JP2017024371A - 加飾部品の製造方法及び加飾部品の製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】多品種少量生産に対応することができる加飾部品の製造方法を提供すること。
【解決手段】加飾部品１は、レーザ加飾工程とインモールド成形工程とを経て製造される。レーザ加飾工程では、加飾フィルム１０の柄層１１側にレーザを照射して柄層１１に凹部１７を形成することにより、加飾フィルム１０を加飾する。レーザ加飾工程後のインモールド成形工程では、成形品２となる材料と凹部１７が形成された加飾フィルム１０とを成形型内に配置した状態でインモールド成形を行う。その結果、柄層１１が被加飾面３に付着して加飾フィルム１０が成形品２に一体化されるとともに、成形品２の一部が凹部１７に充填された加飾部品１が得られる。
【選択図】図３

Description

本発明は、柄層上にクリア層を有する加飾フィルムを成形品の被加飾面上に設けてなる加飾部品の製造方法及び加飾部品の製造装置に関するものである。

自動車の内装部品などでは、デザイン性や品質を高めるために樹脂成形品の外表面（被加飾面）に装飾を加えるようにした加飾部品（例えば、コンソールボックス、インストルメントパネル、アームレストなど）が多く実用化されている。このような加飾部品に装飾を加える方法としては、例えば、樹脂成形品となる樹脂材料と装飾用の加飾フィルムとを成形型内に配置した状態で射出成形（インモールド成形）を行うことにより、被加飾面上に加飾フィルムが設けられた樹脂成形品を形成する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。この場合、柄が描画された加飾フィルムを用いているため、多彩な色や高精細な模様からなる柄による加飾が可能である。また、柄が描画された加飾フィルムは、製版を用いた印刷によって得られるものであるため、少品種大量生産に好適である。

特開平７−３２９１１２号公報（図１１等）

しかしながら、従来のインモールド成形による加飾部品の製造方法では、柄の描画を印刷で行うため、柄の変更時に製版の設計変更等が必要となり手間が掛かってしまう。よって、インモールド成形では、多品種少量生産に対応できないという問題がある。

本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、多品種少量生産に対応することができる加飾部品の製造方法及び加飾部品の製造装置を提供することにある。

上記課題を解決するために、手段１に記載の発明は、柄層上にクリア層を有する加飾フィルムを成形品の被加飾面上に設けてなる加飾部品を製造する方法であって、前記加飾フィルムの前記柄層側にレーザを照射して前記柄層に凹部を形成することにより、前記加飾フィルムを加飾するレーザ加飾工程と、前記レーザ加飾工程後、前記成形品となる材料と前記凹部が形成された前記加飾フィルムとを成形型内に配置した状態でインモールド成形を行うことにより、前記柄層が前記被加飾面に付着して前記加飾フィルムが前記成形品に一体化されるとともに、前記成形品の一部が前記凹部に充填された前記加飾部品を得るインモールド成形工程とを含むことを特徴とする加飾部品の製造方法をその要旨とする。

手段１に記載の発明によれば、レーザ加飾工程を行い、加飾フィルムにレーザを照射して柄層に凹部を形成することにより、加飾フィルムを加飾すれば、柄の変更が可能である。即ち、柄の変更時において、例えば製版の設計変更等の大掛かりな作業を行わなくても済むため、柄の変更を容易に行うことができ、ひいては、多品種少量生産に対応させることが可能である。しかも、手段１に記載の発明では、インモールド成形を行う前に、加飾フィルムの柄層側にレーザを照射して凹部を形成することにより、柄の変更を行っている。この場合、凹部の形成部位にクリア層のみを残すことができるため、インモールド成形後には、凹部の形成部位に成形品となる材料の色がそのまま現れるようになる。従って、凹部の形成部位に現れた色を柄の一部として用いることができる。

