JP2018041038A - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】一部に高画像密度部分を有する画像を連続出力した後に出力したハーフトーン画像の画像濃度均一性に優れる静電荷像現像用トナーの提供。【解決手段】少なくとも結着樹脂、及び、着色剤を含有するトナー粒子と、外添剤とを有し、前記トナー粒子の個数粒度分布において、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、５％以上６０％以下であり、粒径２μｍを超え５０μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、４０％以上９５％以下であり、前記トナー粒子の体積粒度分布において、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、０．６％以上１０％以下であり、粒径２μｍを超え５０μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、９０％以上９９．４％以下である静電荷像現像用トナーである。【選択図】図３

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法に関する。

電子写真方式の画像形成においては、画像形成材料としてトナーが用いられ、例えば、結着樹脂、離型剤及び着色剤を含有するトナー粒子と、このトナー粒子に外添される外添剤と、を含むトナーが多く使用されている。

また、従来のトナーとしては、特許文献１乃至３に記載されたトナーが挙げられる。
特許文献１には、個数分布で表示する粒度分布において、６．３５μ未満及び６．３５μ以上のそれぞれの粒度分布部分にピークを有し、かつ６．３５μ以下のピーク値が６．３５μ以上のピーク値より小さく、また個数分布において、０．５μ以下が１％以下、６．３５μ以下が１５％以下、２０．２μ以上が０．５％以下である事を特徴とする静電荷像現像用トナーが記載されている。
特許文献２には、トナーと、キャリアとからなる現像剤において、該トナーは、少なくとも結着樹脂と着色材を含有した着色粒子と、樹脂微粒子及び無機微粒子を含有するトナーであって、該樹脂微粒子が体積平均粒径０．０１〜１．０μｍのメラミン・ホルムアルデヒド縮重合体樹脂微粒子であり、該無機微粒子が体積平均粒径０．０１〜０．２０μｍであり、且つ体積平均粒径分布の標準偏差（σ）が１０≦σ≦３０であり、前記キャリアは、磁性粒子上に少なくとも脂環式メタクリル酸エステル又は鎖式メタクリル酸エステルの単独重合体の混合物又は共重合体と、無機微粒子とからなる樹脂層を被覆させた負帯電性キャリアであることを特徴とする現像剤が記載されている。
特許文献３には、トナー粒径分布が、トナー平均粒径８μｍを境にして、その上下で二つのピークを持つことを特徴とする現像用トナーが記載されている。

特許第２６６３００６号公報 特開平９−００６０３９号公報 特開平６−０５９４９４号公報

本発明が解決しようとする課題は、トナー粒子の個数粒度分布において、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、５％未満であるか、若しくは、６０％を超えるか、又は、トナー粒子の体積粒度分布において、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、０．６％未満であるか、若しくは、１０％を超える場合に比べ、一部に高画像密度部分を有する画像を連続出力した後に出力したハーフトーン画像の画像濃度均一性の低下を抑制する静電荷像現像用トナーを提供することである。

上記課題は、以下の手段により解決される。

請求項１に係る発明は、
少なくとも結着樹脂、及び、着色剤を含有するトナー粒子と、外添剤とを有し、前記トナー粒子の個数粒度分布において、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、５％以上６０％以下であり、粒径２μｍを超え５０μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、４０％以上９５％以下であり、前記トナー粒子の体積粒度分布において、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、０．６％以上１０％以下であり、粒径２μｍを超え５０μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、９０％以上９９．４％以下である静電荷像現像用トナーである。

請求項２に係る発明は、
前記トナー粒子の個数粒度分布において、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下の領域及び粒径２μｍを超え８μｍ以下の領域にそれぞれ少なくとも１つ以上のピークを有する請求項１に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項３に係る発明は、
前記トナー粒子の体積平均粒径が、４μｍ以上１０μｍ以下である請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項４に係る発明は、
粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子の平均円形度が、０．９４０以上０．９９５以下である請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項５に係る発明は、
粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子の平均円形度をＣ１、全トナー粒子の平均円形度をＣ２としたとき、０．００５≦Ｃ１−Ｃ２≦０．０５０である請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項６に係る発明は、
キャリアと、請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーとを含む静電荷像現像剤である。

請求項７に係る発明は、
前記キャリアの個数平均粒径が、１５μｍ以上７０μｍ以下である請求項６に記載の静電荷像現像剤である。

請求項８に係る発明は、
請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。

請求項９に係る発明は、
請求項６又は請求項７に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

請求項１０に係る発明は、
像保持体と、前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、請求項６又は請求項７に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える画像形成装置である。

請求項１１に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、請求項６又は請求項７に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法である。

請求項１に係る発明によれば、トナー粒子の個数粒度分布において、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、５％未満であるか、若しくは、６０％を超えるか、又は、トナー粒子の体積粒度分布において、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、０．６％未満であるか、若しくは、１０％を超える場合に比べ、一部に高画像密度部分を有する画像を連続出力した後に出力したハーフトーン画像の画像濃度均一性の低下を抑制する静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項２に係る発明によれば、トナー粒子の個数粒度分布において、粒径０．５μｍ以上８μｍ以下の領域にピークが１つである場合に比べ、一部に高画像密度部分を有する画像を連続出力した後に出力したハーフトーン画像の画像濃度均一性の低下をより抑制する静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項３に係る発明によれば、トナー粒子の体積平均粒径が４μｍ未満である場合に比べ、一部に高画像密度部分を有する画像を連続出力した後に出力したハーフトーン画像の画像濃度均一性の低下をより抑制する静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項４に係る発明によれば、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子の平均円形度が、０．９４０未満である場合に比べ、一部に高画像密度部分を有する画像を連続出力した後に出力したハーフトーン画像の画像濃度均一性の低下をより抑制する静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項５に係る発明によれば、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子の平均円形度をＣ１、全トナー粒子の平均円形度をＣ２としたとき、Ｃ１−Ｃ２＞０．０５０である場合に比べ、一部に高画像密度部分を有する画像を連続出力した後に出力したハーフトーン画像の画像濃度均一性の低下をより抑制する静電荷像現像用トナーが提供される。

請求項６又は７に係る発明によれば、トナーのトナー粒子の個数粒度分布において、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、５％未満であるか、若しくは、６０％を超えるか、又は、トナー粒子の体積粒度分布において、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、０．６％未満であるか、若しくは、１０％を超える場合に比べ、一部に高画像密度部分を有する画像を連続出力した後に出力したハーフトーン画像の画像濃度均一性の低下を抑制する静電荷像現像剤が提供される。
請求項８、９、１０又は１１に係る発明によれば、トナーのトナー粒子の個数粒度分布において、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、５％未満であるか、若しくは、６０％を超えるか、又は、トナー粒子の体積粒度分布において、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、０．６％未満であるか、若しくは、１０％を超える場合に比べ、一部に高画像密度部分を有する画像を連続出力した後に出力したハーフトーン画像の画像濃度均一性の低下を抑制するトナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置又は画像形成方法が提供される。

本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。 トナー粒子の個数粒度分布において、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下の領域及び粒径２μｍを超え８μｍ以下の領域にそれぞれ１つピークを示す場合の模式図である。

以下に、本実施形態について説明する。
なお、「質量部」及び「質量％」との記載は、それぞれ、「重量部」及び「重量％」と同義である。

＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（単に「トナー」とも称する）は、少なくとも結着樹脂、及び、着色剤を含有するトナー粒子と、外添剤とを有し、前記トナー粒子の個数粒度分布において、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、５％以上６０％以下であり、粒径２μｍを超え５０μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、４０％以上９５％以下であり、前記トナー粒子の体積粒度分布において、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、０．６％以上１０％以下であり、粒径２μｍを超え５０μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、９０％以上９９．４％以下である。

本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、上記構成により、一部に高画像密度部分を有する画像を連続出力した後に出力したハーフトーン画像の画像濃度均一性の低下が抑制される。この理由は定かではないが、以下に示す理由によるものと推測される。

電子写真方式の画像形成において、一部に高画像密度部分がある画像（具体的には、例えば、画像の右半分がベタ画像（画像密度１００％）であり、かつ左半分が白紙（画像密度０％）である画像）を連続出力した後、ハーフトーン画像を出力すると、画像濃度均一性が低下する場合がある。これは一部に高画像密度部分がある画像を連続出力することにより、高画像密度部分において、トナーが多く消費され、当該部分のキャリアへトナーから外添剤が移動し、他の部分のキャリアよりも外添剤が多く残留する。このため、キャリアの外添剤付着状態に偏りが発生し、ハーフトーン画像を出力した場合に高画像密度部分とそれ以外の部分とで、トナーの現像性が変化することにより、画像濃度の差が生じ、画像濃度均一性が低下する。
また、高湿環境下（例えば、９０％ＲＨ）では、前記画像濃度均一性の低下が発生しやすい。その理由は、液架橋力によりキャリアとトナーとの付着力が高くなるため、キャリアへの外添剤付着における非静電的付着力の影響が大きくなるためと考えられる。

