば、操作量から予め想定される加速度の最小値）を下回る旋回加速度で旋回していることを表す場合、異常検出装置６０は、レバー２６Ａの操作状態と上部旋回体３の旋回状態とが整合しない旋回異常であると判定することができる。以下、図２１を参照して、本例（第６例）に係る旋回異常の検出に基づく異常処理について説明する。

図２１は、本実施形態に係るショベルの異常検出装置６０による異常処理の第６例を概略的に示すフローチャートである。本フローチャートの処理は、上述した第１例（図１１）等と同様、例えば、ショベルが起動され、レバー２６Ａに対する操作入力の受付が開始された後、ショベルが運転停止されるまで、所定時間間隔で、繰り返し実行される。

本フローチャートのステップＳ６０２，Ｓ６０４，Ｓ６０８〜Ｓ６１２は、上述した第１例のステップＳ１０２，Ｓ１０４，Ｓ１０８〜Ｓ１１２と同じであるため、異なる部分を中心に説明する。

上部旋回体３が旋回加速中或いは旋回減速中であると判定された場合（ステップＳ６０４のＹ）、ステップＳ６０６にて、異常検出装置６０は、取得したレバー２６Ａの操作状態、及び上部旋回体３の旋回状態に基づき、上部旋回体３の旋回加速度が、レバー２６Ａの操作量に対応する旋回加速度の範囲を下回っているか否かを判定する。異常検出装置６０は、上部旋回体３の旋回加速度が、レバー２６Ａの操作量に対応する旋回加速度の範囲を下回っていない場合、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合している（即ち、旋回異常でない）と判定し、ステップＳ３０８に進む。一方、異常検出装置６０は、上部旋回体３の旋回速度が、レバー２６Ａの操作量に対応する旋回速度の範囲を下回っている場合、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合していない（即ち、旋回異常である）と判定し、ステップＳ６１０に進む。

尚、上述の如く、レバー２６Ａの操作量に対応する上部旋回体３の旋回加速度は、アタッチメント（ブーム４、アーム５、及びバケット６）の上部旋回体３に対する相対位置やバケット６内の土砂等の重量により変化する。そのため、第２例（図１３）の場合と同様、アタッチメント（ブーム４、アーム５、及びバケット６）のそれぞれの接続部分に角度センサ等を設け、異常検出装置６０は、アタッチメントの上部旋回体３に対する相対位置を算出してもよい。この場合、アタッチメントの相対位置と、レバー２６Ａの操作量に対応する旋回加速度の範囲を超えているか否かを判定するための閾値との対応関係が予め設定され、異常検出装置６０の内部メモリ等に格納されるとよい。これにより、異常検出装置６０は、更に精度よく旋回異常を判定することができる。

また、上述した第１例と同様、上部旋回体３が想定外の動作を行った場合のオペレータの想定される操作内容を考慮して、上部旋回体３の旋回動作が異常である（ステップＳ６１０）と判定される感度（判定され易さ）が規定されてよい。例えば、ステップＳ６０４において、上部旋回体３が旋回加速中或いは旋回減速中であると判定するための加速度（減速度）の閾値が比較的小さい値に設定されたり、ステップＳ６０６において、上部旋回体３の旋回加速度が、レバー２６Ａの操作状態に対応する旋回加速度の範囲を下回っているか否かを判定するための閾値が比較的大きい値に設定されたりすることにより、上部旋回体３の旋回動作が異常であると判定され易くなり、早急に上部旋回体３の動作を制限することができる。

本フローチャートによる処理によれば、ショベルは、以下のように動作する。

例えば、ショベルは、（異常検出装置６０）は、上述した第１例と同様、ショベルが起動すること、レバー２６Ａからの操作入力の受付が開始されること（共に、上述の如く、本フローチャートが実行される前提条件の一例）、レバー２６Ａに対する操作入力が行われること（ステップＳ６０２のＹ）、及び上部旋回体３が旋回動作を行うこと（ステップＳ６０４のＹ）の全ての条件が成立すると、レバー２６Ａに対する操作入力と、上部旋回体３の旋回動作との関係性が整合していない場合（ステップＳ６０６のＹ）、上部旋回体３の旋回動作を停止させる（ステップＳ６１２）。

