JP2017521670A - 秤量スケール診断方法 - Google Patents

Abstract

本発明の実施形態は、概して、同様の構成部品の動作パラメータの比較を使用する秤量スケール診断方法に関する。いくつかの実施形態では、任意の２つの現在の動作パラメータ値間の差が、最大許容差と比較されてもよく、および／または、計算された代表値からの現在の動作パラメータの乖離が決定され、最大許容乖離と比較されてもよい。これに代えて、または、加えて、外れ値についての標準統計テストが採用されてもよい。外れ値になっている差すなわち乖離は、関連する部品についての問題を表すことができる。他の実施形態では、同様の構成部品の現在の動作パラメータが、較正されたパラメータと比較されてもよく、所与の構成部品の現在のパラメータの乖離が総乖離と比較されて、当該構成部品に起因する乖離の割合が決定されてもよい。【選択図】図３

Description

［0001］本発明の実施形態は、概して、同様の構成部品の動作パラメータの比較を使用する秤量スケール診断方法に関する。

［0002］秤量スケールは、小さな実験用スケールから大きな車両用秤量スケールまで多くの形態で存在している。本明細書で特に対象とするのは、多数の力測定デバイスを有する秤量スケールであり、これらの力測定デバイスは、実際はモジュール式であってもよい。

［0003］多数の力測定デバイスを有するスケールは、典型的には、フレームと、力測定デバイスと連動する荷重受面と、力測定デバイスから信号を受信するとともに、典型的には、スケール上にある物体の重量の読み出しを行うコントローラおよび／またはモニタと、を備えているであろう。

［0004］車両用の秤量スケールは、多数力測定デバイス式秤量スケールの一般的な例である。典型的な車両用の秤量スケールは、秤量対象の車両を受け入れるための少なくとも１つのスケールプラットフォーム（またはデッキ）を備えている。そのようなスケールプラットフォームは、多くの場合、鋼鉄製のプレートデッキを有する金属製のフレームワークから形成され、あるいは、スケールプラットフォームは、コンクリートから形成されることもある（典型的には、鋼鉄製のフレーム内に収容される）。スケールプラットフォームは、通常、多数の力測定デバイス（例えば、ロードセル）によって下方から支持される。また、車両用秤量スケールは、典型的には、スケールプラットフォームを横切る車両移動方向に整合された２列のロードセルから構築される。車両がスケールプラットフォーム上に配置されると、各ロードセルは、当該ロードセルに支持される車両重量の一部分を反映した出力信号を生成する。秤量スケールのスケールプラットフォーム上にある車両の総重量の表示を生成するために、ロードセルからの信号が加えられる。

［0005］車両用の秤量スケール、および、その関連するスケールプラットフォームは、様々な大きさであってもよい。例えば、そのような車両用の秤量スケールは、一般的に、セミトラックトレーラなどの多数車軸車両を収容するのに十分な大きさを有している。そのようなサイズの車両スケールは、完全な長さのスケールプラットフォームを提供するために端から端まで接続された多数のスケールプラットフォームセグメント（モジュール）を使用して組み立てられてもよい。

［0006］明らかなように、適正な機能について秤量スケールを監視する能力が求められる。そうするために、監視方法論が開発され、特定の秤量挙動、または、１つ以上のスケール部品の挙動（例えば、動作特性）が評価される必要がある。

［0007］スケールの力測定デバイスの動作特性を監視することによって秤量スケール機能を評価することが知られている。より詳細には、１つ以上の選択された力測定デバイスの動作特性が監視され、対応する予期される動作特性と比較されてもよい。次いで、関連する閾値が、不適切な動作または他の問題を表している上記の閾値の前後を読み取ることで、予期される動作特性の周囲で設定されてもよい。

［0008］そのような公知の評価方法論に関連する否定的な問題は、個々の構成部品の動作特性閾値の設定に関するものである。閾値は、一般的に、監視される力測定デバイスの動作特性が予め定められた閾値を超えた場合に、アラームのトリガーとなるように、または、何らかの他の通知または表示を提供するように設定される。しかしながら、実際には、個々の構成部品の正しい動作特性閾値を決定して適用することは、困難であることが多い。例えば、個々の構成部品の動作特性閾値が小さ過ぎる値に設定されると、誤ったアラームのトリガーになることがあり、一方、閾値が大き過ぎる値に設定されると、問題が実際に存在する場合にアラームのトリガーにならないことがある。この問題は、所与の動作特性についての正常値範囲が非常に狭い場合に深刻になり得る。同様に、適切な技術的知識を有していないエンドユーザ、および／または、個々の構成部品の適切な動作特性閾値を選択する（必要となる場合がある）ように訓練されていないエンドユーザにとって、特に困難となる場合がある。

［0009］上記の議論から、改善された秤量スケール診断方法が必要であることが明白であろう。本明細書に記載された例示的な方法の実施形態は、このニーズを満たす。

［0010］本明細書に記載された例示的な秤量スケール診断方法の実施形態は、概して、同様のスケール部品（これらは、本発明の目的のために、通常条件において、各構成部品について略同一の値を有する少なくとも１つの共通の監視可能なパラメータを有するスケール部品である）の１つ以上の動作パラメータを監視して比較する工程を備えている。したがって、本明細書で説明される例示的な秤量スケール診断方法の実施形態は、特に、多数の同様の構成部品を有する秤量スケールとともに使用するように構成されている。同様の秤量スケール部品には、限定はされないが、複数の同一または同様の力測定デバイスが含まれてもよい。この力測定デバイスは、力測定モジュールの形態であってもよい。そのような同様の構成部品の動作パラメータは、構成部品またはスケールの健康状態の指標として使用され得る監視可能な出力を有する任意の構成部品パラメータであってもよい。力測定デバイスに関して、そのような動作パラメータには、必ずしも限定はされないが、ゼロバランス変化（すなわち、死荷重のみが加えられた状態での経時的な重量出力変化）、温度、デジタル信号電圧および供給電圧が含まれてもよい。

［0011］秤量スケール機能を評価する上述した公知の方法（これらは、個々の構成部品の動作特性閾値を規定して設定する必要がある）とは異なり、本発明による例示的な方法の実施形態は、所与の秤量スケールに存在する複数の同様の構成部品の同一のパラメータを比較することによって実施されてもよい。例えば、多数力測定デバイス式秤量スケールに存在する力測定デバイスの様々な動作パラメータが、比較され、評価されてもよい。