なお、本実施形態において、高画像密度部分とは、画像密度７０％以上の部分をいい、例えば、画像密度１００％である部分、いわゆる、ベタ画像の部分が挙げられる。また、本実施形態において、ハーフトーン画像とは、画像密度２０％乃至５０％の網点画像部分をいう。

本実施形態に係る静電荷像現像用トナーでは、前述のように個数粒度分布及び体積粒度分布において、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子の比率を特定の範囲に規定することにより、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーが、従来のトナーよりも、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子を多く有することを示している。

トナー粒子に付着している外添剤は、キャリアとの接触により一部がキャリア表面へ移行する。キャリア表面は、凹凸を有しており、キャリアに付着した外添剤は、表面における凹部へ移動すると、通常の粒径、例えば、体積平均粒径が４μｍ以上１０μｍ以下のトナーには再度付着しにくい。
一方、２μｍ以下の小径トナー粒子が存在すると、キャリアと小径トナー粒子とが衝突した際に、キャリア表面の凹凸に小径トナー粒子が追従し、キャリアの凹部に存在する外添剤と小径トナー粒子とが再付着することにより、一部に高画像密度部分を有する画像を連続出力した後においてキャリア表面の凹部に存在する外添剤が除去される。
よって、キャリアにおける外添剤付着状態の偏りが解消され、画像濃度差の発生を抑制し、一部に高画像密度部分を有する画像を連続出力した後に出力したハーフトーン画像の画像濃度均一性（以下、単に「画像濃度均一性」とも称す）の低下が抑制される。

以下、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの詳細について説明する。

本実施形態において、トナー粒子の個数粒度分布及び体積粒度分布は、以下の方法により測定するものとする。
静電荷像現像用トナーについて、そのトナー粒子に関する特性を測定するためには、必要に応じて、外添剤を前処理によりトナー粒子から分離する。
まず１００ｍｌビーカーにイオン交換水を３０ｍｌ入れ、これに分散剤として界面活性剤（和光純薬工業（株）製：コンタミノン）を２滴滴下し、この液中に測定対象のトナーを２０ｍｇ入れ、超音波分散により３分間分散して測定のためのトナー粒子分散液を調製する。
得られたトナー粒子分散液、及び、フロー式の分析装置ＦＰＩＡ−３０００（シスメックス（株）製）を用い、トナー粒子５０，０００個について、粒径測定範囲０．５μｍ乃至５０μｍにおいて測定を行う。本装置では、水などに分散させた粒子をフロー式画像解析法によって測定する方式が採用されており、吸引された粒子懸濁液はフラットシースフローセルに導かれ、シース液によって試料流が形成される。その試料流にストロボ光を照射することにより、通過中の粒子は対物レンズを通して、ＣＣＤカメラで、静止画像として撮像される。撮像された粒子像を、２次元画像処理して、円相当径を算出し、個数粒度分布及び体積粒度分布を測定する。

本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、トナー粒子の個数粒度分布において、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、５％以上６０％以下であり、画像濃度均一性の観点から、８％以上５０％以下であることが好ましく、１０％以上４０％以下であることがより好ましく、１２％以上３５％以下であることが特に好ましい。
また、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、トナー粒子の個数粒度分布において、粒径２μｍを超え５０μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、４０％以上９５％以下であり、画像濃度均一性の観点から、５０％以上９２％以下であることが好ましく、６０％以上９０％以下であることがより好ましく、６５％以上８８％以下であることが特に好ましい。

本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、トナー粒子の体積粒度分布において、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、０．６％以上１０％以下であり、画像濃度均一性の観点から、０．８％以上８％以下であることが好ましく、１％以上７％以下であることがより好ましく、２％以上 ６ ％以下であることが特に好ましい。
また、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、トナー粒子の体積粒度分布において、粒径２μｍを超え５０μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、９０％以上９９．４％以下であり、画像濃度均一性の観点から、９２％以上９９．２％以下であることが好ましく、９３％以上９９％以下であることがより好ましく、９４％以上９８％以下であることが特に好ましい。

本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、トナー粒子の個数粒度分布において、画像濃度均一性の観点から、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下の領域及び粒径２μｍを超え８μｍ以下の領域にそれぞれ少なくとも１つ以上のピークを有することが好ましく、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下の領域及び粒径２μｍを超え８μｍ以下の領域にそれぞれ１つのピークを有することがより好ましい。
なお、前記トナー粒子の個数粒度分布におけるピークは、頻度分布におけるピークである。

本実施形態に係る静電荷像現像用トナーにおけるトナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）としては、画像濃度均一性の観点から、２μｍ以上１５μｍ以下が好ましく、４μｍ以上１０μｍ以下がより好ましく、４μｍ以上８μｍ以下が特に好ましい。
なお、本実施形態におけるトナー粒子の各種平均粒径及び各種粒度分布指標は、前述したように、ＦＰＩＡ−３０００（シスメックス（株）製）を用いて測定した個数粒度分布及び体積粒度分布により算出される。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐと定義する。

本実施形態に係る静電荷像現像用トナーにおけるトナー粒子の平均円形度は、画像濃度均一性の観点から、０．８８以上１．００以下であることが好ましく、０．９０以上０．９９８以下であることがより好ましく、０．９４０以上０．９９５以下であることが特に好ましい。
また、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーにおいて、画像濃度均一性の観点から、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子の平均円形度をＣ１、全トナー粒子の平均円形度をＣ２としたとき、０．００５≦Ｃ１−Ｃ２≦０．０５０であることが好ましい。

なお、本実施形態におけるトナー粒子の平均円形度は、各種粒度分布指標の測定に使用したシメックス社製ＦＰＩＡ−３０００により測定する。円形度に関しては、５０，０００個以上各々画像解析を行い、統計処理することによって平均円形度を求める。
・式： 円形度＝円相当径周囲長／周囲長＝［２×（Ａπ）^１／２］／ＰＭ
上式においてＡは投影面積、ＰＭは周囲長を表す。
なお、測定にはＨＰＦモード（高分解能モード）を使用し、希釈倍率は１．０倍とした。また、データの解析に当たっては、測定ノイズ除去の目的で、円形度解析範囲を０．４０以上１．００以下の範囲とした。

本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、トナー粒子と、外添剤と、を含んで構成される。

（トナー粒子）
トナー粒子は、結着樹脂と、着色剤と、必要に応じて、離型剤と、その他添加剤と、を含んで構成される。

−結着樹脂−
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

結着樹脂としては、ポリエステル樹脂が好適である。
ポリエステル樹脂としては、例えば、公知の非晶性ポリエステル樹脂が挙げられる。ポリエステル樹脂は、非晶性ポリエステル樹脂と共に、結晶性ポリエステル樹脂を併用してもよい。但し、結晶性ポリエステル樹脂は、全結着樹脂に対して、含有量が２質量％以上４０質量％以下（好ましくは２質量％以上２０質量％以下）の範囲で用いることがよい。

なお、樹脂の「結晶性」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指し、具体的には、昇温速度１０（℃／ｍｉｎ）で測定した際の吸熱ピークの半値幅が１０℃以内であることを指す。
一方、樹脂の「非晶性」とは、半値幅が１０℃を超えること、階段状の吸熱量変化を示すこと、又は明確な吸熱ピークが認められないことを指す。

・非晶性ポリエステル樹脂
非晶性ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、非晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

非晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５，０００以上１，０００，０００以下が好ましく、７，０００以上５００，０００以下がより好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２，０００以上１００，０００以下が好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

非晶性ポリエステル樹脂は、周知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

・結晶性ポリエステル樹脂
結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合体が挙げられる。なお、結晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
ここで、結晶性ポリエステル樹脂は、結晶構造を容易に形成するため、芳香族を有する重合性単量体よりも直鎖状脂肪族を有する重合性単量体を用いた重縮合体が好ましい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸等の二塩基酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価のカルボン酸としては、例えば、芳香族カルボン酸（例えば１，２，３−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸としては、これらジカルボン酸と共に、スルホン酸基を持つジカルボン酸、エチレン性二重結合を持つジカルボン酸を併用してもよい。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えば主鎖部分の炭素数が７以上２０以下である直鎖型脂肪族ジオール）が挙げられる。脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられる。これらの中でも、脂肪族ジオールとしては、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。
多価アルコールは、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のアルコールを併用してもよい。３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ここで、多価アルコールは、脂肪族ジオールの含有量を８０モル％以上とすることがよく、好ましくは９０モル％以上である。

結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が好ましく、５５℃以上９０℃以下がより好ましく、６０℃以上８５℃以下が更に好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６，０００以上３５，０００以下が好ましい。

