JP2017197268A - 吐出容器、それを用いた吐出製品および吐出容器の製造法 - Google Patents

Abstract

【課題】内ボトルの肩部が外ボトルの肩部に密接して収容部への通路が塞がることを防止する多層ボトルを用いた吐出容器を提供する。
【解決手段】外ボトル１１の首部より内ボトル１２の首部を長くし、内ボトルの首部の上端を外ボトルの首部の上端に合わせ、それらをバルブアッセンブリで固定した吐出容器１０。外ボトル１１の首部の下端１１ｄ４より内ボトル１２の首部の下端１２ｄ２が下がるので、外ボトル１１の肩部と内ボトル１２の肩部の間に隙間Ｇが生じる。とくに外ボトルと内ボトルの間に原液Ｃを充填する場合、原液Ｃを吐出させた後、内ボトル１２が拡がっても隙間Ｇが維持され、通路が塞がれない。
【選択図】図１

Description

本発明は、外ボトルが内ボトルにより２以上の収容室に区画され、少なくとも１つの収容室に噴射剤を充填し、他の収容室に原液を充填するための吐出容器、吐出製品および吐出容器の製造法に関する。

出願人は、特許文献１、２に示すように、合成樹脂製の外ボトルと合成樹脂製の内ボトルとを有し、外ボトルと内ボトルとの間の原液収容室に原液を収納し、内ボトル内に噴射剤を収納し、内ボトルを外ボトルの内面に向かって拡張させながら原液を吐出する多層ボトル製品を提案している。

特許第５４８７０１１号公報 国際公開第２０１５／１５２４１５号公報

しかし、特許文献１、２の多層ボトル製品は、原液収容室と外気とを繋ぐ原液通路が内ボトルの外側（内ボトルと外ボトルの間）にあり、かつ、原液を吐出するにつれて内ボトルが膨らむため、使用により原液の残量が減少すると、その原液通路、特に、上方に向かって縮径する肩部および肩部と首部の境界近辺の外ボトルと内ボトルの間の空間（肩部通路）が塞がれやすい。つまり、内ボトルには噴射剤の圧力により拡張方向の力が働くため、原液が残っているにも関わらず外ボトルと内ボトルの一部が当接し、原液を含んだ隔離空間が形成されるおそれがある。また、内ボトルと外ボトルの間に噴射剤を充填する場合も、特に内ボトルを外ボトルと一緒にブロー成形した二重ボトルでは、前述の肩部通路に隙間ができずに噴射剤が充填しにくいという問題がある。

本発明は上記問題に鑑み、外ボトルが内ボトルにより２以上の収容室に区画され、少なくとも１つの収容室に噴射剤を充填し、他の収容室に充填される原液を吐出するための吐出容器において、外ボトルと内ボトルの間の収容室と外部との通路の閉塞を防止して、前記収容室に充填した原液を最後まで吐出する、または、前記収容室に噴射剤を充填しやすくする吐出容器を提供することを課題としている。

本発明の吐出容器は、合成樹脂製の外ボトルと、外ボトルに収容される合成樹脂製の内ボトルと、外ボトルに取り付けられ、外ボトルと内ボトルを閉じるバルブアッセンブリとを有し、外ボトル内が内ボトルにより２以上の収容室に区画され、少なくとも１つの収容室に噴射剤を充填し、他の収容室に充填される原液を吐出するための吐出容器であって、前記外ボトルが、筒状の胴部と、その上端から上方に向かって縮径する肩部と、その上端から上方に延びる筒状の首部とを有し、前記内ボトルが、筒状の胴部と、その上端から上方に向かって縮径する肩部と、その上端から上方に延びる筒状の首部とを有し、首部を除き可撓性を有し、前記内ボトルの首部は、外ボトルの首部より長く、硬性を有し、前記内ボトルの首部の下端が、前記外ボトルの首部の下端よりも、所定寸法以上離して下方に位置していることを特徴としている。

このような吐出容器においては、外ボトルと内ボトルとの間の収容室が原液を収容する
原液収容室であり、内ボトル内の収容室が噴射剤を収容する加圧室であり、噴射剤の圧力で内ボトルを外ボトルの内面に向かって拡張させることによってバルブアッセンブリから原液を吐出するものが好ましい。また、外ボトルと内ボトルとの間の収容室が噴射剤を収容する加圧室であり、内ボトル内の収容室が原液を収容する原液収容室であり、噴射剤の圧力で内ボトルを収縮させることによってバルブアッセンブリから原液を吐出するものが好ましい。
さらに前記外ボトルの内面と内ボトルの外面とが実質的に同一形状であるものが好ましい。また、前記内ボトルの首部の上端外周にフランジが設けられ、そのフランジが外ボトルの上端に係合した状態で前記バルブアッセンブリによって外ボトルに固定されている吐出容器が好ましい。

本発明の吐出製品は、前記いずれかの吐出容器と、少なくとも１つの収容室に充填した原液と、他の収容室に充填した噴射剤とを備えていることを特徴としている。

本発明の吐出容器の製造方法は、筒状の首部を有する内ボトルを、その内ボトルの首部より短い筒状の首部を有する外ボトルに収容し、内ボトルの首部の上端が外ボトルの首部の上端よりも上方に突出している二重ボトルを形成する工程と、外ボトルにバルブアッセンブリを取り付けて、内ボトルの首部を軸方向下向きに降下させて、内ボトルの首部の下端を外ボトルの首部の下端よりも下方に位置させる工程を含むことを特徴としている。