［0012］いくつかの秤量スケール部品が同時に故障することは生じにくいので、所与の秤量スケールに存在する複数の同様の構成部品の全てに共通する所与の動作パラメータを診断パラメータとして選択し、その後、全ての同様の構成部品の選択された診断パラメータの値同士を比較することによって、構成部品またはスケールの健康状態を評価することが可能である。スケールの他の同様の構成部品の診断パラメータ値と比較して外れ値である（すなわち、当該診断パラメータ値から大きく乖離している）値を有する監視される診断パラメータを有する構成部品は、関連する構成部品についての問題を示すことがある。したがって、スケールの健康状態は、同様の構成部品の診断パラメータ値同士の相対的な差（隔たり）に制限を設けることによって評価され得る。代替的に、他の同様の構成部品の診断パラメータの計算された代表値からの所与の診断パラメータ値の乖離に制限が設けられてもよい。この場合、代表値は、確率分布に関連する中央値または標準値として定義される。限定はされないが、共通の代表値には、数学的な中央値、平均値および最頻値が含まれる。さらに代替的に、外れ値となっている診断パラメータ値を検出するために標準統計テストが適用されてもよい。

［0013］いずれの場合であっても、閾値は、診断パラメータ値自体には設定される必要はない。すなわち、所与の診断パラメータ値が問題を示しているか否かの判断は、特定の値自体には依存しないが、この値を他の同様の構成部品の診断パラメータ値とどのように比較するかに依存する。これによって、診断パラメータ比較が、変化する条件に対して適合することができ、このことは有益である。なぜなら、１つの場合では、特定の診断パラメータ値は問題を示すのに対して、他の１つの場合では、同一の特定の診断パラメータ値が問題を示さないことがあるからである。

［0014］１つの例示的な秤量スケール診断方法は、監視対象の複数の同様の秤量スケール部品を選択する工程と、選択された秤量スケール部品に共通する動作パラメータを診断パラメータとして選択する工程と、選択された診断パラメータを表す出力信号を選択されたスケール部品の各々からコンピュータデバイスで受信する工程と、選択された秤量スケール部品の各々から受信した出力信号値を、他の選択された秤量スケール部品の全てから受信した出力信号値と比較する工程と、任意の２つの選択された秤量スケール部品の出力信号値同士間の最大差を計算する工程と、任意の２つの選択された秤量スケール部品の出力信号値同士間の最大差を最大許容差と比較する工程と、計算された差が最大許容差を超えていると判断されたときに秤量スケール部品の問題を示す工程と、を備えている。

［0015］他の例示的な秤量スケール診断方法は、監視対象の複数の同様の秤量スケール部品を選択する工程と、選択された秤量スケール部品に共通する動作パラメータを診断パラメータとして選択する工程と、選択された診断パラメータを表す出力信号を選択されたスケール部品の各々からコンピュータデバイスで受信する工程と、選択された秤量スケール部品から受信した受信診断パラメータ出力信号値の代表値を計算する工程と、秤量スケール部品の各々の診断パラメータ出力信号値を計算された代表値と比較する工程と、秤量スケール部品の各々の診断パラメータ出力信号値の、計算された代表値からの乖離を計算する工程と、所与の秤量スケール部品に関する計算された乖離が最大許容乖差を超えているときに、当該秤量スケール部品に関する問題を示す工程と、を備えている。

［0016］さらに別の例示的な秤量スケール診断方法は、監視対象の複数の同様の秤量スケール部品を選択する工程と、選択された秤量スケール部品に共通する動作パラメータを診断パラメータとして選択する工程と、選択された診断パラメータを表す出力信号を、選択された秤量スケール部品の各々からコンピュータデバイスで受信する工程と、外れ値についての標準統計テストを適用する工程と、所与の秤量スケール部品に関連する診断パラメータ値が外れ値であると統計的に決定された場合に、当該秤量スケール部品についての問題を示す工程と、を備えている。

［0017］そのような例示的な実施では、秤量スケールは車両スケールであってもよい。そのような例示的な実施では、監視対象の秤量スケール部品は、秤量スケールの力測定デバイス（例えば、モジュール）である。力測定デバイスはロードセルであってもよい。そのような例示的な実施では、選択された診断パラメータは、例えば、ロードセル温度、デジタル信号電圧、供給電圧またはゼロバランス変化であってもよい。

［0018］本発明の診断方法の１つの例示的な実施によれば、選択される診断パラメータは、多数力測定デバイス式秤量スケールの個々の力測定デバイスの温度である。この例示的な実施では、システムの全ての同様の力測定デバイスの温度が監視される。温度出力は、典型的には、力測定デバイス（例えば、ロードセル計量学的補償アルゴリズムによって使用するためのロードセル）から入手可能である。力測定デバイスの温度は、主に環境温度によって定まり、したがって、スケールの同様の力測定デバイスの全てについて略同一であろう。力測定デバイス間の物理的な距離に起因して個々の力測定デバイスの温度測定値に小さな差が生じることが予想されるが、所定の差の上限を超える、任意の２つの同様の力測定デバイス間の温度の差、他の同様の力測定デバイスの温度値の計算された代表値からの所定の最大許容量を超えて乖離する所与の力測定デバイスの温度、または、他の同様の力測定デバイスの温度に基づいて統計分析によって外れ値であると決定される所与の力測定デバイスの温度は、問題（例えば、欠陥のある温度センサ）を表すことができ、また、警告（例えば、アラーム）のトリガーになるように使用することができる。

［0019］本発明の診断方法の他の例示的な実施によれば、選択される診断パラメータは、多数力測定デバイス式秤量スケールの個々の力測定デバイスの供給電圧である。この例示的な実施では、コントローラ（例えば、端末）によって動作供給電圧がスケールの同様の力測定デバイスの全てに供給される。各力測定デバイスでの供給電圧が監視される。供給電圧は、システムの力測定デバイスの全てについて略同一であろう。ケーブル長が変わることに起因して個々の供給電圧値に小さな差が生じることが予想されるが、所定の差の上限を超える、任意の２つの同様の力測定デバイス間の供給電圧の差、他の同様の力測定デバイスの供給電圧の計算された代表値からの所定の最大許容量を超えて乖離する所与の力測定デバイスの供給電圧、または、他の同様の力測定デバイスの供給電圧に基づいて統計分析によって外れ値であると決定される所与の力測定デバイスの供給電圧は、問題（例えば、損傷したケーブル）を表すことができ、また、警告（例えば、アラーム）のトリガーになるように使用することができる。

