JP2018045094A - トナー、ならびにそれを用いた二成分現像剤、現像装置及び画像形成装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】帯電性能のばらつきが抑制され、画像むら等の画像欠陥の発生を抑制できるトナーと、当該トナー含む二成分現像剤と、当該二成分現像剤を用いて現像を行う現像装置と、当該現像装置を用いて画像を形成する画像形成装置とを提供すること。【解決手段】トナーの表面酸価を特定の範囲内に低め、高温高湿条件でのトナーの吸湿を抑制する。トナーを構成するトナー粒子は、トナー母粒子と、トナー母粒子の表面を被覆する被覆層とを備えるのが好ましい。【選択図】図２
Description
本発明は、トナー、ならびにそれを用いた二成分現像剤、現像装置及び画像形成装置に関する。
電子写真方式の画像形成装置は、高画質画像を簡易な操作で短時間で形成でき、保守管理も容易であることから、例えば、複写機、プリンタ、ファクシミリ装置等として広く普及している。
電子写真方式の画像形成装置は、例えば、感光体と、帯電手段と、露光手段と、現像手段と、転写手段と、定着手段とを含む。感光体は、その表面に感光層が形成されたローラ状部材である。帯電手段は、感光体表面を所定の電位に帯電させる。露光手段は、所定の電位に帯電された感光体表面に、画像情報に応じた信号光を照射して静電潜像を形成する。現像手段は、トナーを貯留する現像槽と、所定の電位に帯電したトナーを静電潜像に供給する現像ローラとを含み、感光体表面の静電潜像をトナー像に現像する。転写手段は、感光体表面のトナー像を記録媒体に転写する。定着手段は、例えば、定着ローラと、加圧ローラとを含み、定着ローラと加圧ローラとの圧接部である定着ニップ部に未定着のトナー像を担持する記録媒体を通過させ、トナー像を記録媒体に熱定着させる。これによって、記録媒体上に画像が形成される。
電子写真方式の画像形成に用いられるトナーは、結着樹脂（合成樹脂）、着色剤、ワックス（離型剤）等を含む。かかるトナーの特性が、形成される画像の画像濃度及び画像品位に大きな影響を及ぼす。
トナーとしては、懸濁重合トナーが知られている。懸濁重合トナーは、着色剤、ワックス、重合性を有するビニル基含有モノマー、重合開始剤等を水系媒体中に懸濁分散した後、モノマーを懸濁重合して得られるトナー粒子からなる。
また、乳化重合凝集トナーもよく知られている。乳化重合凝集トナーは、重合開始剤、乳化剤等を含有する水系媒体中に、重合性を有するビニル基含有モノマーを乳化分散した後に重合して一次粒子を得て、この樹脂粒子の水分散液と着色剤、ワックスの分散液とを混合して凝集粒子を形成し、この凝集粒子を加熱溶融して形成されるトナー粒子からなる。上記の懸濁重合トナーや、乳化重合凝集トナーは、ケミカルトナーと呼ばれている。
しかし、これらのトナーには、保存環境や使用環境によってトナーの帯電性能にばらつきを生じやすい問題がある。その結果、画像むら等の画像欠陥が発生しやすくなり、高画質画像を形成しにくい場合がある。
ケミカルトナー以外の広く使用されるトナーとしては、粉砕トナーが知られる。粉砕トナーは、合成樹脂、着色剤、ワックス等を含む溶融混練物を冷却固化し、得られる固化物を機械的に粉砕することによって製造される。
しかし、粉砕トナーについても、粉砕後の表面状態の影響により、保存環境や使用環境によってトナーの帯電性能にばらつきが生じやすく、その結果、画像むら等の画像欠陥が発生しやすいという、ケミカルトナーと同様の問題がある。
しかし、粉砕トナーについても、粉砕後の表面状態の影響により、保存環境や使用環境によってトナーの帯電性能にばらつきが生じやすく、その結果、画像むら等の画像欠陥が発生しやすいという、ケミカルトナーと同様の問題がある。
ケミカルトナーや、粉砕トナーにおける上記の問題を解決する方法として例えば、トナー粒子の表面に被覆層を形成することが考えられる。被覆層を備えるトナー粒子からなるトナーは、カプセルトナーとして公知である。ここで、本明細書では、被覆層により被覆される粒子を、「トナー母粒子」という。
被覆層を設けることにより、保存環境や使用環境がトナー母粒子表面に及ぼす悪影響が軽減されることで、トナーの帯電性のばらつきと、それに起因する画像欠陥の発生しやすさとの問題も軽減されると考えられる。
被覆層を設けることにより、保存環境や使用環境がトナー母粒子表面に及ぼす悪影響が軽減されることで、トナーの帯電性のばらつきと、それに起因する画像欠陥の発生しやすさとの問題も軽減されると考えられる。
上記のカプセルトナーとしては、例えば、トナー粉末（トナー母粒子）と、トナー粉末よりも平均粒子径が小さい微粒子からなり、トナー粒子表面を被覆する被覆層とを含み、該微粒子が平均粒子径０．０５〜５μｍのほぼ球形の重合体微粒子であるカプセルトナーが提案されている（特許文献１を参照。）。
しかしながら、特許文献１に記載されるカプセルトナーでは、トナーの帯電性能のばらつきと、画像むら等の画像欠陥の発生しやすさとの問題は、幾分改善されるものの、その改善の程度は不十分であった。このように、トナーについて、依然として、帯電性能のばらつきの抑制と、画像むら等の画像欠陥の発生の抑制とが求められている。
本発明は、以上の課題に鑑みなされたものであって、帯電性能のばらつきが抑制され、画像むら等の画像欠陥の発生を抑制できるトナーと、当該トナー含む二成分現像剤と、当該二成分現像剤を用いて現像を行う現像装置と、当該現像装置を用いて画像を形成する画像形成装置とを提供することを目的とする。
本発明者らは、トナーの表面酸価を特定の範囲内に低め、高温高湿条件でのトナーの吸湿を抑制することにより上記の課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明のトナーは、少なくとも結着樹脂、及び着色剤を含むトナー粒子からなるトナーであって、
トナーの表面酸価ＡＶが、０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上０．１８ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であり、
トナーを、２０℃、相対湿度５０％の環境下で２４時間静置した場合のトナー重量中の水分の比率をＷＡ重量％とし、トナーを、３０℃、相対湿度８５％の環境下で２４時間静置した場合のトナーの重量中の水分の比率をＷＢ重量％とする場合に、下記式：
水分率増加＝ＷＢ−ＷＡ
で算出される水分率増加の値が、０．５重量％以下であるトナーである。
トナーの表面酸価ＡＶが、０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上０．１８ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であり、
トナーを、２０℃、相対湿度５０％の環境下で２４時間静置した場合のトナー重量中の水分の比率をＷＡ重量％とし、トナーを、３０℃、相対湿度８５％の環境下で２４時間静置した場合のトナーの重量中の水分の比率をＷＢ重量％とする場合に、下記式：
水分率増加＝ＷＢ−ＷＡ
で算出される水分率増加の値が、０．５重量％以下であるトナーである。
また、本発明にかかる好ましいトナーは、前述のトナー粒子が、トナー母粒子と、トナー母粒子の表面を被覆する被覆層とを備える、トナーである。
本発明の二成分現像剤は、上記のトナーと、キャリアとを含む現像剤である。
本発明の現像装置は、上記の二成分現像剤を用いて現像を行う現像装置である。
本発明の画像形装置は、上記の現像装置を用いて画像を形成する画像形成装置である。
本発明によれば、帯電性能のばらつきが抑制され、画像むら等の画像欠陥の発生を抑制できるトナーと、当該トナー含む二成分現像剤と、当該二成分現像剤を用いて現像を行う現像装置と、当該現像装置を用いて画像を形成する画像形成装置とを提供することができる。
≪トナー≫
本発明のトナーは、少なくとも結着樹脂、及び着色剤を含むトナー粒子からなるトナーである。
そして、トナーの表面酸価ＡＶが、０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上０．１８ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であり、トナーを、２０℃、相対湿度５０％の環境下で２４時間静置した場合のトナー重量中の水分の比率をＷＡ重量％とし、トナーを、３０℃、相対湿度８５％の環境下で２４時間静置した場合のトナーの重量中の水分の比率をＷＢ重量％とする場合に、下記式：
水分率増加＝ＷＢ−ＷＡ
で算出される水分率増加の値が、０．５重量％以下である。
本発明のトナーは、少なくとも結着樹脂、及び着色剤を含むトナー粒子からなるトナーである。
そして、トナーの表面酸価ＡＶが、０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上０．１８ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であり、トナーを、２０℃、相対湿度５０％の環境下で２４時間静置した場合のトナー重量中の水分の比率をＷＡ重量％とし、トナーを、３０℃、相対湿度８５％の環境下で２４時間静置した場合のトナーの重量中の水分の比率をＷＢ重量％とする場合に、下記式：
水分率増加＝ＷＢ−ＷＡ
で算出される水分率増加の値が、０．５重量％以下である。
トナーの表面酸価を、上記の所定の範囲内に低め、トナーを高温高湿条件下でも吸湿しにくい構成とすることにより、トナーの帯電性能が安定し、その結果、画像形成時の画像欠陥の発生が抑制される。
トナーの表面酸価ＡＶは、０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上０．１８ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であればよいが、より定着性が良好であることから、０ｍｇＫＯＨ／ｇ超０．１８ｍｇＫＯＨ／ｇ未満が好ましく、０．０１ｍｇＫＯＨ／ｇ以上０．１８ｍｇＫＯＨ／ｇ未満がより好ましく、０．０５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上０．１８ｍｇＫＯＨ／ｇ未満がさらに好ましく、０．１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上０．１８ｍｇＫＯＨ／ｇ未満が特に好ましい。０．０１ｍｇＫＯＨ／ｇ以上にすることにより定着可能温度が広がりさらに良い。また、０．１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上にすることにより、定着性がよりよくなる。
なお、「表面酸価」とは、粒子表面の酸性官能基のみを考慮した酸価であって、粒子内部に存在する酸性官能基を考慮した酸価ではない。
他方、粒子表面の酸性官能基のみならず、粒子内部に存在する酸性官能基も考慮した酸価について、本願明細書では単に「酸価」と記す。
トナーの表面酸価ＡＶは、０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上０．１８ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であればよいが、より定着性が良好であることから、０ｍｇＫＯＨ／ｇ超０．１８ｍｇＫＯＨ／ｇ未満が好ましく、０．０１ｍｇＫＯＨ／ｇ以上０．１８ｍｇＫＯＨ／ｇ未満がより好ましく、０．０５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上０．１８ｍｇＫＯＨ／ｇ未満がさらに好ましく、０．１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上０．１８ｍｇＫＯＨ／ｇ未満が特に好ましい。０．０１ｍｇＫＯＨ／ｇ以上にすることにより定着可能温度が広がりさらに良い。また、０．１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上にすることにより、定着性がよりよくなる。
なお、「表面酸価」とは、粒子表面の酸性官能基のみを考慮した酸価であって、粒子内部に存在する酸性官能基を考慮した酸価ではない。
他方、粒子表面の酸性官能基のみならず、粒子内部に存在する酸性官能基も考慮した酸価について、本願明細書では単に「酸価」と記す。
以下、トナーを構成するトナー粒子に含まれる、必須、又は任意の成分について説明する。
＜結着樹脂＞
トナー粒子は、結着樹脂を必須に含む。結着樹脂としては特に限定されるものではなく、黒トナー又はカラートナー用の公知の結着樹脂を使用することができる。
結着樹脂の好適な例としては、ポリスチレン樹脂、スチレンモノマーと（メタ）アクリル酸系モノマー及び／又は（メタ）アクリル酸エステル系モノマーとを共重合したスチレン−アクリル系共重合樹脂、ポリメチルメタクリレート等の（メタ）アクリル酸エステル系樹脂、ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。また、原料モノマー混合物に離型剤を混合し、重合反応を行って得られる樹脂を用いてもよい。
結着樹脂としては、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
トナー粒子は、結着樹脂を必須に含む。結着樹脂としては特に限定されるものではなく、黒トナー又はカラートナー用の公知の結着樹脂を使用することができる。
結着樹脂の好適な例としては、ポリスチレン樹脂、スチレンモノマーと（メタ）アクリル酸系モノマー及び／又は（メタ）アクリル酸エステル系モノマーとを共重合したスチレン−アクリル系共重合樹脂、ポリメチルメタクリレート等の（メタ）アクリル酸エステル系樹脂、ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。また、原料モノマー混合物に離型剤を混合し、重合反応を行って得られる樹脂を用いてもよい。
結着樹脂としては、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