本発明の吐出容器は、内ボトルの首部の下端が外ボトルの下端よりも所定寸法以上離して下方に位置しているので、外ボトルの肩部の内面と内ボトルの肩部の外面の間に所定寸法以上の隙間があいている。そのため、外ボトルと内ボトルの間の収容室に原液や噴射剤を充填するとき、あるいはそこから原液や噴射剤を吐出するとき、肩部同士が密着せず、隙間（肩部通路）が維持される。そのため、外ボトルの首部内径と内ボトルの首部外径が実質的に同一であっても、原液や噴射剤を充填しやすく、吐出させやすい。

このような吐出容器において、外ボトルと内ボトルとの間の収容室が原液を収容する原液収容室であり、内ボトル内が噴射剤を収納する加圧室であり、噴射剤の圧力で内ボトルを外ボトルの内面に向かって拡張させながらバルブアッセンブリから原液を吐出するものである場合は、残量が少なくなっても、原液収容室から外ボトルの首部と内ボトルの首部の間の首部通路に至る肩部通路が塞がれにくい。そのため、吐出されずに廃棄される原液を減少することができる。
また、吐出容器が、外ボトルと内ボトルとの間の収容室が噴射剤を収容する加圧室であり、内ボトル内の収容室が原液を収容する原液収容室であり、噴射剤の圧力で内ボトルを収縮させることによってバルブアッセンブリから原液を吐出するものである場合は、原液を原液収容室に充填した後でもバルブアッセンブリを取り付けることにより肩部の間に隙間（肩部通路）が維持されるため、加圧室に噴射剤を充填しやすい。

前記外ボトルの内面と内ボトルの外面とが実質的に同一形状である場合は、収容室から首部の間の首部通路に至る肩部通路が一層塞がれやすい。しかし内ボトルの首部の下端が外ボトルの首部の下端よりも所定寸法以上離して下方に位置するという構成により、肩部通路が塞がれにくくなる。とくに外ボトルと内ボトルの間に原液を収容する吐出容器では、原液が少なくなると最終的に内ボトルが外ボトル内に密着するまで拡がる。そのため、ほとんど原液を残さない。

また、前記内ボトルの首部の上端外周にフランジが設けられ、そのフランジが外ボトルの上端に係合した状態で前記バルブアッセンブリによって外ボトルに固定されている場合は、内ボトルの首部の下端と外ボトルの首部の下端の距離が安定する。

本発明の吐出製品は、前述の吐出容器を採用するので、外ボトルと内ボトルの間に原液を収容する吐出容器の場合、原液を吐出して残量が少なくなっても、原液収容室から外ボトルの首部と内ボトルの首部の間の首部通路に至る肩部通路が塞がれにくい。そのため、吐出されずに廃棄される原液を減少することができる。また、外ボトルと内ボトルの肩部の間に隙間（肩部通路）が確保されているので、原液を充填した後でも噴射剤を充填しやすい。

本発明の吐出容器の製造方法によれば、一旦、内ボトルの首部の上端を外ボトルの首部の上端より突出させておき、さらに内ボトルの首部を降下させるので、容易に内ボトルの首部の下端を外ボトルの首部の下端よりも下側に位置させることができる。さらにバルブアッセンブリを外ボトルに取り付けるときに、同時に内ボトルの首部を降下させる作業を行うことができる。

図１ａは本発明の吐出製品の一実施形態を示す断面図、図１ｂはそのＸ１−Ｘ１線断面図、図１ｃは吐出後の要部断面図である。 図２ａは図１の吐出製品の外ボトルの側面断面図、図２ｂはそのＷ−Ｗ線断面図である。 図３ａは図１の吐出製品の内ボトルの断面図、図３ｂはそのＹ１−Ｙ１線断面図、図３ｃはそのＹ２−Ｙ２線断面図、図３ｄは図１の吐出製品に用いることができる内ボトルの他の形態の断面図である。 図４ａは図１の吐出製品のバルブアッセンブリを示す断面図、図４ｂはその使用状態を示す断面図である。 図５ａは図１の吐出製品の二重ボトルの内ボトル押し下げ前で、原液充填前の断面図、図５ｂは原液充填後の断面図、図５ｃはバルブ装着後の断面図である。 図６ａは本発明の吐出製品の他の実施形態を示す断面図、図６ｂはその作用を示す要部断面図である。 図７ａ〜図７ｃは本発明の吐出製品の製造方法の実施形態を工程順に示す断面図である。