また、例えば、ショベル（異常検出装置６０）は、レバー２６Ａに対する操作入力が行われたときに（ステップＳ６０２のＹ）、上部旋回体３が操作入力と整合しない旋回動作を行った場合、具体的には、上部旋回体３の旋回加速度が、レバー２６Ａの操作量に対応する旋回加速度の範囲を下回っている場合（ステップＳ６０６のＹ）、上部旋回体３を停止させる（ステップＳ６１２）。

また、例えば、ショベル（異常検出装置６０）は、レバー２６Ａに対して、比較的大きい操作量、典型的には、最大操作量で操作入力が行われているにも関わらず、上部旋回体３が最大操作量に対応する旋回動作、即ち、比較的高い旋回加速度を伴う旋回動作を行わない場合（ステップＳ６０６のＹ）、上部旋回体３を停止させる（ステップＳ６１２）。

このように、本例では、異常検出装置６０は、ステップＳ６０２〜Ｓ６０６の処理により、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合しているか否かを判定することができる。そのため、レバー２６Ａに対する操作入力から上部旋回体３の旋回動作が実現されるまでの全ての構成要素に起因する第６例に係る旋回異常を検出することができると共に、当該旋回異常の検出に基づき、上部旋回体３の動作に関連する異常処理を行うことができる。

［旋回異常の第７例］
続いて、図２２は、旋回異常の第７例を説明する図である。

上段の図に示すように、中立状態から比較的大きい操作量でレバー２６Ａが操作されている。しかしながら、中段の図及び下段の図に示すように、上部旋回体３は、旋回停止状態から右方向に旋回しているものの、比較的小さい旋回速度しか出ていない。

このように、上部旋回体３の旋回状態が、レバー２６Ａの操作状態における操作量に対応する旋回速度の範囲（例えば、操作量から予め想定される旋回速度の最小値）を下回る旋回速度で旋回していることを表す場合、異常検出装置６０は、レバー２６Ａの操作状態と上部旋回体３の旋回状態とが整合しない旋回異常であると判定することができる。以下、図２３を参照して、本例（第７例）に係る旋回異常の検出に基づく異常処理について説明する。

図２３は、本実施形態に係るショベルの異常検出装置６０による異常処理の第７例を概略的示すフローチャートである。本フローチャートによる処理は、上述した第１例（図１１）等と同様、例えば、ショベルが起動され、レバー２６Ａに対する操作入力の受付が開始された後、ショベルが運転停止されるまで、所定時間間隔で、繰り返し実行される。

本フローチャートのステップＳ７０２，Ｓ７０４，Ｓ７０８〜Ｓ７１２の処理は、上述した第１例（図１１）のステップＳ１０２、Ｓ１０４，Ｓ１０８〜Ｓ１１２と同じであるため、異なる部分を中心に説明する。

上部旋回体３が旋回加速中或いは旋回減速中であると判定された場合（ステップＳ７０４のＹ）、ステップＳ７０６にて、異常検出装置６０は、取得したレバー２６Ａの操作状態、及び上部旋回体３の旋回状態に基づき、上部旋回体３の旋回速度が、レバー２６Ａの操作量に対応する旋回速度の範囲を下回っているか否かを判定する。異常検出装置６０は、上部旋回体３の旋回速度が、レバー２６Ａの操作量に対応する旋回速度の範囲を超えていない場合、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合している（即ち、旋回異常でない）と判定し、ステップＳ７０８に進む。一方、異常検出装置６０は、上部旋回体３の旋回速度が、レバー２６Ａの操作量に対応する旋回速度の範囲を超えている場合、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合していない（即ち、旋回異常である）と判定し、ステップＳ７１０に進む。

尚、上述の如く、レバー２６Ａの操作量に対応する上部旋回体３の旋回速度は、アタッチメント（ブーム４、アーム５、及びバケット６）の上部旋回体３に対する相対位置やバケット６内の土砂等の重量により変化する。そのため、上述した第３例（図１５）と同様、アタッチメント（ブーム４、アーム５、及びバケット６）のそれぞれの接続部分に角度センサ等を設け、異常検出装置６０は、アタッチメントの上部旋回体３に対する相対位置を算出してもよい。この場合、アタッチメントの相対位置と、レバー２６Ａの操作量に対応する旋回速度の範囲を下回っているか否かを判定するための閾値との対応関係が予め設定され、内部メモリ等に格納されるとよい。これにより、異常検出装置６０は、算出したアタッチメントの相対位置に対応する閾値に基づきステップＳ７０６の判定処理を行うことが可能となり、更に精度よく旋回異常を判定することができる。

