JP2017015818A - 光学部材の成形方法および装置 - Google Patents

Abstract

【課題】小型の成形装置の利用が可能となって、生産コストを削減できる光学部材の成形方法および装置を提供する。
【解決手段】型閉めした一対の金型によって画成されるキャビティＣに樹脂を射出して光学部材を成形する方法で、金型２０,３０の成形面２２,３２間に配設した中子４０によりキャビティＣを型閉め方向に分割し、各分割キャビティＣ１,Ｃ２で光学部材２Ａ,２Ｂを成形する。小型の成形装置を利用し、生産コストを削減できる。
【選択図】図５

Description

本発明は、投射凸レンズのような配光形成用の光学部材を成形する成形方法および装置に関する。

自動車用投射型前照灯は、光源光を投射凸レンズによって前方に投射配光する構造であるが、近年は、ＬＥＤを光源として利用することで、軽量な樹脂製レンズが採用される傾向にある。

投射凸レンズとしては、比較的厚肉の凸レンズが一般的であるが、更なる軽量化、きめ細かな配光制御を行うため、下記特許文献１に示すように、形状の異なる複数のレンズを組み合わせた投射凸レンズが提案されている。

特開２０１４−２６７４１(段落００４２,００４３,００５６、図１,２,５,８)

樹脂製の投射凸レンズを成形するには、レンズ形状に対応するキャビティを備えた金型によって成形するが、一般的には、金型１台でレンズ１個を成形するため、生産効率が悪い。特に、特許文献１に示すような、形状の異なる複数のレンズについては、形状の異なるキャビティを備えた複数の金型でそれぞれ成形するため、生産コストもかかる。

また、金型の分割面に沿ってキャビティを並設し、１台の金型で複数のレンズを同時に成形する、いわゆる、親子取り、複数個取りといった方法も知られているが、生産効率は上がるものの、金型が大きくなる分、成形装置が大型化し、生産コストの削減には繋がらない。

本発明は、前記従来技術の課題に鑑みてなされたもので、その目的は、１台の成形装置を用いて複数の光学部材を成形するに際し、小型の成形装置の利用が可能となって、生産コストを削減できる光学部材の成形方法および装置を提供することにある。

前記課題を解決するために、請求項１に係る発明は、型閉めした一対の金型によって画成されるキャビティに樹脂を射出し成形する光学部材の成形方法において、
前記金型の対向する成形面間に配設した中子により、前記キャビティを型閉め方向に分割し、各分割キャビティに樹脂を射出し成形することを特徴とする。

請求項３に係る発明は、固定側金型と、前記固定側金型に対し接近離反方向に移動可能な可動側金型とを備え、型閉めした前記一対の金型によって画成されたキャビティに樹脂を射出し成形する光学部材の成形装置において、
前記金型の対向する成形面間に配設されて前記キャビティを金型の型閉め方向に分割する中子を備えたことを特徴とする。

(請求項１の発明または請求項３の発明の作用)
金型１台で複数の光学部材を成形するため、生産効率がよい。特に、金型の型閉め方向にキャビティを並設するため、小型の成形装置を利用でき、生産コストの削減に繋がる。

請求項２に係る発明は、請求項１に記載の発明において、前記金型の分割面が前記中子の周縁部の少なくとも一部を挟持する形態で射出成形を行うことを特徴とする。

請求項４に係る発明は、請求項３に記載の発明において、前記中子は、その周縁部の少なくとも一部が型締めした前記金型の分割面に挟持されるように構成されたことを特徴とする。

(請求項２の発明または請求項４の発明の作用)
金型の対向する成形面間に配設されてキャビティ内に延在する中子は、分割キャビティに射出・充填される樹脂の圧力により振動したり撓んだり変形したりして、樹脂成形体（光学部材）にヒケや形状不良が発生するおそれがある。然るに、請求項２の発明または請求項４の発明では、射出成形の際の中子は、少なくともその周縁部の一部が金型の分割面（の挟持部）に挟持されて、キャビティを二分割する所定位置に固定保持されるので、振動や撓みや変形が抑制され、金型の成形面，中子の成形面に倣う面形状を備え、ヒケや形状不良のない所定形状の複数の樹脂成形体（光学部材）が成形される。

以上の説明から明らかなように、本発明に係る光学部材の成形方法および装置によれば、小型の成形装置１台で複数の光学部材を成形できるので、光学部材の生産コストを削減できる。

本発明の第１の実施例である投射凸レンズの成形装置の概要を示す断面図である。 中子の斜視図である。 可動側金型の正面図（成形面に正対する図）である。 固定側金型の正面図（成形面に正対する図）である。 金型の要部縦断面図で、（ａ）は図３の線Ａ-Ａに沿う金型の要部縦断面図、（ｂ）は図４の線Ｂ-Ｂに沿う金型の要部縦断面図である。 可動側金型の要部拡大正面図である。 可動側金型の分割面に設けたサイドゲート形成溝の拡大斜視図である。 中子突き出しピン位置における金型の要部拡大縦断面図（図５（ａ）に示す図を拡大した詳細図であって、図６に示す線VIII-VIIIに沿う金型の断面図）である。 成形品突き出しピン位置における金型の要部拡大縦断面図（図６に示す線IX-IXに沿う金型の断面図）である。 分割キャビティに樹脂が充填された状態の金型の要部縦断面図である。 型開き工程を示す金型の要部縦断面図である。 中子取り出し工程を示す金型の要部縦断面図である。 金型から取り出した凸レンズの縦断面図である。 ２枚の凸レンズを一体化した投射凸レンズユニットの要部縦断面図である。 本発明の第２の実施例である投射凸レンズの成形装置の金型の要部縦断面図で、（ａ）は図５（ａ）に対応する図、（ｂ）は図５（ｂ）に対応する図である。