ポリスチレン樹脂やスチレン−アクリル系共重合樹脂のようなスチレン系樹脂の調製に用いられるモノマーは、スチレンモノマーを必須に含み、必要に応じ（メタ）アクリルモノマー及び／又はカルボキシ基含有ビニルモノマーを含むのが好ましい。
ここで、スチレン系樹脂とは、スチレンモノマーの単独重合体又はスチレンモノマーと他のモノマーとの共重合体を意味する。
また、（メタ）アクリルとは、アクリル及び／又はメタクリルを意味する。
また、（メタ）アクリルとは、アクリル及び／又はメタクリルを意味する。
上記スチレンモノマーとしては、スチレン、アルキル基の炭素原子数が１〜３であるアルキルスチレン（例えば、α−メチルスチレン，ｐ−メチルスチレン）等が挙げられ、好ましくはスチレンである。スチレンモノマーとしては、２種以上を併用してもよい。
（メタ）アクリルモノマーとしては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート等のアルキル基の炭素原子数が１〜１８であるアルキル（メタ）アクリレート；ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート等のヒドロキシアルキル基の炭素原子数が１〜１８であるヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート；Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート等の、アルキル基がＮ，Ｎ−ジアルキルアミノ基で置換された炭素原子数が１〜１８であるアルキル（メタ）アクリレート；アクリロニトリル、メタアクリロニトリル等のニトリル基含有ビニルモノマー等が挙げられる。
（メタ）アクリルモノマーとしては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート等のアルキル基の炭素原子数が１〜１８であるアルキル（メタ）アクリレート；ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート等のヒドロキシアルキル基の炭素原子数が１〜１８であるヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート；Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート等の、アルキル基がＮ，Ｎ−ジアルキルアミノ基で置換された炭素原子数が１〜１８であるアルキル（メタ）アクリレート；アクリロニトリル、メタアクリロニトリル等のニトリル基含有ビニルモノマー等が挙げられる。
カルボキシ基含有ビニルモノマーとしては、モノカルボン酸〔炭素原子数３〜１５の不飽和カルボン酸。例えば（メタ）アクリル酸、クロトン酸、桂皮酸。〕、ジカルボン酸〔炭素原子数４〜１５の不飽和ジカルボン酸。例えば（無水）マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸〕、ジカルボン酸モノエステル〔上記ジカルボン酸のモノアルキル（炭素原子数１〜１８）エステル。例えばマレイン酸モノアルキルエステル、フマル酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、シトラコン酸モノアルキルエステル〕等が挙げられる。
これら（メタ）アクリルモノマー及びカルボキシ基含有ビニルモノマーの中でも、炭素原子数が１〜１８のアルキル（メタ）アクリレート、アクリロニトリル、メタアクリロニトリル、（メタ）アクリル酸、ジカルボン酸モノエステル及びそれらの２種以上の混合物が好ましい。
ポリエステル樹脂の調製に用いられるモノマーとしては公知のものを使用できる。ポリエステル樹脂としては、例えば多塩基酸と多価アルコールとの重縮合物等が挙げられる。
多塩基酸としては、ポリエステル用モノマーとして知られるものを使用でき、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリト酸、ピロメリト酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族カルボン酸類、無水マレイン酸、フマル酸、琥珀酸、アルケニル無水琥珀酸、アジピン酸等の脂肪族カルボン酸類、これら多塩基酸のメチルエステル化物等が挙げられる。多塩基酸は１種を単独で使用でき又は２種以上を併用できる。
多価アルコールとしては、ポリエステル用モノマーとして知られるものを使用でき、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、及びグリセリン等の脂肪族多価アルコール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、及び水添ビスフェノールＡ等の脂環式多価アルコール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、及びビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等の芳香族系ジオール類等が挙げられる。多価アルコールは１種を単独で使用でき又は２種以上を併用できる。
多塩基酸と多価アルコールとの重縮合反応は常法に従って実施できる。重縮合反応は、例えば、有機溶媒の存在下又は非存在下、且つ重縮合触媒の存在下に、多塩基酸と多価アルコールとを接触させることによって行われる。重縮合反応は、生成するポリエステルの酸価、軟化温度等が所望の値になったところで終了する。これによって、ポリエステルが得られる。
多塩基酸の一部に、多塩基酸のメチルエステル化物を用いる場合、脱メタノール重縮合反応が行われる。この重縮合反応において、多塩基酸と多価アルコールとの配合比、反応率等を適宜変更することによって、例えば、ポリエステルの末端のカルボキシ基含有量を調整でき、延いては得られるポリエステルの特性を変性できる。
また、多塩基酸として無水トリメリト酸を用いても、ポリエステルの主鎖中にカルボキシ基を容易に導入することができ、これによって、変性ポリエステルが得られる。
ポリエステルの主鎖及び／又は側鎖に、カルボキシ基及びスルホン酸基等の親水性基を結合させた、水中において自己分散性であるポリエステルも使用できる。また、ポリエステルとアクリル樹脂とをグラフト化して用いてもよい。
また、多塩基酸として無水トリメリト酸を用いても、ポリエステルの主鎖中にカルボキシ基を容易に導入することができ、これによって、変性ポリエステルが得られる。
ポリエステルの主鎖及び／又は側鎖に、カルボキシ基及びスルホン酸基等の親水性基を結合させた、水中において自己分散性であるポリエステルも使用できる。また、ポリエステルとアクリル樹脂とをグラフト化して用いてもよい。
結着樹脂はトナー粒子に含まれる。トナー粒子が、トナー母粒子と、トナー母粒子を被覆する被覆層とを備える場合、結着樹脂はトナー母粒子に含まれる。
ここで、被覆層を備えないトナー粒子、又はトナー母粒子のガラス転移点は、４０℃以上８０℃以下が好ましい。ガラス転移点が４０℃未満であると、画像形成装置内部においてトナーが熱凝集するブロッキングを発生しやすく、トナーの保存安定性が低下するおそれがある。
ガラス転移点が８０℃を超えると、記録媒体へのトナーの定着性が低下し、定着不良が発生するおそれがある。
このため、結着樹脂は、トナー粒子又はトナー母粒子のガラス転移点に関する上記範囲を考慮して選択されるのが好ましい。
ここで、被覆層を備えないトナー粒子、又はトナー母粒子のガラス転移点は、４０℃以上８０℃以下が好ましい。ガラス転移点が４０℃未満であると、画像形成装置内部においてトナーが熱凝集するブロッキングを発生しやすく、トナーの保存安定性が低下するおそれがある。
ガラス転移点が８０℃を超えると、記録媒体へのトナーの定着性が低下し、定着不良が発生するおそれがある。
このため、結着樹脂は、トナー粒子又はトナー母粒子のガラス転移点に関する上記範囲を考慮して選択されるのが好ましい。
また、被覆層を備えないトナー粒子、又はトナー母粒子の軟化温度は、８０℃以上１５０℃以下が好ましい。軟化温度が８０℃未満ではトナーの凝集力が大きく低下する。一方、軟化温度が１５０℃を超えるとトナーの溶融粒度が低下して低温定着性が低下する傾向があり、複写機用途のトナーとして使用しにくい場合がある。
このため、結着樹脂は、トナー粒子又はトナー母粒子の軟化温度に関する上記範囲を考慮して選択されるのが好ましい。
このため、結着樹脂は、トナー粒子又はトナー母粒子の軟化温度に関する上記範囲を考慮して選択されるのが好ましい。
さらに、被覆層を備えないトナー粒子、又はトナー母粒子の酸価は、０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることがトナーの良好な帯電特性の観点から好ましい。酸価が３０ｍｇＫＯＨ／ｇを超える場合には、親水性が上がるため含水分を低くしにくく、トナー粒子が被覆層を備える場合でも湿度の高い雰囲気下では帯電低下、画像濃度低下が発生するおそれがある。
＜被覆層形成用材料＞
後述するように、トナー粒子は、トナー母粒子と、トナー母粒子を被覆する被覆層とを備えるのが好ましい。
被覆層は、典型的には樹脂微粒子を用いて形成される。
後述するように、トナー粒子は、トナー母粒子と、トナー母粒子を被覆する被覆層とを備えるのが好ましい。
被覆層は、典型的には樹脂微粒子を用いて形成される。
被覆層用樹脂微粒子原料として用いられる樹脂としては、例えば、トナー材料に用いられる樹脂を用いることができ、例えば、ポリスチレン樹脂、スチレンモノマーと（メタ）アクリル酸系モノマー及び／又は（メタ）アクリル酸エステル系モノマーとを共重合したスチレン−アクリル系樹脂、ポリメチルメタクリレート等の（メタ）アクリル酸エステル系樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。
被覆層用樹脂微粒子としては、上記例示した樹脂の中でも、スチレン−アクリル系樹脂又はポリエステル樹脂を含むことが好ましい。スチレン−アクリル系樹脂は、軽量で高い強度を有し、さらに透明性も高く、安価で、粒子径の揃った材料を得やすい等多くの利点を有する。
被覆層用樹脂微粒子としては、上記例示した樹脂の中でも、スチレン−アクリル系樹脂又はポリエステル樹脂を含むことが好ましい。スチレン−アクリル系樹脂は、軽量で高い強度を有し、さらに透明性も高く、安価で、粒子径の揃った材料を得やすい等多くの利点を有する。
被覆層用樹脂微粒子原料として用いられる樹脂としては、トナー母粒子に含まれる結着樹脂と同じ種類の樹脂でも違う種類の樹脂でもよいが、トナーの表面改質を行う観点から、違う種類の樹脂を用いることが好ましい。
被覆層用樹脂微粒子原料として用いられる樹脂として、トナー母粒子に含まれる結着樹脂と違う種類の樹脂を用いる場合、被覆層用樹脂微粒子原料として用いられる樹脂の軟化温度が、トナー母粒子に含まれる結着樹脂、又は離型剤等のトナー母粒子に含まれる成分の軟化温度よりも高いことが好ましい。これによって、トナー粒子同士が融着することを防止でき、保存安定性を向上させることができる。
また被覆層用樹脂微粒子原料として用いられる樹脂の軟化温度は、トナーが使用される画像形成装置にもよるが、８０℃以上１５０℃以下であることが好ましい。このような範囲の軟化温度を有する樹脂を用いることによって、保存安定性と定着性とを兼ね備えたトナーを得やすい。
後述する方法により被覆層を形成する場合、被覆層用樹脂微粒子は、体積平均粒子径がトナー母粒子の平均粒子径よりも充分に小さいことが必要である。被覆層用樹脂微粒子の体積平均粒子径は、０．０５μｍ以上０．５μｍ以下が好ましい。被覆層用樹脂微粒子の体積平均粒子径が０．０５μｍ以上０．５μｍ以下であることによって、可塑性に優れ、変形しやすくなり、トナー母粒子表面に均質な被覆層が形成される。被覆層用樹脂微粒子の粒子径は、動的光散乱法で測定した体積平均粒子径を表す。
後述する方法により被覆層を形成する場合、被覆層用樹脂微粒子のガラス転移温度は、後述する乾燥工程Ｓ３における水の沸点より低いことを要する。被覆層用樹脂微粒子のガラス転移温度は、トナー母粒子のガラス転移温度より高いことが好ましく、５０℃以上８０℃以下であることが好ましい。また、被覆層用樹脂微粒子の軟化温度は、トナー母粒子の軟化温度より高いことが好ましく、８０℃以上１５０℃以下であることが好ましい。
被覆層最外殻を形成した時の表面酸価が所定の範囲内である限りにおいて、被覆層用樹脂微粒子は１種でも複数種でもよい。
上記被覆層用樹脂微粒子の粒子径は、例えば粒度分布測定装置（商品名：Ｎａｎｏｔｒａｃ、マイクロトラック・ベル株式会社製）を用いて測定できるが、同じ動的光散乱法を利用した粒子測定原理であれば特に限定はしない。
上記被覆層用樹脂微粒子の粒子径は、例えば粒度分布測定装置（商品名：Ｎａｎｏｔｒａｃ、マイクロトラック・ベル株式会社製）を用いて測定できるが、同じ動的光散乱法を利用した粒子測定原理であれば特に限定はしない。
＜着色剤＞
トナー粒子は、着色剤を必須に含む。着色剤としては、電子写真分野で常用される有機系染料、有機系顔料、無機系染料、及び無機系顔料等を使用できる。着色剤の使用量は特に制限されないが、好ましくは結着樹脂１００重量部に対して３重量部以上１０重量部以下である。
トナー粒子は、着色剤を必須に含む。着色剤としては、電子写真分野で常用される有機系染料、有機系顔料、無機系染料、及び無機系顔料等を使用できる。着色剤の使用量は特に制限されないが、好ましくは結着樹脂１００重量部に対して３重量部以上１０重量部以下である。
＜電荷制御剤＞
トナー粒子は、結着樹脂及び着色剤の他に電荷制御剤が含んでいてもよい。電荷制御剤としてはこの分野で常用される正電荷制御用及び負電荷制御用の電荷制御剤を使用できる。電荷制御剤の使用量は特に制限されないが、好ましくは結着樹脂１００重量部に対して０．１重量部以上５重量部以下である。
トナー粒子は、結着樹脂及び着色剤の他に電荷制御剤が含んでいてもよい。電荷制御剤としてはこの分野で常用される正電荷制御用及び負電荷制御用の電荷制御剤を使用できる。電荷制御剤の使用量は特に制限されないが、好ましくは結着樹脂１００重量部に対して０．１重量部以上５重量部以下である。
