JP2017207001A - 風車用ブレード、風車、風車用ブレードの製造方法および風車用ブレード接合構造 - Google Patents

Abstract

【課題】接合された風車用ブレードにおいて、破断強度と耐久性とを改善する。
【解決手段】複数のブレード用分割外郭体７Ａ，７Ｂがそれぞれの端部で接着材部８０，９０によって接着接合されている風車用ブレードであって、接着接合される第１のブレード用分割外郭体７Ａと第２のブレード用分割外郭体７Ｂのうち少なくとも一方の第１のブレード用分割外郭体内部に、前記端部を超えて前記第２のブレード用分割外郭体側に伸長するリブ８，９が設けられており、前記リブは、少なくとも第２のブレード用分割外郭体内部に接着材部１７によって接合されているものとする。
【選択図】図３

Description

この発明は、風力発電装置の風車用ブレードの技術に関するものである。

プロペラ式の風車を備える風力発電装置は、ハブに対して放射状に取り付けられた複数本のブレードが風車を構成し、流入風に対して各ブレードが回転方向に荷重を発生することにより風車が回転する機構となっている。ブレードは、それぞれ長手方向に直交する断面が翼型断面となっている。風力発電機に使用されるブレードの材質はＦＲＰ（Ｆｉｂｅｒ Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ Ｐｌａｓｔｉｃｓ）製のものが多い。ＦＲＰは例えばガラス繊維で強化されたもので、その特徴として比強度、比剛性に優れたものであることから多くの分野で利用されている。

ブレードはその製作上の理由から、一般には上下二分割で製作され、それらを接着により一体化して完成品とする場合が多い。結局ブレードの強度、耐久性というものはその接着の技術、接着部の強度に依存しているといってよい。

従来の接着は、図５に示すように、ＴＥ（トレーリングエッジ；以下ＴＥという）側とＬＥ（リーディングエッジ；以下ＬＥという）側の二箇所に接着材を配置して接着硬化しているが、特にＴＥ側は接着層断面が厚い構造になっている。この接着層はガラス基材などの補強がない樹脂単体であるため、ＦＲＰより疲労強度は低く、耐久性に問題が生じることもある。
接着部に外力がかかった場合の破壊様式は大きく分けて、はく離破壊とせん断破壊に分けられる。はく離破壊は接着部が引き剥がされるような形式であるため、その破壊抵抗力は非常に小さい。一方、せん断破壊の場合は接着材本来の強さが発揮されるため、その破壊抵抗力は大きい。そのため、一般的に接着構造物は外力をせん断で支えるような設計が行われる。

ブレードの先端部には、被雷用の金属製の被雷板が配置されており、これもまた、接着により取付けられることが多い。ブレードの先端部はこのように重要な部材が取付けられている部分であるため、特に部材の接着技術の信頼性が求められる。しかしながら、ブレードは長期間にわたり繰返し曲げを受けると同時に雷撃を受けることもあることから、接着部の破壊につながる事例も少なくない。ブレードが大きく破損した場合は、大掛かりな補修になるため風力発電所の運転停止が長期間に及ぶ、という大きな問題を抱えている。

さらに、ブレードの先端部が雷撃を受け場合の損傷例としては、このＴＥ側のはく離破壊がもっとも多くみられる。雷撃によるブレードの損傷は内圧上昇が原因と考えられている。図６に示すように、内圧が上昇するとブレードが開こうとする変形が起こるため、両端の接着部には剥離させようとする力が働く。接着部が破壊される場合の抵抗力はこの剥離の抵抗力がもっとも小さいため、ブレードの先端部が雷撃を受けた場合の損傷例としてはこのＴＥ側の剥離破壊がもっとも多くみられる。ブレードの先端部は人が入れるスペースがない狭い所であるため、接着により一体化された後は例えば弱いところがあったとしても補強することができない。

従来、ブレードの軽量化と頑丈さを得ることを目的として、トラス支持構造を有するブレードが提案されている（特許文献１参照）。このブレードでは、複合トラス継手のトラス支持構造アセンブリを有しており、トラス支持構造は、軽量のガラス繊維または硬化された織物スキンによって覆われており、ガラス繊維または織物スキンは、翼構造を形成するそれぞれのリブパネル縁部に取り付けられ、適合される。