ここで、加飾部品は、柄層上にクリア層を有する加飾フィルムを成形品の被加飾面上に設けてなる。クリア層の形成材料としては、ＰＥＴ樹脂（ポリエチレンテレフタレート樹脂）、ＰＣ樹脂（ポリカーボネート樹脂）、ＰＭＭＡ樹脂（ポリメタクリル酸メチル樹脂）などを用いることができる。また、柄層の形成材料としては、アクリル樹脂、塩素化ポリエステル樹脂、塩素化ポリプロピレン樹脂、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体などをバインダーとし、適切な色の顔料または染料を着色材として含有する着色インクを用いることができる。

また、レーザ加飾工程において照射されるレーザとしては、例えば、ＹＡＧレーザ、ＣＯ_２レーザ、ＵＶレーザなどを用いることができる。さらに、レーザの波長は０．５μｍ以上１．１μｍ以下であることが好ましい。レーザの波長が０．５μｍ未満であると、レーザの焦点径が小さくなるため、所望の加工径を得ようとすると長い加工時間が必要となる。よって、柄層に対して効率的に凹部を形成できないおそれがある。一方、レーザの波長が１．１μｍよりも長くなると、レーザの焦点径が大きくなりすぎるため、所望の加工径を得ることができない可能性がある。

なお、レーザ加飾工程では、柄層を貫通する一方、クリア層を貫通しない凹部を形成するようにしてもよい。このようにした場合、凹部の形成部位の少なくとも一部にクリア層のみが残る領域が生じるため、インモールド成形後には、凹部の形成部位の少なくとも一部に成形品となる材料の色がそのまま現れるようになる。従って、凹部の形成部位に現れた色を柄の一部として用いることができる。

さらに、柄層を貫通する一方、クリア層を貫通しない凹部を形成する場合、レーザ加飾工程では、レーザの出力を柄層の貫通に必要な出力よりも大きくした状態でレーザを照射することにより、クリア層の表面の一部と、クリア層の表面に対して垂直な内壁面とからなる凹部を形成することが好ましい。なお、レーザとしては、上記のクリア層を加工不能なものを用いることがよく、例えば、ＹＡＧレーザなどを用いることができる。このようにした場合、レーザの出力を大きくすることにより、凹部の形成部位となるクリア層の表面から柄層が確実に除去される。これに伴い、凹部の内壁面がクリア層の表面に対して垂直なものとなる。また、クリア層を加工不能なレーザを用いることにより、凹部の形成部位に露出するクリア層の表面が平坦になる。以上の結果、インモールド成形を行うことによって成形品の一部が凹部に充填されると、凹部の形成部位に外形が明瞭な成形品の一部が現れるようになる。従って、凹部の形成部位に現れた成形品の材料の色を、シャープに見せることができる。しかも、凹部の形成部位から柄層が確実に除去されることにより、凹部の幅が小さい場合であっても、凹部の形成部位から成形品の一部を確実に見せることができる。

また、レーザ加飾工程では、柄層を貫通し、さらにクリア層の一部を除去する凹部を形成してもよい。この場合、凹部の形成部位にある柄層が確実に除去され、かつ、クリア層のみが確実に残るため、インモールド成形後には、凹部の形成部位の全体に成形品となる材料の色が確実に現れるようになる。従って、凹部の形成部位に現れた色を、確実に柄の一部として用いることができる。また、凹部が柄層を貫通し、さらに凹部の底部がクリア層内に到達している。従って、成形品の一部が凹部に充填されると、凹部に充填された成形品の先端部が柄層から突出するため、立体感のある意匠を得ることができる。しかも、凹部の底部がクリア層内に到達しているため、凹部に充填された成形品の一部とクリア層との接触面積が大きくなって両者の密着強度が高くなる。その結果、成形品とクリア層を有する加飾フィルムとがより確実に密着するようになる。ゆえに、デラミネーション等の発生を防止することができるため、信頼性に優れた加飾部品を得ることができる。この場合、レーザとしては、上記のクリア層を加工可能なものを用いることがよく、例えば、ＣＯ_２レーザやＵＶレーザなどを用いることができる。