＜離型剤＞
トナー粒子は、必要に応じて、離形剤を含んでいてもよい。離型剤としてはこの分野で常用されるものを使用でき、例えば、パラフィンワックス及びその誘導体、マイクロクリスタリンワックス及びその誘導体等の石油系ワックス、フィッシャートロプシュワックス及びその誘導体、ポリオレフィンワックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等）及びその誘導体、低分子量ポリプロピリンワックス及びその誘導体、ポリオレフィン系重合体ワックス（低分子量ポリエチレンワックス等）及びその誘導体等の炭化水素系合成ワックス、ならびにカルナバワックス等が挙げられる。離型剤の使用量は特に制限されないが、好ましくは結着樹脂１００重量部に対して１重量部以上１０重量部以下である。
トナー粒子は、必要に応じて、離形剤を含んでいてもよい。離型剤としてはこの分野で常用されるものを使用でき、例えば、パラフィンワックス及びその誘導体、マイクロクリスタリンワックス及びその誘導体等の石油系ワックス、フィッシャートロプシュワックス及びその誘導体、ポリオレフィンワックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等）及びその誘導体、低分子量ポリプロピリンワックス及びその誘導体、ポリオレフィン系重合体ワックス（低分子量ポリエチレンワックス等）及びその誘導体等の炭化水素系合成ワックス、ならびにカルナバワックス等が挙げられる。離型剤の使用量は特に制限されないが、好ましくは結着樹脂１００重量部に対して１重量部以上１０重量部以下である。
＜磁性粉＞
トナー粒子には、結着樹脂及び着色剤の他にマグネタイト、ヘマタイトもしくは各種フェライト等の磁性粉が含まれてもよい。かかる磁性粉を含むトナー粒子からなるトナーは、一成分現像剤又は二成分現像剤のいずれにおいても採用できる。
トナー粒子には、結着樹脂及び着色剤の他にマグネタイト、ヘマタイトもしくは各種フェライト等の磁性粉が含まれてもよい。かかる磁性粉を含むトナー粒子からなるトナーは、一成分現像剤又は二成分現像剤のいずれにおいても採用できる。
＜外添剤＞
トナー粒子の表面には、外添剤が付されているのが好ましい。外添剤は、トナーに流動性を付与するとともに、トナーの帯電量を制御する機能を有している。外添剤としては、例えば、シリカ、酸化チタン、炭化ケイ素、酸化アルミニウム、チタン酸バリウム等が挙げられる。外添剤は、シリコーン樹脂、シランカップリング剤等により表面処理（疎水化処理）されているものが好ましい。
外添剤の使用量は、外添処理されていないトナー１００重量部に対して、０．５重量部以上１０重量部以下が好ましく、１重量部以上５重量部以下がより好ましい。外添剤の使用量が少なすぎると、所望の流動性及び環境性が得られず画像の劣化を招くことがある。多すぎると、外添剤の離脱が発生して帯電量の低下を招き、かぶり等が生じることがある。
トナー粒子の表面には、外添剤が付されているのが好ましい。外添剤は、トナーに流動性を付与するとともに、トナーの帯電量を制御する機能を有している。外添剤としては、例えば、シリカ、酸化チタン、炭化ケイ素、酸化アルミニウム、チタン酸バリウム等が挙げられる。外添剤は、シリコーン樹脂、シランカップリング剤等により表面処理（疎水化処理）されているものが好ましい。
外添剤の使用量は、外添処理されていないトナー１００重量部に対して、０．５重量部以上１０重量部以下が好ましく、１重量部以上５重量部以下がより好ましい。外添剤の使用量が少なすぎると、所望の流動性及び環境性が得られず画像の劣化を招くことがある。多すぎると、外添剤の離脱が発生して帯電量の低下を招き、かぶり等が生じることがある。
≪トナーの製造方法≫
トナーの製造方法は、表面酸価と、水分率増加とが前述の所定の範囲内であるトナーを製造できる方法であれば特に限定されない。このため、本発明にかかるトナーは、いわゆる粉砕トナーであっても、ケミカルトナーであってもよい。
トナーの製造方法は、表面酸価と、水分率増加とが前述の所定の範囲内であるトナーを製造できる方法であれば特に限定されない。このため、本発明にかかるトナーは、いわゆる粉砕トナーであっても、ケミカルトナーであってもよい。
表面酸価は、おもに結着樹脂や被覆層材料及び合成時に使用する界面活性剤等の酸価に起因するため、これらの材料の酸価を調整することにより、得られるトナーの表面酸価を所定の範囲内とすることができる。カルボキシ基等の酸性基は、通常親水性基であるため、トナーの表面酸価を低くすることにより、トナーの水分率増加も所定の範囲内まで下げることができる。
また、トナー粒子表面に存在するカルボキシ基等の酸性基に含まれる水素原子を、アルキル基等の疎水性の官能基に置換することで、トナーの表面酸価を所定の範囲内まで下げることができる。このような方法としては、例えば、トナーをシランカップリン剤等のシリル化剤等で処理する方法が挙げられる。
シリル化剤を用いる処理によれば、トナー粒子表面のカルボキシ基等の酸性基がシリル化され、トナーの表面酸価が低下する。
シリル化剤による処理によれば、水酸基やアミノ基等の親水性の官能基もシリル化され、親水性が低下するか失われる。このため、シリル化剤による処理によれば、トナーの水分率増加も低減する。
シリル化剤を用いる処理によれば、トナー粒子表面のカルボキシ基等の酸性基がシリル化され、トナーの表面酸価が低下する。
シリル化剤による処理によれば、水酸基やアミノ基等の親水性の官能基もシリル化され、親水性が低下するか失われる。このため、シリル化剤による処理によれば、トナーの水分率増加も低減する。
トナーの製造方法としては、設計の自由度が高いことと、表面酸価と、水分率増加とが前述の所定の範囲内であるトナーを製造しやすいこととや、離形剤等のトナー粒子表面への染み出し等に起因するトナーの保存安定性の低下を防ぎやすいこと等から、トナー母粒子の表面を、被覆層により被覆して、いわゆるカプセルトナーやコアシェル型トナーと呼ばれるトナーを製造する方法が好ましい。
かかるトナーの製造方法としては、帯電性能の安定したトナーを得やすいことから、乾式カプセル法が好ましい。
例えば環式カプセル法は、粉砕法、又は重合法により得られるトナー母粒子の存在下に、被覆層形成用の微粒子を固定、混合により膜化してカプセル化する方法である。
トナー母粒子としては、帯電性能の安定したトナーを得やすいことから、粉砕法で得られるトナー母粒子が好ましい。
以下、粉砕法で得られるトナー母粒子を用いる、乾式カプセル法によるトナーの製造方法について説明する。
例えば環式カプセル法は、粉砕法、又は重合法により得られるトナー母粒子の存在下に、被覆層形成用の微粒子を固定、混合により膜化してカプセル化する方法である。
トナー母粒子としては、帯電性能の安定したトナーを得やすいことから、粉砕法で得られるトナー母粒子が好ましい。
以下、粉砕法で得られるトナー母粒子を用いる、乾式カプセル法によるトナーの製造方法について説明する。
乾式カプセル法によるトナーの製造方法は、図２に示されるようにトナー母粒子作製工程Ｓ１と、被覆層用樹脂微粒子調製工程Ｓ２と、トナー母粒子と被覆層用樹脂微粒子を用いて複合粉体粒子を形成させる複合粉体粒子形成工程Ｓ３と、複合粉体粒子が流動している系において、該複合粉体粒子を加熱雰囲気に曝し該複合粉体粒子に付着した水を気化させる乾燥工程Ｓ４と、該複合粉体粒子の被覆層用樹脂微粒子を変形させて被覆層を形成させる被覆層形成工程Ｓ５とこれによって得られたカプセルトナーの回収工程Ｓ６を含む。
複合粉体粒子形成工程Ｓ３によって得られる複合粉体粒子は、トナー母粒子と被覆層用樹脂微粒子の含水物を主原料としているためこの複合粉体粒子は、その表面領域に水を含み、その後の乾燥工程において水の蒸気圧特性を参考にして水分を乾燥することが可能である。
複合粉体粒子中において、水分率は、５重量％以上で且つ２５重量％以下であることが好ましい。水分率が５重量％未満又は２５重量％を超えた場合は、被覆層用樹脂微粒子の凝集が発生して良質な複合粉体粒子が得られないおそれがある。
複合粉体粒子中において、水分率は、５重量％以上で且つ２５重量％以下であることが好ましい。水分率が５重量％未満又は２５重量％を超えた場合は、被覆層用樹脂微粒子の凝集が発生して良質な複合粉体粒子が得られないおそれがある。
上記複合粉体粒子形成工程Ｓ３においては、トナー母粒子１００重量部に対する被覆層用樹脂微粒子の割合は特に限定しないが、５重量部以上１０重量部以下となるように被覆層用樹脂微粒子の含水物をトナー母粒子に付着させることが好ましい。
上記複合粉体形成工程Ｓ３で用いる装置としては、撹拌室と撹拌羽根とを備える公知の様々な混合機を使用できる。また乾燥工程Ｓ４において含水分を乾燥させる方法、被覆層形成工程Ｓ５において被覆層用樹脂微粒子を変形させて被覆層を形成させる被覆層形成させる方法としては、同様の装置で減圧仕様及びジャケットが付属したものを使用することができる。
これらの装置として例えば、ヘンシェルミキサー（商品名、日本コークス工業株式会社製）、スーパーミキサー（商品名、株式会社カワタ製）、メカノミル（商品名、岡田精工株式会社製）、アキシャルミキサーやヘミスフィアミキサー（商品名、杉山重工株式会社製）等のヘンシェルタイプの混合装置、ナウターミキサー（商品名、ホソカワミクロン株式会社製）、ＳＶミキサー（商品名、株式会社神鋼環境ソリューション製）等のナウターミキサータイプの混合装置、ハイスピードバキュームドライヤやダイナミックドライヤー（商品名、川崎重工業株式会社製）等が挙げられる。
上記複合粉体形成工程Ｓ３で用いる装置としては、撹拌室と撹拌羽根とを備える公知の様々な混合機を使用できる。また乾燥工程Ｓ４において含水分を乾燥させる方法、被覆層形成工程Ｓ５において被覆層用樹脂微粒子を変形させて被覆層を形成させる被覆層形成させる方法としては、同様の装置で減圧仕様及びジャケットが付属したものを使用することができる。
これらの装置として例えば、ヘンシェルミキサー（商品名、日本コークス工業株式会社製）、スーパーミキサー（商品名、株式会社カワタ製）、メカノミル（商品名、岡田精工株式会社製）、アキシャルミキサーやヘミスフィアミキサー（商品名、杉山重工株式会社製）等のヘンシェルタイプの混合装置、ナウターミキサー（商品名、ホソカワミクロン株式会社製）、ＳＶミキサー（商品名、株式会社神鋼環境ソリューション製）等のナウターミキサータイプの混合装置、ハイスピードバキュームドライヤやダイナミックドライヤー（商品名、川崎重工業株式会社製）等が挙げられる。
乾式カプセル法によるトナーの製造方法では、上記複合粉体粒子形成工程Ｓ３により得られる複合粉体粒子が流動している系において、該複合粉体粒子を加熱雰囲気に曝すことによって、複合粉体粒子に付着している水分を気化させ、複合粉体粒子の被覆層用樹脂微粒子を変形させて被覆層を形成させることを要する。このように上記複合粉体粒子形成工程及び乾燥工程Ｓ４及び被覆層形成工程Ｓ５を経ることで、トナーを製造することができる。
上記乾燥工程Ｓ４及び被覆層形成工程Ｓ５において、複合粉体粒子における水は、トナー母粒子の表面に付着している被覆層用樹脂微粒子の含水物に由来するものであり、トナー母粒子内に吸収されることは無く、トナー母粒子の外表面に付着もしくは雰囲気中に気化した状態で存在する。この水は加熱雰囲気化では容易に除去することが可能であり、またその気化熱によって複合粉体粒子の表面温度は、加熱雰囲気下にありながらも加熱雰囲気を超える温度にまで上昇し難くなり、複合粉体粒子を過度に加熱して球形化や凝集が起こるのを防ぐことができる。また被覆層用樹脂微粒子を変形させることも可能であり、膜状態の被覆層を備えたトナーを容易に製造することができる。
従って上記被覆層用樹脂微粒子として表面酸価が低い材料を選択することで外添トナーにおいて表面酸価ＡＶが０以上０．１８（ｍｇＫＯＨ／ｇ）未満になるように設計することが可能になる。
上記乾燥工程Ｓ４及び被覆層形成工程Ｓ５において、加熱雰囲気は、乾燥における水の気化が効率良く行われる温度であることが好ましい。一方で、複合粉体粒子の被覆層用樹脂微粒子を変形させるため、被覆層用樹脂微粒子のガラス転移温度付近の温度であることと融着が発生しない温度であることが必要である。このため、加熱雰囲気の温度は、被覆層用樹脂微粒子のガラス転移温度より２０℃低い温度からガラス転移温度までの範囲内にもあることが好ましい。
上記乾燥工程Ｓ４及び被覆層形成工程Ｓ５において、加熱雰囲気は、例えば、空気等の気体から構成されており、加熱ガスを供給しての温度を調整、撹拌によって発熱した温度によって調整、流路又は容器の外側のジャケット内部に熱媒を流して温度を調整することで容易に調整することが可能である。また、流路又は容器内に冷却ガスを供給して温度を調整したり、上記温度調整用ジャケットに冷却媒を流して温度を調整してもよい。
上記乾燥工程Ｓ４及び被覆層形成工程Ｓ５を介して得られるトナー中において、水分率は、０重量％以上で且つ１重量％以下であることが好ましい。さらに０重量％以上で且つ０．５重量％以下であることが好ましい。
なお、本発明においてトナー母粒子、トナー粒子の粒子径は、例えば粒度分布測定装置（商品名：ＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒＩＩＩ、ベックマン・コールター株式会社製）を用いて測定できるが、同じ電気抵抗を利用した粒子測定原理であれば特に限定はしない。
本発明の上記乾燥工程Ｓ４及び被覆層形成工程Ｓ５により得られるトナーは、被覆層用樹脂微粒子の変形により得られる被覆層がトナー母粒子表面に強固に付着しているが、トナーの被覆層をより強固に付着させるため、トナーに対して被覆層を固定化させる処理をさらに行ってもよい。
本発明の上記乾燥工程Ｓ４及び被覆層形成工程Ｓ５により得られるトナーは、被覆層用樹脂微粒子の変形により得られる被覆層がトナー母粒子表面に強固に付着しているが、トナーの被覆層をより強固に付着させるため、トナーに対して被覆層を固定化させる処理をさらに行ってもよい。