特表２０１０−５２２３０７号公報

しかし、上述した先行技術には、以下のような課題が残っている。
１）トラス構造にすることで、軽量化と頑丈さを追求しているが、構成部材が多くかつ複雑な構造であることから量産には不向きであり、高コストになる。
２）破損した場合、現地での修理が困難である。

本発明は、上記事情を背景としてなされたものであり、複雑な構成を要することなくブレードの耐久性を向上し、雷撃を受けた場合のブレードの破損を最小限に留めることができる風車用ブレード、風車、風車用ブレードの製造方法および風車用ブレード接合構造を提供することを目的の一つとする。

すなわち、本発明の風車用ブレードのうち、第１の形態は、複数のブレード用分割外郭体がそれぞれの端部で接着材部によって接着接合されている風車用ブレードであって、接着接合される第１のブレード用分割外郭体と第２のブレード用分割外郭体のうち少なくとも一方の第１のブレード用分割外郭体内部に、前記端部を超えて前記第２のブレード用分割外郭体側に伸長するリブが設けられており、前記リブは、少なくとも第２のブレード用分割外郭体内部に接着材部によって接合されているものであることを特徴とする。

他の形態の風車用ブレードの発明は、前記形態の本発明において、前記第１のブレード用分割外郭体と前記第２のブレード用分割外郭体とが、接合する端部をトレーリングエッジとリーディングエッジとにそれぞれ有することを特徴とする。

他の形態の風車用ブレードの発明は、前記形態の本発明において、前記リブが前記端部の長手方向に沿っていることを特徴とする。

他の形態の風車用ブレードの発明は、前記形態の本発明において、前記リブのリブ面が、接着されている第１のブレード用分割外郭体と第２のブレード用分割外郭体の剥離方向に沿って位置することを特徴とする。

他の形態の風車用ブレードの発明は、前記形態の本発明において、前記リブが風車用ブレードの先端から２ｍ以内の範囲で設けられていることを特徴とする。

他の形態の風車用ブレードの発明は、前記形態の本発明において、前記リブを第１のリブとして、第２のブレード用分割外郭体内部に、前記端部を超えて前記第１のブレード用分割外郭体側に伸長する第２のリブが設けられており、前記第２のリブは、少なくとも第１のブレード用分割外郭体に接着材部によって接合されていることを特徴とする。

他の形態の風車用ブレードの発明は、前記形態の本発明において、前記第１のリブと前記第２のリブとがリブ面を並べて配置されており、第１のリブを第２のブレード用分割外郭体に接合する接着材部と、第２のリブを第１のブレード用分割外郭体に接合する接着材部とが同一の接着材部で構成されていることを特徴とする。

他の形態の風車用ブレードの発明は、前記形態の本発明において、前記第２のリブが風車用ブレードの先端から２ｍ以内の範囲で設けられていることを特徴とする。

他の形態の風車用ブレードの発明は、前記形態の本発明において、前記風車用ブレードの先端側に受雷部を備えることを特徴とする。

本発明の風車は、前記形態のいずれかに記載の風車用ブレードを有することを特徴とする。

本発明の風車用ブレードの製造方法のうち、第１の形態は、複数のブレード用分割外郭体がそれぞれの端部で接着材によって接着接合する風車用ブレードの製造方法であって、
接着接合される第１のブレード用分割外郭体と第２のブレード用分割外郭体のうち少なくとも一方の第１のブレード用分割外郭体内部に、前記端部を超えて前記第２のブレード用分割外郭体側に伸長するリブを設けておき、
前記第１のブレード用分割外郭体と前記第２のブレード用分割外郭体とを接着接合する際に、前記リブを、少なくとも第２のブレード用分割外郭体に接着材によって接合することを特徴とする。

他の形態の風車用ブレードの製造方法の発明は、前記形態の本発明において、前記リブを前記第１のブレード用分割外郭体に固定する工程を有することを特徴とする。

他の形態の風車用ブレードの製造方法の発明は、前記形態の本発明において、前記リブを第１のリブとして、第２のブレード用分割外郭体内部に、前記端部を超えて前記第１のブレード用分割外郭体側に伸長する第２のリブを設けておき、
前記第１のブレード用分割外郭体と前記第２のブレード用分割外郭体とを接着接合する際に、前記第２のリブを、少なくとも第１のブレード用分割外郭体に接着材によって接合することを特徴とする。