また、上述した第１例等と同様、上部旋回体３が想定外の動作を行った場合のオペレータの想定される操作内容を考慮して、上部旋回体３の旋回動作が異常である（ステップＳ７１０）と判定される感度（判定され易さ）が規定されてよい。例えば、ステップＳ７０４において、上部旋回体３が旋回加速中或いは旋回減速中であると判定するための加速度（減速度）の閾値が比較的小さい値に設定されたり、ステップＳ７０６において、上部旋回体３の旋回速度が、レバー２６Ａの操作量に対応する旋回速度の範囲を下回っているか否かを判定するための閾値を比較的大きい値に設定されたりすることにより、上部旋回体３の旋回動作が異常であると判定され易くなり、早急に上部旋回体３の動作を制限することができる。

本例によるフローチャートによる処理によれば、ショベルは、以下のように動作する。

例えば、ショベル（異常検出装置６０）は、上述した第１例と同様、ショベルが起動すること、レバー２６Ａからの操作入力の受付が開始されること（共に、上述の如く、本フローチャートが実行される前提条件の一例）、レバー２６Ａに対する操作入力が行われること（ステップＳ７０２のＹ）、及び上部旋回体３が旋回動作を行うこと（ステップＳ７０４のＹ）の全ての条件が成立すると、レバー２６Ａに対する操作入力と、上部旋回体３の旋回動作との関係性が整合していない場合（ステップＳ７０６のＹ）、上部旋回体３の旋回動作を停止させる（ステップＳ７１２）。

また、例えば、ショベル（異常検出装置６０）は、レバー２６Ａに対する操作入力が行われたときに（ステップＳ７０２のＹ）、上部旋回体３が操作入力と整合しない旋回動作を行った場合、具体的には、上部旋回体３の旋回速度が、レバー２６Ａの操作量に対応する旋回速度の範囲を下回っている場合（ステップＳ７０６のＹ）、上部旋回体３を停止させる（ステップＳ７１２）。

また、例えば、ショベル（異常検出装置６０）は、レバー２６Ａに対して、比較的大きい操作量、典型的には、最大操作量で操作入力が行われているにも関わらず、上部旋回体３が最大操作量に対応する旋回動作、即ち、比較的高い旋回速度を伴う旋回動作を行わない場合（ステップＳ７０６のＹ）、上部旋回体３を停止させる（ステップＳ７１２）。

このように、本例では、異常検出装置６０は、ステップＳ７０２〜Ｓ７０６の処理により、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合しているか否かを判定することができる。そのため、レバー２６Ａに対する操作入力から上部旋回体３の旋回動作が実現されるまでの全ての構成要素に起因する第７例に係る旋回異常を検出することができると共に、当該旋回異常の検出に基づき、上部旋回体３の動作に関連する異常処理を行うことができる。

［旋回異常の第８例］
続いて、図２４は、旋回異常の第８例を説明する図である。

上段の図に示すように、本例では、レバー２６Ａが右方向に略一定の操作量で操作されている状態から、レバー２６Ａに対して、操作量を増加させる倒し操作、即ち、上部旋回体３の加速を意図する操作（以下、単に「加速操作」と称する）が行われている。しかしながら、中段の図及び下段の図に示すように、上部旋回体３は、旋回速度が略一定の状態から減速してしまっている。

このように、レバー２６Ａの操作状態が加速操作であるにも関わらず、上部旋回体３の旋回状態が、加速していない（即ち、減速している或いは略一定の旋回速度で旋回している）ことを表している場合、異常検出装置６０は、レバー２６Ａの操作状態と上部旋回体３の旋回状態とが整合しない旋回異常であると判定することができる。以下、図２５を参照して、本例（第８例）に係る旋回異常に基づく異常処理について説明する。

図２５は、本実施形態に係るショベルの異常検出装置６０による異常処理の第８例を概略的に示すフローチャートである。本フローチャートの処理は、上述した第１例（図１１）等と同様、例えば、ショベルが起動され、レバー２６Ａに対する操作入力の受付が開始された後、ショベルが運転停止されるまで、所定時間間隔で、繰り返し実行される。