手段２に記載の発明は、柄層上にクリア層を有する加飾フィルムを成形品の被加飾面上に設けてなる加飾部品を製造する装置であって、前記加飾フィルムを連続的に繰り出すフィルム繰出ロールと、前記フィルム繰出ロールから繰り出された前記加飾フィルムの前記柄層側にレーザを照射することにより、前記柄層に凹部を形成して前記加飾フィルムを加飾するレーザ照射装置と、前記成形品となる材料と前記凹部が形成された前記加飾フィルムとを配置した状態でインモールド成形を行うことにより、前記柄層が前記被加飾面に付着して前記加飾フィルムが前記成形品に一体化されるとともに、前記成形品の一部が前記凹部に充填された前記加飾部品を得る成形型とを備えることを特徴とする加飾部品の製造装置をその要旨とする。

手段２に記載の発明によると、レーザ照射装置からレーザを照射することにより、フィルム繰出ロールから繰り出された加飾フィルムの柄層に凹部を形成して加飾フィルムを加飾すれば、柄の変更が可能である。即ち、柄の変更時において、例えば製版の設計変更等の大掛かりな作業を行わなくても済むため、柄の変更を容易に行うことができ、ひいては、多品種少量生産に対応させることが可能である。しかも、手段２に記載の発明では、成形型を用いたインモールド成形を行う前に、加飾フィルムの柄層側にレーザを照射して凹部を形成することにより、柄の変更を行っている。この場合、凹部の形成部位にクリア層のみを残すことができるため、インモールド成形後には、凹部の形成部位に成形品となる材料の色がそのまま現れるようになる。従って、凹部の形成部位に現れた色を柄の一部として用いることができる。

以上詳述したように、請求項１〜６に記載の発明によると、多品種少量生産に対応することができる。

本実施形態における車両用加飾部品を示す要部平面図。 車両用加飾部品を示す概略断面図。 車両用加飾部品を示す要部断面図。 車両用加飾部品の製造装置を示す概略構成図。 レーザ加飾工程を示す説明図。 レーザ加飾工程後の加飾フィルムを示す説明図。 （ａ）は、木目模様と麻の葉柄との組み合わせによって表現される柄を示す説明図、（ｂ）は、無地とヘアラインとの組み合わせによって表現される柄を示す説明図、（ｃ）は、無地とヘリンボーンとの組み合わせによって表現される柄を示す説明図。 他の実施形態における車両用加飾部品を示す要部断面図。

以下、本発明を具体化した一実施形態を図面に基づき詳細に説明する。

図１〜図３に示されるように、車両用加飾部品１は、立体形状をなす樹脂成形品２を備えている。本実施形態の車両用加飾部品１は、自動車のドアに設けられたアームレストの上面を覆う装飾パネルである。また、樹脂成形品２は、凸状に湾曲した曲面である被加飾面３（外表面）を有している。車両用加飾部品１は、加飾フィルム１０を、インモールド成形法によって樹脂成形品２の被加飾面３上に一体的に設けたものである。

図３に示されるように、加飾フィルム１０は、柄層１１上にクリア層１２を有するものである。詳述すると、柄層１１は、樹脂成形品２の被加飾面３上に形成されている。本実施形態の柄層１１は、色合いが下層側ほど濃くなるように３色（下層側から順に、こげ茶色、茶色、薄茶色）のインク層１３，１４，１５を積層することによって形成されている。そして、第１層のインク層１３が被加飾面３全体に形成される一方、第２層のインク層１４が第１層のインク層１３の表面に対して部分的に形成され、かつ、第３層のインク層１５が第２層のインク層１４の表面に対して部分的に形成されることにより、柄１６の木目模様の部分が描画される。なお、各インク層１３〜１５の厚さの最小値は、それぞれ５μｍ以上１５μｍ以下（本実施形態では６μｍ）に設定されている。なお、加飾フィルム１０は、柄層１１の裏面（クリア層１２を有しない側の面）に接着層（図示略）を有していてもよい。ここで、樹脂成形品２の形成材料が、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂）、ＰＣ樹脂、ＰＭＭＡ樹脂のいずれかである場合、接着層の形成材料としては、アクリル樹脂や塩化ビニル酢酸ビニル共重合体などを用いることができる。また、樹脂成形品２の形成材料が、ＰＰ樹脂（ポリプロピレン樹脂）またはＰＥ樹脂（ポリエチレン樹脂）である場合、接着層の形成材料としては、塩素化ポリプロピレン樹脂を用いることができる。