本発明の風車用ブレードの接合構造は、複数のブレード用分割外郭体がそれぞれの端部で接着材部によって接着接合される風車用ブレードの接合構造であって、
接着接合される第１のブレード用分割外郭体と第２のブレード用分割外郭体のうち少なくとも一方の第１のブレード用分割外郭体内部に、前記端部を超えて前記第２のブレード用分割外郭体側に伸長するリブが設けられており、前記リブは、少なくとも第２のブレード用分割外郭体内部に接着材部によって接合されるものであることを特徴とする。

以上のように、この発明によれば、接着材部による端部の接合において、リブを設けた接合を介在させることで、耐荷重の小さい従来のはく離破壊から、耐荷重の大きいせん断破壊に変えることが可能となる。したがって、繰返し曲げに対する耐久性が向上し、さらにより高い内圧に耐える構造になることから、ブレード先端部に落雷があったとしても破壊に至ることが少なく、またその破損を最小限に留めることができる効果がある。

本発明の一実施形態における風車の概略を示す図である。 同じく、風車用ブレードの一部を示す概略図である。 同じく、風車用ブレードの接合工程を示す断面図である。 本発明の実施例および比較例で用いた試験片を説明する図である。 従来の風車用ブレードの接合工程を示す断面図である。 従来の風車用ブレードにおける破断状況を説明する図である。

本発明の一実施形態の風車および風車用ブレードについて図１〜図３に基づいて説明する。
図１に示すように、本実施形態の風車用ブレードを備える風力発電装置の風車１は、回転可能に支持されているローターハブ２と、ローターハブ２に放射状に取り付けられた複数本の本実施形態の風車用ブレード３とを備えている。なお、図１では、３本の風車用ブレード３がローターハブ２に取り付けられている構成を示しているが、本発明としては、風車用ブレードの数が特に限定されるものではない。

各風車用ブレード３は、翼形状を有するブレード本体４と、その先端側に設けられた受雷部２０とを有している。
ブレード本体４は、例えばＦＲＰで構成され、リーディングエッジ５（前縁）とトレーリングエッジ６（後縁）とがブレード本体４の長手方向に沿って両縁に位置している。

ブレード本体４は、図３に示すように、負圧面側の翼面壁を構成する負圧側翼面壁７Ａと、正圧面側の翼面壁を構成する正圧側翼面壁７Ｂとが接合されて表裏に連なる翼形状を有している。
負圧側翼面壁７Ａと正圧側翼面壁７Ｂとは、本発明のブレード用分割外郭体に相当する。その一方が第１のブレード用分割外郭体であり、他方が第２のブレード用分割外郭体である。この実施形態では、負圧側翼面壁７Ａを第１のブレード用分割外郭体とし、正圧側翼面壁７Ｂを第２のブレード用分割外郭体とする。
なお、この実施形態では、ブレード用分割外郭体が２つの翼面壁で構成されているものとして説明したが、その数や位置が特に限定されるものではなく、接合する端部がトレーリングエッジやリーディングエッジ以外のものであっても本発明の範囲内である。

ブレード本体４の先端には、図１、２に示すように、例えば金属などの導電材料で構成された受雷部２０が接続されている。受雷部２０は、ブレード本体４の外表面に連なった扁平な形状を有し、先端側ほど細幅で、かつ厚さが小さくなるテーパ形状を有して、その先端は小径な湾曲形状とすることもできる。受雷部２０とブレード本体４とは、表面が面一になって接合されている。
なお、受雷部２０にはアース用の銅ケーブル２１が接続されており、ブレードの根元部まで配置され地中にアースされる。

トレーリングエッジ６側では、負圧側翼面壁７Ａの内面に、リブ８が固定され、正圧側翼面壁７Ｂの内面に、リブ９が固定されている。この例では、リブ８が第１のリブに相当し、リブ９が第２のリブに相当する。
また、受雷部２０に近接した端部では、負圧側翼面壁７Ａの内面にリブ１０が固定され、正圧側翼面壁７Ｂの内面にリブ１１が固定されている。
なお、それぞれのリブはＦＲＰで構成することができる。樹脂はエポキシ、または不飽和ポリエステルが用いられる。強化基材はガラス繊維でも炭素繊維でもよく、ガラスクロスなど市販の強化基材を用いることができる。リブの板厚は質量増加を最小限に留める意味で２〜３ｍｍの範囲が望ましい。