この処理は、公知の手段が利用でき、例えばトナーに機械的エネルギーを付与する手法が挙げられる。トナーに機械的エネルギーを付与する装置として、例えば、被覆層形成工程において、より被覆層用樹脂微粒子を変形させて被覆層を形成させる被覆層形成させる方法としてはメカノフュージョンシステム（商品名、ホソカワミクロン株式会社製）、ハイブリダイゼーションシステム（商品名、株式会社奈良機械製作所製）等が使用できる。なお、このような処理は、トナーの凝集を起こすおそれがあるため、凝集が起こらない程度に実行することが好ましい。
さらに、図を参照しながらトナー製造方法の好ましい態様である、乾式カプセル法によるトナーの製造方法について説明する。図２は、先に述べた通り、乾式カプセル法によるトナーの製造方法の一実施態様を示すフローチャートである。
図示例のトナーの製造方法は、トナー母粒子を作製するトナー母粒子作製工程Ｓ１と、被覆層用樹脂微粒子の含水物を調製する被覆層用樹脂微粒子調製工程Ｓ２と、複合粉体粒子を形成させる複合粉体粒子形成工程Ｓ３と、複合粉体粒子を乾燥させる乾燥工程Ｓ４と、加熱雰囲気により複合粉体粒子の被覆層用樹脂微粒子を変形させてトナーを製造する被覆層形成工程Ｓ５と、トナーを回収する回収工程Ｓ６とを備える。
最終的には、図２に記載したフローチャート工程から得られた未外添のトナーに外添剤を外添して一成分現像剤として使用するか、もしくは外添トナーをキャリアと混合して所定の濃度に合わせた二成分現像剤として使用する。
最終的には、図２に記載したフローチャート工程から得られた未外添のトナーに外添剤を外添して一成分現像剤として使用するか、もしくは外添トナーをキャリアと混合して所定の濃度に合わせた二成分現像剤として使用する。
（１）トナー母粒子作製工程Ｓ１
トナー母粒子作製工程Ｓ１では、トナーの原料となり、その表面が被覆層用樹脂微粒子によって被覆されることになるトナー母粒子を作製する。なお、トナー母粒子は、結着樹脂及び着色剤を含む粒子であり、その作製方法は特に限定されることなく、公知の方法によって得ることができる。
トナー母粒子の作製方法としては、例えば、粉砕法等の乾式法、懸濁重合法、乳化凝集法、分散重合法、溶解懸濁法、溶融乳化法等の湿式法が挙げられる。以下、粉砕法によってトナー母粒子を作製する方法を説明する。
トナー母粒子作製工程Ｓ１では、トナーの原料となり、その表面が被覆層用樹脂微粒子によって被覆されることになるトナー母粒子を作製する。なお、トナー母粒子は、結着樹脂及び着色剤を含む粒子であり、その作製方法は特に限定されることなく、公知の方法によって得ることができる。
トナー母粒子の作製方法としては、例えば、粉砕法等の乾式法、懸濁重合法、乳化凝集法、分散重合法、溶解懸濁法、溶融乳化法等の湿式法が挙げられる。以下、粉砕法によってトナー母粒子を作製する方法を説明する。
（粉砕法によるトナー母粒子作製方法）
粉砕法を用いるトナー母粒子の作製方法では、結着樹脂、着色剤及びその他の添加剤を含むトナー母粒子原料組成物を、混合機で乾式混合した後、混練機によって溶融混練する。溶融混練によって得られる混練物を冷却固化し、固化物を粉砕機によって粉砕する。その後、必要に応じて分級等の粒度調整を行い、トナー母粒子を得る。
粉砕法を用いるトナー母粒子の作製方法では、結着樹脂、着色剤及びその他の添加剤を含むトナー母粒子原料組成物を、混合機で乾式混合した後、混練機によって溶融混練する。溶融混練によって得られる混練物を冷却固化し、固化物を粉砕機によって粉砕する。その後、必要に応じて分級等の粒度調整を行い、トナー母粒子を得る。
混合機としては公知のものを使用でき、例えば、ヘンシェルミキサー（商品名、日本コークス工業株式会社製）、スーパーミキサー（商品名、株式会社カワタ製）、メカノミル（商品名、岡田精工株式会社製）等のヘンシェルタイプの混合装置、オングミル（商品名、ホソカワミクロン株式会社製）、ハイブリダイゼーションシステム（商品名、株式会社奈良機械製作所製）、コスモシステム（商品名、川崎重工業株式会社製）等が挙げられる。
混練機としても公知のものを使用でき、例えば、二軸押出し機、三本ロール、ラボブラストミル等の一般的な混練機を使用できる。さらに具体的には、例えば、ＴＥＭ−１００Ｂ（商品名、東芝機械株式会社製）、ＰＣＭ−６５／８７、ＰＣＭ−３０（以上いずれも商品名、株式会社池貝製）等の１軸又は２軸のエクストルーダ、ニーデックス（商品名、日本コークス工業株式会社製）等のオープンロール方式の混練機が挙げられる。
混練物は、冷却固化した後、ハンマーミル又はカッティングミル等によって、重量平均粒子径１００μｍ以上５ｍｍ以下程度の粗粉砕物に粗粉砕され、得られた粗粉砕物は、例えば、重量平均粒子径１５μｍ以下にまでさらに微粉砕される。粗粉砕物の微粉砕には、例えば、超音速ジェット気流を利用するジェット式粉砕機、高速で回転する回転子（ロータ）と固定子（ライナ）との間に形成される空間に粗粉砕物を導入して粉砕する衝撃式粉砕機等を用いることができる。
分級には、遠心力による分級及び風力による分級によって過粉砕トナー母粒子を除去できる公知の分級機を使用することができ、例えば、旋回式風力分級機（ロータリー式風力分級機）等を使用することができる。トナー母粒子の粒度分布が所望の粒度分布になるように条件を調整する。
トナー母粒子作製工程Ｓ１において得られるトナー母粒子は、体積平均粒子径が４μｍ以上８μｍ以下であることが好ましい。
トナー母粒子作製工程Ｓ１において得られるトナー母粒子は、体積平均粒子径が４μｍ以上８μｍ以下であることが好ましい。
（２）被覆層用樹脂微粒子調製工程Ｓ２
被覆層用樹脂微粒子調製工程Ｓ２では、トナー母粒子を被覆する層の形成に用いる被覆層用樹脂微粒子の含水物を調製する。なお、ここでいう被覆層用樹脂微粒子の含水物は、本発明のトナーの製造方法における被覆層用樹脂微粒子の含水物に相当する。被覆層用樹脂微粒子は、その後の複合粉体粒子形成工程Ｓ３において、トナー母粒子表面で膜化する材料として用いられる。被覆層用樹脂微粒子をトナー母粒子表面の膜化材料として用いることによって、例えば保存中にトナー母粒子に含まれる離型剤等の低融点成分の溶融による凝集の発生を防止することができる。
被覆層用樹脂微粒子調製工程Ｓ２では、トナー母粒子を被覆する層の形成に用いる被覆層用樹脂微粒子の含水物を調製する。なお、ここでいう被覆層用樹脂微粒子の含水物は、本発明のトナーの製造方法における被覆層用樹脂微粒子の含水物に相当する。被覆層用樹脂微粒子は、その後の複合粉体粒子形成工程Ｓ３において、トナー母粒子表面で膜化する材料として用いられる。被覆層用樹脂微粒子をトナー母粒子表面の膜化材料として用いることによって、例えば保存中にトナー母粒子に含まれる離型剤等の低融点成分の溶融による凝集の発生を防止することができる。
被覆層用樹脂微粒子調製工程Ｓ２において、被覆層用樹脂微粒子の含水物は、例えば、樹脂原料であるモノマー成分の乳化重合反応を水中で行うことによって調製でき、又はホモジナイザー等により樹脂を水中で乳化分散させて細粒化することによっても調製できる。なお、被覆層用樹脂微粒子（Ａ）と水（Ｂ）の重量比（Ａ／Ｂ）は、３０／７０以上５０／５０以下であることが好ましい。
被覆層用樹脂微粒子の含水物中の被覆層用樹脂微粒子（Ａ）と水（Ｂ）の重量比（Ａ／Ｂ）が３０／７０未満の場合は、水の過剰が原因で凝集物が発生し、良好な複合粉体粒子を形成しにくくなる。また５０／５０超えた場合は被覆用樹脂微粒子の凝集が原因で、うまく混ざらず良好な複合粉体粒子を形成しにくくなる。
（３）複合粉体粒子形成工程Ｓ３
次に、図３を参照しながら本発明のトナーの製造方法（複合粉体粒子形成工程）に使用できる粉体処理装置を詳細に説明する。図３は、乾式カプセル法に使用できる粉体処理装置の一例の概略断面図である。図示例の粉体処理装置は、複合粉体粒子を撹拌、混合するための撹拌部２１と、複合粉体粒子原料を撹拌部２１に供給するための粉体粒子投入部２２、複合粉体粒子を撹拌部２１から排出するための粉体回収部２３、気化した水分を含有するガスが排出される排出部２４、ガス排出時に撹拌部２１の粉体が減圧手段２６の下流側に流れないようにするバグフィルタ２５等を備えており、本発明のトナーの製造方法における乾燥工程を行うことが可能である。
次に、図３を参照しながら本発明のトナーの製造方法（複合粉体粒子形成工程）に使用できる粉体処理装置を詳細に説明する。図３は、乾式カプセル法に使用できる粉体処理装置の一例の概略断面図である。図示例の粉体処理装置は、複合粉体粒子を撹拌、混合するための撹拌部２１と、複合粉体粒子原料を撹拌部２１に供給するための粉体粒子投入部２２、複合粉体粒子を撹拌部２１から排出するための粉体回収部２３、気化した水分を含有するガスが排出される排出部２４、ガス排出時に撹拌部２１の粉体が減圧手段２６の下流側に流れないようにするバグフィルタ２５等を備えており、本発明のトナーの製造方法における乾燥工程を行うことが可能である。
円筒形状等の特定の形状を有する撹拌部２１は、コアシェル材料を混合して複合粉体粒子を作成する働きがあり、撹拌羽根が回転することにより、複合粉体粒子原料が撹拌、混合して複合粉体粒子が流動している系が形成される。また、図示例の粉体処理装置において撹拌部２１は気体（空気等）を送るためのエアー供給部とエアーコンプレッサから送られる気体や複合粉体粒子を加熱するための温度調整ジャケットとその中を循環する熱媒等を備える。
温度調整用ジャケットは、加熱された熱媒によって撹拌部２１の内壁面、撹拌部２１内の気体が加熱され、撹拌部２１内を流動する複合粉体粒子を加熱雰囲気に曝すことができる。なお、乾式カプセル法において、複合粉体粒子を加熱雰囲気下に曝す手段はこれに限定されるものではない。
さらに、図示しないが、撹拌部２１周囲に冷却ガスを導入する機構を備えていてもよい。
さらに、図示しないが、撹拌部２１周囲に冷却ガスを導入する機構を備えていてもよい。
粉体回収部２３は、複合粉体粒子を回収するための経路であり、加熱雰囲気に曝され十分に乾燥した複合粉体粒子を回収できるように構成されている。図示例の粉体処理装置は、装置内の気体を排出するための減圧手段２６を備えており、バグフィルタ２５を介して排出部２４に接続されている。バグフィルタ２５を設けることによって、トナーが気体と一緒に排出されることを防ぎ、トナーを効果的に回収することができる。
図示例の粉体処理装置においては、軸封ガスとしてさらには粉体粒子から水分を除去して系外に排出するガスとしてエア供給部から空気等を導入する。また装置内の気体を排出するための減圧手段２６とによって装置内の圧力を調整できる。装置内の気化水分を効率よく排出するために乾燥工程での圧力は、機外の気圧と比べて負圧であることが好ましい。
粉体粒子から水分を除去して系外に排出するガスとしてエア供給部から空気等を導入する。また装置内の気体を排出するための減圧手段２６によって装置内の圧力を調整できる。装置内の気化水分を効率よく排出するために乾燥工程での圧力は、機外の気圧と比べて負圧であることが好ましい。
粉体粒子から水分を除去して系外に排出するガスとしてエア供給部から空気等を導入する。また装置内の気体を排出するための減圧手段２６によって装置内の圧力を調整できる。装置内の気化水分を効率よく排出するために乾燥工程での圧力は、機外の気圧と比べて負圧であることが好ましい。
複合粉体粒子形成工程Ｓ３では、トナー母粒子の表面に被覆層用樹脂微粒子の含水物を付着させて複合粉体粒子を形成する。複合粉体形成工程Ｓ３において、トナー母粒子の表面に被覆層用樹脂微粒子の含水物を付着させる方法としては、上述したように、トナー母粒子に被覆層用樹脂微粒子の含水物を噴射させる手段やトナー母粒子と被覆層用樹脂微粒子の含水物とを混合させる手段等の様々な手段が利用できる。複合粉体形成工程Ｓ３においては、トナー母粒子１００重量部に対する被覆層用樹脂微粒子の割合が５重量部以上１０重量部以下となるように被覆層用樹脂微粒子の含水物をトナー母粒子に付着させることが好ましい。
（４）乾燥工程Ｓ４、被覆層形成工程Ｓ５
乾燥工程Ｓ４、被覆層形成工程Ｓ５は、上記複合粉体粒子形成工程Ｓ３により得られる複合粉体粒子が流動している系において、該複合粉体粒子を加熱雰囲気に曝す工程である。複合粉体粒子を加熱雰囲気に曝すことによって、複合粉体粒子における水を気化させるとともに複合粉体粒子の被覆層用樹脂微粒子を変形させて被覆層を形成させることを要する。これによって、トナーを製造することができる。
乾燥工程Ｓ４、被覆層形成工程Ｓ５は、上記複合粉体粒子形成工程Ｓ３により得られる複合粉体粒子が流動している系において、該複合粉体粒子を加熱雰囲気に曝す工程である。複合粉体粒子を加熱雰囲気に曝すことによって、複合粉体粒子における水を気化させるとともに複合粉体粒子の被覆層用樹脂微粒子を変形させて被覆層を形成させることを要する。これによって、トナーを製造することができる。
上記乾燥工程Ｓ４、被覆層形成工程Ｓ５において、複合粉体粒子を加熱雰囲気下に曝す作業は、該複合粉体粒子が流動している系において行われる。ここで、複合粉体粒子が流動している系は、例えば、円筒形状等の特定の形状を有する容器内で複合粉体粒子を撹拌する手段によって準備でき、好ましくは図３に示す粉体処理装置を使用することができる。また、被覆層形成工程において、より被覆層用樹脂微粒子を変形させて被覆層を形成させる被覆層形成させる方法としてはメカノフュージョンシステム（商品名、ホソカワミクロン株式会社製）、ハイブリダイゼーションシステム（商品名、株式会社奈良機械製作所製）等が使用できる。
上記乾燥工程Ｓ４、被覆層形成工程Ｓ５において、加熱雰囲気は、複合粉体粒子における水を気化させるため、乾燥工程における水の気化が効率良く行われる温度であることが好ましい。一方で、加熱雰囲気の温度は、複合粉体粒子の被覆層用樹脂微粒子を変形させるため、被覆層用樹脂微粒子のガラス転移温度付近の温度であることが好ましい。このため、加熱雰囲気の温度は、被覆層用樹脂微粒子のガラス転移温度より２０℃低い温度からガラス転移温度までの範囲内にもあることが好ましい。