ポリエステル樹脂は、周知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

ここで、ポリエステル樹脂としては、上述した未変性ポリエステル樹脂以外に、変性ポリエステル樹脂も挙げられる。変性ポリエステル樹脂とは、エステル結合以外の結合基が存在するポリエステル樹脂、ポリエステル樹脂成分とは異なる樹脂成分が共有結合又はイオン結合等で結合されたポリエステル樹脂である。変性ポリエステル樹脂としては、例えば、末端に酸基又は水酸基と反応するイソシアネート基（イソシアナト基とも称す）等の官能基を導入したポリエステル樹脂と、活性水素化合物と反応させて、末端を変性した樹脂が挙げられる。

変性ポリエステル樹脂としては、ウレア変性ポリエステル樹脂が特に好ましい。結着樹脂として、ウレア変性ポリエステル樹脂を含むことで、前の画像形成サイクルで非画像部であった領域に形成した画像の画像濃度低下の発生が抑制され易くなる。これは、ウレア変性ポリエステル樹脂の架橋及び化学構造（具体的には、ウレア変性ポリエステル樹脂の架橋による樹脂の物理特性、及び極性を有する結合基と極性を有する脂肪酸金属塩粒子との親和性における化学特性）構造により、トナー粒子と、脂肪酸金属塩粒子、及び研磨剤粒子との接着力が向上し易くなり、脂肪酸金属塩粒子と研磨剤粒子の遊離量の比の範囲を制御し易くなると考えられるためである。この点から、ウレア変性ポリエステル樹脂の含有量は、全結着樹脂に対して５質量％以上５０質量％以下が好ましく、７質量％以上２０質量％以下がより好ましい。

ウレア変性ポリエステル樹脂は、イソシアネート基を有するポリエステル樹脂（ポリエステルプレポリマー）とアミン化合物との反応（架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応）により得られるウレア変性ポリエステル樹脂がよい。なお、ウレア変性ポリエステル樹脂中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとしては、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合物であるポリエステルであって、活性水素を有するポリエステルに多価イソシアネート化合物を反応させたプレポリマー等が挙げられる。ポリエステルの有する活性水素を有する基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基等が挙げられ、アルコール性水酸基が好ましい。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーにおいて、多価カルボン酸及び多価アルコールは、ポリエステル樹脂で説明した多価カルボン酸及び多価アルコールと同様な化合物が挙げられる。

多価イソシアネート化合物としては、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタム等のブロック化剤でブロックしたものが挙げられる。
多価イソシアネート化合物は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価イソシアネート化合物の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルプレポリマーの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、好ましくは１／１以上５／１以下、より好ましくは１．２／１以上４／１以下、更に好ましくは１．５／１以上２．５／１以下である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］を１／１以上５／１以下にすると、前の画像形成サイクルで非画像部であった領域に形成した画像の画像濃度低下の発生がより抑制され易くなる。なお、［ＮＣＯ］／［ＯＨ］を５以下にすると低温定着性の低下が抑制され易くなる。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーにおいて、多価イソシアネート化合物に由来する成分の含有量は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー全体に対して、好ましくは０．５質量％以上４０質量％以下、より好ましくは１質量％以上３０質量％以下、更に好ましくは２質量％以上２０質量％以下である。多価イソシアネートに由来する成分の含有量を０．５質量％以上４０質量％以下にすると、前の画像形成サイクルで非画像部であった領域に形成した画像の画像濃度低下の発生がより抑制され易くなる。なお、多価イソシアネートに由来する成分の含有量を４０質量％以下にすると低温定着性の低下が抑制され易くなる。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーの１分子当たりに含有するイソシアネート基の数は、好ましくは平均１個以上、より好ましくは平均１．５個以上３個以下、更に好ましくは平均１．８個以上２．５個以下である。イソシアネート基の数を１分子当たり１個以上にすると、反応後のウレア変性ポリエステル樹脂の分子量が増え、前の画像形成サイクルで非画像部であった領域に形成した画像の画像濃度低下の発生がより抑制され易くなる。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーと反応するアミン化合物としては、ジアミン、３価以上のポリアミン、アミノアルコール、アミノメルカプタン、アミノ酸、これらのアミノ基をブロックした化合物等が挙げられる。

ジアミンとしては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。
３価以上のポリアミンとしては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。
アミノアルコールとしては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。
アミノメルカプタンとしては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。
アミノ酸としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
これらのアミノ基をブロックしたものとしては、ジアミン、３価以上のポリアミン、アミノアルコール、アミノメルカプタン、アミノ酸などのアミン化合物とケトン化合物（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）とから得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。
これらアミン化合物のうち、ケチミン化合物が好ましい。
アミン化合物は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

なお、ウレア変性ポリエステル樹脂は、架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応を停止する停止剤（以下「架橋／伸長反応停止剤」とも称する）により、イソシアネート基を有するポリエステル樹脂（ポリエステルプレポリマー）とアミン化合物との反応（架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応）を調整して、反応後の分子量が調整された樹脂であってもよい。
架橋／伸長反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、及び、それらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

アミン化合物の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、好ましくは１／２以上２／１以下、より好ましくは１／１．５以上１．５／１以下、更に好ましくは１／１．２以上１．２／１以下である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］を上記範囲にすると、反応後のウレア変性ポリエステル樹脂の分子量が増え、前の画像形成サイクルで非画像部であった領域に形成した画像の画像濃度低下の発生がより抑制され易くなる。

なお、ウレア変性ポリエステル樹脂のガラス転移温度は４０℃以上６５℃以下が好ましく、４５℃以上６０℃以下がより好ましい。数平均分子量（Ｍｎ）は、２，５００以上５０，０００以下であることが好ましく、２，５００以上３０，０００以下がより好ましい。重量平均分子量（Ｍｗ）は、１万以上５０万以下であることが好ましく、３万以上１０万以下がより好ましい。

結着樹脂の含有量としては、例えば，トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９８質量％以下が好ましく、５０質量％以上９６質量％以下がより好ましく、６０質量％以上９４質量％以下が更に好ましい。

−着色剤−
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
着色剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。

着色剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−離型剤−
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

離型剤の融解温度は、５０℃以上１５０℃以下が好ましく、６０℃以上１２０℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。

−トナー粒子の特性等−
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
ここで、コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂と必要に応じて着色剤及び離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。

（外添剤）
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）_ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等が挙げられる。

外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上４０質量部以下である。

外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。

外添剤の外添量としては、例えば、トナー粒子に対して、０．０１質量％以上８質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上６質量％以下がより好ましい。

＜トナーの製造方法＞
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。

トナー粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等）のいずれにより製造してもよい。トナー粒子の製法は、これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。
これらの中でも、凝集合一法により、トナー粒子を得ることがよい。

具体的には、例えば、トナー粒子を凝集合一法により製造する場合、
結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液を準備する工程（樹脂粒子分散液準備工程）と、樹脂粒子分散液中で（必要に応じて他の粒子分散液を混合した後の分散液中で）、樹脂粒子（必要に応じて他の粒子）を凝集させ、凝集粒子を形成する工程（凝集粒子形成工程）と、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して加熱し、凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程（融合・合一工程）と、を経て、トナー粒子を製造する。

以下、各工程の詳細について説明する。
なお、以下の説明では、着色剤、及び離型剤を含むトナー粒子を得る方法について説明するが、着色剤、離型剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、着色剤、離型剤以外のその他添加剤を用いてもよい。

−樹脂粒子分散液準備工程−
まず、結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と共に、例えば、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を準備する。

ここで、樹脂粒子分散液は、例えば、樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。

樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用してもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

樹脂粒子分散液において、樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル等の一般的な分散方法が挙げられる。また、樹脂粒子の種類によっては、例えば転相乳化法を用いて樹脂粒子分散液中に樹脂粒子を分散させてもよい。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。

樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下が好ましく、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下がより好ましく、０．１μｍ以上０．６μｍ以下が更に好ましい。
なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所製、ＬＡ−７００）の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小粒径側から累積分布を引き、全粒子に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとして測定される。なお、他の分散液中の粒子の体積平均粒径も同様に測定される。

樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量としては、例えば、５質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４５質量％以下がより好ましい。

なお、樹脂粒子分散液と同様にして、例えば、着色剤粒子分散液、離型剤粒子分散液も調製される。つまり、樹脂粒子分散液における粒子の体積平均粒径、分散媒、分散方法、及び粒子の含有量に関しては、着色剤粒子分散液中に分散する着色剤粒子、及び離型剤粒子分散液中に分散する離型剤粒子についても同様である。

−凝集粒子形成工程−
次に、樹脂粒子分散液と共に、着色剤粒子分散液と、離型剤粒子分散液と、を混合する。
そして、混合分散液中で、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ目的とするトナー粒子の径に近い径を持つ、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する。

具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、樹脂粒子のガラス転移温度（具体的には、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度−３０℃以上ガラス転移温度−１０℃以下）の温度に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する。
凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで撹拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。