リブ８は、負圧側翼面壁７Ａの内面に、トレーリングエッジ６に沿って接着材部８０で固定されるリブ接着片８Ａが連結されており、リブ接着片８Ａのトレーリングエッジ６側の端部からリブ８が立ち上がっている。リブ８は、正圧側翼面壁７Ｂが接合された際には、正圧側翼面壁７Ｂの内面に向かう角度を有し、リブ８の先端は、負圧側翼面壁７Ａと正圧側翼面壁７Ｂの端部であるトレーリングエッジ６を超えて正圧側翼面壁７Ｂ側に位置する。リブ８は、負圧側翼面壁７Ａと正圧側翼面壁７Ｂとの接合を行う前に、予めリブ接着片８Ａを介して負圧側翼面壁７Ａの内面に接着材部８０による接合しておくのが望ましい。なお、リブ８は、負圧側翼面壁７Ａに固定されているものであればよく、負圧側翼面壁７Ａに一体的に形成されるものや、他の手段、例えば機械的にボルト、ナットなどに固定されているものであってもよい。

また、リブ９は、正圧側翼面壁７Ｂの内面に、トレーリングエッジ６に沿って接着材部９０で固定されるリブ接着片９Ａが連結されており、リブ接着片９Ａのトレーリングエッジ６側の端部からリブ９が立ち上がっている。リブ９は、負圧側翼面壁７Ａが接合された際には、正圧側翼面壁７Ａの内面に向かう角度を有し、リブ９の先端が、負圧側翼面壁７Ａと正圧側翼面壁７Ｂの端部であるトレーリングエッジ６を超えて負圧側翼面壁７Ａ側に位置する。リブ９は、負圧側翼面壁７Ａと正圧側翼面壁７Ｂとの接合を行う前に、予めリブ接着片９Ａを介して正圧側翼面壁７Ｂ内面に接着材部９０で接合しておくのが望ましい。なお、リブ９は、正圧側翼面壁７Ｂに固定されているものであればよく、正圧側翼面壁７Ｂに一体的に形成されるものや、他の手段、例えば機械的にボルト、ナットなどに固定されているものであってもよい。

リブ８とリブ９とは、負圧側翼面壁７ａと正圧側翼面壁７ｂとを接合した際に、ブレードの幅方向において互いに隙間を有し、ブレードの長手方向に沿ってリブ面が並んで位置している。リブ８とリブ９の隙間は特に限定されるものではないが、例えば０．５〜５０ｍｍの範囲とすることができる。

また、リブ１０は、負圧側翼面壁７Ａの内面に、受雷部２０と接続される端部に沿って接着材部で固定されるリブ接着片１０Ａが連結されており、ブレードの長尺方向内側におけるリブ接着片１０Ａの端部からリブ１０が立ち上がっている。リブ１０は、正圧側翼面壁７Ｂが接合された際には、正圧側翼面壁７Ｂの内面に向かう角度を有し、リブ１０の先端は、受雷部２０が接続される負圧側翼面壁７Ａと正圧側翼面壁７Ｂの端部を超えて正圧側翼面壁７Ｂ側に位置する。リブ１０は、負圧側翼面壁７Ａと正圧側翼面壁７Ｂとの接合を行う前に、予めリブ接着片１０Ａを介して負圧側翼面壁１０Ａ内面に接着材部により接合しておくのが望ましい。なお、リブ１０は、負圧側翼面壁７Ａに固定されているものであればよく、負圧側翼面壁７Ａに一体的に形成されるものや、他の手段、例えば機械的にボルト、ナットなどに固定されているものであってもよい。