また、柄層１１における所定位置には、複数の凹部１７が形成されている。各凹部１７は、クリア層１２の表面１２ａの一部と、クリア層１２の表面１２ａに対して垂直な内壁面１７ａとからなっている。即ち、各凹部１７は、柄層１１を貫通する一方、クリア層１２を貫通しない凹部である。なお、各凹部１７は、柄１６の一部である格子柄１８（図１参照）を構成している。そして、各凹部１７には、樹脂成形品２の一部が充填されている。

図３に示されるように、クリア層１２は、ＰＥＴ樹脂（ポリエチレンテレフタレート樹脂）からなる層であり、各インク層１３〜１５を保護するようになっている。なお、クリア層１２の厚さは、２０μｍ以上５００μｍ以下（クリア層１２がＰＥＴ樹脂からなる本実施形態では２０μｍ以上１００μｍ以下）に設定されている。

次に、車両用加飾部品１の製造装置２０について説明する。

図４に示されるように、製造装置２０は成形装置２１を備えている。成形装置２１は、インモールド成形法により、加飾フィルム１０を樹脂成形品２の被加飾面３上に設けてなる車両用加飾部品１を製造する装置である。また、成形装置２１は、支持台３１、フィルム送出装置３２、レーザ照射装置３３、成形型３４及び樹脂充填装置３５を備えている。フィルム送出装置３２は、支持台３１を構成する天板３６の上方に配置されたフィルム繰出ロール３７と、天板３６の下方に配置されたフィルム巻取ロール３８とを備えている。フィルム繰出ロール３７には、加飾フィルム１０が巻回されている。このフィルム送出装置３２は、フィルム繰出ロール３７から加飾フィルム１０を垂下させて連続的に繰り出すとともに、繰り出された加飾フィルム１０をフィルム巻取ロール３８によって巻き取る機能を有している。

また、レーザ照射装置３３は、後述するレーザ加飾工程を実施するためにレーザＬ１を照射する装置である。具体的に言うと、レーザ照射装置３３は、フィルム繰出ロール３７から繰り出された加飾フィルム１０の柄層１１側にレーザＬ１を照射することにより、柄層１１に凹部１７を形成して加飾フィルム１０を加飾するようになっている（図５，図６参照）。

なお、図４に示されるように、レーザ照射装置３３は、レーザＬ１を発生させるレーザ発生部４１と、レーザＬ１を偏向させるレーザ偏向部４２と、レーザ発生部４１及びレーザ偏向部４２を制御するレーザ制御部４３とを備えている。本実施形態のレーザＬ１は、波長が０．５μｍ以上１．１μｍ以下（例えば、１．０６４μｍ（＝１０６４ｎｍ）または０．５３２μｍ（＝５３２ｎｍ））のＹＡＧレーザである。また、レーザ偏向部４２は、レンズ４４と反射ミラー４５とを複合させてなる光学系であり、これらレンズ４４及び反射ミラー４５の位置を変更することにより、レーザＬ１の照射位置や焦点位置を調整するようになっている。即ち、本実施形態のレーザ照射装置３３は、ガルバノミラー式のレーザ照射装置である。また、レーザ制御部４３は、レーザＬ１の照射時間変調、照射強度変調、照射面積変調などの制御を行う。