上記乾燥工程Ｓ４、被覆層形成工程Ｓ５を経由して得られるトナー中の水分含有量は、０重量％以上で且つ１重量％以下であることが好ましい。さらに０重量％以上で且つ０．５重量％以下であることが好ましい。トナー中の水分含有量が０．５重量％超えてさらに１重量％を超えると外添剤をトナーを混合する工程で、水分の影響により外添剤である無機微粒子が凝集して均一な外添剤混合の妨げになり、トナー流動性の低下から画像かぶりやトナー飛散の発生のおそれがある。
（５）回収工程Ｓ６
回収工程Ｓ６は、被覆層形成工程Ｓ５を経て得られるトナーを回収する工程である。粉体回収部２３からトナーを回収することができるが、ブロアで吸引しながらサイクロンやバグフィルタを用いて分離回収してもよい。
以上説明した方法によって得られるトナーは、電子写真方式を利用する画像形成装置において現像剤として使用できるが、被覆層を備えるトナー母粒子を一成分現像剤として使用してもよいし、該トナー母粒子に外添剤を外添したものを一成分現像剤として使用してもよい。また、本発明のトナーとキャリアの混合物を二成分現像剤として使用することもできる。
回収工程Ｓ６は、被覆層形成工程Ｓ５を経て得られるトナーを回収する工程である。粉体回収部２３からトナーを回収することができるが、ブロアで吸引しながらサイクロンやバグフィルタを用いて分離回収してもよい。
以上説明した方法によって得られるトナーは、電子写真方式を利用する画像形成装置において現像剤として使用できるが、被覆層を備えるトナー母粒子を一成分現像剤として使用してもよいし、該トナー母粒子に外添剤を外添したものを一成分現像剤として使用してもよい。また、本発明のトナーとキャリアの混合物を二成分現像剤として使用することもできる。
外添剤が外添された外添トナーの粒子径は、体積平均粒子径で４μｍ以上８μｍ以下であることが好ましい。体積平均粒子径がこの範囲であるとトナー粒子の制御がしやすく高精細な画像を長期にわたって安定して形成することができる。体積平均粒子径が４μｍ未満の場合には生産性が悪化する傾向にある。
外添トナー中の水分含有量は、０重量％以上で且つ１重量％以下であることが好ましい。さらに０重量％以上で且つ０．５重量％以下であることが好ましい。水分含有量がこの範囲を超えると外添剤をトナーを混合する工程で、外添剤である無機微粒子が凝集して均一な外添剤混合の妨げになり、トナー流動性の低下から画像かぶりやトナー飛散の発生のおそれがある。
外添トナーのガラス転移点はトナー母粒子のそれとほぼ同等の温度になるため、４０℃以上８０℃以下であることが好ましい。外添トナーのガラス転移点が４０℃未満であると、画像形成装置内部においてトナーが熱凝集するブロッキングを発生しやすくなり、保存安定性が低下するおそれがある。ガラス転移点が８０℃を超えると、記録媒体へのトナーの定着性が低下し、定着不良が発生するおそれがある。
外添トナーの軟化温度は８０℃以上１５０℃以下であることが好ましい。軟化温度が８０℃未満ではトナーの凝集力が大きく低下し、一方、１５０℃を超えるとトナーの溶融粒度が低下して低温定着性が低下する傾向があり、複写機用途のトナーとして使用できなくなるおそれがある。
外添トナーの表面酸価は、０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上０．１８ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であることが好ましい。表面酸価が０．１８ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であると各種環境雰囲気下でも水分率の変動が少なく、トナーの流動性の変動が少なく帯電性能が安定する。外添処理を施したトナーの表面酸価が０．１８ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であると、高湿環境雰囲気下での水分率が高くなり、トナーの流動性が悪化するおそれがある。
外添トナー内部も含めた酸価については、溶剤を用いて溶解してから測定するが、０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましい。酸価が３０ｍｇＫＯＨ／ｇを超える場合には、親水性が上がるため含水分が抜きにくくなり、表面酸価が低いでも湿度の高い雰囲気下では次第に帯電低下、画像濃度低下が発生するおそれがある。
≪二成分現像剤≫
以上説明したトナーは、フェライトキャリア等の周知のキャリアと混合されに成分現像剤として使用されてもよい。二成分現像剤の調製に用いることができる混合装置としては、例えばＶ型混合機（商品名：Ｖ−５、株式会社徳寿工作所製）等の粉体混合器が挙げられる。
また、二成分現像剤におけるトナーの重量Ｗｔとキャリアの重量Ｗｃと比率は、例えば、Ｗｔ：Ｗｃとして、１０：９０〜５：９５であることが好ましい。
以上説明したトナーは、フェライトキャリア等の周知のキャリアと混合されに成分現像剤として使用されてもよい。二成分現像剤の調製に用いることができる混合装置としては、例えばＶ型混合機（商品名：Ｖ−５、株式会社徳寿工作所製）等の粉体混合器が挙げられる。
また、二成分現像剤におけるトナーの重量Ｗｔとキャリアの重量Ｗｃと比率は、例えば、Ｗｔ：Ｗｃとして、１０：９０〜５：９５であることが好ましい。
≪現像装置、画像形成装置、及び画像形成方法≫
以上説明した本発明のトナーが適用された現像装置を含む画像形成装置の中でも、典型的な画像形成装置について概略構成図を図１に示す。
なお、本発明のトナーが適用された現像装置を含む画像形成装置は、図１に示される画像形成装置には限定されない。
以上説明した本発明のトナーが適用された現像装置を含む画像形成装置の中でも、典型的な画像形成装置について概略構成図を図１に示す。
なお、本発明のトナーが適用された現像装置を含む画像形成装置は、図１に示される画像形成装置には限定されない。
同図において、画像形成装置は、定められた方向に回転する像保持体としての感光体ドラム１を有する。
この感光体ドラム１の周囲には、感光体ドラム１を帯電する帯電装置２と、この感光体ドラム１上に静電潜像３を形成する潜像形成装置としての例えば露光装置４と、感光体ドラム１上に形成された静電潜像３を可視像化する現像装置５と、感光体ドラム１上で可視像化されたトナー像を被転写体である記録紙６に転写する転写装置７と、感光体ドラム１上の残留トナーを清掃するクリーニング装置８とが、順次配設される。
この感光体ドラム１の周囲には、感光体ドラム１を帯電する帯電装置２と、この感光体ドラム１上に静電潜像３を形成する潜像形成装置としての例えば露光装置４と、感光体ドラム１上に形成された静電潜像３を可視像化する現像装置５と、感光体ドラム１上で可視像化されたトナー像を被転写体である記録紙６に転写する転写装置７と、感光体ドラム１上の残留トナーを清掃するクリーニング装置８とが、順次配設される。
画像形成装置において、現像装置５は、図１に示すように、本発明に係るトナーを含む現像剤９が収容される現像ハウジング１０を有する。この現像ハウジング１０には感光体ドラム１に対向して現像用開口１１を開設するとともに、この現像用開口１１に面してトナー保持体としての現像ロール１２が配設される。
この現像ロール１２に定められた現像バイアスを印加することで、感光体ドラム１と現像ロール１２とに挟まれる領域の現像領域に現像電界を形成する。
この現像ロール１２に定められた現像バイアスを印加することで、感光体ドラム１と現像ロール１２とに挟まれる領域の現像領域に現像電界を形成する。
さらに、現像ハウジング１０内には現像ロール１２と対向して電荷注入部材としての電荷注入ロール１３を設けられる。特に、本発明の画像形成装置では、電荷注入ロール１３は現像ロール１２に本発明に係る電子写真用トナーを含む現像剤９を供給するためのトナー供給ロールをも兼用したものになっている。
次に、以上説明した画像形成装置の作像プロセスについて説明する。作像プロセスが開始されると、まず、感光体ドラム１表面が帯電装置２により帯電され、露光装置４が帯電された感光体ドラム１上に静電潜像３を書き込み、現像装置５が静電潜像３をトナー像として可視像化する。
その後、感光体ドラム１上のトナー像は転写部位へと搬送され、転写装置７が被転写体である記録紙６に感光体ドラム１上のトナー像を静電的に転写する。なお、感光体ドラム１上の残留トナーはクリーニング装置８にて清掃される。この後、不図示の定着装置によって記録紙６上のトナー像が被記録媒体に定着され、画像が得られ、一連の作動プロセスが終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、被転写体である記録紙６に直接転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から中間転写ベルト等にトナー画像を１次転写し、中間転写ベルト等を介してトナー画像を記録紙に２次転写する構成であってもよい。
なお、上記例示した画像形成装置は、被転写体である記録紙６に直接転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から中間転写ベルト等にトナー画像を１次転写し、中間転写ベルト等を介してトナー画像を記録紙に２次転写する構成であってもよい。
以下に、実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。
まず、各物性値の測定方法について説明する。
＜ガラス転移温度＞
示差走査熱量計（商品名：Ｄｉａｍｏｎｄ ＤＳＣ、Ｐｅｒｋｉｎ Ｅｌｍｅｒ社製）を用い、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ７１２１−１９８７に準じ、試料１ｇを昇温速度毎分１０℃で加熱して、示差走査熱量（ＤＳＣ）分析を行い、ＤＳＣ曲線を取得した。
得られたＤＳＣ曲線において、ガラス転移に相当する吸熱ピークより高温側のベースラインを低温側に延長した直線と、ピークの立ち上がり部分から頂点までの曲線に対して勾配が最大になるような点で引いた接線との交点の温度をガラス転移温度（Ｔｇ）とした。
示差走査熱量計（商品名：Ｄｉａｍｏｎｄ ＤＳＣ、Ｐｅｒｋｉｎ Ｅｌｍｅｒ社製）を用い、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ７１２１−１９８７に準じ、試料１ｇを昇温速度毎分１０℃で加熱して、示差走査熱量（ＤＳＣ）分析を行い、ＤＳＣ曲線を取得した。
得られたＤＳＣ曲線において、ガラス転移に相当する吸熱ピークより高温側のベースラインを低温側に延長した直線と、ピークの立ち上がり部分から頂点までの曲線に対して勾配が最大になるような点で引いた接線との交点の温度をガラス転移温度（Ｔｇ）とした。
＜軟化温度＞
流動特性評価装置（商品名：フローテスターＣＦＴ−１００Ｃ、株式会社島津製作所製）において、荷重２０ｋｇｆ／ｃｍ２（９．８×１０５Ｐａ）を与えて試料１ｇがダイ（ノズル口径１ｍｍ、長さ１ｍｍ）から押出されるように設定し、昇温速度毎分６℃で加熱し、ダイから試料の半分量が流出したときの温度を求め、軟化温度（Ｔｍ）とした。
流動特性評価装置（商品名：フローテスターＣＦＴ−１００Ｃ、株式会社島津製作所製）において、荷重２０ｋｇｆ／ｃｍ２（９．８×１０５Ｐａ）を与えて試料１ｇがダイ（ノズル口径１ｍｍ、長さ１ｍｍ）から押出されるように設定し、昇温速度毎分６℃で加熱し、ダイから試料の半分量が流出したときの温度を求め、軟化温度（Ｔｍ）とした。
＜トナー母粒子、及びトナー粒子の体積平均粒子径＞
電解液（商品名：ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ、ベックマン・コールター社製）５０ｍＬに、試料２０ｍｇ及びアルキルエーテル硫酸エステルナトリウム１ｍＬを加え、超音波分散器（商品名：卓上型２周波超音波洗浄器ＶＳ−Ｄ１００、アズワン株式会社製）によって超音波周波数２０ｋＨｚで３分間分散処理して測定用試料を調製した。
この測定用試料について、粒度分布測定装置（商品名：ＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒＩＩＩ、ベックマン・コールター社製）を用い、アパーチャ径：１００μｍ、測定粒子数：５００００カウントの条件下に測定を行い、試料粒子の体積粒度分布から体積平均粒子径を求めた。
電解液（商品名：ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ、ベックマン・コールター社製）５０ｍＬに、試料２０ｍｇ及びアルキルエーテル硫酸エステルナトリウム１ｍＬを加え、超音波分散器（商品名：卓上型２周波超音波洗浄器ＶＳ−Ｄ１００、アズワン株式会社製）によって超音波周波数２０ｋＨｚで３分間分散処理して測定用試料を調製した。
この測定用試料について、粒度分布測定装置（商品名：ＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒＩＩＩ、ベックマン・コールター社製）を用い、アパーチャ径：１００μｍ、測定粒子数：５００００カウントの条件下に測定を行い、試料粒子の体積粒度分布から体積平均粒子径を求めた。
＜被覆層用樹脂微粒子の含水物の体積平均粒子径＞
被覆層用樹脂微粒子の含水物の体積平均粒子径は、トナー母粒子、及びトナー粒子の体積平均粒子径の測定に用いた粒度分布測定装置の測定範囲外である。
このため、動的光散乱法粒度分布測定装置（商品名：ナノトラック、日機装株式会社製）を用いて、被覆層用樹脂微粒子の体積平均粒子径を測定した。
測定試料（被覆層用樹脂微粒子の含水物）の凝集を防ぐため、測定試料が分散した分散液をファミリーフレッシュ（花王株式会社製）を含む水溶液中に投入して撹拌した。
測定試料を含む撹拌後の液を上記装置に注入し、測定試料の体積粒度分布を測定した。
測定結果から、累積体積分布における小粒子径側からの累積体積が５０％になる粒子径を体積平均粒子径（μｍ）として算出した。
２回測定を行い、２回の測定出られた体積平均粒子径の含水物の体積平均粒子径とした。なお、測定条件は以下の通りである。
測定時間：３０秒
試料粒子屈折率：１．４９
分散媒：水
分散媒屈折率：１．３３
被覆層用樹脂微粒子の含水物の体積平均粒子径は、トナー母粒子、及びトナー粒子の体積平均粒子径の測定に用いた粒度分布測定装置の測定範囲外である。