［0020］本発明のさらに別の例示的な診断方法の実施形態は、監視対象の複数の同様の秤量スケール部品を選択する工程と、選択された秤量スケール部品に共通する動作パラメータを診断パラメータとして選択する工程と、選択された診断パラメータを表すデバイス出力信号を選択された秤量スケール部品の各々からコンピュータで受信する工程と、選択された秤量スケール部品の各々から受信した出力信号値の、既知の良好な動作状態中に（例えば、キャリブレーションで）確立された記憶値との乖離を計算する工程と、選択された秤量スケール部品の各々の計算された出力信号値の乖離を合計することによって総乖離を計算する工程と、計算された総乖離を第１の所定の閾値と比較する工程と、総乖離が第１の所定の閾値を超えていると判定された場合に、選択された秤量スケール部品の各々に起因する総乖離の割合を計算する工程と、その後、選択された秤量スケール部品の各々に起因する総乖離の割合を第２の所定の閾値と比較する工程と、所与の選択された秤量スケール部品に起因する総乖離が第２の所定の閾値を超えていると判定された場合に、当該選択された秤量スケール部品についての問題を示す工程と、を備えている。

［0021］選択された秤量スケール部品の各々に起因する総乖離の割合が第２の所定の閾値と比較される方法を使用して評価される秤量スケールは、車両スケールであってもよい。監視対象の秤量スケール部品は、ここでも、秤量スケールの力測定デバイスであってもよい。力測定デバイスは、ロードセル（例えば、ロードセルモジュール）であってもよい。そのような例示的な実施では、選択される診断パラメータは、力測定デバイス（例えば、ロードセル）のゼロ点移動であってもよい。力測定デバイスの各々から受信した出力信号値の計算された乖離は、力測定デバイスの各々のゼロ点移動であってもよい。計算される総乖離は、スケールの総ゼロ点移動であってもよい。そのような例示的な実施では、第１の所定の閾値は、スケールの能力の所定のパーセントであってもよい。第２の所定の閾値は、総ゼロ点移動の所定のパーセントであってもよい。

［0022］本診断方法の１つのそのような例示的な実施によれば、選択される診断パラメータは、多数力測定デバイス式秤量スケールの個々の力測定デバイス（例えば、ロードセルモジュール）のゼロバランス変化である。ゼロバランス変化は、現在時刻のゼロバランス値と、キャリブレーションの時のその値と、の差である。この例示的な実施では、個々の力測定デバイスの全てのゼロバランス変化が監視される。ゼロバランス変化は、スケールの力測定デバイスの全てについて略同一であろう。スケールプラットフォーム上への屑の蓄積に起因してゼロバランス変化に小さな差が生じることが予想されるが、全ての力測定デバイスの総ゼロバランス変化の大きなパーセントを表す所与の力測定デバイスのゼロバランス変化は、問題（例えば、欠陥のある力測定デバイス）を表すことができ、また、警告（例えば、アラーム）のトリガーになるように使用することができる。

［0023］本発明による診断方法の実施形態は、コンピュータデバイス（例えば、適切な指示を実行するプロセッサ）上で実施される。プロセッサは、この目的のためのソフトウェアプログラムと関連付けられていてもよい。少なくともいくつかの実施形態では、コンピュータデバイスは、スケール端末であってもよい。スケール端末は、有線または無線でスケールとの通信を行うデバイスであり、スケールを制御し、秤量測定値を表示し、診断情報を表示するなどの機能を有している。他の実施形態では、本発明による診断方法は、スケール端末とは別体のコンピュータデバイス上で実施されてもよい。このスケール端末は、コンピュータデバイスと通信してもよいし、しなくてもよい。

［0024］次の例示的な実施形態の詳細な説明を添付図面とともに読めば、当業者には本発明の他の態様および特徴が明らかになるであろう。

［0025］図面および例示的な実施形態の次の説明では、同一または等価な特徴は、いくつかの図面にわたって同様の参照符号で参照される。

［0026］ロードセルの形態の多数の力測定デバイスを有する典型的な車両秤量スケールを概略的に示している。 ［0027］図１の例示的な秤量スケールの側面図である。 ［0028］本発明による１つの例示的な診断方法の実施を示すフローチャートである。 ［0029］本発明による他の例示的な診断方法の実施を示すフローチャートである。 ［0030］本発明によるさらに別の例示的な診断方法の実施を示すフローチャートである。 ［0031］本発明によるさらに別の例示的な診断方法の実施を示すフローチャートである。

［0032］上述したように、秤量スケールは、多くの形態、サイズおよび能力で存在する。本発明の方法の実施形態は、特定の形態、サイズ、または能力の秤量スケールへの適用に限定されるものではない。本方法は、複数の同様の構成部品を有する秤量スケールについて使用するように構成される。同様の構成部品は、力測定デバイスであってもよい。力測定デバイスは、ロードセルであってもよく、あるいは、１つまたは他の形態で秤量表示測定値を提供するのに使用することができる他のデバイスであってもよい。

［0033］多数力測定デバイス式秤量スケールの１つの一般的な例示的な実施形態は、多数ロードセル式車両スケールである。本発明の方法の実施形態をさらに例示する目的で、１つのそのような例示的な車両スケール５が図１〜２に示されている。図示されるように、この例示的なスケール５は、荷重受プラットフォーム１０を備えている。荷重受プラットフォーム１０は、下方にある１０個のデジタルロードセル１５によって支持されている。これらのデジタルロードセル１５は、荷重受プラットフォームの長さに沿って２列に配列されている。ロードセル１５は、荷重受プラットフォーム１０の下方側と、地面２０または他の支持面と、の間にある。この特定の例では、ロードセル１５は、ロッカーピン構成を有しており、その結果、ロードセルは、車両の入出に反応して傾き、その後、実質的に同一の直立位置に戻ることができる。ロードセル１５の信頼性は、いくつかのロードセルに同時に不具合が生じにくいことである。

［0034］また、少なくともスケール５のロードセル１５は、コンピュータデバイス２５と有線または無線で（双方向矢印で示されるように）通信する。コンピュータデバイス２５は、スケールを制御し、スケールに荷重がかけられたときに秤量測定値を表示し、場合によっては、スケールおよびその構成部品に関する診断情報を表示するように動作可能である。この特定の例示的な実施形態では、コンピュータデバイスは、スケール端末であり、プロセッサとメモリと適切なプログラムとを備えている。