図１ａ、図１ｂの吐出製品１０は、外ボトル１１と、外ボトル１１に収容される内ボトル１２と、外ボトル１１に取り付けられ、外ボトル１１と内ボトル１２を閉じるバルブアッセンブリ１３と、外ボトル１１と内ボトル１２との間の筒状の収容室（原液収容室Ｓ１）に収容される原液Ｃと、内ボトル１２内の収容室（加圧室Ｓ２）に収容される噴射剤Ｐとを備えている。この吐出製品１０は、バルブアッセンブリ１３を操作し、原液収容室Ｓ１と外部とを連通することにより、内ボトル１２を外ボトル１１の内面に向かって拡張させ、原液収容室Ｓ１を収縮して原液Ｃを吐出するものである。なお、この吐出製品１０は、バルブアッセンブリ１３のステム２６に押ボタン１５等を取り付けて使用する。原液Ｃおよび噴射剤Ｐを充填する前の吐出製品１０が吐出容器である。図１ｂは原液Ｃ充填後の内ボトル１２の断面形状を示し、図１ｃは原液Ｃを吐出させた後の外ボトル１１と内ボトル１２の肩部同士の間に隙間Ｇが残ることを示している。

外ボトル１１は、図２ａに示すように、底部１１ａと、円筒状の胴部１１ｂと、その胴部の上端から上方に向かって縮径するテーパー状の肩部１１ｃと、その肩部の上端から上方に延びる円筒状の首部１１ｄとを備えた容器である。外ボトル１１には、肩部１１ｃから胴部１１ｂにかけて上下方向に延びるリブ１６が複数本形成されている。このリブ１６は、外ボトル１１の胴部１１ｂおよび肩部１１ｃの壁面を内向きに略三角形状に屈曲突出させた形態を備え、内面側では凸部１６ａとなり、外面側では溝部１６ｂとなっている（
図２ｂ参照）。凸部１６ａは、外ボトル１１の内面近辺まで内ボトル１２が拡張しても外ボトル１１と内ボトル１２との間に隙間（隙間通路）ができるように内ボトル１２の外面を支持する。

また凸部１６ａを胴部１１ｂまで延長することにより、隙間通路を上下に長く形成することができる。特に、底部近辺までリブ１６を形成することにより、吐出容器の全体に隙間通路を形成することができる。またリブ１６により外ボトル１１が上下方向に強くなるため、バルブアッセンブリ１３を外ボトル１１に押し付けながら取り付ける際にも座屈などの変形がなく、凸部１６ａや溝部１６ｂの形状が保たれ、隙間通路が確保できる。また、首部を除いて内ボトルを軸方向に収縮させやすい。リブ１６は、複数本、周方向等間隔で配置するのが好ましい。特にリブ１６を４〜１６本設けるのが好ましい。しかし、隙間が確保できればリブ１６は１つであってもよい。この外ボトル１１には、８本のリブ１６が形成されている。

底部１１ａは、胴部１１ｂの下端から連続した半球状としている。特に、底部１１ａの内面が胴部１１ｂの下端から連続した湾曲面となっている。このように底部１１ａを胴部１１ｂの下端と滑らかに連続させることにより、内ボトル１２を拡張変形させたとき、外ボトル１１の底部１１ａと内ボトル１２の底部１２ａとを密に当接させることができる。つまり、原液収容室Ｓ１を効率よく収縮でき、原液Ｃの残量を小さくできる。しかし、底部１１ａの形状は特に限定されるものではない。たとえば５個の脚部が周方向に等間隔に並んで突出する、いわゆるペタロイド形状であってもよい。

胴部１１ｂは、外ボトル１１が所定の内圧において、弾性限界を超えない範囲で膨張変形できるように構成されている。図２ｂに示すように、内圧０（ゲージ圧力）から所定の内圧となるに伴い、外ボトル１１は原型状態（図２ｂの実線）から膨張状態（図２ｂの破線）へと変形する。原型状態のとき、外ボトル１１の溝部１６ｂは深く、はっきりと表れる。一方、膨張状態のとき、溝部１６ｂが浅くなるように偏平化する。

なお、図１ｂの外ボトル１１は膨張状態を示している。つまり、原型状態と膨張状態では、外観が異なり、膨張状態では溝部１６ｂの輪郭が薄くなる。そのため、噴射剤Ｐが充填されている時と、噴射剤Ｐが排出された後の廃棄直前とで外ボトル１１の外観が異なる。外ボトルとしては、内圧が０．１ＭＰａ（ゲージ圧）以上のときに膨張変形するものが好ましい。そして、例えば、外ボトル１１をポリエチレンテレフタレートおよびナイロン等の合成樹脂で成形する場合、胴部１１ｂの肉厚を０．２〜０．６ｍｍ、特に０．２５〜０．５ｍｍとするのが好ましい。なお、肩部１１ｃも胴部１１ｂと同等に弾性変形するようにしてもよい。しかし、胴部１１ｂの硬性は、特に限定されるものではなく、上記外ボトルの内圧において胴部１１ｂが変形しないように構成してもよい。

首部１１ｄの外周には、バルブアッセンブリ１３を固定するための雄ネジ１１ｄ１が形成されている。その雄ネジ１１ｄ１の下方には、外ボトル１１とバルブアッセンブリ１３との間をシールする外シール材１８（図１参照）が保持される外シール保持部１１ｄ２が形成されている。なお、外シール保持部１１ｄ２は、雄ネジ部１１ｄ１の上方に設けられていてもよい。さらに、雄ネジ１１ｄ１および外シール保持部１１ｄ２の下方には、吐出容器の組み立て時に外ボトル１１を保持したり、原液Ｃの充填時に外ボトル１１を吊り下げるための環状フランジ１１ｄ３が形成されている。