さらに、成形型３４は、支持台３１の天板３６上に設置されており、可動型５１及び固定型５２からなっている。この成形型３４は、レーザＬ１の照射によって凹部１７が形成された加飾フィルム１０が可動型５１の成形面上に配置された状態で、加飾フィルム１０の周縁部を可動型５１と固定型５２とで挟持するようになっている。そして、成形型３４内の成形空間（キャビティ）に樹脂成形品２となる樹脂材料を充填するインモールド成形を行えば、柄層１１が被加飾面３に付着して加飾フィルム１０が樹脂成形品２に一体化されるとともに、樹脂成形品２の一部が凹部１７に充填された車両用加飾部品１を得ることができる。また、樹脂充填装置３５は、天板３６上において固定型５２の側方に配置されており、固定型５２側からキャビティ内に樹脂材料を充填するためのものである。なお、成形型３４とフィルム巻取ロール３８との間には、切断刃などを備えた切断機構（図示略）が設けられている。切断機構は、インモールド成形によって加飾フィルム１０が形成された樹脂成形品２を切り離すためのものである。

次に、製造装置２０の電気的構成について説明する。

図４に示されるように、製造装置２０は、装置全体を統括的に制御する制御装置２２を備えている。制御装置２２は、ＣＰＵ６０、メモリ６１及び入出力ポート６２等からなる周知のコンピュータにより構成されている。ＣＰＵ６０は、フィルム送出装置３２、レーザ照射装置３３、成形型３４及び樹脂充填装置３５に電気的に接続されており、各種の駆動信号によってそれらを制御する。

なお、メモリ６１には、レーザ照射を行うためのレーザ照射データが記憶されている。また、メモリ６１には、レーザ照射に用いられるレーザ照射パラメータ（レーザＬ１の照射位置、焦点位置、照射角度、照射面積、照射時間、照射強度、照射周期、照射ピッチなど）を示すデータが記憶されている。

次に、車両用加飾部品１の製造方法を説明する。

まず、ＰＥＴ樹脂からなるクリア層１２上に柄層１１をグラビア印刷してなる加飾フィルム１０を準備する。加飾フィルム１０は、ロールtoロール方式で印刷されているため、フィルム繰出ロール３７に巻回された状態でフィルム送出装置３２（図４参照）にセットされる。なお、クリア層１２に対する柄層１１の形成方法としては、グラビア印刷以外にスクリーン印刷などの周知の印刷法を使用することができる。

次に、ＣＰＵ６０は、メモリ６１に記憶されている射出成形データを読み出し、読み出した射出成形データに基づいてローラ駆動信号を生成し、生成したローラ駆動信号をフィルム送出装置３２に出力する。フィルム送出装置３２は、ＣＰＵ６０から出力されたローラ駆動信号に基づいてフィルム繰出ロール３７を駆動することにより、フィルム繰出ロール３７に巻回されている加飾フィルム１０を成形型３４側に連続的に繰り出す。

そして、フィルム繰出ロール３７から繰り出された加飾フィルム１０の先端部分がレーザ照射装置３３の側方に到達すると、レーザ加飾工程が実施される。レーザ加飾工程では、加飾フィルム１０の柄層１１側にレーザＬ１を照射して柄層１１に凹部１７を形成することにより、加飾フィルム１０を加飾する。詳述すると、まず、ＣＰＵ６０は、メモリ６１に記憶されているレーザ照射データを読み出し、読み出したレーザ照射データに基づいて凹部形成用の駆動信号である凹部形成信号を生成し、生成した凹部形成信号をレーザ照射装置３３に出力する。レーザ照射装置３３は、ＣＰＵ６０から出力された凹部形成信号に基づいて、加飾フィルム１０にレーザＬ１を照射する（図４，図５参照）。

なお、レーザ照射装置３３のレーザ制御部４３は、レーザ発生部４１からレーザＬ１を照射させ、凹部１７のパターンに応じてレーザ偏向部４２を制御する。この制御により、レーザＬ１の照射位置が決定されるとともに、レーザＬ１の焦点位置が柄層１１に決定される。この場合、レーザＬ１のエネルギが柄層１１に集中して熱量が多くなるため、柄層１１が昇華して除去されることにより、凹部１７が形成される。また、本実施形態では、クリア層１２を加工不能なＹＡＧレーザをレーザＬ１として用いているため、柄層１１を貫通する一方、クリア層１２を貫通しない凹部１７が形成される。