［0035］秤量対象物（この場合、車両）が荷重受プラットフォーム１０上に載せられると、車両の重量は、ロードセル１５上に力を作用させ、ロードセル１５の各々は、ロードセルによって支持される重量を表すデジタル出力信号を生成する。典型的には、ロードセル出力は、当業者には周知であるように、補正される。デジタル出力信号は、荷重受プラットフォーム１０上の車両の重量を取得するために合計され得る。補正機能および合計機能は、端末２５または他の場所で実行され得る。

［0036］当業者は、様々なそのようなスケールが存在し、この特定の実施形態は例示目的のみで提示されていることを理解するであろう。さらに、本発明による方法の実施形態は、他のスケールおよび力測定デバイスの構成に適用可能である。

［0037］例として車両スケール５をさらに使用すると、スケール機能は、一実施形態では、診断パラメータ（単数または複数）としてロードセル１５の各々に共通する１つ以上の動作パラメータを選択することによって評価され得る。選択された診断パラメータ（単数または複数）は、正常動作中において、各ロードセルについて略同一の値を有している。次いで、この診断パラメータ（単数または複数）は、ロードセル１５の各々について監視され、各ロードセル１５の診断パラメータ（単数または複数）に関連する検出値は、他のロードセル１５の同一の診断パラメータに関連する検出値と比較される。

［0038］上述したように、本発明の例示的な実施形態は、選択された秤量スケール部品の監視される診断パラメータ間の許容可能な相対的な差に上限を設けること、選択された秤量スケール部品の各々の診断パラメータ出力信号値を、選択された秤量スケール部品の診断パラメータ出力信号値の計算された代表値（例えば、中央値）と比較すること、および／または、選択された秤量スケール部品の監視される診断パラメータに対して外れ値についての標準統計テスト（例えば、ショーブネの判断基準、グラブスの外れ値テスト、パースの判断基準、ディクソンのＱテストなど）を実施することによって実施されてもよい。上記の方法の例示的な実施形態の例示は、図１〜２に示される例示的な車両秤量スケールを使用して容易に行うことができる。

［0039］図３のフローチャートで示される例示的な１つの診断方法では、スケール５のロードセル１５が監視対象部品として選択され（３０）、車両秤量スケール５の個々のロードセル１５の診断パラメータ（例えば、温度、デジタル信号電圧、供給電圧、または、ゼロバランス変化）が監視対象として選択される（３５）。ロードセル１５からの適切な診断パラメータ信号は、コンピュータデバイス（例えば、端末）２５によって受信される（４０）。

［0040］全てのロードセル１５から診断パラメータ信号が受信されると（４０）、各ロードセル１５の診断パラメータ値は、他のロードセルの診断パラメータ値と比較され（４５）、任意の２つのロードセルの診断パラメータ値間の計算された差が計算される（５０）。次いで、全てのロードセルの診断パラメータ値間の計算された差が評価される（５５）。所与のロードセルと、その他のロードセル１５と、の間の診断パラメータ値の差が許容される最大の隔たりを超えていなければ、次いで、問題なしが表示され、処理は、全てのロードセル１５から新たな診断パラメータ信号のセットを受信するポイント（４０）に戻る。所与のロードセルと、その他のロードセル１５と、の間の診断パラメータ値の差が許容される最大の隔たりを超えていれば、次いで、当該ロードセルについての問題が表示される（６０）。

［0041］図４のフローチャートで示される他の例示的な診断方法では、スケール５のロードセル１５が監視対象部品として選択され（６５）、車両秤量スケール５の個々のロードセル１５の診断パラメータ（例えば、温度、デジタル信号電圧、供給電圧、または、ゼロバランス変化）が監視対象として選択される（７０）。ロードセル１５からの適切な診断パラメータ信号は、コンピュータデバイス（例えば、端末）２５によって受信される（７５）。

［0042］全てのロードセル１５から診断パラメータ信号が受信されると、全ての診断パラメータ値の中央値が計算される（８０）。次いで、各ロードセル１５の診断パラメータ値が、計算された診断パラメータ値の中央値と比較され（８５）、診断パラメータ値の中央値からの各ロードセルの診断パラメータ値の乖離が評価される（９０）。計算された診断パラメータ値の中央値からの所与のロードセルの診断パラメータ値の乖離が許容される最大乖離を超えていなければ、次いで、問題なしが表示され、処理は、全てのロードセル１５から新たな診断パラメータ信号のセットを受信するポイント（７５）に戻る。計算された診断パラメータ値の中央値からの所与のロードセルの診断パラメータ値の乖離が許容される最大乖離を超えていれば、次いで、当該ロードセルについての問題が表示される（９５）。

［0043］図５のフローチャートで示される他の例示的な診断方法では、スケール５のロードセル１５が監視対象部品として選択され（１００）、車両秤量スケール５の個々のロードセル１５の診断パラメータ（例えば、温度、デジタル信号電圧、供給電圧、または、ゼロバランス変化）が監視対象として選択される（１０５）。ロードセル１５からの適切な診断パラメータ信号は、コンピュータデバイス（例えば、端末）２５によって受信される（１１０）。

［0044］全てのロードセル１５から診断パラメータ信号が受信されると（１１０）、各ロードセル１５からの診断パラメータ値のいずれかが外れ値（すなわち、他の観察結果から以上に離れたサンプルデータ）であるか否かを決定するために、標準統計テストが適用され得る。いくつかのそのような統計テストが存在し、それらは当業者には周知であろう。

［0045］１つの例示的な統計テスト（その使用が図５に反映されている）は、ショーブネの判断基準として知られている。ショーブネの判断基準の原則は、データセットの全てのサンプルが正規分布の平均値に中心が位置する確率帯内にあることである。この確率帯は、Ｐ＝１−（１／２ｎ）として定義され、ｎは、データセット中のサンプルの数である。この確率帯の外側に位置するデータ点は、外れ値として見なすことができる。これは、疑わしい外れ値が平均からどれだけの標準偏差であるかを計算すること（１１５）によって得られる。すなわち、Ｄｍａｘ＝（ＡＢＳ（ｘ−Ｘ））／Ｓである（すなわち、サンプル標準偏差Ｓで除算される、疑わしい外れ値ｘの各々とサンプル平均値Ｘとの差の絶対値）。

［0046］この特定の例では、全てのロードセルについてＤｍａｘが計算されると、平均値を中心とする確率帯の境界に対応する標準偏差の数（すなわち、定義された確率Ｐに関連する標準正規ＺテーブルからのＺ値）との比較が行われてもよい（１２０）。確率帯が超えられていなければ（１２５）（すなわち、Ｚ値≧Ｄｍａｘ）、次いで、問題なしが表示され、処理は、全てのロードセル１５から新たな診断パラメータ信号のセットを受信するポイント（１１０）に戻る。確率帯が超えられていれば（１２５）（すなわち、Ｄｍａｘ＞Ｚ値）、次いで、当該ロードセルについての問題が表示される（１３０）。