本フローチャートのステップＳ８０２，Ｓ８０８〜Ｓ８１２の処理は、上述した第１例のステップＳ１０２、Ｓ１０８〜Ｓ１１２と同じであるため、異なる部分を中心に説明する。

レバー２６Ａに対する操作入力があると判定された場合（ステップＳ８０２のＹ）、ステップＳ８０４にて、異常検出装置６０は、取得したレバー２６Ａの操作状態が、加速操作（倒し操作）であるか否かを判定する。異常検出装置６０は、レバー２６Ａの操作状態が加速操作である場合、ステップＳ８０６に進み、加速操作でない場合、ステップＳ８０８に進む。

ステップＳ８０６にて、異常検出装置６０は、レゾルバ２２の検出信号、旋回状態センサ６２の検出信号、或いは旋回状態センサ６２及び走行状態センサ６６双方の検出信号から取得する上部旋回体３の旋回状態に基づき、上部旋回体３が旋回減速しているか否かを判定する。異常検出装置６０は、上部旋回体３が旋回加速している場合、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合している（即ち、旋回異常でない）と判定し、ステップＳ８０８に進む。一方、異常検出装置６０は、上部旋回体３が旋回加速していない場合、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合していない（即ち、旋回異常である）と判定し、ステップＳ８１０に進む。

尚、上述した第１例等の同様、上部旋回体３が想定外の動作を行った場合のオペレータの想定される操作内容を考慮して、上部旋回体３の旋回動作が異常である（ステップＳ８１０）と判定される感度（判定され易さ）が規定されてよい。例えば、ステップＳ８０４において、レバー２６Ａの操作状態が減速操作であるか否かを判定するための操作量の変化に関する閾値が比較的小さい値に設定される等により、上部旋回体３の旋回動作が異常であると判定され易くなり、早急に上部旋回体３の動作を制限することができる。

本例によるフローチャートによれば、ショベルは、以下のように動作する。

例えば、ショベル（異常検出装置６０）は、レバー２６Ａに対する操作入力が行われたときに（ステップＳ８０２のＹ）、上部旋回体３が操作入力と整合しない旋回動作を行った場合、具体的には、レバー２６Ａの操作状態が加速操作であるにも関わらず（ステップＳ８０４のＹ）、上部旋回体３が加速していない場合（ステップＳ８０６のＮ）、上部旋回体３を停止させる（ステップＳ８１２）。

このように、本例では、異常検出装置６０は、ステップＳ８０２〜Ｓ８０６の処理により、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合しているか否かを判定することができる。そのため、レバー２６Ａに対する操作入力から上部旋回体３の旋回動作が実現されるまでの全ての構成要素に起因する第８例に係る旋回異常を検出することができると共に、当該旋回異常の検出に基づき、上部旋回体３の動作に関連する異常処理を行うことができる。

尚、上述した第１例〜第８例に対応する旋回異常の判定方法と異なる方法で、異なる他の種類の旋回異常を判定してもよい。

［旋回異常の第１例〜第８例の組み合わせ］
ここで、上述した実施例（第１例?第８例）に係る異常処理の少なくとも一部を組み合わせても良い。

具体的には、異常検出装置６０は、第１例?第８例に係る異常処理の一部又は全部を並列的に処理する。そして、異常検出装置６０は、少なくとも１つの異常処理において、レバー２６Ａの操作状態が、上部旋回体３の旋回状態と整合していないと判定された場合に、上部旋回体３の旋回動作が異常であると判定し、上部旋回体３の旋回動作を制限してよい。

また、異常検出装置６０は、第１例〜第８例に係る旋回異常の一部又は全部を判定するための条件を直列的に処理することにより、第１例〜第８例に係る旋回異常の何れかに該当するか否か判定し、何れかの旋回異常に該当すると判定された場合に、上部旋回体３の動作を制限してもよい。例えば、図２６は、本実施形態に係るショベルの異常検出装置６０による異常処理の他の例を概略的に示すフローチャートである。本フローチャートによる処理は、上述した第１例（図１１）等と同様、例えば、ショベルが起動され、レバー２６Ａに対する操作入力の受付が開始された後、ショベルが運転停止されるまで、所定時間間隔で、繰り返し実行される。