さらに、本実施形態のレーザ加飾工程では、レーザＬ１の出力を柄層１１の貫通に必要な出力よりも大きくした状態で、レーザＬ１を照射している。その結果、レーザＬ１の照射領域内にある柄層１１が確実に除去されるため、クリア層１２の表面１２ａの一部と、クリア層１２の表面１２ａに対して垂直な内壁面１７ａとからなる凹部１７が形成される。なお、柄層１１の貫通に最低限必要なレーザＬ１の出力は３ＭＷ／ｃｍ^２であり、レーザ加飾工程において照射されるレーザＬ１の出力は８ＭＷ／ｃｍ^２となっている。

レーザ加飾工程後のインモールド成形工程では、樹脂成形品２となる樹脂材料と凹部１７が形成された加飾フィルム１０とを成形型３４内に配置した状態でインモールド成形を行う。詳述すると、まず、熱可塑性を有する樹脂材料（例えばＡＢＳ樹脂）を用いて、被加飾面３上に加飾フィルム１０が設けられた樹脂成形品２を形成する。具体的に言うと、加飾フィルム１０において凹部１７が形成された部分が可動型５１と固定型５２との間に到達すると、真空引きが行われる。なお、真空引きを行うと、加飾フィルム１０が、可動型５１に設けられた図示しない吸着流路を介して吸引保持され、可動型５１の成形面上に配置されるようになる。

このとき、ＣＰＵ６０は、メモリ６１に記憶されている射出成形データを読み出し、読み出した射出成形データに基づいて加熱信号を生成し、生成した加熱信号を成形型３４に設けられたヒータ（図示略）に出力する。ヒータは、ＣＰＵ６０から出力された加熱信号に基づいて加飾フィルム１０を加熱する。次に、ＣＰＵ６０は、メモリ６１に記憶されているレーザ照射データを読み出し、読み出したレーザ照射データに基づいて可動型駆動信号を生成し、生成した可動型駆動信号を成形型３４に出力する。成形型３４は、ＣＰＵ６０から出力された可動型駆動信号に基づいて可動型５１を駆動することにより、加飾フィルム１０の周縁部を可動型５１と固定型５２とで挟持する。この時点で、内部に樹脂成形品２と同一形状かつ同一体積のキャビティが構成される。

そして、ＣＰＵ６０は、メモリ６１に記憶されているレーザ照射データを読み出し、読み出したレーザ照射データに基づいて樹脂充填信号を生成し、生成した樹脂充填信号を樹脂充填装置３５に出力する。樹脂充填装置３５は、ＣＰＵ６０から出力された樹脂充填信号に基づいて、所定量の樹脂材料を加熱した状態でキャビティ内に充填する。このとき、樹脂成形品２の一部が凹部１７に充填される。その結果、柄層１１が被加飾面３に付着して加飾フィルム１０が樹脂成形品２に一体化されるとともに、樹脂成形品２の一部が凹部１７に充填された車両用加飾部品１が得られる。また、凹部１７に充填された樹脂成形品２の一部は、加飾フィルム１０の装飾の一部となる。

その後、可動型５１及び固定型５２を互いに離間させれば、加飾フィルム１０が設けられた樹脂成形品２が取り出される。さらに、取り出された樹脂成形品２（及び加飾フィルム１０）は、図示しない切断機構によって切り離される。以上の工程を経て、本実施形態の車両用加飾部品１が製造される。

従って、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。

（１）本実施形態の車両用加飾部品１の製造方法において、レーザ加飾工程を行い、加飾フィルム１０にレーザＬ１を照射して柄層１１に凹部１７を形成することにより、加飾フィルム１０を加飾すれば、柄１６の変更が可能である。即ち、柄１６の変更時においては、メモリ６１に記憶されているレーザ照射データや、レーザ照射パラメータを変更するだけでよいため、例えば製版の設計変更等の大掛かりな作業を行わなくても済む。例えば、柄１６が異なる複数種類の加飾フィルム１０を製造する場合、全ての種類の加飾フィルム１０において共通の意匠となる領域（柄１６）を柄層１１によって形成し、加飾フィルム１０の種類に応じて異なる意匠となる領域（柄１６）を凹部１７によって形成すれば、柄１６の変更を容易に行うことができる。従って、柄１６の変更を容易に行うことができ、ひいては、多品種少量生産に対応させることが可能である。