リブ１０は、負圧側翼面壁７Ａの内面に、受雷部２０と接続される端部に沿って接着材部で固定されるリブ接着片１０Ａが連結されており、ブレードの長尺方向内側におけるリブ接着片１０Ａの端部からリブ１０が立ち上がっている。リブ１０は、正圧側翼面壁７Ｂが接合された際には、正圧側翼面壁７Ｂの内面に向かう角度を有し、リブ１０の先端は、受雷部２０が接続される負圧側翼面壁７Ａと正圧側翼面壁７Ｂの端部を超えて正圧側翼面壁７Ｂ側に位置する。リブ１０は、負圧側翼面壁７Ａと正圧側翼面壁７Ｂとの接合を行う前に、予めリブ接着片１０Ａを介して負圧側翼面壁１０Ａ内面に接合しておくのが望ましい。なお、リブ１０は、負圧側翼面壁７Ａに固定されているものであればよく、負圧側翼面壁７Ａに一体的に形成されるものや、他の手段、例えば機械的にボルト、ナットなどに固定されているものであってもよい。

リブ１０とリブ１１とは、負圧側翼面壁７ａと正圧側翼面壁７ｂとを接合した際に、ブレードの長手方向において互いに隙間を有し、ブレードの幅方向に沿ってリブ面が並んで位置する。

次に、負圧側翼面壁７Ａと正圧側翼面壁７Ｂとを接合する風車用ブレードの製造方法について説明する。
図３に示すように、負圧側翼面壁７Ａと正圧側翼面壁７Ｂとを内部側を対面するように位置させ、先端側には受雷部２０を配置する。
リーディングエッジ５側には、負圧側翼面壁７Ａと正圧側翼面壁７Ｂの端部間に掛け渡し、リーディングエッジ５に沿ったリーディングヘッジ板１５を位置させる。なお、リーディングエッジ板１５は、幅方向に湾曲した形状を有し、リーディングエッジの外皮としての形状を与える。なお、リーディングエッジ板１５は、予め負圧壁面壁７Ａと正圧側翼面壁７Ｂのいずれか一方に接着材部により接合しておくのが望ましい。この例では、リーディングエッジ板１５は、予め正圧側翼面壁７Ｂに接合されている。
負圧壁面壁７Ａと正圧側翼面壁７Ｂとの接合に際しては、リーディングエッジ板１５外面側と負圧側翼面壁７Ａ内面側との間にリーディングエッジ側接着材部１６を配して、この接着材によってリーディングエッジ板１５と負圧側翼面壁７Ａとを接合する。

トレーリングエッジ６側では、負圧側翼面壁７Ａと正圧側翼面壁７Ｂとの内面端部間にトレーリングエッジ側接着材部１７を配し、負圧側翼面壁７Ａと正圧側翼面壁７Ｂとの内面を対面させる。この状態では、リブ８とリブ９とが互いのリブ面が間隔を有してブレードの長尺方向に並ぶ状態になる。この際には、リブ８がトレーディングエッジ６に近い側に位置する。

また、図示していないが、受雷部２０と負圧側翼面壁７Ａおよび正圧側翼面壁７Ｂとの接合端部では、負圧側翼面壁７Ａの受雷側内面端部と正圧側翼面壁７Ｂの受雷側内面端部との間に受雷側接着材を配し、負圧側翼面壁７Ａと正圧側翼面壁７Ｂとの内面を対向させる。この状態では、リブ１０とリブ１１とが互いのリブ面が間隔を有してブレードの幅方向に沿って並ぶ状態になる。この際には、リブ１０が受雷部２０に近い側に位置する。

上記各接着材を加熱溶融することで、負圧側翼面壁７Ａとリーディングエッジ板１５とがリーディングエッジ側接着材部１６で接合される。
また、トレーリングエッジ側では、トレーリングエッジ側接着材部１７が加熱融解することで、負圧側翼面壁７Ａと正圧側翼面壁７Ｂとの間の端部に配したトレーリングエッジ側接着材部１７が、リブ８と正圧側翼面壁７Ｂ内面との隙間から内側に回り込み、リブ８とリブ９間の隙間を埋めて接着硬化する。したがって、リブ８、９と対向する負圧側翼面壁７および正圧側翼面壁８の内面との間には隙間が確保されているのが望ましい。リブと対面する翼面壁内面との隙間の大きさは特に限定されるものではないが、例えば０．５〜５０ｍｍの範囲を採用することができる。
上記により負圧側翼面壁７Ａと正圧側翼面壁７Ｂとが接着材部で接合され、同じ接着材部でリブ８とリブ９が接合される。