内ボトル１２は、図３ａに示すように、底部１２ａと、円筒状の胴部１２ｂと、その胴部の上端から上方に向かって縮径するテーパー状の肩部１２ｃと、その肩部の上端から上方に延びる円筒状の首部１２ｄとを備えた可撓性を有する容器である。首部１２ｄの上端には外方に突出したフランジ部１２ｄ１が形成されている。内ボトル１２のフランジ部１
２ｄ１の下面から首部１２ｄの外面の下端１２ｄ２までの長さ１２Ｌは、外ボトル１１の上端から首部の内面の下端１１ｄ４までの長さ１１Ｌより、たとえば０．３〜８ｍｍ程度長い。さらに好ましくは０．５〜５ｍｍ程度長い。そのため、内ボトル１２を外ボトル１１内に装着した状態では、内ボトルの首部１２ｄの上端が外ボトルの首部１１ｄの上端より突出しており、内ボトルのフランジ部の下面と外ボトルの首部の上端との間に隙間が形成されている（図５ａ参照）。

ここで、内ボトルの首部の外面の下端１２ｄ２とは、首部の外面においてまっすぐな円筒部分の下端であり、テーパー状の肩部１２ｃへと連続する境界を指す。また、外ボトルの首部の内面の下端１１ｄ４とは、首部の内面においてまっすぐな円筒部分の下端であり、テーパー状の肩部１１ｃへと連続する境界を指す。さらに内ボトルの首部の外径と外ボトルの首部の内径は実質的に同一の寸法である。そして原液が通る首部通路を除いて内ボトルの首部外面と外ボトルの首部内面は密接している。

また、バルブアッセンブリを外ボトルに取り付けて吐出容器を組み立てた後は、すなわち内ボトル１２の上端を押して首部上部を外ボトルの首部内に押し込み、外ボトル１１の上端に内ボトルのフランジ部１２ｄ１の下面を合わせた状態では、内ボトルの首部の外面の下端１２ｄ２が外ボトルの首部の内面の下端１１ｄ４より下がる（図１ａ、図５ｃ参照）。そのため、内ボトル１２の肩部１２ｃの外面と外ボトル１１の肩部１１ｃの内面の間に隙間Ｇができる。この隙間Ｇは、原液Ｃが吐出されて内ボトル１２が拡張したときも、内ボトルの首部１２ｄは硬性を有するため、かなりの程度維持される（図１ｃ参照）。そのため、使用の途中で原液収容室から首部通路に至る肩部通路が閉塞され、多量の原液Ｃが残るといった事態を回避することができ、残量を少なくすることができる。

この内ボトル１２の底部１２ａ、胴部１２ｂ及び肩部１２ｃはブロー成形のときに拡がって薄肉となっているので可撓性を有し、首部１２ｄはプリフォームのままであるので硬性を有している。そのため、内ボトルの首部を押し下げるとき、いくらかの抵抗があっても、座屈せずに外ボトルの首部内に押し込むことができる。そして、内ボトル１２の硬性の首部１２ｄの内面には、内ボトル１２とバルブアッセンブリ１３との間をシールする内シール材１９が設けられる（図１参照）。

内ボトル１２の外面には、肩部１２ｃから胴部１２ｃに向かって上下に延びる凹部１７が形成されている（図３ｂ、図３ｃ参照）。凹部１７を胴部１２まで設けることにより、凹部１７が内ボトル１２のリブ効果を発揮し、内ボトル１２に凹部１７と略垂直な折れ線等の発生を防止できる。つまり、内ボトル１２の収縮または拡張時、内ボトル１２が上下２つに折れたりすることを防止する。さらに、凹部１７は、内ボトル１２の内面から見ると凸となっており、内ボトル１２を収縮させるとき、上下に延びる折れ線としても作用する。

なお、図１ｂ、図３ｂでは、内ボトル１２の収縮形状を規則的に記載しているが、概略を示すものであり、収縮形状を限定するものではない。内ボトル１２の収縮形状は、内ボトル１２の構成のみならず、原液Ｃの充填経路、原液Ｃの粘度、原液Ｃの充填圧力等にも応じて不規則に変形する。しかし、凹部１７は、内ボトル１２の外面のみに形成されてもよい、そして、この凹部１７は、複数が環状に等間隔で配置されるのが好ましい。この形態では内ボトル１２の凹部１７を外ボトル１１のリブ１６と同じ数とし、等間隔で形成している。しかし、リブ１６と凹部１７の数は異なっていてもよい。

また内ボトル１２のフランジ部１２ｄ１の下面から首部１２ｄの外面を経由して肩部１２ｃの上端の外面までには、連続して形成された上下に延びる縦通路溝１２Ｐが複数本等間隔で環状に配列されている（図３ａ、図３ｃ参照）。この縦通路溝１２Ｐは、原液収容
室Ｓ１とバルブアッセンブリ１３（大気）とを繋ぐ原液Ｃの通路の一部となる。なお、この縦通路溝１２Ｐは、外ボトル１１の首部１１ｄの内面に設けるようにしてもよく、または、外ボトル１１の首部１１ｂの内面および内ボトル１２の首部１２ｂの外面の両方に設けるようにしてもよい。少なくとも原液収容室Ｓ１と外気（バルブアッセンブリ１３）とを連通する通路が形成されていればよい。