［0047］上述の例示的な診断方法の１つのさらなる例示では、力測定デバイスの温度出力が監視対象の診断パラメータとして選択される。車両秤量スケール５は、ここでも、例示的なスケールデバイスとして使用され得る。その個々のロードセル１５は、対象の力測定デバイスを代表することができる。上述したように、温度出力は、典型的には、ロードセル計量学補償アルゴリズムによって使用するためのロードセルなどの力測定デバイスから入手可能である。上述の説明から理解できるように、ロードセル１５の温度は、通常、主に、ロードセルが動作している環境温度によって定まるであろう。したがって、動作温度はスケール５の同様のロードセル１５の全てについて略同一であろうと予測することが合理的である。

［0048］ロードセル間の物理的な距離などに起因してロードセル温度にいくらかの差が生じることが予想され得ることが経験から公知である。しかしながら、同様または類似の構成のロードセルについて、予期される通常の温度の隔たりを発現させることが、様々な環境条件の下での実験および観察からあり得る。その結果、図３に示される例示的な診断方法によれば、予期される温度の隔たりは、任意の２つの所与のロードセル１５の温度が異なり得る量に上限を設定するのに使用することができる。任意の２つのロードセル間の温度の隔たりがこの上限を超えた場合、問題が示されてもよく、警告（例えば、アラーム）のトリガーになってもよい。

［0049］代替的に、図４に示される例示的な診断方法によれば、ロードセル温度値の中央値が、全てのロードセルの温度から計算されてもよく、温度の中央値からの各ロードセルの温度の乖離が決定されてもよい。所定の最大温度乖離値よりも大きく温度中央値から温度が乖離したロードセルは、当該ロードセル１５についての問題を表すことができ、警告（例えば、アラーム）のトリガーになってもよい。

［0050］さらに代替的には、図５に示される例示的な診断方法によれば、いずれかのロードセルの温度が、他のロードセルの温度と比べて統計的な外れ値であるか否かを決定するために、統計テストが適用されてもよい。統計的な外れ値であると決定された温度を有するロードセルは、当該ロードセル１５についての問題を表すことができ、警告（例えば、アラーム）のトリガーになってもよい。

［0051］所与のロードセルのロードセル温度を、スケールの他のロードセルの各々の温度、または、ロードセル温度の中央値と比較すると、あるいは、統計分析によって外れ値となっているロードセル温度を特定すると、監視される動作パラメータ自体の周囲の閾値（すなわち、この場合、個々のロードセル温度の許容範囲）を決定ひいては設定する必要がなくなる。これによって、診断パラメータの比較を、変化する条件にいっそう良好に適合させることができる。他の例では、同一の温度測定値は問題を表し得ないが、ある例では、所与のロードセル温度測定値は問題を表し得るので、これは有益である。

［0052］上述した状況の例として、車両秤量スケール５の１０個のロードセル１５の温度が２０．１℃、１９．７℃、２０．５℃、２０．２℃、２０．９℃、２０．７℃、１９．９℃、２１．０℃、２０．６℃、３３．２℃である場合を考える。また、この例について、最小および最大ロードセル動作温度が、それぞれ−１０℃、４０℃であると仮定する。ロードセルがどのような種類の環境条件を受けるのかについて、および、ロードセル温度のどのような範囲が結果として予期されるのかについて考えることを避けるために、既知の診断技術では、ロードセル１５の各々についての下側診断閾値および上側診断閾値として−１０℃および４０℃の温度が非常によく採用される。その結果、この例では、ロードセル１５の１つの温度が非常に大きく異なっているにもかかわらず、異常のあるロードセルは表されない。なぜなら、全てのロードセル温度は許容される閾値の範囲内にあるからである。

［0053］これとは対照的に、本発明の方法の実施形態は、３３．２℃の温度の測定値を外れ値として特定し、場合によっては、関連するロードセル１５の問題を表す。例えば、当該ロードセルの問題を表すことなく、任意のロードセルの温度がロードセル温度の中央値から乖離し得る量に上限を設定するために、あるいは、任意の１つのロードセルの温度が他のロードセルの温度と異なり得る量に上限を設定するために、予期される温度の隔たりのデータが使用され得る。例えば、スケールの構成、ロードセルの構成などに応じて、外れ値として特定されることなく、所与のロードセルの温度は、ロードセル温度の中央値から５℃よりも大きく乖離することを許容され得ず、あるいは、任意の２つのロードセル間の温度の隔たりは、５℃よりも大きく異なることを許容され得ない。

［0054］１０個のロードセル温度の上記の例を使用すると、温度の最大隔たり（すなわち、３３．２℃−１９．７℃＝１３．５℃）および中央値の温度からの乖離（すなわち、３３．２℃−２０．５℃＝１２．７℃）は、ともに、この３３．２℃の温度を外れ値として特定する。所与のロードセルの外れ値の温度は、当該ロードセルについての問題（例えば、異常が生じている温度センサ）を表すことができ、実際にセルの異常（例えば、不正確な秤量出力）が生じる前にサイン（例えば、アラーム）のトリガーにすることができる。

［0055］代替的に、３３．２℃の温度測定値は、外れ値を特定するための上述した統計テストのうちの１つ以上によって外れ値として特定されてもよい。上述のショーブネの判断基準をこの例に適用すると、３３．２℃の温度に関連するロードセルについてのＤｍａｘの値が予期されるＺ値を超え（すなわち、２．８３＞１．９６）、それによって３３．２℃の温度が外れ値として特定されることが明らかになる。所与のロードセルの外れ値の温度は、当該ロードセルについての問題（例えば、異常が生じている温度センサ）を表すことができ、実際にセルの異常（例えば、不正確な秤量出力）が生じる前にサイン（例えば、アラーム）のトリガーにすることができる。

［0056］上述の例示的な診断方法のさらに別の例示では、力測定デバイスの供給電圧が、監視対象の診断パラメータとして選択される。車両秤量スケール５は、ここでも、例示的なスケールデバイスとして使用することができる。その個々のロードセル１５は、対象の力測定デバイスを代表することができる。上述したように、動作供給電圧は、典型的には、コントローラ（例えば、端末）または他のデバイスによって、そのようなロードセルに供給される。ロードセル１５の各々への供給電圧は、ケーブル長が変わることに起因するいくらかの小さな差を除き、システムの全ての力測定デバイスについて略同一であろう。