具体的には、本フローチャートでは、第１例〜第４例に係る旋回異常を直列的に判定し（ステップＳ９０２〜Ｓ９１２）、何れか１つに該当する場合（ステップＳ９０６のＮ、ステップＳ９０８のＹ、ステップＳ９１０のＹ、ステップＳ９１２のＹ）に、上部旋回体３の旋回動作に異常があると判定し（ステップＳ９１６）、上部旋回体３の旋回動作を制限する（ステップＳ９１８）。

より具体的には、上述した第１例（図１１）のフローチャートにおけるステップＳ１０２〜Ｓ１０６は、本フローチャートのステップＳ９０２〜Ｓ９０６に該当する。また、上述した第２例（図１３）のフローチャートにおけるステップＳ２０２〜Ｓ２０６は、本フローチャートのステップＳ９０２，Ｓ９０４，Ｓ９１０に該当する。また、上述した第３例（図１５）のフローチャートにおけるステップＳ３０２〜Ｓ３０６は、本フローチャートにおけるステップＳ９０２，Ｓ９０４，Ｓ９０８に該当する。また、上述した第４例（図１７）のフローチャートにおけるステップＳ４０２，Ｓ４０４は、本フローチャートにおけるステップＳ９０２，Ｓ９１２に該当する。

尚、第１例〜第８例に係る旋回異常と異なる他の種類の旋回異常を検出する場合についても、第１例〜第８例に係る旋回異常に係る異常処理と、他の種類の旋回異常に係る異常処理とを、並列的或いは直列的に組み合わせてよい。

［旋回異常の第９例〜第１２例］
続いて、図２７は、旋回異常の第９例〜第１２例を説明する図である。具体的には、レバー２６Ａの操作状態（操作量）と、上部旋回体３の旋回状態（旋回速度）との対応関係のうち、旋回異常に該当する対応関係（表中の"×"）と、旋回異常の可能性がある対応関係（表中の"△"）を示す表である。

尚、表中における"高速"及び"低速"は、旋回速度が予め規定される速度用閾値以上であるか否かを示す。また、表中における"操作量大"及び"操作量小"は、レバー２６Ａの操作量（ストローク量）が予め規定される操作量用閾値以上であるか否かを示す。

図２７に示すように、本例（第９例〜第１２例）では、レバー２６Ａの操作状態としての操作量と、上部旋回体３の旋回状態としての旋回速度とに基づき、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合しているか否かを判定する、即ち、旋回異常に該当するか否かを判定する。

［旋回異常の第９例］
表中の対応関係ＥＸ９（実線枠で囲まれたレバー２６Ａの操作状態と上部旋回体３の旋回状態との対応関係部分）に対応する旋回異常の第９例は、上述した第１例（図１０）と同様、上部旋回体３の旋回状態が、レバー２６Ａの操作状態の操作方向に対応する旋回方向と逆方向に加速している状況を示している。

例えば、異常検出装置６０は、上部旋回体３が、レバー２６Ａの操作方向と逆方向に比較的高い旋回速度（"高速"）で旋回している場合、レバー２６Ａの操作量に依らず、上部旋回体３の旋回状態が、レバー２６Ａの操作状態の操作方向に対応する旋回方向と逆方向に加速している、即ち、旋回異常に該当すると判定することができる（対応関係ＥＸ９のうちの"×"の部分）。

また、例えば、異常検出装置６０は、上部旋回体３がレバー２６Ａの操作方向と逆方向に比較的低い旋回速度（"低速"）で旋回している場合、上部旋回体３が操作方向と同じ方向に減速中である場合も有り得るものの、レバー２６Ａの操作状態の操作方向に対応する旋回方向と逆方向に加速している可能性がある、即ち、旋回異常に該当する可能性があると判定することができる（対応関係ＥＸ９のうちの"△"の部分）。そのため、例えば、異常検出装置６０は、当該状況（上部旋回体３がレバー２６Ａの操作方向と逆方向に比較的低い旋回速度（"低速"）で旋回している状況）が予め規定される一定時間以上継続する場合に、レバー２６Ａの操作状態の操作方向に対応する旋回方向と逆方向に加速している、即ち、旋回異常に該当すると判定してよい。