縦通路溝１２Ｐは幅広に形成されており、平面視において１つの縦通路溝１２Ｐの溝底１２Ｐ１から半径方向外側に延びる領域に、凸部１６ａおよび凹部１７の上端が複数含まれるように設けるのが好ましい。この内ボトル１２では、図３ｃに示すように、平面視において１つの領域内に一つの凸部１６および２つの凹部１７の計３つが含むようになっている。このように凸部１６ａおよび凹部１７の複数の上端を前記領域内に含めることにより、前述の肩部同士の隙間Ｇと相まって原液Ｃが無くなる直前において、隙間通路と縦通路溝１２Ｐとを確実に連通させることができる。

また複数の縦通路溝１２Ｐに対して、それぞれ同じように凸部１６ａおよび凹部１７を配置させることにより、原液収容室からバルブアッセンブリまで原液を均等に供給することができ、内ボトルを安定した形状で拡張させることができる。それにより隙間通路と縦通路の閉塞が起こりにくい。さらに、図３ｄに示すように、それぞれの縦通路溝１２Ｐに対して、平面視において縦通路溝１２Ｐの溝底１２Ｐ１から半径方向外側に延びるそれぞれの領域に、凹部１７が一つ含まれるようにしてもよい。なお、内ボトル１２の凹部１７に代えて、内ボトル１２の凸部、外ボトル１１の凸部または凹部であってもよい。

内ボトル１２は、外ボトル１１と同軸にして挿入される。そして、フランジ部１２ｄ１は、外ボトル１１の上端開口部に配置される（図１参照）。そして、底部１２ａ、胴部１２ｂ、肩部１２ｃ及び首部１２ｄは、それぞれ外ボトル１１の底部１１ａ、胴部１１ｂ、肩部１１ｃ及び首部１１ｄの内面形状と実質的に同じとなっている。つまり、原液収容室Ｓ１に原液Ｃを充填するとき、底部１２ａ、胴部１２ｂ及び肩部１２ｃは内ボトル１２の容量が小さくなるように収縮変形する（図１ｂ、図３ｂ参照）。そのため、原液収容室Ｓ１内の原液Ｃを吐出するとき、底部１２ａ、胴部１２ｂ及び肩部１２ｃは内ボトル１２の容量が大きくなるように拡張変形（原型復帰）し、原液収容室Ｓ１を効率良く加圧収縮できる。首部１２ｄは、プリフォームの形状のままでブロー成形されないので硬性を有し、外ボトル１１の首部１１ｄの内面に沿って挿入され、原液Ｃの充填・吐出で変形しない。

内ボトル１２は、原液Ｃを吐出させることにより、底部１２ａ、胴部１２ｂ、肩部１２ｃがそれぞれ外ボトル１１の底部１１ａ、胴部１１ｂ及び肩部１１ｃの内面に向かって変形するものであれば、外ボトル１１の内形と異形としてもよい。例えば、成形時の内ボトル１２の自然な形状を外ボトル１１の内面形状より小さくしてもよい。その場合、原液Ｃを吐出させることにより、底部１２ａ、胴部１２ｂ、肩部１２ｃをそれぞれ外ボトル１１の底部１１ａ、胴部１１ｂ及び肩部１１ｃの内面と実質的に同一の形状まで膨張（弾性または塑性）させることとなる。

内ボトル１２の材料としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン等の合成樹脂、ウレタン系、エステル系、スチレン系、オレフィン系、ブタジエン系、フッ素系などのエラストマー、シリコーンゴム、ウレタンゴム、イソプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、スチレンブタジエンゴムなどのゴムおよびこれらの混合素材が挙げられる。外ボトル１１と内ボトル１２の材料の組み合わせは用途に応じて適宜選択することができる。

バルブアッセンブリ１３は、図４ａに示すように、外ボトルと内ボトルの間の原液収容室（図１のＳ１）と外部とを連通するバルブ内原液通路１３ａと、内ボトル内の加圧室（
図２のＳ２）と外部とを連通するバルブ内噴射剤通路１３ｂと、バルブ内原液通路１３ａおよびバルブ内噴射剤通路１３ｂを連通／遮断するバルブ機構２１とを備えた蓋体である。バルブ機構２１はハウジング２２と、そのハウジング内に上下移動自在に収容されたステム２６と、ステムの２つのステム孔を塞ぐステムラバー２７ａ、２７ｂとからなる公知のものである。

ハウジングはネジ付きのキャップ２８で外ボトル１１の首部外周に螺着する。バルブ内原液通路１３ａは縦通路溝１２Ｐおよび肩部１１ｃ、１２ｃ同士の隙間Ｇを介して原液収容室Ｓ１と連通している。しかし、バルブアッセンブリ１３は、少なくとも縦通路溝１２Ｐと連通するバルブ内原液通路およびそのバルブ内原液通路を連通／遮断するバルブ機構２１を備えていれば、その構造は特に限定されるものではない。なお、この実施形態において、バルブアッセンブリ１３は、キャップ２８によって外ボトル１１に着脱自在に固定されている。