［0057］ケーブル長が変わることに起因してロードセルの供給電圧のいくらかの小さな差が予想され得ることが経験から公知であるが、同様または類似の構成のスケールのロードセルについて、予期される通常の供給電圧を発現させることが、実験および観察からあり得る。その結果、図３に示される例示的な診断方法によれば、予期される供給電圧の隔たりは、任意の２つの所与のロードセル１５の供給電圧が異なり得る量に上限を設定するのに使用することができる。任意の２つのロードセル間の供給電圧の隔たりがこの上限を超えた場合、問題が示されてもよく、警告（例えば、アラーム）のトリガーにされてもよい。

［0058］代替的に、図４に示される例示的な診断方法によれば、ロードセルの供給電圧の中央値が、全てのロードセルの供給電圧から計算されてもよく、供給電圧の中央値からの各ロードセルの供給電圧の乖離が決定されてもよい。所定の最大供給電圧乖離値よりも大きく供給電圧中央値から供給電圧が乖離したロードセルは、当該ロードセル１５についての問題を表すことができ、警告（例えば、アラーム）のトリガーにすることができる。

［0059］さらに代替的には、図５に示される例示的な診断方法によれば、いずれかのロードセルの供給電圧が、他のロードセルの供給電圧と比べて統計的な外れ値であるか否かを決定するために、統計テストが適用されてもよい。統計的な外れ値であると決定された供給電圧を有するロードセルは、当該ロードセル１５についての問題を表すことができ、警告（例えば、アラーム）のトリガーにすることができる。

［0060］所与のロードセルの供給電圧を、スケールの他のロードセルの各々の供給電圧、または、ロードセル供給電圧の中央値と比較すると、あるいは、外れ値となっているロードセル供給電圧を統計分析によって特定すると、動作パラメータ自体の周囲の閾値（すなわち、この場合、個々のロードセル供給電圧の許容範囲）を決定ひいては設定する必要がなくなる。これによって、診断パラメータの比較を、変化する条件にいっそう良好に適合させることができる。他の例では、同一の供給電圧測定値は問題を表し得ないが、ある例では、所与のロードセル供給電圧測定値は問題を表し得るので、これは有益である。

［0061］上述した状況の例として、車両秤量スケール５の１０個のロードセル１５の供給電圧が２５．１Ｖ、２４．７Ｖ、２３．５Ｖ、２４．２Ｖ、２３．９Ｖ、２５．０Ｖ、２３．７Ｖ、２４．８Ｖ、２５．２Ｖ、８．２Ｖである場合を考える。また、この例について、最小および最大ロードセル動作供給電圧が、それぞれ５Ｖ、３０Ｖであると仮定する。当該ロードセル１５が最終的に接続される電力供給の結果としてロードセル供給電圧のどのような範囲が予期されるのかについて考えることを避けるために、既知の診断技術では、ロードセル１５の各々についての下側診断閾値および上側診断閾値として５Ｖおよび３０Ｖの供給電圧が非常によく採用される。その結果、この例では、ロードセル１５の１つの供給電圧が大きく異なっているにもかかわらず、異常のあるロードセルは与えられない。なぜなら、全てのロードセル供給電圧は許容される閾値の範囲内にあるからである。

［0062］これとは対照的に、本発明の方法の実施形態は、８．２Ｖの供給電圧の測定値を外れ値として特定し、場合によっては、関連するロードセル１５の問題を示すであろう。例えば、当該ロードセルの問題を表すことなく、任意の１つのロードセルの供給電圧が他のロードセルの供給電圧と異なり得る量に上限を設定するために、あるいは、任意のロードセルの供給電圧がロードセル供給電圧の中央値から乖離し得る最大量に上限を設定するために、予期される供給電圧の隔たりのデータが使用され得る。例えば、スケールの構成、ロードセルの構成などに応じて、外れ値として特定されることなく、所与のロードセルの供給電圧は、ロードセル供給電圧の中央値から５Ｖよりも大きく乖離することを許容され得ず、あるいは、任意の２つのロードセル間の供給電圧の隔たりは、５Ｖよりも大きく異なることを許容され得ない。

［0063］１０個のロードセル供給電圧の上記の例を使用すると、供給電圧の最大隔たり（すなわち、２５．２Ｖ−８．２Ｖ＝１７．０Ｖ）、および、供給電圧の中央値からの乖離（すなわち、２４．５Ｖ−８．２Ｖ＝１６．３Ｖ）は、ともに、この８．２Ｖの供給電圧を外れ値として特定する。所与のロードセルの外れ値となっている供給電圧は、当該ロードセルについての問題（例えば、損傷したケーブル）を表すことができ、実際にセルの異常（例えば、不十分な電圧に起因して秤量出力がないこと）が生じる前にサイン（例えば、アラーム）のトリガーにすることができる。

［0064］代替的に、８．２Ｖの供給電圧測定値は、外れ値を特定するための上述した統計テストのうちの１つ以上によって外れ値として特定されてもよい。ショーブネの判断基準を上述の例に適用すると、８．２Ｖの供給電圧に関連するロードセルについてのＤｍａｘの値が予期されるＺ値を超え（すなわち、２．８３＞１．９６）、８．２Ｖの供給電圧が外れ値として特定される。所与のロードセルの外れ値となっている供給電圧は、当該ロードセルについての問題（例えば、損傷したケーブル）を表すことができ、実際にセルの異常（例えば、不十分な電圧に起因して秤量出力がないこと）が生じる前にサイン（例えば、アラーム）のトリガーにすることができる。

［0065］図６のフローチャートに示される本発明による別の例示的な診断方法では、スケール５のロードセル１５が監視対象部品として選択され（１３５）、車両秤量スケール５の個々のロードセル１５のゼロバランス変化が監視対象診断パラメータとして選択される（１４０）。ロードセル１５からの適切な信号がコンピュータデバイス（例えば、端末）２５によって受信される（１４５）。

［0066］当業者は理解するように、ゼロバランス工程は、スケールが非荷重状態にある間に、スケールの力測定デバイスの各々についての力測定デバイス出力値と、全ての力測定デバイスの出力値の合計と、を取得する工程を含む。したがって、車両秤量スケール５についてのゼロバランスキャリブレーション工程中において、個々のロードセル１５の各々についてのゼロバランス測定値が端末２５に記憶され、および／または、スケール全体についてのゼロバランス測定値（すなわち、全てのロードセルの累積値）が端末２５に記憶される。また、スケールゼロコマンドが発行される度に、スケールは、荷重なし状態にあると見なされる。