（２）本実施形態では、インモールド成形工程前のレーザ加飾工程において、柄層１１を貫通する一方、クリア層１２を貫通しない凹部１７を形成している。その結果、レーザ加飾工程が終了した時点で、凹部１７の形成部位がクリア層１２のみが残る領域となるため、インモールド成形工程後には、凹部１７の形成部位に樹脂成形品２となる樹脂材料の色がそのまま現れるようになる。従って、凹部１７の形成部位に現れた色を柄１６の一部として用いることができる。

（３）例えば、加飾フィルム１０のクリア層１２側（表側）にレーザＬ１を照射することにより、クリア層１２及び柄層１１を貫通する凹部を形成することが考えられる。ところが、この場合、凹部の形成に伴ってクリア層１２に貫通部分が生じるため、貫通部分を介して水等の異物が加飾フィルム１０と樹脂成形品２との間に侵入すると、クリア層１２が剥れてしまうおそれがある。一方、本実施形態では、加飾フィルム１０の柄層１１側（裏側）にレーザＬ１を照射することにより、柄層１１のみを貫通する凹部１７を形成している。この場合、クリア層１２に上記の貫通部分が生じなくなるため、貫通部分からの異物の侵入を起因とするクリア層１２の剥れを防止することができる。よって、車両用加飾部品１の外観品質を長期間に亘って保つことができる。

なお、本実施形態を以下のように変更してもよい。

・上記実施形態の車両用加飾部品１は、木目模様を構成するこげ茶色、茶色、薄茶色の３色のインク層１３，１４，１５と、格子柄１８を構成する凹部１７との組み合わせによって柄１６を表現していたが、インク層の色及び層数や凹部によって形成される柄の種類は、適宜変更することが可能である。例えば、図７（ａ）に示されるように、木目模様７１を構成する３色のインク層と、麻の葉柄７２を構成する凹部との組み合わせによって柄７３を表現してもよい。また、図７（ｂ）に示されるように、無地７４と、ヘアライン７５を構成する凹部との組み合わせによって柄７６を表現してもよいし、図７（ｃ）に示されるように、無地７４と、ヘリンボーン７７を構成する凹部との組み合わせによって柄７８を表現してもよい。

・上記実施形態のレーザ照射工程では、格子柄１８を構成する凹部１７を形成していたが、ロゴなどの他のものを構成する凹部を形成してもよい。

・上記実施形態のレーザ加飾工程では、柄層１１を貫通する一方、クリア層１２を貫通しない凹部１７が形成されていた。しかし、レーザ加飾工程では、柄層８１を貫通し、さらにクリア層８２の一部を除去する凹部８３（図８参照）を形成してもよい。なお、この場合、クリア層８２を加工可能なＣＯ_２レーザやＵＶレーザなどをレーザＬ１として用いることがよい。また、凹部８３においてクリア層８２を除去する部分の深さは、クリア層８２の厚さの１／２以下であることが好ましく、特には、クリア層８２の厚さの１／５以上１／３以下であることが好ましい。仮に、凹部８３においてクリア層８２を除去する部分の深さが、クリア層８２の厚さの１／２よりも大きくなると、クリア層８２が破れやすくなるため、クリア層８２によって柄層８１を保護できない可能性がある。

・上記実施形態では、インモールド成形を行うことによって樹脂成形品２に一体化された加飾フィルム１０が、切断機構によって切り離されていた。しかし、レーザ加飾工程で用いられるレーザＬ１によって、加飾フィルム１０を切り離すようにしてもよい。