凝集剤としては、例えば、混合分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。特に、凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤の金属イオンと錯体若しくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。

無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体等が挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）等が挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３．０質量部未満がより好ましい。

−融合・合一工程−
次に、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば樹脂粒子のガラス転移温度より１０から３０℃高い温度以上）に加熱して、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。

以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
なお、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を得た後、当該凝集粒子分散液と、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、を更に混合し、凝集粒子の表面に更に樹脂粒子を付着するように凝集して、第２凝集粒子を形成する工程と、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して加熱をし、第２凝集粒子を融合・合一して、コア／シェル構造のトナー粒子を形成する工程と、を経て、トナー粒子を製造してもよい。

ここで、融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、気流乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

次に、ウレア変性ポリエステル樹脂を含むトナー粒子を有するトナーを製造する場合について説明する。
結着樹脂としてウレア変性ポリエステル樹脂を含むトナー粒子は、次に示す溶解懸濁法により得ることがよい。なお、結着樹脂として未変性ポリエステル樹脂とウレア変性ポリエステル樹脂を含むトナー粒子を得る方法について示すが、トナー粒子は結着樹脂としてウレア変性ポリエステル樹脂のみを含んでもよい。

−油相液調製工程−
未変性ポリエステル樹脂、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、アミン化合物、着色剤、及び離型剤を含むトナー粒子材料を有機溶媒に溶解又は分散させた油相液を調整する（油相液調製工程）。この油相液調製工程では、トナー粒子材料を有機溶媒中に溶解又は分散させて、トナー材料の混合液を得る工程である。

油相液は、１）トナー材料を一括して有機溶媒に溶解又は分散して、調製する方法、２）予めトナー材料を混練した後、この混練物を有機溶媒に溶解又は分散して、調製する方法、３）未変性ポリエステル樹脂、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、アミン化合物を有機溶媒に溶解させた後、この有機溶媒に、光輝性顔料、及び離型剤を分散させて、調整する方法、４）着色剤、及び離型剤を有機溶媒に分散させた後、この有機溶媒に、未変性ポリエステル樹脂、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、アミン化合物を溶解して、調製する方法、５）イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー及びアミン化合物以外のトナー粒子材料（未変性ポリエステル樹脂、光輝性顔料、及び離型剤）を有機溶媒に溶解又は分散させた後、この有機溶媒に、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー及びアミン化合物を溶解して調製する方法、６）イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー又はアミン化合物以外のトナー粒子材料（未変性ポリエステル樹脂、光輝性顔料、及び離型剤）を有機溶媒に溶解又は分散させた後、この有機溶媒に、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー又はアミン化合物を溶解して調製する方法等が挙げられる。なお、油相液の調製方法は、これらに限られるわけではない。

油相液の有機溶媒としては、酢酸メチル、酢酸エチル等のエステル系溶媒；メチルエチルケトン、メチルイソプロピルケトン等のケトン系溶媒；ヘキサン、シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素系溶媒；ジクロロメタン、クロロホルム、トリクロロエチレン等のハロゲン化炭化水素系溶媒等が挙げられる。これらの有機溶媒は、結着樹脂を溶解するものであって、かつ、水に溶解する割合が０質量％以上３０質量％以下程度のものであり、沸点が１００℃以下であることが好ましい。これらの有機溶媒の中でも、酢酸エチルが好ましい。

−懸濁液調製工程−
次に、得られた油相液を水相液中に分散させて懸濁液を調製する（懸濁液調製工程）。
そして、懸濁液の調製と共に、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとアミン化合物との反応を行う。そして、この反応によりウレア変性ポリエステル樹脂を生成する。なお、この反応は、分子鎖の架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応が伴う。なお、このイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとアミン化合物との反応は、後述する有機溶媒除去工程と共に行ってもよい。
ここで、反応条件は、ポリエステルプレポリマーの有するイソシアネート基構造とアミン化合物との反応性により選択される。一例として、反応時間は、１０分以上４０時間以下が好ましく、２時間以上２４時間以下が好ましい。反応温度は、０℃以上１５０℃以下が好ましく、４０℃以上９８℃以下が好ましい。なお、ウレア変性ポリエステル樹脂の生成には、必要に応じて公知の触媒（ジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレート等）を使用してもよい。つまり、油相液、又は懸濁液に、触媒を添加してもよい。

水相液は、有機粒子分散剤、無機粒子分散剤等の粒子分散剤を水系溶媒に分散させた水相液が挙げられる。また、水相液は、粒子分散剤を水系溶媒に分散させると共に、高分子分散剤を水系溶媒に溶解させた水相液も挙げられる。なお、水相液には、界面活性剤等の周知の添加剤を添加してもよい。

水系溶媒は、水（例えば、通常、イオン交換水、蒸留水、純水）が挙げられる。水系溶媒は、水と共に、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含む溶媒であってもよい。

有機粒子分散剤としては、親水性の有機粒子分散剤が挙げられる。有機粒子分散剤としては、ポリ（メタ）アクリル酸アルキルエステル樹脂（例えば、ポリメタクリル酸メチル樹脂）、ポリスチレン樹脂、ポリ（スチレン−アクリロニトリル）樹脂等の粒子が挙げられる。有機粒子分散剤としては、スチレンアクリル樹脂の粒子も挙げられる。

無機粒子分散剤としては、親水性の無機粒子分散剤が挙げられる。無機粒子分散剤としては、具体的には、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、粘土、珪藻土、ベントナイト等の粒子が挙げられるが、炭酸カルシウムの粒子が好ましい。無機粒子分散剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

粒子分散剤は、その表面がカルボキシル基を有する重合体で表面処理されていてもよい。
上記カルボキシル基を有する重合体としては、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸又はα，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸のカルボキシル基がアルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム、アミン等により中和された塩（アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アミン塩等）から選ばれる少なくとも１種と、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルとの共重合物が挙げられる。上記カルボキシル基を有する重合体としては、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸とα，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルとの共重合物のカルボキシル基がアルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム、アミン等により中和された塩（アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アミン塩等）も挙げられる。上記カルボキシル基を有する重合体は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸の代表的なものとしては、α，β−不飽和モノカルボン酸（アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸等）、α，β−不飽和ジカルボン酸（マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等）などが挙げられる。また、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルの代表的なものとしては、（メタ）アクリル酸のアルキルエステル類、アルコキシ基を有する（メタ）アクリレート、シクロヘキシル基を有する（メタ）アクリレート、ヒドロキシ基を有する（メタ）アクリレート、ポリアルキレングリコールモノ（メタ）アクリレート等が挙げられる。

高分子分散剤としては、親水性の高分子分散剤が挙げられる。高分子分散剤としては、具体的には、カルボキシル基を有し、かつ親油基（ヒドロキシプロポキシ基、メトキシ基等）を有さない高分子分散剤（例えば、カルボキシメチルセルロース、カルボキシエチルセルロース等の水溶性のセルロースエーテル）が挙げられる。

−溶媒除去工程−
次に、得られた懸濁液から有機溶媒を除去してトナー粒子分散液を得る（溶媒除去工程）。この溶媒除去工程では、懸濁液に分散した水相液の液滴中に含まれる有機溶媒を除去して、トナー粒子を生成する工程である。懸濁液からの有機溶媒除去は、懸濁液調製工程の直後に行ってもよいが、懸濁液調製工程終了後、１分以上経過した後に行ってもよい。
溶媒除去工程では、得られた懸濁液を例えば０℃以上１００℃以下の範囲に冷却又は加熱することにより、懸濁液から有機溶媒を除去することがよい。

有機溶媒除去の具体的な方法には、次の方法が挙げられる。
（１）懸濁液に気流を吹き付けて、懸濁液面上の気相を強制的に更新する方法。この場合には、懸濁液中に気体を吹き込んでもよい。
（２）圧力を減圧する方法。この場合には、気体の充填により懸濁液面上の気相を強制的に更新してもよいし、更に懸濁液中に気体を吹き込んでもよい。

以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
ここで、溶媒除去工程終了後は、トナー粒子分散液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。
また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

そして、本実施形態に係るトナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばＶブレンダー、ヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー等によって行うことがよい。更に、必要に応じて、振動篩分機、風力篩分機等を使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーとキャリアと混合した二成分現像剤であることが好ましい。

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア、及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。

磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。中でも、フェライトが好ましい。

導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。
被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電性粒子等、その他添加剤を含ませてもよい。
導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。

ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

本実施形態におけるキャリアの表面粗さ指標Ｒａは、キャリア表面への外添剤の付着性、及び、除去性の観点から、０．２μｍ以１．５μｍ以下であることが好ましく、０．４μｍ以上１．５μｍ以下であることがより好ましく、０．４μｍ以上０．８μｍ以下であることが特に好ましい。
また、本実施形態におけるキャリアの表面粗さ指標Ｓｍは、帯電性の観点から、０．６μｍ以上３．７μｍ以下であることが好ましく、１．０μｍ以上３．５μｍ以下であることがより好ましく、２．０μｍ以上３．０μｍ以下であることが特に好ましい。