このため、動的光散乱法粒度分布測定装置（商品名：ナノトラック、日機装株式会社製）を用いて、被覆層用樹脂微粒子の体積平均粒子径を測定した。
測定試料（被覆層用樹脂微粒子の含水物）の凝集を防ぐため、測定試料が分散した分散液をファミリーフレッシュ（花王株式会社製）を含む水溶液中に投入して撹拌した。
測定試料を含む撹拌後の液を上記装置に注入し、測定試料の体積粒度分布を測定した。
測定結果から、累積体積分布における小粒子径側からの累積体積が５０％になる粒子径を体積平均粒子径（μｍ）として算出した。
２回測定を行い、２回の測定出られた体積平均粒子径の含水物の体積平均粒子径とした。なお、測定条件は以下の通りである。
測定時間：３０秒
試料粒子屈折率：１．４９
分散媒：水
分散媒屈折率：１．３３
＜トナー粒子の表面酸価、酸価＞
（表面酸価の測定）
ＪＩＳ Ｋ００７０−１９９２の測定方法に準拠して、以下の条件で測定を行った。
外添処理されたトナー粒子３．０ｇをポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテルの３％水溶液１００ｍＬに添加して、室温（２０℃）で約２４時間撹拌した。
次いで、予め標定された０．１Ｎ水酸化カリウム水溶液を滴下し、電導度滴定をすることで水酸化カリウム水溶液の消費量から次の計算で表面酸価を求めた。
表面酸価＝ＫＯＨ（ｍＬ数）×Ｎ×５６．１／試料重量（但し、ＮはＮ／１０ＫＯＨ）
（表面酸価の測定）
ＪＩＳ Ｋ００７０−１９９２の測定方法に準拠して、以下の条件で測定を行った。
外添処理されたトナー粒子３．０ｇをポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテルの３％水溶液１００ｍＬに添加して、室温（２０℃）で約２４時間撹拌した。
次いで、予め標定された０．１Ｎ水酸化カリウム水溶液を滴下し、電導度滴定をすることで水酸化カリウム水溶液の消費量から次の計算で表面酸価を求めた。
表面酸価＝ＫＯＨ（ｍＬ数）×Ｎ×５６．１／試料重量（但し、ＮはＮ／１０ＫＯＨ）
（酸価の測定）
ＪＩＳ Ｋ００７０−１９９２の測定方法に準拠して、以下の条件で測定を行った。
外添処理されたトナー１．０ｇをテトラヒドロフラン３０ｍＬに添加した後、室温（２０℃）で約２４時間撹拌して、トナーをテトラヒドロフラン中に溶解させた。
次いで、予め標定された０．１Ｎ水酸化カリウムアルコール溶液を滴下し、電導度滴定をすることで０．１Ｎ水酸化カリウムアルコール溶液の消費量から次の計算で酸価を求めた。
酸価＝ＫＯＨ（ｍＬ数）×Ｎ×５６．１／試料重量（但し、ＮはＮ／１０ＫＯＨ）
ＪＩＳ Ｋ００７０−１９９２の測定方法に準拠して、以下の条件で測定を行った。
外添処理されたトナー１．０ｇをテトラヒドロフラン３０ｍＬに添加した後、室温（２０℃）で約２４時間撹拌して、トナーをテトラヒドロフラン中に溶解させた。
次いで、予め標定された０．１Ｎ水酸化カリウムアルコール溶液を滴下し、電導度滴定をすることで０．１Ｎ水酸化カリウムアルコール溶液の消費量から次の計算で酸価を求めた。
酸価＝ＫＯＨ（ｍＬ数）×Ｎ×５６．１／試料重量（但し、ＮはＮ／１０ＫＯＨ）
＜水分率＞
被覆層用樹脂微粒子の含水物、複合粉体粒子、カプセルトナー、外添トナーの水分率は、カールフィッシャー滴定装置を用いて、定電圧分極電圧滴定法によって測定したものである。
例えば、三菱化学社製の容量滴定式水分測定装置ＫＦ３１型によって測定することが
できるが、電量滴定式水分測定装置を使用しても構わない。まず純水を１０μＬ精秤し、この水を除去するのに必要な試薬滴定量より、カールフィッシャー試薬１ｍＬ当りの水分（ｍｇ）を算出する。
次に、測定サンプルを精秤し、測定フラスコ内でマグネチックスターラーにより分散する。分散後、測定を開始し、滴定に要したカールフィッシャー試薬の滴定量（ｍＬ）を積算して下記式により水分量及び水分率を算出し、その水分率でカールフィッシャー水分量を表す。
水分量（ｍｇ）＝試薬消費量（ｍｌ）×試薬力価（ｍｇＨ２Ｏ／ｍｌ）
水分率（％）＝〔水分量（ｍｇ）／サンプル量（ｍｇ）〕×１００
被覆層用樹脂微粒子の含水物、複合粉体粒子、カプセルトナー、外添トナーの水分率は、カールフィッシャー滴定装置を用いて、定電圧分極電圧滴定法によって測定したものである。
例えば、三菱化学社製の容量滴定式水分測定装置ＫＦ３１型によって測定することが
できるが、電量滴定式水分測定装置を使用しても構わない。まず純水を１０μＬ精秤し、この水を除去するのに必要な試薬滴定量より、カールフィッシャー試薬１ｍＬ当りの水分（ｍｇ）を算出する。
次に、測定サンプルを精秤し、測定フラスコ内でマグネチックスターラーにより分散する。分散後、測定を開始し、滴定に要したカールフィッシャー試薬の滴定量（ｍＬ）を積算して下記式により水分量及び水分率を算出し、その水分率でカールフィッシャー水分量を表す。
水分量（ｍｇ）＝試薬消費量（ｍｌ）×試薬力価（ｍｇＨ２Ｏ／ｍｌ）
水分率（％）＝〔水分量（ｍｇ）／サンプル量（ｍｇ）〕×１００
＜トナー母粒子１の作製＞
スチレン−アクリル系樹脂１（三菱レイヨン（株）製）１００重量部と、カーボンブラック（エボニックデグサ製：Ｎｉｐｅｘ６０）３０重量部とを二軸混練機（池貝社製：ＰＣＭ３０型）で最高温度が１５０℃となるように溶融混練した。溶融混練物を、冷却後、カッティングミルで１ｍｍのチップになるまで粗粉砕して、カーボンブラックのマスターバッチを得た。
スチレン−アクリル系樹脂１（三菱レイヨン（株）製）７５重量部、カーボンブラックのマスターバッチ２５重量部、及びポリプロピレンワックス（三洋化成工業社製：５５０Ｐ）４重量部を、ヘンシェルミキサ（日本コークス工業社製）にて、撹拌羽根の周速度３５ｍ／秒で１０分間混合し、材料混合物を得た。
得られた混合物を、二軸混練機（池貝社製：ＰＣＭ３０型）で最高温度が１７５℃となるように溶融混練し、ドラムフレーカーで冷却することで、溶融混練物を得た。この溶融混練物をカッティングミル（オリエント株式会社製：ＶＭ−１６）で粗粉砕した後、ジェットミル（ホソカワミクロン株式会社製）にて微粉砕し、さらに風力分級機（ホソカワミクロン株式会社製）で分級することで、体積平均粒子径が６．５μｍであり、酸価が１５ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度が５０℃、軟化温度１２１℃のトナー母粒子１を作製した。
スチレン−アクリル系樹脂１（三菱レイヨン（株）製）１００重量部と、カーボンブラック（エボニックデグサ製：Ｎｉｐｅｘ６０）３０重量部とを二軸混練機（池貝社製：ＰＣＭ３０型）で最高温度が１５０℃となるように溶融混練した。溶融混練物を、冷却後、カッティングミルで１ｍｍのチップになるまで粗粉砕して、カーボンブラックのマスターバッチを得た。
スチレン−アクリル系樹脂１（三菱レイヨン（株）製）７５重量部、カーボンブラックのマスターバッチ２５重量部、及びポリプロピレンワックス（三洋化成工業社製：５５０Ｐ）４重量部を、ヘンシェルミキサ（日本コークス工業社製）にて、撹拌羽根の周速度３５ｍ／秒で１０分間混合し、材料混合物を得た。
得られた混合物を、二軸混練機（池貝社製：ＰＣＭ３０型）で最高温度が１７５℃となるように溶融混練し、ドラムフレーカーで冷却することで、溶融混練物を得た。この溶融混練物をカッティングミル（オリエント株式会社製：ＶＭ−１６）で粗粉砕した後、ジェットミル（ホソカワミクロン株式会社製）にて微粉砕し、さらに風力分級機（ホソカワミクロン株式会社製）で分級することで、体積平均粒子径が６．５μｍであり、酸価が１５ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度が５０℃、軟化温度１２１℃のトナー母粒子１を作製した。
＜トナー母粒子２の作製＞
体積平均粒子径を小径化するために分級機での処理条件を変更する以外は、トナー母粒子１と同じ材料、同じ処理条件で、体積平均粒子径が５．２μｍであり、酸価が１５ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度が５０℃、軟化温度１２１℃のトナー母粒子２を作製した。
体積平均粒子径を小径化するために分級機での処理条件を変更する以外は、トナー母粒子１と同じ材料、同じ処理条件で、体積平均粒子径が５．２μｍであり、酸価が１５ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度が５０℃、軟化温度１２１℃のトナー母粒子２を作製した。
＜トナー母粒子３の作製＞
スチレン−アクリル系樹脂１の代わりにスチレン−アクリル系樹脂２を使用する以外は、トナー母粒子１と同じ材料、同じ処理条件で、体積平均粒子径が６．５μｍであり、酸価が３０ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度が５３℃、軟化温度１２５℃のトナー母粒子３を作製した。
スチレン−アクリル系樹脂１の代わりにスチレン−アクリル系樹脂２を使用する以外は、トナー母粒子１と同じ材料、同じ処理条件で、体積平均粒子径が６．５μｍであり、酸価が３０ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度が５３℃、軟化温度１２５℃のトナー母粒子３を作製した。
＜トナー母粒子４の作製＞
スチレン−アクリル系樹脂１の代わりにスチレン−アクリル系樹脂４を使用する以外は、トナー母粒子１と同じ材料、同じ処理条件で、体積平均粒子径が６．５μｍであり、酸価が７ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度が５３℃、軟化温度１２５℃のトナー母粒子４を作製した。
スチレン−アクリル系樹脂１の代わりにスチレン−アクリル系樹脂４を使用する以外は、トナー母粒子１と同じ材料、同じ処理条件で、体積平均粒子径が６．５μｍであり、酸価が７ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度が５３℃、軟化温度１２５℃のトナー母粒子４を作製した。
＜被覆層用樹脂微粒子１の含水物の作製＞
スチレンとアクリル酸ブチルとを重合して、固形分率４０重量％濃度（水分率６０重量％濃度）で体積平均粒子径が０．１０μｍであるスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６２℃、軟化温度１２０℃、表面酸価０ｍｇＫＯＨ／ｇ）を含む被覆層用樹脂微粒子１の含水物を得た。
スチレンとアクリル酸ブチルとを重合して、固形分率４０重量％濃度（水分率６０重量％濃度）で体積平均粒子径が０．１０μｍであるスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６２℃、軟化温度１２０℃、表面酸価０ｍｇＫＯＨ／ｇ）を含む被覆層用樹脂微粒子１の含水物を得た。
＜被覆層用樹脂微粒子２の含水物の作製＞
スチレンとアクリル酸ブチルとアクリル酸とを重合して、固形分率４０重量％濃度（水分率６０重量％濃度）で体積平均粒子径が０．１０μｍであるスチレン−アクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６４℃、軟化温度１２４℃、表面酸価２．０ｍｇＫＯＨ／ｇ）を含む、被覆層用樹脂微粒子２の含水物を得た。
スチレンとアクリル酸ブチルとアクリル酸とを重合して、固形分率４０重量％濃度（水分率６０重量％濃度）で体積平均粒子径が０．１０μｍであるスチレン−アクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６４℃、軟化温度１２４℃、表面酸価２．０ｍｇＫＯＨ／ｇ）を含む、被覆層用樹脂微粒子２の含水物を得た。
＜被覆層用樹脂微粒子３の含水物の作製＞
スチレンとアクリル酸ブチルとアクリル酸とを重合して、固形分４０重量％濃度（水分含有率６０重量％濃度）で体積平均粒子径が０．３０μｍであるスチレン−アクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６３℃、軟化温度１２２℃、表面酸価２．０ｍｇＫＯＨ／ｇ）を含む、被覆層用樹脂微粒子３の含水物を得た。
スチレンとアクリル酸ブチルとアクリル酸とを重合して、固形分４０重量％濃度（水分含有率６０重量％濃度）で体積平均粒子径が０．３０μｍであるスチレン−アクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６３℃、軟化温度１２２℃、表面酸価２．０ｍｇＫＯＨ／ｇ）を含む、被覆層用樹脂微粒子３の含水物を得た。
＜被覆層用樹脂微粒子４の含水物の作製＞
スチレンとアクリル酸ブチルとアクリル酸とを重合して、固形分４０重量％濃度（水分含有率６０重量％濃度）で体積平均粒子径が０．４０μｍであるスチレン−アクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６３℃、軟化温度１２３℃、表面酸価２．０ｍｇＫＯＨ／ｇ）を含む、被覆層用樹脂微粒子４の含水物を得た。
スチレンとアクリル酸ブチルとアクリル酸とを重合して、固形分４０重量％濃度（水分含有率６０重量％濃度）で体積平均粒子径が０．４０μｍであるスチレン−アクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６３℃、軟化温度１２３℃、表面酸価２．０ｍｇＫＯＨ／ｇ）を含む、被覆層用樹脂微粒子４の含水物を得た。
＜被覆層用樹脂微粒子５の含水物の作製＞
スチレンとアクリル酸ブチルとアクリル酸とを重合して、固形分４０重量％濃度（水分含有率６０重量％濃度）で体積平均粒子径が０．１０μｍであるスチレン−アクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６５℃、軟化温度１２５℃、表面酸価２．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）を含む、被覆層用樹脂微粒子５の含水物を得た。