［0067］個々のロードセル１５のゼロバランス変化は、ゼロ点移動誤差としてより正確に説明され得る。例示的な車両秤量スケール５に例示的な方法を適用する間、ゼロ点移動誤差は、例えば、ゼロコマンドが発行されている場合（手動で、または、スケールの電源投入プロセス中に）、スケールが動作中でない場合、ゼロがゼロ保存範囲（スケールのためのもとのゼロ条件の周囲の設定範囲）にある場合、総ゼロ点移動がスケール能力（例示的な車両秤量スケール５および採用されるロードセル１５の構成に基づいて決定される値）の１％よりも大きい場合、個々のロードセルについて許容可能なゼロ点移動閾値が超えられている場合に認識され得るだけである。

［0068］最後のゼロコマンドが発行されてから大きな総ロードセルゼロ点移動があったか否かが最初に決定される。総ゼロ点移動は、各ロードセルについての現在のゼロバランス測定と較正されたゼロバランス測定値との差の絶対値の合計として定義される。所与のロードセル（ＬＣ）についてのゼロ点移動は、次式によって定義される。

全てのロードセルについての総ゼロ点移動（total Zero Drift）は、次式によって定義され得る。

ここで、ｎは、スケールのロードセルの数である。

［0069］例示的な車両秤量スケール５に関して、各ロードセル１５についてのゼロ点移動は、ロードセルの現在のゼロ測定値と、スケールキャリブレーション（１５０）中に取得されたゼロ測定値と、を比較することによって決定される。次いで、各ロードセルの現在のゼロ測定値と較正されたゼロ測定値との絶対値差が合計されて、車両秤量スケール５についての総ゼロ点移動値が取得される（１５５）。次いで、計算された総ゼロ点移動がスケール能力の所定パーセントと比較される（１６０）。この特定の例では、スケール能力で除算された計算された車両秤量スケールについての総ゼロ点移動値が１％よりも大きければ、診断方法は、第２テストの最初のステップ１６５へ続けられる。スケール能力に対する総ゼロ点移動の比較は、以下のように表され得る。

［0070］第２テストは、車両秤量スケール５の１つまたは少数のロードセル１５が総ゼロ点移動の過半数を占めているか否かを決定するのに使用される。各ロードセルが総ゼロ点移動の量と略等しい値を示す（すなわち、各ロードセルが同様の量のゼロ点移動を示す）場合、計算されたゼロ点移動は、ロードセルについての問題を表していない可能性が高いが、他の要因（例えば、埃、雪、氷などの単なる蓄積、または、スケール床１０からの除去など）に起因する。これとは対照的に、僅か１つまたは小数（例えば、２つのロードセル）が総ゼロ点移動の大きな割合を占めている場合、ロードセルに問題が生じている可能性があり、アラームまたは他の方法によって示されるべきである。

［0071］上述したように、この診断方法は、システム（秤量スケール５）の同様の構成部品（ロードセル１５）の全ての選択された診断パラメータ値の比較に基づいている。したがって、第２テストの第１のステップ１６５は、この場合、各ロードセルに起因する総ゼロ点移動の割合を計算するために動作可能である。次いで、第２テストの第２のステップ１７０は、所与のロードセルに起因する総ゼロ点移動の割合が所定の予め設定されたゼロ点移動閾値を超えているか否かを決定する。第２テストの諸ステップは、以下のように表され得る。

ここで、この場合のゼロ点移動閾値は、５０％〜１００％の間でユーザが入力した値であり、デフォルト値＝５０％である。換言すれば、この例では、第２テストは、当該ロードセルのゼロ点移動値が、スケール５の計算された総ゼロ点移動の５０％〜１００％を占める場合に、問題となるロードセルを表す。ゼロ点移動閾値は、スケールの構造、存在するロードセルの数、使用されるロードセルのタイプ、ロードセルの感度、スケール能力などに応じてスケール毎に変わり得る。ゼロ点移動誤差がアラームなどとして示されること（１７５）に加えて、ゼロ点移動誤差は、問題となるロードセル（単数または複数）の表示とともにスケールメンテナンスログに記録されてもよい。

［0072］本発明による診断方法の実施形態は、適切な指令を実行するプロセッサを有するコンピュータデバイス上で当該コンピュータデバイスによって実施される。プロセッサは、この目的のためのソフトウェアプログラム（単数または複数）と関連付けられていてもよい。少なくともいくつかの例示的な実施形態では、このコンピュータデバイスは、スケール端末であり、当業者にはよく知られているように、スケールおよびその力測定デバイスと電子通信するデバイスであり、スケールを制御し、秤量測定値を表示し、診断情報を表示するようなどに機能することができる。そのような端末の２つの非限定的な例は、IND560PDX端末およびIND780端末であり、これらは、両方ともオハイオ州コロンバスにあるメトラートレドLLCから入手可能である。他の実施形態では、本発明による診断方法は、スケール端末とは別体のコンピュータデバイス上で実行されてもよく、当該コンピュータデバイスは、スケール端末と通信してもよいし、しなくてもよい。

［0073］動作中において、コンピュータデバイスは、選択された診断パラメータを表す出力信号を所与の秤量スケールの複数の同様の構成部品（例えば、力測定デバイス）から受信し、同様の構成部品に関連する選択された診断パラメータに関する信号を評価して外れ値を特定し、外れ値（単数または複数）が検出された場合に、外れ値となっている出力を受信した構成部品（単数または複数）についての問題を表示し、および／または、所定の他の動作を行う。コンピュータデバイスのプロセッサ、または、プロセッサによって実行されるソフトウェアプログラムは、適切な式および閾値、または、比較、評価および分析を行うために必要な値を備えている。

［0074］本発明のいくつかの実施形態について詳細に上述したが、本発明の範囲は、そのような開示によって限定されると捉えられるものではなく、次の特許請求の範囲に基づくように、本発明の趣旨から逸脱することなく変形が可能である。

５…車両秤量スケール
１０…荷重受プラットフォーム
１５…ロードセル
２０…地面
２５…コンピュータデバイス

Claims (15)