本実施形態において、キャリアの表面粗さ指標Ｒａ及びＳｍの測定は、以下の方法で行うものとする。
キャリア表面のＲａ（算術平均粗さ）の測定方法は、キャリアを２，０００個、超深度カラー３Ｄ形状測定顕微鏡（ＶＫ９７００、（株）キーエンス製）を用い、倍率１，０００倍で表面を換算して求める方法であり、ＪＩＳ Ｂ０６０１（１９９４年度版）に準じて行う。具体的には、キャリア表面のＲａは、前記顕微鏡にて観察したキャリア表面の３次元形状から粗さ曲線を求め、該粗さ曲線の測定値と平均値までの偏差の絶対値を合計し、平均することにより求められる。キャリア表面のＲａを求める際の基準長さは１０μｍであり、カットオフ値は０．０８ｍｍである。
また、キャリア表面のＳｍ（凹凸の平均間隔）の測定方法は、キャリアを２，０００個、ＦＥ−ＳＥＭ（Ｓ４１００、（株）日立ハイテクノロジーズ製）を用い、倍率３，５００倍で表面を換算して求める方法であり、ＪＩＳ Ｂ０６０１（１９９４年度版）に準じて行う。具体的には、キャリア表面のＳｍは、前記顕微鏡にて観察したキャリア表面の３次元形状から粗さ曲線を求め、該粗さ曲線が平均線と交差する交点から求めた山谷一周期の間隔の平均値により求められる。キャリア表面のＳｍを求める際の基準長さは１０μｍであり、カットオフ値は０．０８ｍｍである。

前記Ｒａ及びＳｍを満たすキャリアを製造する方法は特に限定されないが、例えば以下のようにして製造することができる。

キャリアの表面粗さ（表面の凹凸平均間隔Ｓｍ及び表面の算術表面粗さＲａ）は、フェライト粒子作製時における焼成時の温度と酸素濃度である程度調整されるが、焼成の主目的は磁性粒子に磁化を持つ構造に変化させることである。

そこで、本実施形態に用いられるキャリアを構成する磁性粒子は、以下の（Ａ）乃至（Ｅ）の組み合わせによって好適に製造することができる。
（Ａ）焼成前に仮焼成を行う。
（Ｂ）更に粉砕し、粉砕粒径を調整したスラリーから造粒を行う。
（Ｃ）表面性調整剤としてＳｉＯ_２、ＳｒＣＯ_３等を用いる。
（Ｄ）焼成時の温度、酸素濃度を調整する
（Ｅ）焼成によって得られた磁性粒子を、流動させながら温度を与える。

焼成前に仮焼成を行った後、粉砕して粒径を制御する。目的の粒度を有する粉砕物に造粒し、体積平均粒径を決める。仮焼成後の粉砕粒径によって磁性粒子の基本となる粒界の大きさを制御する。また、添加剤としてＳｉＯ_２、ＳｒＣＯ_３等を用いて、表面の凹凸を微調整してもよい。ＳｉＯ_２を加えると粒界の面積が広くなりＳｍが大きくなるように調整できる。ＳｒＣＯ_３はＲａを大きくする作用がある。

次に焼成を行い、温度と酸素濃度を調整し、磁化を合わせフェライトとする。焼成温度が高いとＳｍが大きく、酸素濃度が高いとＲａが大きくなりやすい。また、焼成温度、酸素濃度は抵抗及び磁化に強く影響する。温度が高く酸素濃度が低い程、磁化が高く抵抗が低くなる。

焼成を終了してフェライト化が行われた後に、フェライト化反応が生じない程度の温度で内部空隙を減らす。これにより、目的の磁性粒子が得られる。

本実施形態におけるキャリアの個数平均粒径は、画像濃度均一性の観点から、１５μｍ以上７０μｍ以下が好ましく、２０μｍ以上６０μｍ以下がより好ましく、２２μｍ以上５０μｍ以下が更に好ましく、２４μｍ以上４０μｍ以下が特に好ましい。

本実施形態におけるキャリアの個数平均粒径の測定方法を以下に示す。
測定装置として、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン・コールター社製）を用い、電解液としては、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン・コールター社製）を使用し、まず、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５質量％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加え、これを前記電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザーＩＩにより、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒子の粒度分布を測定する。測定する粒子数は５０，０００とする。
測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、個数について小粒径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒径を個数平均粒径（Ｄ５０ｖ）と定義する。

二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。

＜画像形成装置／画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。

本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。

本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。

なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容した現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ロール２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ロール２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。なお、支持ロール２４は、図示しないバネ等により駆動ロール２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ロール２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを含むトナーの供給がなされる。

第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。なお、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ロール（帯電手段の一例）２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙによって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段の一例）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段の一例）４Ｙ、現像したトナー画像を中間転写ベルト２０上に転写する一次転写ロール５Ｙ（一次転写手段の一例）、及び一次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）６Ｙが順に配置されている。
なお、一次転写ロール５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各一次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、一次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各一次転写ロールに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。
まず、動作に先立って、帯電ロール２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖの電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（例えば２０℃における体積抵抗率：１×１０−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー画像パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによってトナー画像として可視像（現像像）化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で撹拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体の一例）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー画像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー画像が予め定められた一次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー画像が一次転写へ搬送されると、一次転写ロール５Ｙに一次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから一次転写ロール５Ｙに向う静電気力がトナー画像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー画像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡに制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは感光体クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

また、第２のユニット１０Ｍ以降の一次転写ロール５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される一次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー画像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ロール２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された二次転写ロール（二次転写手段の一例）２６とから構成された二次転写部へと至る。一方、記録紙（記録媒体の一例）Ｐが供給機構を介して二次転写ロール２６と中間転写ベルト２０とが接触した隙間に予め定められたタイミングで給紙され、二次転写バイアスが支持ロール２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー画像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー画像が記録紙Ｐ上に転写される。なお、この際の二次転写バイアスは二次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段の一例）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー画像が記録紙Ｐ上へ定着され、定着画像が形成される。

トナー画像を転写する記録紙Ｐとしては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙が挙げられる。記録媒体は記録紙Ｐ以外にも、ＯＨＰシート等も挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性を更に向上させるには、記録紙Ｐの表面も平滑が好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。

カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。

＜プロセスカートリッジ／トナーカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

なお、本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像装置と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。

以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図２は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図２に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図２中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係るトナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。トナーカートリッジは、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用のトナーを収容するものである。

なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱される構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収容されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。

以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」及び「％」は「質量部」及び「質量％」を表す。

〔樹脂粒子分散液（Ａ）の調製〕
・テレフタル酸：３０モル部
・フマル酸：７０モル部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物：１２モル部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物：８８モル部
撹拌装置、窒素導入管、温度センサ及び精留塔を備えたフラスコに、上記の材料を仕込み、１時間を要して温度を２１０℃まで上げ、上記材料１００部に対してチタンテトラエトキシド１部を投入した。生成する水を留去しながら０．５時間を要して２３０℃まで温度を上げ、該温度で１時間脱水縮合反応を継続した後、反応物を冷却した。こうして、ポリエステル樹脂（Ａ）を合成した。
温度調節手段及び窒素置換手段を備えた容器に、酢酸エチル４０部及び２−ブタノール２５部を投入し、混合溶剤とした後、ポリエステル樹脂（Ａ）１００部を徐々に投入し溶解させ、ここに、１０質量％アンモニア水溶液（樹脂の酸価に対してモル比で３倍量相当量）を入れて３０分間撹拌した。
次いで、容器内を乾燥窒素で置換し、温度を４０℃に保持して、混合液を撹拌しながらイオン交換水４００部を２部／分の速度で滴下し、乳化を行った。滴下終了後、乳化液を室温（２０℃乃至２５℃）に戻し、撹拌しつつ乾燥窒素により４８時間バブリングを行うことにより、酢酸エチル及び２−ブタノールを１，０００ｐｐｍ以下まで低減させ、イオン交換水を加え、固形分量を２０質量％に調整して、体積平均粒径１９０ｎｍの樹脂粒子分散液（Ａ）とした。