スチレンとアクリル酸ブチルとアクリル酸とを重合して、固形分４０重量％濃度（水分含有率６０重量％濃度）で体積平均粒子径が０．１０μｍであるスチレン−アクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６５℃、軟化温度１２５℃、表面酸価２．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）を含む、被覆層用樹脂微粒子５の含水物を得た。
＜被覆層用樹脂微粒子６の含水物の作製＞
スチレンとアクリル酸ブチルとアクリル酸とを重合して、固形分４０重量％濃度（水分含有率６０重量％濃度）で体積平均粒子径が０．１０μｍであるスチレン−アクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６６℃、軟化温度１２６℃、表面酸価６．０ｍｇＫＯＨ／ｇ）を含む、被覆層用樹脂微粒子６の含水物を得た。
スチレンとアクリル酸ブチルとアクリル酸とを重合して、固形分４０重量％濃度（水分含有率６０重量％濃度）で体積平均粒子径が０．１０μｍであるスチレン−アクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６６℃、軟化温度１２６℃、表面酸価６．０ｍｇＫＯＨ／ｇ）を含む、被覆層用樹脂微粒子６の含水物を得た。
＜被覆層用樹脂微粒子７の含水物の作製＞
スチレンとアクリル酸ブチルとアクリル酸とを重合して、固形分４０重量％濃度（水分含有率６０重量％濃度）で体積平均粒子径が０．３０μｍであるスチレン−アクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６５℃、軟化温度１２５℃、表面酸価２．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）を含む被覆層用樹脂微粒子７の含水物を得た。
スチレンとアクリル酸ブチルとアクリル酸とを重合して、固形分４０重量％濃度（水分含有率６０重量％濃度）で体積平均粒子径が０．３０μｍであるスチレン−アクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体樹脂微粒子（ガラス転移温度６５℃、軟化温度１２５℃、表面酸価２．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）を含む被覆層用樹脂微粒子７の含水物を得た。
〔実施例１〕
（複合粉体粒子１の作製）
トナー母粒子１を１００重量部と、上記固形分率４０ｗｔ％（水分率６０ｗｔ％）の被覆層用樹脂微粒子１の含水物２５重量部とを、図３に示す粉体処理装置で１０分混合することにより、トナー母粒子１が１００重量部に対する被覆層用樹脂微粒子１の固形分割合が１０重量部で水分率が１５重量％の複合粉体粒子を得た。
混合時の撹拌条件は以下の通りである。
撹拌羽根の周速度：１５ｍ／秒
回転軸冷却風量：１０Ｌ／分
冷却風温度：２０℃
壁面温度：２０℃
（複合粉体粒子１の作製）
トナー母粒子１を１００重量部と、上記固形分率４０ｗｔ％（水分率６０ｗｔ％）の被覆層用樹脂微粒子１の含水物２５重量部とを、図３に示す粉体処理装置で１０分混合することにより、トナー母粒子１が１００重量部に対する被覆層用樹脂微粒子１の固形分割合が１０重量部で水分率が１５重量％の複合粉体粒子を得た。
混合時の撹拌条件は以下の通りである。
撹拌羽根の周速度：１５ｍ／秒
回転軸冷却風量：１０Ｌ／分
冷却風温度：２０℃
壁面温度：２０℃
（複合粉体粒子１の乾燥）
複合粉体粒子１の作成に引き続き、図３に示す粉体処理装置を用いて以下の粉体処理条件にて、水分率が０．５重量％に達するまで複合粉体粒子１を乾燥させた。
乾燥時の撹拌条件は以下の通りである。壁面温度の調整は、粉体処理装置が備えるジャケットに温水を通水して行った。
撹拌羽根の周速度：１５ｍ／秒
回転軸冷却風量：１０Ｌ／分
冷却風温度：２０℃、
装置内圧力：３０ｔｏｒｒ
撹拌時間：３０分
複合粉体粒子１の作成に引き続き、図３に示す粉体処理装置を用いて以下の粉体処理条件にて、水分率が０．５重量％に達するまで複合粉体粒子１を乾燥させた。
乾燥時の撹拌条件は以下の通りである。壁面温度の調整は、粉体処理装置が備えるジャケットに温水を通水して行った。
撹拌羽根の周速度：１５ｍ／秒
回転軸冷却風量：１０Ｌ／分
冷却風温度：２０℃、
装置内圧力：３０ｔｏｒｒ
撹拌時間：３０分
（カプセルトナーの作製）
乾燥された複合粉体粒子１をハイブリダイゼーションシステム（商品名：ＮＨＳ−１型、株式会社奈良機械製作所製）に投入し、最外周における周速度８０ｍ／分にて５分間混合することによって被覆層を形成して、未外添のカプセルトナー粒子を得た。
なお、機内の温度は６０℃になるように温度調整用ジャケット内の流水温度と流量を調整しながら複合粉体粒子１を還流させた。
乾燥された複合粉体粒子１をハイブリダイゼーションシステム（商品名：ＮＨＳ−１型、株式会社奈良機械製作所製）に投入し、最外周における周速度８０ｍ／分にて５分間混合することによって被覆層を形成して、未外添のカプセルトナー粒子を得た。
なお、機内の温度は６０℃になるように温度調整用ジャケット内の流水温度と流量を調整しながら複合粉体粒子１を還流させた。
（外添トナーの作製）
得られたカプセルトナー１００重量部に、外添剤として、１次粒子の平均粒子径が１２ｎｍの疎水性シリカ微粒子０．６重量部と、１次粒子の平均粒子径が３０ｎｍの疎水化チタン酸化物０．１重量部とを加え、ヘンシェルミキサー（商品名：ＦＭ２０Ｃ、三井鉱山株式会社製）を用いて回転部材の周速度を３５ｍ／ｓｅｃとして３分間撹拌混合し、外添剤が外添された外添トナーを得た。
得られたカプセルトナー１００重量部に、外添剤として、１次粒子の平均粒子径が１２ｎｍの疎水性シリカ微粒子０．６重量部と、１次粒子の平均粒子径が３０ｎｍの疎水化チタン酸化物０．１重量部とを加え、ヘンシェルミキサー（商品名：ＦＭ２０Ｃ、三井鉱山株式会社製）を用いて回転部材の周速度を３５ｍ／ｓｅｃとして３分間撹拌混合し、外添剤が外添された外添トナーを得た。
〔実施例２〕
被覆層用樹脂微粒子１を被覆層用樹脂微粒子２に変更したことを除いて、実施例１と同様の方法で被覆層を形成して未外添のカプセルトナー粒子を得た。
得られた未外添のカプセルトナー粒子に対して、実施例１と同様に外添処理を行い、外添トナーを得た。
被覆層用樹脂微粒子１を被覆層用樹脂微粒子２に変更したことを除いて、実施例１と同様の方法で被覆層を形成して未外添のカプセルトナー粒子を得た。
得られた未外添のカプセルトナー粒子に対して、実施例１と同様に外添処理を行い、外添トナーを得た。
〔実施例３〕
被覆層用樹脂微粒子１を被覆層用樹脂微粒子３に変更したことを除いて、実施例１と同様の方法で被覆層を形成して未外添のカプセルトナー粒子を得た。
得られた未外添のカプセルトナー粒子に対して、実施例１と同様に外添処理を行い、外添トナーを得た。
被覆層用樹脂微粒子１を被覆層用樹脂微粒子３に変更したことを除いて、実施例１と同様の方法で被覆層を形成して未外添のカプセルトナー粒子を得た。
得られた未外添のカプセルトナー粒子に対して、実施例１と同様に外添処理を行い、外添トナーを得た。
〔実施例４〕
被覆層用樹脂微粒子１を被覆層用樹微粒子４に変更したことを除いて、実施例１と同様の方法で被覆層を形成して未外添のカプセルトナー粒子を得た。
得られた未外添のカプセルトナー粒子に対して、実施例１と同様に外添処理を行い、外添トナーを得た。
被覆層用樹脂微粒子１を被覆層用樹微粒子４に変更したことを除いて、実施例１と同様の方法で被覆層を形成して未外添のカプセルトナー粒子を得た。
得られた未外添のカプセルトナー粒子に対して、実施例１と同様に外添処理を行い、外添トナーを得た。
〔実施例５〕
トナー母粒子１をトナー母粒子２に変更したことと、被覆層用樹脂微粒子１を被覆層用微粒子３に変更したこととを除いて、実施例１と同様の方法で被覆層を形成して未外添のカプセルトナー粒子を得た。
得られた未外添のカプセルトナー粒子に対して、実施例１と同様に外添処理を行い、外添トナーを得た。
トナー母粒子１をトナー母粒子２に変更したことと、被覆層用樹脂微粒子１を被覆層用微粒子３に変更したこととを除いて、実施例１と同様の方法で被覆層を形成して未外添のカプセルトナー粒子を得た。
得られた未外添のカプセルトナー粒子に対して、実施例１と同様に外添処理を行い、外添トナーを得た。
〔実施例６〕
トナー母粒子１をトナー母粒子２に変更したことと、被覆層用樹脂微粒子１を被覆層用微粒子４に変更したこととを除いて、実施例１と同様の方法で被覆層を形成して未外添のカプセルトナー粒子を得た。
得られた未外添のカプセルトナー粒子に対して、実施例１と同様に外添処理を行い、外添トナーを得た。
トナー母粒子１をトナー母粒子２に変更したことと、被覆層用樹脂微粒子１を被覆層用微粒子４に変更したこととを除いて、実施例１と同様の方法で被覆層を形成して未外添のカプセルトナー粒子を得た。
得られた未外添のカプセルトナー粒子に対して、実施例１と同様に外添処理を行い、外添トナーを得た。
〔実施例７〕
トナー母粒子１をトナー母粒子３に変更したことと、被覆層用樹脂微粒子１を被覆層用樹脂微粒子２に変更したこととを除いて、実施例１と同様の方法で被覆層を形成して未外添のカプセルトナー粒子を得た。
得られた未外添のカプセルトナー粒子に対して、実施例１と同様に外添処理を行い、外添トナーを得た。
トナー母粒子１をトナー母粒子３に変更したことと、被覆層用樹脂微粒子１を被覆層用樹脂微粒子２に変更したこととを除いて、実施例１と同様の方法で被覆層を形成して未外添のカプセルトナー粒子を得た。
得られた未外添のカプセルトナー粒子に対して、実施例１と同様に外添処理を行い、外添トナーを得た。
〔実施例８〕
トナー母粒子１をトナー母粒子４に変更したことと、被覆層用樹脂微粒子１を被覆層用樹脂微粒子２に変更したこととを除いて、実施例１と同様の方法で被覆層を形成して未外添のカプセルトナー粒子を得た。
得られた未外添のカプセルトナー粒子に対して、実施例１と同様に外添処理を行い、外添トナーを得た。
トナー母粒子１をトナー母粒子４に変更したことと、被覆層用樹脂微粒子１を被覆層用樹脂微粒子２に変更したこととを除いて、実施例１と同様の方法で被覆層を形成して未外添のカプセルトナー粒子を得た。
得られた未外添のカプセルトナー粒子に対して、実施例１と同様に外添処理を行い、外添トナーを得た。
〔比較例１〕
被覆層用樹脂微粒子１を被覆層用樹脂微粒子５に変更したことを除いて、実施例１と同様の方法で被覆層を形成して未外添のカプセルトナー粒子を得た。
得られた未外添のカプセルトナー粒子に対して、実施例１と同様に外添処理を行い、外添トナーを得た。
被覆層用樹脂微粒子１を被覆層用樹脂微粒子５に変更したことを除いて、実施例１と同様の方法で被覆層を形成して未外添のカプセルトナー粒子を得た。
得られた未外添のカプセルトナー粒子に対して、実施例１と同様に外添処理を行い、外添トナーを得た。
〔比較例２〕
被覆層用樹脂微粒子１を被覆層用樹脂微粒子６に変更したことを除いて、実施例１と同様の方法で被覆層を形成して未外添のカプセルトナー粒子を得た。
得られた未外添のカプセルトナー粒子に対して、実施例１と同様に外添処理を行い、外添トナーを得た。
被覆層用樹脂微粒子１を被覆層用樹脂微粒子６に変更したことを除いて、実施例１と同様の方法で被覆層を形成して未外添のカプセルトナー粒子を得た。
得られた未外添のカプセルトナー粒子に対して、実施例１と同様に外添処理を行い、外添トナーを得た。
〔比較例３〕
トナー母粒子１をトナー母粒子２に変更したことと、被覆層用樹脂微粒子１を被覆層用樹脂微粒子７に変更したこととを除いて、実施例１と同様の方法で被覆層を形成して未外添のカプセルトナー粒子を得た。
得られた未外添のカプセルトナー粒子に対して、実施例１と同様に外添処理を行い、外添トナーを得た。
トナー母粒子１をトナー母粒子２に変更したことと、被覆層用樹脂微粒子１を被覆層用樹脂微粒子７に変更したこととを除いて、実施例１と同様の方法で被覆層を形成して未外添のカプセルトナー粒子を得た。
得られた未外添のカプセルトナー粒子に対して、実施例１と同様に外添処理を行い、外添トナーを得た。
〔比較例４〕
トナー母粒子１をトナー母粒子３に変更したことと、被覆層用樹脂微粒子１を被覆層用樹脂微粒子５に変更したこととを除いて、実施例１と同様の方法で被覆層を形成して未外添のカプセルトナー粒子を得た。
得られた未外添のカプセルトナー粒子に対して、実施例１と同様に外添処理を行い、外添トナーを得た。
トナー母粒子１をトナー母粒子３に変更したことと、被覆層用樹脂微粒子１を被覆層用樹脂微粒子５に変更したこととを除いて、実施例１と同様の方法で被覆層を形成して未外添のカプセルトナー粒子を得た。
得られた未外添のカプセルトナー粒子に対して、実施例１と同様に外添処理を行い、外添トナーを得た。
〔比較例５〕
トナー母粒子１をトナー母粒子４に変更したことと、被覆層用樹脂微粒子１を被覆層用樹脂微粒子５に変更したこととを除いて、実施例１と同様の方法で被覆層を形成して未外添のカプセルトナー粒子を得た。
得られた未外添のカプセルトナー粒子に対して、実施例１と同様に外添処理を行い、外添トナーを得た。
トナー母粒子１をトナー母粒子４に変更したことと、被覆層用樹脂微粒子１を被覆層用樹脂微粒子５に変更したこととを除いて、実施例１と同様の方法で被覆層を形成して未外添のカプセルトナー粒子を得た。
得られた未外添のカプセルトナー粒子に対して、実施例１と同様に外添処理を行い、外添トナーを得た。
＜２成分現像剤の作製＞
実施例１〜８、及び比較例１〜５で得られた各外添トナーと、体積平均粒子径４５μｍのシリコーンコートフェライトコアキャリアとを、トナー濃度が７重量％になるように混合し、二成分現像剤を作製した。
実施例１〜８、及び比較例１〜５で得られた各外添トナーと、体積平均粒子径４５μｍのシリコーンコートフェライトコアキャリアとを、トナー濃度が７重量％になるように混合し、二成分現像剤を作製した。
＜トナーの評価＞
実施例１〜８、及び比較例１〜５により得られた外添トナー、又は外添トナーを用いて作成した二成分現像剤を用いて、以下の方法に従ってトナーの性能を評価した。