また、受雷部２０と負圧側翼面壁７Ａおよび正圧側翼面壁７Ｂとの接合端部では、負圧側翼面壁７Ａと正圧側翼面壁７Ｂとの間に配置した受雷部側接着材部が加熱融解することで、受雷部側接着材部がリブ１０と正圧側翼面壁７Ｂ内面との隙間から内側に回り込み、リブ１０とリブ１１間の隙間を埋めて接着硬化する。
上記により負圧側翼面壁７Ａと正圧側翼面壁７Ｂとが各リブを介在して接合される。したがって、リブの接合は、壁面壁の接合と同時に行うことができる。
上記接合により、トレーリングエッジ側や受雷部接合側では、接着材部にリブが存在するため、内圧荷重を接着面のせん断抵抗力で耐えることができる。

ブレード先端部のＴＥ側接着材部にＦＲＰ補強リブを配置し、このＦＲＰ補強リブ同士を接着させることによって、耐荷重の小さい従来のはく離破壊から、耐荷重の大きいせん断破壊に変えることが可能となる。したがって、内圧上昇が起きてもＦＲＰ補強リブが接着されているため、高い圧に耐えることができる。

このＦＲＰ補強リブはブレード先端部のＴＥ側の曲げ剛性を高める効果があるため、接着層の繰返し曲げに対する耐久性を高めることができる。また、雷撃を受け内圧が上昇した場合には、接着された二つのＦＲＰ補強リブが、ブレードが開こうとする力の抵抗力になるため接着材部のはく離破壊を未然に防ぐことが可能となり、ブレードの耐圧力を高めることができる。これは、前述の接着材部のせん断抵抗力がはく離抵抗力よりも大きいことを利用していることによる。
補強リブが追加された分だけ質量増にはなるが、従来の接着だけの構造落雷の頻度が高い先端部だけに配置すればよいので質量増加は限定的なものであり風車の性能に与える影響は非常に小さいと言える。

従来の接着方法では低い内圧で接着材部がはく離破壊を起こす事例がみられたが、本実施形態によれば高い内圧に耐えることができるため、仮にブレード先端部が雷撃を受けたとしても、従来のブレードに比べ、破損の程度をより小さなものに留めることが可能となる。したがって、補修が短期間で終えられ費用の発生も少ない、いう利点がある。

なお、上記実施形態では、負圧側翼面壁７Ａと正圧側翼面壁７Ｂとにそれぞれリブを設けたが、一方のみにリブを設けることによっても、リブを設けない場合よりも破断強度を上げることができ、この形態も本発明の範囲内である。

以下に、本発明の実施例を図４に基づいて説明する。
実施形態に用いる壁面壁と同一材料（ＦＲＰ）で試験片を用意した。
試験片は、幅が２５ｃｍで長さを１５０ｃｍとして、二つの短辺を接触させ、互いの角度が２０度になるように設置し、熱硬化性エポキシ樹脂からなる接着材部を開口部の隙間に配置した。接着材部は、短片の接触位置から１２０ｃｍの範囲で試験片間に充填し、加熱硬化させたものである。

また、発明材となる試験片では、開口側の短片から内側に向けた形状のリブ接着片を接着した。リブ接着片の内側端部には他の試験片側に向けたリブが試験片の幅に沿った形状で設けられており、他の試験片の内面とは隙間を有するようにした。二つの試験片に固定したリブは、それぞれ小さな隙間を有して並列されている。開口側のリブは、接着材に接触している。これにより試験片同士はリブを介在して接合されている。
試験片に対し、互いに開く方向に引張力を付与し、接着材が破壊された引張力を測定した。測定結果を表１に示した。

表１に示すように、従来法の接着では、低い引張力で接着材部に破断が生じている。これは剥離破壊が生じているためと考えられる。一方、本発明法の接着では、高い引張力まで破断を生じていない。これは破断がはく離破断ではなく、せん断破断によって破断したためと考えられる。

以上、本発明について上記実施形態および実施例に基づいて説明を行ったが、上記実施形態や実施例の記載内容に限定されるものではなく、本願発明の範囲を逸脱しないものであれば、上記実施形態および実施例を適宜変更することが可能である。