〔樹脂粒子分散液（Ｂ）の調製〕
・ドデカン二酸（１，１０−デカンジカルボン酸）：５０モル部
・１，９−ノナンジオール：５０モル部
撹拌器、温度計、コンデンサー及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に上記モノマー成分を入れ、反応容器中を乾燥窒素ガスで置換した後、チタンテトラブトキサイド（試薬）を前記モノマー成分１００部に対して０．２５部投入した。窒素ガス気流下、１７０℃で３時間撹拌反応させた後、温度を更に２２０℃まで１時間かけて昇温し、反応容器内を３ｋＰａまで減圧し、減圧下で１３時間撹拌反応させて、ポリエステル樹脂（Ｂ）を得た。
コンデンサー、温度計、水滴下装置、アンカー翼を備えたジャケット付き反応槽（東京理化器械（株）製：ＢＪ−３０Ｎ）に、ポリエステル樹脂（Ｂ）３００部と、メチルエチルケトン（溶剤）１６０部と、イソプロピルアルコール（溶剤）１００部とを入れ、水循環式恒温槽にて７０℃に維持しながら、１００ｒｐｍで撹拌混合しつつ樹脂を溶解させた（溶解液調製工程）。
その後、撹拌回転数を１５０ｒｐｍにし、水循環式恒温槽を６６℃に設定し、１０％アンモニア水（試薬）１７部を１０分間かけて投入した後、６６℃に保温されたイオン交換水を７部／分の速度で、合計９００部滴下し転相させて、乳化液を得た。
すぐに、得られた乳化液８００部とイオン交換水７００部とをナスフラスコに入れ、トラップ球を介して真空制御ユニットを備えたエバポレーター（東京理化器械（株））にセットした。ナスフラスコを回転させながら、６０℃の湯バスで加温し、突沸に注意しつつ７ｋＰａまで減圧し溶剤を除去した。溶剤回収量が１，１００部になった時点で常圧に戻し、ナスフラスコを水冷して分散液を得た。得られた分散液に溶剤臭は無かった。この分散液における樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは１３０ｎｍであった。その後、イオン交換水を加えて固形分濃度が２０質量％になるように調製し、これを樹脂粒子分散液（Ｂ）とした。

〔離型剤粒子分散液（１）の調製〕
・フィッシャートロプシュワックス（日本精蝋（株）製ＦＮＰ−００９０、融解温度９０℃）：１００部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１部
・イオン交換水：４００部
上記材料を混合して１００℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー（ゴーリン社製）で分散処理し、体積平均粒径２０３ｎｍの離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液（１）（固形分量２０質量％）を得た。

〔着色剤粒子分散液（１）の調製〕
・Ｒｅｇａｌ３３０（キャボット社製）：５０部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：５部
・イオン交換水：２００部
上記成分を混合し、アルティマイザ（（株）スギノマシン製）により２４０ＭＰａで１０分間処理し、着色剤粒子分散液（固形分濃度：２０質量％）を調製した。

〔トナー粒子１の作製〕
・樹脂粒子分散液（Ａ）：４００質量部
・樹脂粒子分散液（Ｂ）：３００質量部
・離型剤粒子分散液（１）：５０質量部
・着色剤粒子分散液（１）：５０質量部
上記成分を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）により４，０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５，０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、４枚パドルの撹拌翼を用いた撹拌装置、及び、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、撹拌回転数を７００ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、４５℃にて凝集粒子の成長を促進させた。またこの際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いて分散液のｐＨを２．２乃至３．５の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間ほど保持し、凝集粒子を形成した。
次に、樹脂粒子分散液（Ａ）：２００部を追添加し、前記凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた。更に４７℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、キレート剤（ＨＩＤＳ、（株）日本触媒製）２．２５部を添加し、次いで、５％水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを７．８に調整し、１５分間保持した。その後、凝集粒子を融合させるためにｐＨを８．０に上げた後、８５℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後２０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子１を得た。得られたトナー粒子１の体積平均粒子径は５．６μｍ、平均円形度は０．９６５であった。

〔小径トナー粒子１の作製〕
・樹脂粒子分散液（Ａ）：６００質量部
・樹脂粒子分散液（Ｂ）：３００質量部
・離型剤粒子分散液（１）：５０質量部
・着色剤粒子分散液（１）：５０質量部
上記成分を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）により４，０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液０．３部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５，０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、４枚パドルの撹拌翼を用いた撹拌装置、及び、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、撹拌回転数を７００ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、４５℃にて凝集粒子の成長を促進させた。またこの際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いて分散液のｐＨを３．８乃至５．０の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で３０分ほど保持し、凝集粒子を形成した。
その後、キレート剤（ＨＩＤＳ、（株）日本触媒製）２．２５部を添加し、次いで、５％水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを７．８に調整し、１５分間保持した。その後、凝集粒子を融合させるためにｐＨを８．０に上げた後、８５℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後２０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥して小径トナー粒子１を得た。得られた小径トナー粒子１の体積平均粒径は１．６μｍ、平均円形度は０．９８９であった。

〔トナー１の作製〕
トナー粒子１を９５部、小径トナー粒子１を５部、及び、フュームドシリカ（日本アエロジル（株）製、Ｒ９７２）１．５部を、ヘンシェルミキサーにて周速３０ｍ／ｓで２分間混合してトナー１を得た。

〔キャリアａの作製〕
＜フェライト芯材１の作製＞
Ｆｅ_２Ｏ_３を１００質量部、ＭｎＯ_２を２０．７質量部、ＳｒＣＯ_３を０．５０質量部混合し、湿式ボールミルで１０時間粉砕し混合し、乾燥させた後にロータリーキルンを用いて９００℃、４時間の仮焼成を行った。こうして得られた仮焼成物に水を加えて、湿式ボールミルで９時間粉砕して得られたスラリーに分散剤及びバインダーを適量添加し、次いでスプレードライヤーにより造粒及び乾燥し、造粒物を得た。得られた造粒物を電気炉により１，０００℃で６時間の焼成を行った。解砕工程、及び、分級工程を経て上記の測定方法による個数平均粒径が３２μｍのフェライト芯材１を調製した。

＜キャリアａの作製＞
・フェライト芯材１：１００部
・メチルメタクリレート／ジメチルアミノメタクリレート共重合体（共重合比９５：５、ｍｏｌ比）：３部
・カーボンブラック（ＶＸＣ７２、キャボット社製）：０．３部
・トルエン：１４部
上記キャリア組成に示す成分のうち、フェライト芯材１を除く各成分、及びガラスビーズ（φ１ｍｍ、トルエンと同量）を、関西ペイント（株）製サンドミルを用いて１，２００ｐｐｍ／３０ｍｉｎ撹拌し、樹脂被覆層形成用溶液１とした。更に、この樹脂被覆層形成用溶液１とフェライト芯材１を真空脱気型ニーダーに入れトルエンを留去することにより樹脂が被覆されたキャリアを形成した。引き続きエルボジェットにて微粉／粗粉を取り除くことでキャリアａを得た。後述する画像解析の結果、個数平均粒径＝３４μｍ、Ｒａ＝０．６μｍ、Ｓｍ＝２．５μｍであった。

〔現像剤１の作製〕
キャリアａ１００部に対して、トナー１を７部混合して、Ｖ−ブレンダーを用いて４０ｒｐｍで２０分間撹拌し、目開き２５０μｍのシーブで篩って現像剤１を得た。

〔トナー粒子２乃至７の作製〕
トナー粒子１の作製において、４５℃で凝集を保持する時間、及び８５℃で融合する時間を変更することにより、体積平均粒径、平均円形度の異なるトナー粒子２乃至７を得た。なお、各トナー粒子の体積平均粒径及び平均円形度は、以下の通りであった。
トナー粒子２の体積平均粒径は、６．８μｍ、平均円形度は０．９６０であった。
トナー粒子３の体積平均粒径は、５．２μｍ、平均円形度は０．９６２であった。
トナー粒子４の体積平均粒径は、７．５μｍ、平均円形度は０．９６２であった。
トナー粒子５の体積平均粒径は、４．８μｍ、平均円形度は０．９５７であった。
トナー粒子６の体積平均粒径は、５．６μｍ、平均円形度は０．９３０であった。
トナー粒子７の体積平均粒径は、５．６μｍ、平均円形度は０．９８５であった。

〔小径トナー粒子２乃至７の作製〕
小径トナー粒子１の作製において、４５℃で凝集を保持する時間、及び、８５℃で融合する時間を変更することにより、体積平均粒径、平均円形度の異なる小径トナー粒子２乃至７を得た。なお、各小径トナー粒子の体積平均粒径及び平均円形度は、以下の通りであった。
小径トナー粒子２の体積平均粒径は、２．９μｍ、平均円形度は０．９８３であった。
小径トナー粒子３の体積平均粒径は、２．３μｍ、平均円形度は０．９８８であった。
小径トナー粒子４の体積平均粒径は、１．２μｍ、平均円形度は０．９９０であった。
小径トナー粒子５の体積平均粒径は、２．０μｍ、平均円形度は０．９８８であった。
小径トナー粒子６の体積平均粒径は、１．６μｍ、平均円形度は０．９３８であった。
小径トナー粒子７の体積平均粒径は、１．６μｍ、平均円形度は０．９８９であった。