バルブ機構２１は、図４ｂに示すように、２つの独立した第１ステム内通路２６ａ（バルブ内原液通路１３ａの一部）ないし第２ステム内通路２６ｂ（バルブ内噴射剤通路１３ｂの一部）が形成されたステム２６を備えている。このステム２６を押し下げることにより、２枚のステムラバー２７ａ、２７ｂが変形し、バルブ内両通路が連通するものである。なお、このようなステム２６には、第１ステム内通路２６ａを連通し、第２ステム内通路２６ｂを遮断する押ボタン１５を用いる。しかし、２本のステムでそれぞれのバルブ内原液通路およびバルブ内噴射剤通路を連通／遮断するようにしてもよい。

この吐出製品１０の製造方法は、初めに外ボトル１１内に内ボトル１２を収容した二重ボトルを準備する（図５ａ参照）。この状態では内ボトル１２の首部１２ｄは外ボトル１１の首部１１ｄの上端より突出している。なお、図５ａでは、内ボトル１２はブロー成形されたままのように拡がった状態で記載されているが、実際には一旦、内ボトル１２内の空気を吸引して外ボトル内で収縮させ、ついで空気を入れて膨らませている。このように一旦収縮させて折り目ないしプリーツ、折り皺を付けておくと、原液を充填しやすくなる。ただし準備する二重ボトルは内ボトル１２が収縮されていなくてもよい。

二重ボトルの製法としては、それぞれ外ボトル１１および内ボトル１２を成形し、その後、内ボトル１２を折り畳んで外ボトル１１に挿入する方法が挙げられる。

二重ボトルの第２の製法としては、外ボトル１１を成形し、その内部に内ボトル用のインナープリフォームを挿入して外ボトル１１の内面を金型として肩部以下をブロー成形する方法が挙げられる。インナープリフォームには、首部１２ｄにフランジ部１２ｄ１および縦通路溝１２Ｐが形成されている。この場合、内ボトル１２の外形を外ボトル１１の内面と当接する形状、つまり、外ボトル１１の内面と実質的に同一形状とすることができる。

二重ボトルの第３の製法として、外ボトル用のアウタープリフォーム内に内ボトル用のインナープリフォームを挿入した二重プリフォームを準備し、外ボトル１１および内ボトル１２を同時にブロー成形する方法が挙げられる。詳しくは、首部１１ｄに雄ネジ１１ｄ１が形成されたアウタープリフォームおよび首部１２ｄにフランジ部１２ｄ１および縦通路溝１２Ｐが形成されたインナープリフォームを射出成型などにより個別に成型し、インナープリフォームをアウタープリフォームに挿入し、二層プリフォームを準備する。そして、この二層プリフォームを２軸延伸ブローなどで外ボトル１１および内ボトル１２の肩部以下の部位を同時に成形する。首部はブロー成形しない。

二重ボトルを準備した後、内ボトル１２のフランジと外ボトル１１の上端の隙間から原
液収容室Ｓ１へ原液Ｃを充填する（図５ｂ）。このとき、内ボトル１２と外ボトルの胴部同士の隙間および肩部同士の隙間を押し広げながら充填していく。ついで外ボトル１１の上端にバルブアッセンブリ１３を取り付ける。このとき、キャップ２８を外ボトル１１の雄ネジに螺合させるが、螺進するに従って、内ボトルの上端を外ボトルに押し込むことになる。それにより、内ボトル１２の首部１２ｄの下端１２ｄ２は外ボトル１１の首部１１ｄの下端１１ｄ４より下がる。

その後、バルブアッセンブリ１３のバルブ内噴射剤通路１３ｂを介して噴射剤Ｐを内ボトル１２内の収容室（加圧室Ｓ２）に充填する。最後にステム２６に押ボタン１５を取り付ける（図１ａ参照）。なお、原液Ｃと噴射剤Ｐの充填する順番は逆であってもよい（図７参照）。その場合、バルブアッセンブリ１３を二重ボトルの外ボトル１１に仮装着した状態で噴射剤Ｐを加圧室Ｓ２に充填し、バルブアッセンブリ１３を二重ボトルの外ボトル１１に取り付ける。このとき内ボトル１２が押し込まれて首部１２ｄの下端１２ｄ２が外ボトル１１の首部１１ｄの下端１１ｄ４より下がり、肩部通路が形成される。次いでステム２６を押し下げてバルブ内原液通路１３ａのみを連通させて原液収容室Ｓ１内の空気を排出し、その後、バルブ内原液通路１３ａから原液Ｃを加圧充填することができる。

この吐出製品１０の使用方法は、押ボタン１５を介してバルブアッセンブリ１３のステム２６を押下操作する。これによりステム２６の第１ステム内通路２６ａは開放され、原液Ｃは吐出される。このときステム２６の第２ステム内通路２６ｂは押ボタン１５によって閉じられているため、噴射剤Ｐが噴出されることはない。そして、原液Ｃの吐出量と比例して、内ボトル１２が拡張する。