・上記実施形態では、加飾フィルム１０を構成するクリア層１２がＰＥＴ樹脂からなり、クリア層１２の厚さが２０μｍ１００μｍ以下（具体的には５０μｍ）に設定されていた。しかし、クリア層１２の形成材料をＰＣ樹脂やＰＭＭＡ樹脂などの他の材料に変更してもよい。なお、クリア層がＰＣ樹脂からなる場合、クリア層の厚さは例えば３００μｍとなる。また、クリア層がＰＭＭＡ樹脂からなる場合、クリア層の厚さは例えば５００μｍとなる。

・上記実施形態では、車両用加飾部品１をドアのアームレストに具体化したが、これ以外に、コンソールボックス、インストルメントパネルなどの部品に具体化してもよい。

次に、特許請求の範囲に記載された技術的思想のほかに、前述した実施形態によって把握される技術的思想を以下に列挙する。

（１）上記手段１において、前記インモールド成形工程において前記成形品の一部が前記凹部に充填されることにより、前記凹部に充填された前記成形品の一部が前記加飾フィルムの装飾の一部となることを特徴とする加飾部品の製造方法。

（２）上記手段１において、意匠が異なる複数種類の前記加飾フィルムを製造する場合、複数種類の前記加飾フィルムにおいて共通の意匠となる領域が前記柄層となり、前記加飾フィルムの種類に応じて異なる意匠となる領域が前記凹部となることを特徴とする加飾部品の製造方法。

１…加飾部品としての車両用加飾部品
２…成形品としての樹脂成形品
３…被加飾面
１０…加飾フィルム
１１，８１…柄層
１２，８２…クリア層
１２ａ…クリア層の表面
１７，８３…凹部
１７ａ…内壁面
２０…加飾部品の製造装置
３３…レーザ照射装置
３４…成形型
３７…フィルム繰出ロール
Ｌ１…レーザ

Claims (6)

1. 柄層上にクリア層を有する加飾フィルムを成形品の被加飾面上に設けてなる加飾部品を製造する方法であって、
   前記加飾フィルムの前記柄層側にレーザを照射して前記柄層に凹部を形成することにより、前記加飾フィルムを加飾するレーザ加飾工程と、
   前記レーザ加飾工程後、前記成形品となる材料と前記凹部が形成された前記加飾フィルムとを成形型内に配置した状態でインモールド成形を行うことにより、前記柄層が前記被加飾面に付着して前記加飾フィルムが前記成形品に一体化されるとともに、前記成形品の一部が前記凹部に充填された前記加飾部品を得るインモールド成形工程と
   を含むことを特徴とする加飾部品の製造方法。
2. 前記レーザ加飾工程では、前記柄層を貫通する一方、前記クリア層を貫通しない前記凹部を形成することを特徴とする請求項１に記載の加飾部品の製造方法。
3. 前記レーザ加飾工程では、前記レーザの出力を前記柄層の貫通に必要な出力よりも大きくした状態で前記レーザを照射することにより、前記クリア層の表面の一部と、前記クリア層の表面に対して垂直な内壁面とからなる前記凹部を形成することを特徴とする請求項１または２に記載の加飾部品の製造方法。
4. 前記レーザ加飾工程では、前記柄層を貫通し、さらに前記クリア層の一部を除去する前記凹部を形成することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の加飾部品の製造方法。
5. 前記レーザの波長は０．５μｍ以上１．１μｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の加飾部品の製造方法。
6. 柄層上にクリア層を有する加飾フィルムを成形品の被加飾面上に設けてなる加飾部品を製造する装置であって、
   前記加飾フィルムを連続的に繰り出すフィルム繰出ロールと、
   前記フィルム繰出ロールから繰り出された前記加飾フィルムの前記柄層側にレーザを照射することにより、前記柄層に凹部を形成して前記加飾フィルムを加飾するレーザ照射装置と、
   前記成形品となる材料と前記凹部が形成された前記加飾フィルムとを配置した状態でインモールド成形を行うことにより、前記柄層が前記被加飾面に付着して前記加飾フィルムが前記成形品に一体化されるとともに、前記成形品の一部が前記凹部に充填された前記加飾部品を得る成形型と
   を備えることを特徴とする加飾部品の製造装置。