実施例１〜８、及び比較例１〜５により得られた外添トナー、又は外添トナーを用いて作成した二成分現像剤を用いて、以下の方法に従ってトナーの性能を評価した。
（水分吸着性）
トナーを、２０℃、相対湿度５０％の環境下で２４時間静置した後に、トナー中の水分の比率ＷＡ（重量％）を前述の方法に従って測定した。
また、トナーを、３０℃、相対湿度８５％の環境下で２４時間静置した後に、トナー中の水分の比率ＷＢ（重量％）を前述の方法に従って測定した。
上記測定により得られたＷＡ及びＷＢを用いて、下式に従って水分率増加を算出した。
水分率増加（重量％）＝ＷＢ−ＷＡ
算出された水分率増加に基づいて、以下の基準に従って水分吸着性を評価した。
○（良好）：水分率増加が０．５重量％以下である。
×（不良）：水分率増加が０．５重量％超である。
トナーを、２０℃、相対湿度５０％の環境下で２４時間静置した後に、トナー中の水分の比率ＷＡ（重量％）を前述の方法に従って測定した。
また、トナーを、３０℃、相対湿度８５％の環境下で２４時間静置した後に、トナー中の水分の比率ＷＢ（重量％）を前述の方法に従って測定した。
上記測定により得られたＷＡ及びＷＢを用いて、下式に従って水分率増加を算出した。
水分率増加（重量％）＝ＷＢ−ＷＡ
算出された水分率増加に基づいて、以下の基準に従って水分吸着性を評価した。
○（良好）：水分率増加が０．５重量％以下である。
×（不良）：水分率増加が０．５重量％超である。
（帯電安定性）
二成分現像剤を、温度１０℃、相対湿度２０％の低温低湿環境（ＬＬ）、及び温度３０℃、相対湿度８５％の高温高湿環境（ＨＨ）中に２４時間放置した後、帯電量測定を行い、低温低湿／高温高湿環境による帯電量比を比較した。
帯電量は、卓上ボールミル（東京硝子器械株式会社製）で１時間撹拌された二成分現像剤を用いて測定した。
帯電量の測定は、帯電量測定装置（商品名：２１０ＨＳ−２Ａ、トレック・ジャパン株式会社製）を用いて行った。
具体的には、以下の方法により帯電量を測定した。
まず、ボールミル内から採集した撹拌された二成分現像剤を、底部に導電性スクリーンを具備した金属製の容器に入れた後、吸引機によってトナーのみを吸引した。
次いで、吸引前の二成分現像剤の重量と、吸引後の残留物の重量との重量差と、容器に接続されたコンデンサー極板間の電位差とを測定し、得られたこれらの値からトナーの帯電量を求めた。
低温低湿環境下での帯電量と高温高湿環境下での帯電量のとから、両者の比率である帯電量比（ＨＨの帯電量／ＬＬの帯電量）を計算した。
帯電安定性の評価基準は、次の通りである。
○：良好。帯電量比が７０％以上である。
△：やや劣る。帯電量比が５０％以上７０％未満である。
×：不可。帯電量比が５０％未満である。
二成分現像剤を、温度１０℃、相対湿度２０％の低温低湿環境（ＬＬ）、及び温度３０℃、相対湿度８５％の高温高湿環境（ＨＨ）中に２４時間放置した後、帯電量測定を行い、低温低湿／高温高湿環境による帯電量比を比較した。
帯電量は、卓上ボールミル（東京硝子器械株式会社製）で１時間撹拌された二成分現像剤を用いて測定した。
帯電量の測定は、帯電量測定装置（商品名：２１０ＨＳ−２Ａ、トレック・ジャパン株式会社製）を用いて行った。
具体的には、以下の方法により帯電量を測定した。
まず、ボールミル内から採集した撹拌された二成分現像剤を、底部に導電性スクリーンを具備した金属製の容器に入れた後、吸引機によってトナーのみを吸引した。
次いで、吸引前の二成分現像剤の重量と、吸引後の残留物の重量との重量差と、容器に接続されたコンデンサー極板間の電位差とを測定し、得られたこれらの値からトナーの帯電量を求めた。
低温低湿環境下での帯電量と高温高湿環境下での帯電量のとから、両者の比率である帯電量比（ＨＨの帯電量／ＬＬの帯電量）を計算した。
帯電安定性の評価基準は、次の通りである。
○：良好。帯電量比が７０％以上である。
△：やや劣る。帯電量比が５０％以上７０％未満である。
×：不可。帯電量比が５０％未満である。
（画像濃度評価、白地」評価）
複合機（商品名：ＭＸ−５１１１ＦＮ、シャープ株式会社製）の現像ユニットを用いて、温度５℃、相対湿度１０％の環境下（低温低湿環境下）及び温度３０℃、相対湿度８５％の環境下（高温高湿環境下）のそれぞれの環境下で、印字面積５％の画像を１０，０００枚連続印字した。低温低湿環境下で印字する際、５００枚おきに印字画像の画像濃度を測定し、１０，０００枚目の測定値で評価を行った。高温高湿環境下で印字する際、５００枚おきに印字画像の白地かぶり値を測定し、１０，０００枚目の測定値で評価を行った。なお、画像濃度の測定には、分光測色濃度計（エックスライト株式会社製）を用い、白地かぶり値の測定には、ＺＥ ２０００（日本電色工業株式会社製）を用いて三刺激値Ｘ、Ｙ及びＺを測定し、得られたＺの値から評価した。
画像濃度の評価基準は以下の通りである。
○：良好。画像濃度が１．４以上である。
△：やや劣る。画像濃度が１分光測色濃度計．３以上１．４未満である。
×：不良。印字かすれが判る。画像濃度が１．３未満である。
白地かぶりの評価基準は以下の通りである。
○：良好。白地かぶり値が０．５未満である。
△：やや劣る。白地かぶり値が０．５以上１．０未満である。
×：不良。肉眼で白地かぶりが判る。白地かぶり値が１．０以上である。
複合機（商品名：ＭＸ−５１１１ＦＮ、シャープ株式会社製）の現像ユニットを用いて、温度５℃、相対湿度１０％の環境下（低温低湿環境下）及び温度３０℃、相対湿度８５％の環境下（高温高湿環境下）のそれぞれの環境下で、印字面積５％の画像を１０，０００枚連続印字した。低温低湿環境下で印字する際、５００枚おきに印字画像の画像濃度を測定し、１０，０００枚目の測定値で評価を行った。高温高湿環境下で印字する際、５００枚おきに印字画像の白地かぶり値を測定し、１０，０００枚目の測定値で評価を行った。なお、画像濃度の測定には、分光測色濃度計（エックスライト株式会社製）を用い、白地かぶり値の測定には、ＺＥ ２０００（日本電色工業株式会社製）を用いて三刺激値Ｘ、Ｙ及びＺを測定し、得られたＺの値から評価した。
画像濃度の評価基準は以下の通りである。
○：良好。画像濃度が１．４以上である。
△：やや劣る。画像濃度が１分光測色濃度計．３以上１．４未満である。
×：不良。印字かすれが判る。画像濃度が１．３未満である。
白地かぶりの評価基準は以下の通りである。
○：良好。白地かぶり値が０．５未満である。
△：やや劣る。白地かぶり値が０．５以上１．０未満である。
×：不良。肉眼で白地かぶりが判る。白地かぶり値が１．０以上である。
（定着性）
市販複写機（商品名：ＭＸ−Ｍ５０３Ｎ、シャープ株式会社製）を改造した装置に実施例１〜５及び比較例１〜４で得られたトナーを含む２成分現像剤をそれぞれ充填した。縦２０ｍｍ、横５０ｍｍの長方形状のべた画像部を含むサンプル画像のべた画像部における未定着状態でのトナーの記録用紙への付着量が０．５ｍｇ／ｃｍ２になるように調整して、記録媒体である記録用紙（商品名：ＰＰＣ用紙ＳＦ−４ＡＭ３、シャープ株式会社製）に未定着画像を形成した。次に、上記複写機の定着部を利用した外部定着器を用いて、未定着画像を定着させて定着画像を作成した。この定着画像の作成の動作を、定着ローラの温度を１３０℃から２１０℃まで５℃刻みで上げて行い、定着非オフセット域（℃）を求めた。定着非オフセット域（℃）は、低温オフセット及び高温オフセットが発生しない温度域とし、具体的には、下記式によって表される。（定着非オフセット域〔℃〕）＝（高温オフセット発生温度〔℃〕）−（低温オフセット発生温度〔℃〕） 本実施例において、高温オフセットの発生及び低温オフセットの発生とは、定着時に記録用紙に定着しなかったトナーが、定着ローラに付着したまま、定着ローラが一周した後に記録用紙に付着することと定義する。なお、定着画像の作成動作時の定着プロセス速度は２５５ｍｍ／秒とした。定着非オフセット域の値を用い、定着性を評価した。評価基準は以下の通りである。
◎：非常に良好。定着非オフセット域が５０℃以上である。
○：良好。定着非オフセット域が４０℃以上５０℃未満である。
△：可。定着非オフセット域が３５℃以上４０℃未満である。
×：不良。定着非オフセット域が３５℃未満である。
市販複写機（商品名：ＭＸ−Ｍ５０３Ｎ、シャープ株式会社製）を改造した装置に実施例１〜５及び比較例１〜４で得られたトナーを含む２成分現像剤をそれぞれ充填した。縦２０ｍｍ、横５０ｍｍの長方形状のべた画像部を含むサンプル画像のべた画像部における未定着状態でのトナーの記録用紙への付着量が０．５ｍｇ／ｃｍ２になるように調整して、記録媒体である記録用紙（商品名：ＰＰＣ用紙ＳＦ−４ＡＭ３、シャープ株式会社製）に未定着画像を形成した。次に、上記複写機の定着部を利用した外部定着器を用いて、未定着画像を定着させて定着画像を作成した。この定着画像の作成の動作を、定着ローラの温度を１３０℃から２１０℃まで５℃刻みで上げて行い、定着非オフセット域（℃）を求めた。定着非オフセット域（℃）は、低温オフセット及び高温オフセットが発生しない温度域とし、具体的には、下記式によって表される。（定着非オフセット域〔℃〕）＝（高温オフセット発生温度〔℃〕）−（低温オフセット発生温度〔℃〕） 本実施例において、高温オフセットの発生及び低温オフセットの発生とは、定着時に記録用紙に定着しなかったトナーが、定着ローラに付着したまま、定着ローラが一周した後に記録用紙に付着することと定義する。なお、定着画像の作成動作時の定着プロセス速度は２５５ｍｍ／秒とした。定着非オフセット域の値を用い、定着性を評価した。評価基準は以下の通りである。
◎：非常に良好。定着非オフセット域が５０℃以上である。
○：良好。定着非オフセット域が４０℃以上５０℃未満である。
△：可。定着非オフセット域が３５℃以上４０℃未満である。
×：不良。定着非オフセット域が３５℃未満である。
（総合評価）
水分吸着性、帯電安定性、画像濃度、及び白地かぶりの評価結果に基づき、総合評価を行った。総合評価の評価基準は以下の通りとした。
○：良好：上記の４つの各評価結果が、それぞれ「◎」又は「○」であり、「△」や「×」が含まれていない。
×：不良：上記の４つの各評価結果において、「△」と「×」の内、いずれかが含まれている。
もしくは両方が含まれている。
水分吸着性、帯電安定性、画像濃度、及び白地かぶりの評価結果に基づき、総合評価を行った。総合評価の評価基準は以下の通りとした。
○：良好：上記の４つの各評価結果が、それぞれ「◎」又は「○」であり、「△」や「×」が含まれていない。
×：不良：上記の４つの各評価結果において、「△」と「×」の内、いずれかが含まれている。
もしくは両方が含まれている。
実施例の評価結果を表１に示し、比較例の評価結果を表２に示す。
表２に示す評価結果から明らかなように、比較例１〜５のカプセルトナーの外添品は、表面酸価が０．１８ｍｇＫＯＨ／ｇ以上の値であり、結果として水分吸着性も高く、二成分現像剤を用いた場合には、高温高湿環境での水分影響を受けやすくなり、帯電の落ち込みが高くなり、その結果、画像濃度と白地かぶりが劣る結果となった。
表１に示す評価結果から、実施例１〜８では、用いたトナー母粒子径と被覆層用樹脂微粒子径の差に依らず、被覆層用樹脂微粒子の表面酸価を低く抑えることによって、外添トナーの表面酸価は、０．１７ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の値になり、結果として水分吸着性が低く、すべての評価において良好な結果となった。
表１に示す評価結果から、実施例１〜８では、用いたトナー母粒子径と被覆層用樹脂微粒子径の差に依らず、被覆層用樹脂微粒子の表面酸価を低く抑えることによって、外添トナーの表面酸価は、０．１７ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の値になり、結果として水分吸着性が低く、すべての評価において良好な結果となった。
１ 感光体ドラム、
２ 帯電装置
３ 静電潜像
４ 露光装置
５ 現像装置
６ 記録紙
７ 転写装置
８ クリーニング装置
９ 現像剤
１０ 現像ハウジング
１１ 現像開口
１２ 現像ロール
１３ 電荷注入ロール
２１ 撹拌部
２２ 粉体粒子投入部
２３ 粉体回収部
２４ 排出部
２５ バグフィルタ
２６ 減圧手段
２ 帯電装置
３ 静電潜像
４ 露光装置
５ 現像装置
６ 記録紙
７ 転写装置
８ クリーニング装置
９ 現像剤
１０ 現像ハウジング
１１ 現像開口
１２ 現像ロール
１３ 電荷注入ロール
２１ 撹拌部
２２ 粉体粒子投入部
２３ 粉体回収部
２４ 排出部
２５ バグフィルタ
２６ 減圧手段
Claims (5)
- 少なくとも結着樹脂、及び着色剤を含むトナー粒子からなるトナーであって、
前記トナーの表面酸価ＡＶが、０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上０．１８ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であり、
前記トナーを、２０℃、相対湿度５０％の環境下で２４時間静置した場合のトナー重量中の水分の比率をＷＡ重量％とし、前記トナーを、３０℃、相対湿度８５％の環境下で２４時間静置した場合のトナーの重量中の水分の比率をＷＢ重量％とする場合に、下記式：
水分率増加＝ＷＢ−ＷＡ
で算出される水分率増加の値が、０．５重量％以下であるトナー。 - 前記トナー粒子が、トナー母粒子と、前記トナー母粒子の表面を被覆する被覆層とを備える、請求項１に記載のトナー。
- 請求項１又は２に記載のトナーと、キャリアとを含む二成分現像剤。
- 請求項３に記載の二成分現像剤を用いて現像を行う現像装置。
- 請求項４に記載の現像装置を用いて画像を形成する画像形成装置。
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| JP2016179752A JP2018045094A (ja) | 2016-09-14 | 2016-09-14 | トナー、ならびにそれを用いた二成分現像剤、現像装置及び画像形成装置 |
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