1. 多数の力測定デバイスを有する秤量スケールの診断方法であって、
   監視対象の複数の同様の秤量スケール部品を選択する工程と、
   前記選択された同様の秤量スケール部品に共通する動作パラメータであって、正常動作中に各部品について略同一の値を有する動作パラメータを診断パラメータとして選択する工程と、
   前記選択された診断パラメータを表す出力信号を前記選択された秤量スケール部品の各々からコンピュータデバイスで受信する工程と、
   前記コンピュータデバイスで計算を行うことによって、外れ値の前記秤量スケール部品を決定する工程と
   を備え、
   前記決定する工程は、
   ａ）前記コンピュータデバイスで、選択された秤量スケール部品の各々から受信した前記出力信号値を、残りの全ての選択された秤量スケール部品から受信した前記出力信号値と比較する工程と、
   前記コンピュータデバイスで、任意の２つの選択された秤量スケール部品の前記出力信号値間の差を計算する工程と、
   前記コンピュータデバイスで、任意の２つの選択された秤量スケール部品の前記出力信号値間の差と最大許容差とを比較する工程と、
   前記計算された差が前記最大許容差を超えていると前記コンピュータデバイスによって決定された場合に、前記コンピュータデバイスを使用して問題を示す工程と
   を備え、
   および／または、
   ｂ）前記コンピュータデバイスで、前記選択された秤量スケール部品から受信した前記受信診断パラメータ出力信号値の代表値を計算する工程と、
   前記コンピュータデバイスで、秤量スケール部品の各々の前記診断パラメータ出力信号値を、前記診断パラメータ出力信号値の前記計算された代表値と比較する工程と、
   前記コンピュータデバイスで、前記診断パラメータ出力信号値の前記計算された代表値からの、秤量スケール部品の各々の前記診断パラメータ出力信号値の乖離を計算する工程と、
   所与の秤量スケール部品に関連する前記計算された乖離が最大許容乖離を超えていると前記コンピュータデバイスによって決定された場合に、前記コンピュータデバイスを使用して問題を示す工程と
   を備え、
   および／または、
   ｃ）前記コンピュータデバイスで、前記選択された秤量スケール部品から受信した前記受信診断パラメータ出力信号値に標準統計テストを適用する工程と、
   前記コンピュータデバイスで、任意の秤量スケール部品の前記診断パラメータ出力信号値が残りの秤量スケール部品の前記診断パラメータ出力信号値と比べて統計的な外れ値であることを前記統計テストの結果が表しているか否かを決定する工程と、
   所与の秤量スケール部品の前記診断パラメータ出力信号値が外れ値であると前記コンピュータデバイスによって統計的に決定された場合に、前記コンピュータデバイスを使用して問題を示す工程と
   を備える
   診断方法。
2. 請求項１に記載の診断方法であって、
   前記計算が前記ａ）の工程を備えている場合、任意の２つの選択された秤量スケール部品の前記出力信号値間の前記計算された差は、最大出力信号値および最小出力信号値に基づく最大差を表す
   診断方法。
3. 請求項１に記載の診断方法であって、
   前記計算が前記ｂ）の工程を備えている場合、前記代表値は中央値である
   診断方法。
4. 請求項１に記載の診断方法であって、
   前記計算が前記ｃ）の工程を備えている場合、適用される前記標準統計テストは、ショーブネの判断基準である
   診断方法。
5. 請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載の診断方法であって、
   前記動作パラメータは、温度、デジタル信号電圧、供給電圧およびゼロバランス変化からなる一群から選択される
   診断方法。
6. 多数の力測定デバイスを有する秤量スケールのための診断方法であって、
   監視対象の複数の同様の秤量スケール部品を選択する工程と、
   前記選択された同様の秤量スケール部品に共通する動作パラメータであって、正常動作中に各部品について略同一の値を有する動作パラメータを診断パラメータとして選択する工程と、
   前記選択された診断パラメータを表す出力信号を前記選択された秤量スケール部品の各々からコンピュータデバイスで受信する工程と、
   前記コンピュータデバイスで、秤量スケール部品の動作の既知の良好な状態中に確立された記憶された値についての、選択された秤量スケール部品の各々から受信した前記出力信号値の乖離を計算する工程と、
   前記コンピュータデバイスで、選択された秤量スケール部品の各々の前記計算された出力信号値の乖離を合計することによって、総乖離を計算する工程と、
   前記コンピュータデバイスで、前記計算された総乖離を第１の所定の閾値と比較する工程と、
   前記総乖離が前記第１の所定の閾値を超えていると前記コンピュータデバイスによって決定された場合に、前記コンピュータデバイスを使用して、選択された秤量スケール部品の各々に起因する前記総乖離の割合を計算する工程と、
   次いで、前記コンピュータデバイスで、選択された秤量スケール部品の各々に起因する前記総乖離の前記割合を第２の所定の閾値と比較する工程と、
   所与の選択された秤量スケール部品に起因する前記総乖離が前記第２の所定の閾値を超えていると前記コンピュータデバイスによって決定された場合に、前記コンピュータデバイスを使用して問題を示す工程と
   を備える診断方法。
7. 請求項６に記載の診断方法であって、
   前記選択される診断パラメータは、前記力測定デバイスのゼロ点移動である
   診断方法。
8. 請求項６または請求項７に記載の診断方法であって、
   力測定デバイスの各々から受信した前記出力信号値の前記計算される乖離は、力測定デバイスの各々のゼロ点移動である
   診断方法。
9. 請求項６ないし請求項８のいずれか一項に記載の診断方法であって、
   前記計算される総乖離は、前記スケールの総ゼロ点移動である
   診断方法。
10. 請求項６ないし請求項９のいずれか一項に記載の診断方法であって、
    前記第１の所定の閾値は、スケール能力の所定パーセントである
    診断方法。
11. 請求項６ないし請求項１０のいずれか一項に記載の診断方法であって、
    前記第２の所定の閾値は、総ゼロ点移動の５０％以上、１００％以下である
    診断方法。
12. 請求項６ないし請求項１１のいずれか一項に記載の診断方法であって、
    前記秤量スケールは、車両スケールである
    診断方法。
13. 請求項６ないし請求項１２のいずれか一項に記載の診断方法であって、
    前記記憶された値は、秤量スケール部品のキャリブレーション中に確立される
    診断方法。
14. 請求項１ないし請求項１３のいずれか一項に記載の診断方法であって、
    前記問題を示すことには、特定の秤量スケール部品を表示することが含まれる
    診断方法。
15. 請求項１ないし請求項１４のいずれか一項に記載の診断方法であって、
    前記監視対象の秤量スケール部品は、前記秤量スケールの前記力測定デバイスであり、
    前記力測定デバイスは、ロードセルである
    診断方法。

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