＜フェライト芯材２の作製＞
フェライト１の作製において、焼成温度と粉砕時間を変更した以外は同様にして、個数平均粒径＝５６ｎｍのフェライト芯材２を得た。

〔キャリアｂの作製〕
キャリアａの作製においてフェライト芯材１をフェライト芯材２に変更した以外は同様にして、キャリアｂを得た。後述する画像解析の結果、個数平均粒径＝５７μｍ、Ｒａ＝０．９μｍ、Ｓｍ＝３．２μｍであった。

（樹脂粒子分散液Ａの作製）
−油層−
スチレン（和光純薬工業（株）製）：３０質量部
アクリル酸ｎ−ブチル（和光純薬工業（株）製）：１０質量部
β−カルボキシエチルアクリレート（ローディア日華（株）製）：１．３質量部
ドデカンチオール（和光純薬工業（株）製）：０．４質量部

−水層１−
イオン交換水：１７質量部
アニオン性界面活性剤（ダウファックス、ダウケミカル社製）：０．４質量部

−水層２−
イオン交換水：４０質量部
アニオン性界面活性剤（ダウファックス、ダウケミカル社製）：０．０５質量部
ペルオキソ二硫酸アンモニウム（和光純薬工業（株）製）：０．４質量部

上記の油層成分と水層１の成分をフラスコに入れて攪拌混合し単量体乳化分散液とした。反応容器に上記水層２の成分を投入し、容器内を窒素で十分に置換し、撹拌をしながらオイルバスで反応系内が７５℃になるまで加熱した。反応容器内に上記の単量体乳化分散液を３時間かけて徐々に滴下し、乳化重合を行った。滴下終了後更に７５℃で重合を継続し、３時間後に重合を終了させた。

得られた樹脂粒子は、レーザー回折式粒度分布測定装置ＬＡ−７００（（株）堀場製作所製）で樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖを測定したところ２５０ｎｍであった。また、示差走査熱量計（ＤＳＣ−５０、（株）島津製作所製）を用いて昇温速度１０℃／分で樹脂のガラス転移点を測定したところ５３℃であった。また、分子量測定器（ＨＬＣ−８０２０、東ソー（株）製）を用い、ＴＨＦを溶媒として数平均分子量（ポリスチレン換算）を測定したところ１３，０００であった。これにより体積平均粒径２５０ｎｍ、固形分４０質量％、ガラス転移点５２℃、数平均分子量Ｍｎが１３，０００の樹脂粒子分散液Ａを得た。

（トナー粒子８の作製）
樹脂粒子分散液Ａ：３５０質量部
着色剤粒子分散液：５０質量部
離型剤粒子分散液（１）：５０質量部
ポリ塩化アルミニウム：０．４質量部

上記の成分をステンレス製フラスコ中でＩＫＥ社製のウルトラタラックスを用い十分に混合、分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で８０分保持した後、ここに上記と同じ樹脂粒子分散液Ａを緩やかに１００質量部追加した。

その後、濃度０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を用いて系内のｐＨを６．０に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、撹拌軸のシールを磁力シールして撹拌を継続しながら９７℃まで加熱して３時間保持した。反応終了後、降温速度を１℃／分で冷却し、濾過、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を行った。これを更に４０℃のイオン交換水３，０００質量部を用いて再分散し、１５分間３００ｒｐｍで撹拌及び洗浄した。この洗浄操作を更に５回繰り返し、濾液のｐＨが６．５４、電気伝導度６．５μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ．５Ａ ろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー粒子８を得た。

トナー粒子８の体積平均粒径は５．６μｍであり、平均円形度は０．９６５であった。

〔小径トナー粒子８の作製〕
トナー粒子８の作製において、ポリ塩化アルミニウムの量を０．１質量部に変更し、４８℃での保持時間を５分に変更した以外は同様にして作製し、体積平均粒径１．６μｍ、平均円形度０．９８９の小径トナー粒子８を得た。

（未変性ポリエステル樹脂（１）の作製）
・テレフタル酸：１，２４３部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物：１，８３０部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物：８４０部
上記成分を１８０℃で加熱混合した後、ジブチル錫オキサイド３部を加え、２２０℃で加熱しながら水を留去し、ポリエステル樹脂を得た。得られたポリエステルにシクロヘキサノン１，５００部を加えて、ポリエステル樹脂を溶解し、このシクロヘキサノン溶液に無水酢酸２５０部を加えて、１３０℃で加熱した。更に、この溶液を加熱減圧して溶媒及び未反応酸を除去し、未変性ポリエステル樹脂（１）を得た。得られた未変性ポリエステル樹脂（１）のガラス転移温度は６０℃であった。

（ポリエステルプレポリマー（１）の作製）
・テレフタル酸：１，２４３部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物：１，８３０部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物：８４０部
上記成分を１８０℃で加熱混合した後、ジブチル錫オキサイド３部を加え、２２０℃で加熱しながら水を留去し、ポリエステルプレポリマーを得た。得られたポリエステルプレポリマー３５０部、トリレンジイソシアネート５０部、酢酸エチル４５０部を容器に入れ、この混合物を１３０℃で３時間加熱して、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（１）（以下、「イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー（１）」）を得た。

（ケチミン化合物（１）の作製）
容器にメチルエチルケトン５０部とヘキサメチレンジアミン１５０部を入れ、６０℃で撹拌してケチミン化合物（１）を得た。

〔着色剤粒子分散液（２）の調製〕
・Ｒｅｇａｌ３３０（ＤＩＣキャボットコーポレーション（株）製）：１０部
・酢酸エチル：９０部
上記成分を１０℃に冷却した状態で、マイクロビーズ型分散機（ＤＣＰミル）により湿式粉砕し、着色剤粒子分散液（２）を得た。

（離型剤粒子分散液（２）の作製）
・フィッシャートロプシュワックス（日本精蝋（株）製ＦＮＰ−００９０、融解温度９０℃）：３０部
・酢酸エチル：２７０部
上記成分を１０℃に冷却した状態で、マイクロビーズ型分散機（ＤＣＰミル）により湿式粉砕し、離型剤粒子分散液（２）を得た。

（油相液（１）の作製）
・未変性ポリエステル樹脂（１）：１３６部
・酢酸エチル：５６部
上記成分を撹拌混合後、得られた混合物に離型剤粒子分散液（２）７５部、着色剤粒子分散液（２）７５部を加え、撹拌して、油相液（１）を得た。

（スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）の作製）
・スチレン：３７０部
・ｎ−ブチルアクリレート：３０部
・アクリル酸：４部
・ドデカンチオール：２４部
・四臭化炭素：４部
上記成分を混合し、溶解した混合物を、非イオン性界面活性剤（三洋化成工業（株）製：ノニポール４００）６部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）１０部をイオン交換水５６０部に溶解した水溶液に、フラスコ中で分散及び乳化した後、１０分間混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４部をイオン交換水５０部に溶解した水溶液を投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。こうして、平均粒径が１８０ｎｍ、重量平均分子量（Ｍｗ）が１５，５００である樹脂粒子を分散させてなるスチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）（樹脂粒子濃度：４０質量％）を得た。なお、スチレンアクリル樹脂粒子のガラス転移温度は５９℃であった。

（水相液（１）の作製）
・スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）：６０部
・セロゲンＢＳ−Ｈ（第一工業製薬（株）製）の２％水溶液：２００部
・イオン交換水：２００部
上記成分を撹拌混合し、水相液（１）を得た。

−トナー粒子９の作製−
・油相液（１）：３００部
・イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー（１）：２５部
・ケチミン化合物（１）：０．５部
上記成分を容器に入れ、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）により２分間撹拌して油相液（１Ｐ）を得た後、容器に水相液（１）１，０００部を加え、ホモジナイザーで２０分間撹拌した。次に、室温（２５℃）、常圧（１気圧）で４８時間、プロペラ型撹拌機でこの混合液を撹拌し、イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー（１）とケチミン化合物（１）とを反応させ、ウレア変性ポリエステル樹脂を生成すると共に、有機溶媒を除去し、粒状物を形成した。次に、粒状物を水洗、乾燥及び分級して、トナー粒子９を得た。
得られたトナー粒子９の体積平均粒径は５．６μｍであり、平均円形度は０．９６１であった。

〔小径トナー粒子９の作製〕
トナー粒子９の作製と同様にしてトナー粒子を得た後、エルボージェット分級機で大径粒子を除去し、体積平均粒径１．６μｍ、平均円形度０．９７９の小径トナー粒子９を得た。

〔トナー２の作製〕
トナー粒子１を９３．５部、小径トナー粒子２を６．５部、及び、フュームドシリカ（日本アエロジル（株）製、Ｒ９７２）１．５部を、ヘンシェルミキサーにて周速３０ｍ／ｓで２分間混合してトナー２を得た。

〔トナー３の作製〕
トナー粒子１を９４部、小径トナー粒子３を６部、及び、フュームドシリカ（日本アエロジル（株）製、Ｒ９７２）１．５部を、ヘンシェルミキサーにて周速３０ｍ／ｓで２分間混合してトナー３を得た。