このように原液Ｃを吐出することにより、内ボトル１２が外ボトル１１の内面近辺まで拡張する。しかし、内ボトル１２の首部外面の下端１２ｄ２が外ボトル１１の首部内面の下端１１ｄ４よりも下方に位置しており、さらに内ボトル１２の首部１２ｄが硬質であるため、肩部１１ｃ、１２ｃ間に隙間（肩部通路）Ｇが残り、縦通路溝（首部通路）１２Ｐは原液収容室Ｓ１と最後まで連通し、原液収容室Ｓ１とバルブアッセンブリ１３との間は常時連通する。原液収容室Ｓ１の体積が減少し、原液Ｃが全量吐出されると、内ボトル１２は可撓性を有するため外ボトル１１の内面と実質的に当接する。このときも内ボトル１２内の噴射剤の圧力で外ボトル１１の弾性膨張が維持されている。

なお、噴射剤Ｐとして、圧縮ガスを用いる場合、内ボトル１２の容積が拡張するにつれて内ボトル１２の内圧が下降する。そのため、外ボトル１１の膨張も徐々に解除され、リブ１６（凸部１６ａおよび溝部１６ｂ）が徐々に深くなり、隙間通路をより大きくできる。そのため、原液Ｃを最後まで効率よく吐出することができる。

全量吐出後（使用後）、押ボタン１５を取り外してステム２６を押し下げることにより、内ボトル１２内の噴射剤Ｐを、バルブ内噴射剤通路１３ｂを介して外部に放出することができる。噴射剤Ｐを排出することにより、外ボトル１１の弾性膨張が解除され、外ボトル１１の溝部１６ｂの輪郭がはっきりと現れる。これにより使用者は噴射剤Ｐが排出されたことを確認できる。そのため、使用者は、バルブアッセンブリ１３を外ボトル１１から安全に取り外すことができる。最後に、外ボトル１１、内ボトル１２及びバルブアッセンブリ１３の各部品に分離できる。

つぎに図６ａ、図６ｂを参照して本発明の吐出製品の他の実施形態を説明する。図１ａの吐出製品では、外ボトル１１と内ボトル１２の間の収容室を原液収容室としているが、図６の吐出製品３０では内ボトル１２の内部の収容室を原液収容室とし、外ボトルと内ボトルの間の収容室を噴射剤を充填する加圧室（噴射剤収容室）としている。この吐出製品３０では、バルブ機構２１のハウジング２２は、下端中心だけではなく、下端から側面に
かけて原液収容室Ｓ１との連通孔３１を形成している。それにより、図６ｂの想像線で示すように内ボトル１２が収縮しても、連通孔３１が塞がれにくい。

他方、押しボタン１５は、図４ｂとは逆に、二重構造のステムの通路のうち、加圧室Ｓ２と連通する外側の通路３２を塞ぎ、中心側の通路３３を吐出口３４と連通させている。そのため、押しボタン１５を押し下げると、加圧室Ｓ２から噴射剤を吐出させることなく、原液収容室Ｓ１からバルブ２１を介して原液のみを吐出することができる。使い終わった吐出製品を廃棄する場合は、ステムの先端を図示していないオーバーキャップ等に設けた排出孔に押し付けることで残っている噴射剤を排出するか、あるいはキャップ２８を緩めて放出する。

図６の吐出製品３０の製造方法は、始めに内ボトル１２内の原液収容室Ｓ１に原液を充填する。このとき原液の自重により内ボトル１２の肩部が変形して外ボトル１１の肩部に押し付けられても、外ボトル１１にバルブアッセンブリ１３を装着することにより内ボトル１２が押し込まれて首部１２ｄの下端１２ｄ２が外ボトル１１の首部１１ｄの下端１１ｄ４より下がり、肩部通路が形成される。次いでステム２６上端の中心側通路３３を閉じた状態でステム２６を押し下げ、バルブ内噴射剤通路のみを連通させて加圧室Ｓ２に噴射剤Ｐを充填することができる。

図５ａ〜ｃの吐出製品１０の製造方法では、外ボトル１１と内ボトル１２の間の原液収容室Ｓ１に原液Ｃを充填した後に内ボトル１２内の加圧室Ｓ２に噴射剤Ｐを充填しているが、図７ａ〜ｃに示すように、原液を充填する前に内ボトル１２内の加圧室Ｓ２に噴射剤Ｐを充填してもよい。この製造法では、まず図５ａの製造法と同様の方法で二重ボトルを準備する（図７ａ）。外ボトル１１、内ボトル１２は図２ａ、図３ａと同様のものを用いることができる。ついでこの状態から、アンダーカップ充填によって内ボトル１２内に噴射剤Ｐを充填し、バルブアッセンブリ１３を装着する（図７ｂ）。なお、バルブアッセンブリ１３を装着した後、バルブ機構２１を経由して噴射剤Ｐを充填してもよい。バルブアッセンブリ１３は図４ａと同じものを採用しうる。

ついで外ボトル１１と内ボトル１２の隙間の原液収容室Ｓ１に、バルブ機構２１を経由して原液Ｓを充填する。最後に押しボタンやオーバーキャップを装着する。この製造方法においては、外ボトル１１の肩部と内ボトルの肩部にあらかじめ隙間Ｇが形成されているので、原液を充填しやすい。この製造方法は、たとえば噴射剤のみ充填した半製品（加圧容器）を多量生産し、顧客企業の工場など、消費地、販売地の近くまで搬送して保管し、顧客企業で需要に応じて選択した原液を充填して最終製品を製造することができる。