［旋回異常の第１０例］
表中の対応関係ＥＸ１０（点線枠で囲まれたレバー２６Ａの操作状態と上部旋回体３の旋回状態との対応関係部分）に対応する旋回異常の第１０例は、上述した第２例（図１２）、第３例（図１４）と同様、上部旋回体３の旋回状態が、レバー２６Ａの操作状態における操作量に対応する旋回加速度或いは旋回速度の範囲を超える旋回加速度或いは旋回速度で旋回している状況を示している。

例えば、異常検出装置６０は、レバー２６Ａの操作量が比較的小さい（"操作量小"）であるにも関わらず、上部旋回体３が比較的高い旋回速度（"高速"）で旋回している場合、上部旋回体３の旋回状態が、レバー２６Ａの操作状態における操作量に対応する旋回加速度或いは旋回速度の範囲を超える旋回加速度或いは旋回速度で旋回している、即ち、旋回異常に該当すると判定することができる（対応関係ＥＸ１０の"×"の部分）。

［旋回異常の第１１例］
表中の対応関係ＥＸ１１（一点鎖線枠で囲まれたレバー２６Ａの操作状態と上部旋回体３の旋回状態との対応関係部分）に対応する旋回異常の第１１例は、上述した第４例（図１６）と同様、レバー２６Ａの操作状態における操作量がゼロ（レバー２６Ａが中立状態）であるにも関わらず、上部旋回体３が旋回加速している状況を示している。

例えば、異常検出装置６０は、レバー２６Ａの操作量がゼロ、即ち、レバー２６Ａが中立状態であるにも関わらず、比較的高い旋回速度（"高速"）で左方向或いは右方向に旋回している場合、レバー２６Ａの操作状態における操作量がゼロ（レバー２６Ａが中立状態）であるにも関わらず、上部旋回体３が旋回加速している、即ち、旋回異常に該当すると判定することができる（対応関係ＥＸ１１のうちの"×"の部分）。

また、例えば、異常検出装置６０は、レバー２６Ａの操作量がゼロ、即ち、レバー２６Ａが中立状態であるにも関わらず、比較的低い旋回速度（"低速"）で左方向或いは右方向に旋回している場合、レバー２６Ａの戻し操作（減速操作）により、上部旋回体３が減速中である場合が有り得るものの、レバー２６Ａの操作状態における操作量がゼロ（レバー２６Ａが中立状態）であるにも関わらず、上部旋回体３が旋回加速している可能性がある、即ち、旋回異常に該当する可能性があると判定することができる（対応関係ＥＸ１１のうちの"△"の部分）。そのため、例えば、異常検出装置６０は、当該状況（レバー２６Ａが中立状態であるにも関わらず、比較的低い旋回速度（"低速"）で旋回している状況）が予め規定される一定時間以上継続する場合に、レバー２６Ａの操作状態における操作量がゼロであるにも関わらず、上部旋回体３が旋回加速している、即ち、旋回異常に該当すると判定してよい。

［旋回異常の第１２例］
表中の対応関係ＥＸ１２（二点鎖線枠で囲まれたレバー２６Ａの操作状態と上部旋回体３の旋回状態との対応関係部分）に対応する旋回異常の第１２例は、上述した第６例（図２０）、第７例（図２２）と同様、レバー２６Ａの操作状態における操作量に対応する旋回加速度或いは旋回速度の範囲を下回る旋回加速度或いは旋回速度で、上部旋回体３が旋回している状況を示している。

例えば、異常検出装置６０は、レバー２６Ａの操作量が比較的大きい状態（"操作量大"）であるにも関わらず、上部旋回体３が比較的低い旋回速度で旋回している、或いは、上部旋回体３が停止している場合、レバー２６Ａの倒し操作（加速操作）により、上部旋回体３が加速中である場合が有り得るものの、レバー２６Ａの操作状態における操作量に対応する旋回加速度或いは旋回速度の範囲を下回る旋回加速度或いは旋回速度で、上部旋回体３が旋回している可能性がある、即ち、旋回異常に該当する可能性があると判定することができる（対応関係ＥＸ１２の"△"の部分）。そのため、例えば、異常検出装置６０は、当該状況（レバー２６Ａの操作量が比較的大きい状態（"操作量大"）であるにも関わらず、上部旋回体３が比較的低い旋回速度で旋回している、或いは、上部旋回体３が停止している状況）が予め規定される一定時間以上継続する場合に、レバー２６Ａの操作状態における操作量に対応する旋回加速度或いは旋回速度の範囲を下回る旋回加速度或いは旋回速度で、上部旋回体３が旋回している、即ち、旋回異常に該当すると判定してよい。