〔トナー４の作製〕
トナー粒子１を９３．５部、小径トナー粒子４を６．５部、及び、フュームドシリカ（日本アエロジル（株）製、Ｒ９７２）１．５部を、ヘンシェルミキサーにて周速３０ｍ／ｓで２分間混合してトナー４を得た。

〔トナー５の作製〕
トナー粒子２を９７．５部、小径トナー粒子４を２．５部、及び、フュームドシリカ（日本アエロジル（株）製、Ｒ９７２）１．５部を、ヘンシェルミキサーにて周速３０ｍ／ｓで２分間混合してトナー５を得た。

〔トナー６の作製〕
トナー粒子３を９３部、小径トナー粒子５を７部、及び、フュームドシリカ（日本アエロジル（株）製、Ｒ９７２）１．５部を、ヘンシェルミキサーにて周速３０ｍ／ｓで２分間混合してトナー６を得た。

〔トナー７の作製〕
トナー粒子４を９５部、小径トナー粒子４を５部、及び、フュームドシリカ（日本アエロジル（株）製、Ｒ９７２）１．５部を、ヘンシェルミキサーにて周速３０ｍ／ｓで２分間混合してトナー７を得た。

〔トナー８の作製〕
トナー粒子４を９８．５部、小径トナー粒子４を１．５部、及び、フュームドシリカ（日本アエロジル（株）製、Ｒ９７２）１．５部を、ヘンシェルミキサーにて周速３０ｍ／ｓで２分間混合してトナー８を得た。

〔トナー９の作製〕
トナー粒子５を８１部、小径トナー粒子５を１９部、及び、フュームドシリカ（日本アエロジル（株）製、Ｒ９７２）１．５部を、ヘンシェルミキサーにて周速３０ｍ／ｓで２分間混合してトナー９を得た。

〔トナー１０の作製〕
トナー粒子６を９５部、小径トナー粒子６を５部、及び、フュームドシリカ（日本アエロジル（株）製、Ｒ９７２）１．５部を、ヘンシェルミキサーにて周速３０ｍ／ｓで２分間混合してトナー１０を得た。

〔トナー１１の作製〕
トナー粒子７を９５部、小径トナー粒子７を５部、及び、フュームドシリカ（日本アエロジル（株）製、Ｒ９７２）１．５部を、ヘンシェルミキサーにて周速３０ｍ／ｓで２分間混合してトナー１１を得た。

〔トナー１２の作製〕
トナー粒子３を９８．２部、小径トナー粒子５を１．８部、及び、フュームドシリカ（日本アエロジル（株）製、Ｒ９７２）１．５部を、ヘンシェルミキサーにて周速３０ｍ／ｓで２分間混合してトナー１２を得た。

〔トナー１３の作製〕
トナー粒子１を８９．５部、小径トナー粒子１を１０．５部、及び、フュームドシリカ（日本アエロジル（株）製、Ｒ９７２）１．５部を、ヘンシェルミキサーにて周速３０ｍ／ｓで２分間混合してトナー１３を得た。

〔トナー１４の作製〕
トナー粒子２を９９．５部、小径トナー粒子４を０．５部、及び、フュームドシリカ（日本アエロジル（株）製、Ｒ９７２）１．５部を、ヘンシェルミキサーにて周速３０ｍ／ｓで２分間混合してトナー１４を得た。

〔トナー１５の作製〕
トナー粒子５を７６部、小径トナー粒子５を２４部、及び、フュームドシリカ（日本アエロジル（株）製、Ｒ９７２）１．５部を、ヘンシェルミキサーにて周速３０ｍ／ｓで２分間混合してトナー１５を得た。

〔トナー１６の作製〕
トナー粒子８を９５部、小径トナー粒子８を５部、及び、フュームドシリカ（日本アエロジル（株）製、Ｒ９７２）１．５部を、ヘンシェルミキサーにて周速３０ｍ／ｓで２分間混合してトナー１６を得た。

〔トナー１７の作製〕
トナー粒子９を９５部、小径トナー粒子９を５部、及び、フュームドシリカ（日本アエロジル（株）製、Ｒ９７２）１．５部を、ヘンシェルミキサーにて周速３０ｍ／ｓで２分間混合してトナー１７を得た。

〔現像剤２乃至１８の作製〕
表１に記載のトナー及びキャリアを使用し、現像剤１の作製と同様にして、現像剤２乃至１８を作製した。

（トナー粒子の個数粒度分布、体積粒度分布、体積平均粒径及び平均円形度の測定方法）
フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−３０００（シスメックス（株）製）を用いて、前述した測定方法により測定した。

（キャリアの表面粗さ測定）
レーザーマイクロスコープＶＫ９７００（（株）キーエンス製）を用いてサンプルを１，０００倍で観察した。２，０００個の粒子の画像観察からキャリア表面粗さＲａを算出した。キャリア表面粗さＳｍは、ＦＥ−ＳＥＭ（Ｓ４１００、（株）日立ハイテクノロジーズ製）を用いて３，５００倍の画像にて２，０００個の粒子の画像解析によって算出した。

（評価）
−画像濃度均一性（一部に高画像密度部分を有する画像を連続出力した後に出力したハーフトーン画像の画像濃度均一性）評価−
得られた現像剤を、富士ゼロックス（株）製ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｐ４５０ｄ改造機を用いて以下の評価を実施した。
前記改造機に温度２５℃、湿度９０％ＲＨの環境下で、画像密度５０％のＡ４画像（右半分がベタ、左半分が非画像部分）を６０枚プリントした後、画像密度３０％の全面ハーフトーン画像を印刷した。得られたハーフトーン画像の右側の画像濃度と左側の画像濃度とをそれぞれＸ−Ｒｉｔｅ 分光測色計９６２（エックスライト社製）により測定し、その差を求めた。
Ａ：画像濃度差が０．０３以下であり、画像濃度均一性が非常に良好である。
Ｂ：画像濃度差が０．０３を超え０．０５以下であり、画像濃度均一性が良好である。
Ｃ：画像濃度差が０．０５を超え０．１０以下であり、画像濃度均一性は許容されるレベルである。
Ｄ：画像濃度差が０．１０を超え、画像濃度均一性に問題がある。

なお、前記トナー粒子の個数粒度分布において、図３に模式図を示すように、本実施例のトナーはいずれも、０．５μｍ以上２μｍ以下の領域及び２μｍを超え８μｍ以下の領域にそれぞれ１つのピークを有していた。
上記結果から、本実施例のトナーは、比較例のトナーに比べ、画像濃度均一性の低下が抑制されていることがわかる。

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ 感光体（像保持体の一例）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ 帯電ロール（帯電手段の一例）
３ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像装置（現像手段の一例）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ 一次転写ロール（一次転写手段の一例）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト（中間転写体の一例）
２２ 駆動ロール
２４ 支持ロール
２６ 二次転写ロール（二次転写手段の一例）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１０７ 感光体（像保持体の一例）
１０８ 帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１ 現像装置（現像手段の一例）
１１２ 転写装置（転写手段の一例）
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１５ 定着装置（定着手段の一例）
１１６ 取り付けレール
１１７ 筐体
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（記録媒体の一例）
Ｐ 記録紙（記録媒体の一例）

Claims (11)

1. 少なくとも結着樹脂、及び、着色剤を含有するトナー粒子と、外添剤とを有し、
   前記トナー粒子の個数粒度分布において、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、５％以上６０％以下であり、粒径２μｍを超え５０μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、４０％以上９５％以下であり、
   前記トナー粒子の体積粒度分布において、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、０．６％以上１０％以下であり、粒径２μｍを超え５０μｍ以下のトナー粒子の比率が、トナー粒子全体に対し、９０％以上９９．４％以下である
   静電荷像現像用トナー。
2. 前記トナー粒子の個数粒度分布において、粒径０．５μｍ以上２μｍ以下の領域及び粒径２μｍを超え８μｍ以下の領域にそれぞれ少なくとも１つ以上のピークを有する請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. 前記トナー粒子の体積平均粒径が、４μｍ以上１０μｍ以下である請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。
4. 粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子の平均円形度が、０．９４０以上０．９９５以下である請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
5. 粒径０．５μｍ以上２μｍ以下のトナー粒子の平均円形度をＣ１、全トナー粒子の平均円形度をＣ２としたとき、０．００５≦Ｃ１−Ｃ２≦０．０５０である請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
6. キャリアと、請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーとを含む静電荷像現像剤。
7. 前記キャリアの個数平均粒径が、１５μｍ以上７０μｍ以下である請求項６に記載の静電荷像現像剤。
8. 請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
   画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
9. 請求項６又は請求項７に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
   画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
10. 像保持体と、
    前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
    帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
    請求項６又は請求項７に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
    前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
    前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
    を備える画像形成装置。
11. 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
    帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
    請求項６又は請求項７に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
    前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
    前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
    を有する画像形成方法。