１ 風車
２ ローターハブ
３ 風車用ブレード
４ ブレード本体
５ リーディングエッジ
６ トレーリングエッジ
７Ａ 負圧側翼面壁
７Ｂ 正圧側翼面壁
８ リブ
９ リブ
１０ リブ
１１ リブ
１７ トレーリングエッジ側接着材部
８０ 接着材部
９０ 接着材部

Claims (14)

1. 複数のブレード用分割外郭体がそれぞれの端部で接着材部によって接着接合されている風車用ブレードであって、
   接着接合される第１のブレード用分割外郭体と第２のブレード用分割外郭体のうち少なくとも一方の第１のブレード用分割外郭体内部に、前記端部を超えて前記第２のブレード用分割外郭体側に伸長するリブが設けられており、前記リブは、少なくとも第２のブレード用分割外郭体内部に接着材部によって接合されているものであることを特徴とする風車用ブレード。
2. 前記第１のブレード用分割外郭体と前記第２のブレード用分割外郭体とが、接合する端部をトレーリングエッジとリーディングエッジとにそれぞれ有することを特徴とする請求項１記載の風車用ブレード。
3. 前記リブが前記端部の長手方向に沿っていることを特徴とする請求項１または２に記載の風車用ブレード。
4. 前記リブのリブ面が、接着されている第１のブレード用分割外郭体と第２のブレード用分割外郭体の剥離方向に沿って位置することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の風車用ブレード。
5. 前記リブが風車用ブレードの先端から２ｍ以内の範囲で設けられていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の風車用ブレード。
6. 前記リブを第１のリブとして、第２のブレード用分割外郭体内部に、前記端部を超えて前記第１のブレード用分割外郭体側に伸長する第２のリブが設けられており、前記第２のリブは、少なくとも第１のブレード用分割外郭体に接着材部によって接合されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の風車用ブレード。
7. 前記第１のリブと前記第２のリブとがリブ面を並べて配置されており、第１のリブを第２のブレード用分割外郭体に接合する接着材部と、第２のリブを第１のブレード用分割外郭体に接合する接着材部とが同一の接着材部で構成されていることを特徴とする請求項６に記載の風車用ブレード。
8. 前記第２のリブが風車用ブレードの先端から２ｍ以内の範囲で設けられていることを特徴とする請求項６または７に記載の風車用ブレード。
9. 前記風車用ブレードの先端側に受雷部を備えることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の風車用ブレード。
10. 請求項１〜９のいずれか１項に記載の風車用ブレードを有することを特徴とする風車。
11. 複数のブレード用分割外郭体がそれぞれの端部で接着材によって接着接合する風車用ブレードの製造方法であって、
    接着接合される第１のブレード用分割外郭体と第２のブレード用分割外郭体のうち少なくとも一方の第１のブレード用分割外郭体内部に、前記端部を超えて前記第２のブレード用分割外郭体側に伸長するリブを設けておき、
    前記第１のブレード用分割外郭体と前記第２のブレード用分割外郭体とを接着接合する際に、前記リブを、少なくとも第２のブレード用分割外郭体に接着材によって接合することを特徴とする風車用ブレードの製造方法。
12. 前記リブを前記第１のブレード用分割外郭体に固定する工程を有することを特徴とする請求項１１記載の風車用ブレードの製造方法。
13. 前記リブを第１のリブとして、第２のブレード用分割外郭体内部に、前記端部を超えて前記第１のブレード用分割外郭体側に伸長する第２のリブを設けておき、
    前記第１のブレード用分割外郭体と前記第２のブレード用分割外郭体とを接着接合する際に、前記第２のリブを、少なくとも第１のブレード用分割外郭体に接着材によって接合することを特徴とする請求項１１または１２に記載の風車用ブレードの製造方法。
14. 複数のブレード用分割外郭体がそれぞれの端部で接着材部によって接着接合される風車用ブレードの接合構造であって、
    接着接合される第１のブレード用分割外郭体と第２のブレード用分割外郭体のうち少なくとも一方の第１のブレード用分割外郭体内部に、前記端部を超えて前記第２のブレード用分割外郭体側に伸長するリブが設けられており、前記リブは、少なくとも第２のブレード用分割外郭体内部に接着材部によって接合されるものであることを特徴とする風車用ブレード接合構造。

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