以下、図２８を参照して、第９例〜第１２例に係る旋回異常に基づく異常処理について説明する。

図２８は、本実施形態に係るショベルの異常検出装置６０による異常処理の更に他の例を概略的に示すフローチャートである。本フローチャートによる処理は、上述した第１例（図１１）等と同様、例えば、ショベルが起動され、レバー２６Ａに対する操作入力の受付が開始された後、ショベルが運転停止されるまで、所定時間間隔で、繰り返し実行される。

尚、異常検出装置６０は、図２７の判定表に対応するマップ情報を、例えば、内部メモリ等に保持している前提で説明を行う。

本フローチャートのステップＳ１００８〜Ｓ１０１２は、上述した第１例のステップＳＳ１０８〜Ｓ１１２と同じであるため、異なる部分を中心に説明する。

ステップＳ１００２にて、異常検出装置６０は、圧力センサ２９或いは操作状態センサ６４の検出信号から取得するレバー２６Ａの操作状態（操作量）、及びレゾルバ２２の検出信号、旋回状態センサ６２の検出信号、或いは旋回状態センサ６２及び走行状態センサ６６双方の検出信号から取得する上部旋回体３の旋回状態（旋回速度）とに基づき、図２７の判定表の"×"の対応関係に該当するか否かを判定する。異常検出装置６０は、図２７の判定表の"×"の対応関係に該当しない場合、ステップＳ１００４に進み、図２７の判定表の"×"の対応関係に該当する場合、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合していない（即ち、旋回異常である）と判定し、ステップＳ１０１０に進む。

ステップＳ１００４にて、異常検出装置６０は、取得したレバー２６Ａの操作状態（操作量）、及び上部旋回体３の旋回状態（旋回速度）に基づき、図２７の判定表の"△"の対応関係に該当するか否かを判定する。異常検出装置６０は、図２７の判定表の"△"の対応関係に該当する場合、ステップＳ１００６に進み、図２７の判定表の"△"の対応関係に該当しない場合、上部旋回体３の旋回状態とが整合している（即ち、旋回異常ではない）と判定し、ステップＳ１００８に進む。

ステップＳ１００６にて、異常検出装置６０は、ステップＳ９０４で該当すると判定された対応関係の状況が予め規定される一定時間以上継続しているか否かを判定する。異常検出装置６０は、一定時間以上継続していない場合、上部旋回体３の旋回状態とが整合している（即ち、旋回異常ではない）と判定し、ステップＳ１００８に進み、一定時間以上継続している場合、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合していない（即ち、旋回異常である）と判定し、ステップＳ１０１０に進む。

このように、本例では、異常検出装置６０は、図２７の判定表（ステップＳ１００２〜Ｓ１００６の処理）により、レバー２６Ａの操作状態と、上部旋回体３の旋回状態とが整合しているか否かを判定することができる。そのため、レバー２６Ａに対する操作入力から上部旋回体３の旋回動作が実現されるまでの全ての構成要素に起因する第９例〜第１２に係る旋回異常を検出することができると共に、当該旋回異常の検出に基づき、上部旋回体３の動作に関連する異常処理を行うことができる。

また、本例では、レバー２６Ａの操作量と上部旋回体３の旋回速度とだけを用いるため、容易に、旋回異常に該当するか否かを判定することができる。そのため、異常検出装置６０の処理負荷を軽減したり、異常検出装置６０により単位時間当たりに判定可能な旋回異常の種類を増やしたり等することができる。

尚、図２７の判定表を用いて、第９例〜第１２例に係る旋回異常の一部を検出してもよい。また、図２７の判定表のうちの"×"に該当する場合だけ、旋回異常であると判定してもよい。即ち、図２７の判定表のうちの"△"に相当する対応関係に基づく、旋回異常の検出は省略されてもよい。また、当然の如く、第１例〜第８例に係る異常処理の一部又は全部と、第９例〜第１２例に係る異常処理の一部又は全部とを組み合わせてもよい。