図１の吐出製品１０では、外ボトル１１の内面及び内ボトル１２の外面にそれぞれ凸部１６ａおよび凹部１７を設けているが、外ボトル１１の内面に凹部を設け、内ボトル１２の外面に凸部を設けてもよい。その場合、外ボトル１１の外面には、凹部に沿って突条が形成されるようにするのが好ましい。その場合、外ボトル１１が弾性膨張することにより、突条の輪郭が薄くなり、つまり、外ボトル１１の内圧によって外観が変化するため好ましい。また、外ボトル１１の内面または内ボトル１２の外面のいずれか一方に凸部１６ａのみを形成する、あるいは、凹部１７のみを形成してもよい。また両方に凸部または凹部を設けてもよく、両方に凸部や凹部を設けなくてもよい。

前記実施形態では内ボトルで仕切られて形成される収容室が２つであるが、３室以上であってもよく、少なくとも１つの収容室に噴射剤が収容され、他の収容室の原液（たとえば混合して使用される２液）を加圧するようにすればよい。

Ｃ 原液
Ｐ 噴射剤
Ｓ１ 原液収容室
Ｓ２ 加圧室
１０ 吐出製品
１１ 外ボトル
１１ａ 底部
１１ｂ 胴部
１１ｃ 肩部
１１ｄ 首部
１１ｄ１ 雄ネジ
１１ｄ２ 外シール保持部
１１ｄ３ 環状フランジ
１１ｄ４ 首部下端
１２ 内ボトル
１２ａ 底部
１２ｂ 胴部
１２ｃ 肩部
１２ｄ 首部
１２ｄ１ フランジ部
１２ｄ２ 首部下端
１２Ｐ 縦通路溝
Ｇ 隙間
１３ バルブアッセンブリ
１３ａ バルブ内原液通路
１３ｂ バルブ内噴射剤通路
１５ 押ボタン
１６ リブ
１６ａ 凸部
１６ｂ 溝部
１７ 凹部
１８ 外シール材
１９ 内シール材
２１ バルブ機構
２２ ハウジング
２６ ステム
２６ａ 第１ステム内通路
２６ｂ 第２ステム内通路
２７ａ、２７ｂ ステムラバー
２８ キャップ
３０ 吐出製品
３１ 連通孔
３２ 外側の通路
３３ 中心側の通路
３４ 吐出口

Claims (7)

1. 合成樹脂製の外ボトルと、
   外ボトルに収容される合成樹脂製の内ボトルと、
   外ボトルに取り付けられ、外ボトルと内ボトルを閉じるバルブアッセンブリとを有し、
   外ボトル内が内ボトルにより２以上の収容室に区画され、少なくとも１つの収容室に噴射剤を充填し、他の収容室に充填される原液を吐出するための吐出容器であって、
   前記外ボトルが、筒状の胴部と、その上端から上方に向かって縮径する肩部と、その上端から上方に延びる筒状の首部とを有し、
   前記内ボトルが、筒状の胴部と、その上端から上方に向かって縮径する肩部と、その上端から上方に延びる筒状の首部とを有し、首部を除き可撓性を有し、
   前記内ボトルの首部は、外ボトルの首部より長く、硬性を有し、
   前記内ボトルの首部の下端が、前記外ボトルの首部の下端よりも、所定寸法以上離して下方に位置している、
   吐出容器。
2. 外ボトルと内ボトルとの間の収容室が原液を収容する原液収容室であり、内ボトル内の収容室が噴射剤を収容する加圧室であり、噴射剤の圧力で内ボトルを外ボトルの内面に向かって拡張させることによってバルブアッセンブリから原液を吐出する
   請求項１記載の吐出容器。
3. 外ボトルと内ボトルとの間の収容室が噴射剤を収容する加圧室であり、内ボトル内の収容室が原液を収容する原液収容室であり、噴射剤の圧力で内ボトルを収縮させることによってバルブアッセンブリから原液を吐出する
   請求項１記載の吐出容器。
4. 前記外ボトルの内面と内ボトルの外面とが実質的に同一形状である請求項１〜３いずれかに記載の吐出容器。
5. 前記内ボトルの首部の上端外周にフランジが設けられ、そのフランジが外ボトルの上端に係合した状態で前記バルブアッセンブリによって外ボトルに固定されている請求項１〜４いずれかに記載の吐出容器。
6. 請求項１〜５いずれか記載の吐出容器と、少なくとも１つの収容室に充填した噴射剤と、他の収容室に充填した原液とからなる、吐出製品。
7. 筒状の首部を有する内ボトルを、その内ボトルの首部より短い筒状の首部を有する外ボトルに収容し、内ボトルの首部の上端が外ボトルの首部の上端よりも上方に突出している二重ボトルを形成する工程と、
   外ボトルにバルブアッセンブリを取り付けて、内ボトルの首部を軸方向下向きに降下させて、内ボトルの首部の下端を外ボトルの首部の下端よりも下方に位置させる工程を含む、
   吐出容器の製造方法。

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