以上、本発明を実施するための形態について詳述したが、本発明はかかる特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。

１ 下部走行体（走行体）
３ 上部旋回体（旋回体）
２１ 旋回用電動機
２３ メカニカルブレーキ
２３Ｋ 電磁ブレーキ
２６ 操作装置
２６Ａ レバー（操作手段）
２９ 圧力センサ（操作状態検出手段）
３０ コントローラ
４０ 旋回油圧モータ
５６ ブレーキ切替弁
６０ 異常検出装置（制御装置）
６２ 旋回状態センサ（旋回状態検出手段）
６４ 操作状態センサ（操作状態検出手段）
６６ 走行状態センサ
６８ 非常停止スイッチ

Claims (12)

1. 走行体と、
   前記走行体に旋回可能に搭載される旋回体と、
   前記旋回体の旋回動作を操作する操作手段と、
   前記操作手段の操作状態を検出する操作状態検出手段と、
   前記旋回体の旋回状態を検出する旋回状態検出手段と、
   制御装置と、を備え、
   前記制御装置は、前記操作状態と前記旋回状態とが整合していない場合、前記旋回体の旋回動作に関する異常処理を行う、
   ショベル。
2. 前記操作状態と前記旋回状態とが整合していない場合には、前記旋回状態が、前記操作状態の操作方向に対応する旋回方向と逆方向に加速又は減速していることを表す場合が含まれる、
   請求項１に記載のショベル。
3. 前記旋回状態と前記旋回状態とが整合していない場合には、前記旋回状態が、前記操作状態の操作量がゼロにも関わらず、加速していることを表す場合が含まれる、
   請求項１又は２に記載のショベル。
4. 前記旋回状態と前記旋回状態とが整合していない場合には、前記旋回状態が、前記操作状態の操作量に対応する加速度の範囲を超える又は下回る加速度で旋回していることを表す場合が含まれる、
   請求項１乃至３の何れか一項に記載のショベル。
5. 前記操作状態と前記旋回状態とが整合していない場合には、前記旋回状態が、前記操作状態の操作量に対応する速度の範囲を超える又は下回る速度で旋回していることを表す場合が含まれる、
   請求項１乃至４の何れか一項に記載のショベル。
6. 前記操作状態と前記旋回状態とが整合していない場合には、前記操作状態が前記旋回体を減速させる操作を表しているにも関わらず、前記旋回体が減速していない場合が含まれる、
   請求項１乃至５の何れか一項に記載のショベル。
7. 前記操作状態と前記旋回状態とが整合していない場合には、前記操作状態が前記旋回体を加速させる操作を表しているにも関わらず、前記旋回体が加速していない場合が含まれる、
   請求項１乃至６の何れか一項に記載のショベル。
8. 旋回体と、前記旋回体の旋回動作を操作する操作手段とを備えるショベルであって、
   ショベルが起動すること、前記操作手段からの操作入力の受付が開始されること、前記操作手段に対する操作入力が行われること、及び前記旋回体が旋回動作を行うことの全ての条件が成立すると、前記旋回体の旋回動作を停止させる、
   ショベル。
9. 前記操作手段に対する操作入力と、前記旋回体の旋回動作との関係性が整合していない場合、前記旋回体の旋回動作を停止させる、
   請求項８に記載のショベル。
10. 旋回体と、前記旋回体の旋回動作を操作する操作手段とを備えるショベルであって、
    前記操作手段に対して前記旋回体を右方向又は左方向に旋回させる操作が行われているにも関わらず、前記旋回体が逆方向に旋回する動作を行った場合、前記旋回体を停止させる、
    ショベル。
11. 旋回体と、前記旋回体の旋回動作を操作する操作手段とを備えるショベルであって、
    前記操作手段に対して最大操作量で操作入力が行われているにも関わらず、前記旋回体が前記最大操作量に対応する旋回動作を行わない場合、前記旋回体を停止させる、
    ショベル。
12. 旋回体と、前記旋回体の旋回動作を操作する操作手段とを備えるショベルであって、
    前記操作手段に対する操作入力が行われたときに、前記旋回体が前記操作入力と整合しない旋回動作を行った場合、前記旋回体を停止させる、
    ショベル。

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