図１〜図１２は、本発明に係る光学部材の成形方法および装置を投射凸レンズの成形方法および装置に適用した第１の実施例を示す。

図１において、投射凸レンズを成形する成形装置１０は、主として、成形面２２を備えた固定側金型２０と、成形面２２に対向する成形面３２を備え、固定側金型２０に対し接近離反方向（図１では左右方向）に移動可能な可動側金型３０と、可動側金型３０を移動させる型閉め・型開き機構７０と、型閉めした金型２０，３０の対向する成形面２２，３２間に配設されて、成形面２２，３２によって画成されるキャビティＣを型閉め方向に二分割する、取り外し可能な中子４０（図２，５（ａ），（ｂ）参照）と、中子４０によって分割された分割キャビティ、即ち、成形面２２，３２と中子４０によって画成されたキャビティC1，C2（図５（ａ），（ｂ）参照）に樹脂を供給する射出機６０で構成されている。なお、可動側金型３０を移動させる型閉め・型開き機構７０は、油圧シリンダ機構やトグル機構といった公知の駆動機構で構成されている。

図３，４，５に示すように、型閉めした金型２０，３０の分割面２１，３１には、キャビティＣから放射状に半径方向外方に延びる２本のランナ２４，３４が設けられている。ランナ２４，３４は、中子４０によって分割された分割キャビティC1，C2に樹脂を供給する通路で、サイドゲート２５，３５を介して分割キャビティC1，C2に連通している。

また、図１，４に示すように、固定側金型２０には、バルブゲート２７を介してランナ２４，３４にそれぞれ連通するホットランナ２６が並設され、それぞれのホットランナ２６には、凸レンズ２Ａ，２Ｂ（図１３参照）成形用の素材（透明樹脂）が射出機６０から溶融状態で供給される。

以下、金型２０，３０および中子４０の構造を、図２〜１０に基づいて詳しく説明する。

固定側金型２０の分割面２１には、図４，５に示すように、分割面２１に対し僅かに窪んだ正面視円形の凹型平面２２ａで構成された成形面２２が設けられ、一方、可動側金型３０の分割面３１には、図３，５に示すように、成形面２２と協働してキャビティＣ（図１参照）を画成する成形面３２が設けられている。成形面３２は、中子４０が係合できる大きさに形成され、分割面３１に対し大きく窪んだ正面視円形の凹型球面３２ａと、該凹型球面３２ａの開口側周縁部に形成された、分割面３１に対し僅かに窪んだ円環状の段付き凹型平面３２ｂで構成されている。段付き凹型平面３２ｂは、図６〜９に示すように、凹型球面３２ａに近い円環状の第１の凹型平面３２ｂ１と、段差部３２ｂ３を隔てたその外側に形成された円環状の第２の凹型平面３２ｂ２で構成されている。第１，第２の凹型平面３１ｂ１，３２ｂ２間の段差部３２ｂ３は、固定側金型２０側の成形面２２（凹型平面２２ａ）の外径（内径）に一致し、第２の凹型平面３２ｂ２の深さ（分割面３１からの距離）は、後述する中子４０のフランジ部４１ｂ(図２参照)の厚さに一致している。

即ち、可動側金型３０の成形面３２周縁部寄りに設けられた第２の凹型平面３２ｂ２は、固定側金型２０の分割面２１と協働して、中子４０のフランジ部４１ｂを挟持する挟持部を構成している。

また、可動側金型３０の分割面３１には、図３，図５（ａ），６，７に示すように、正面視円形の成形面３２から、第１，第２のサイドゲート形成溝３５ａ，３５ｂを介して半径方向外方に延びる断面円弧状のランナ形成溝３４ａが設けられ、固定側金型２０の分割面２１にも、図４，図５（ｂ）に示すように、正面視円形の成形面２２からサイドゲート形成溝２５ａを介して半径方向外方に延びる断面円弧状のランナ形成溝２４ａが設けられている。

そして、中子４０を成形面３２の開口側に係合するように組み付けて、金型２０，３０を型閉めすることで、図５，８に示すように、ランナ形成溝３４ａと分割面２１とによってランナ３４が形成され、ランナ形成溝２４ａと分割面３１とによってランナ２４が形成されている。

そして、金型２０，３０の分割面２１，３１間に形成されたランナ２４は、サイドゲート形成溝２５ａと分割面３１で画成されるサイドゲート２５を介して分割キャビティC1に連通する。このため、中子４０によってキャビティＣを分割した形態で行う射出成形の際に、バルブゲート２７を介してランナ２４に導かれた樹脂はサイドゲート２５を介して分割キャビティC1に射出される。

一方、可動側金型３０の分割面３１には、図３，５（ａ），６，７，８に示すように、第１のサイドゲート形成溝３５ａと協働して、ランナ形成溝３４ａを分割キャビティC2に連通させる、縦断面Ｌ字型に延びる第２のサイドゲート形成溝３５ｂが形成されている。したがって、中子４０によってキャビティＣを分割した形態で行う射出成形の際に、バルブゲート２７を介してランナ３４に導かれた樹脂は、接続された第１，第２のサイドゲート形成溝３５ａ，３５ｂによって構成されるサイドゲート３５を介して、分割キャビティC2に射出される。

また、中子４０は、図２に示すように、正面視円盤形状の中子本体４１で構成され、金型２０，３０を構成する素材と同様の素材（熱伝達性に優れた金属）で構成されている。

中子本体４１は、成形面３２の凹型球面３２ａの曲率よりも小さい曲率の縦断面円弧状の中央部領域４１ａの外周に、平坦な所定幅の円環状フランジ部４１ｂが一体形成された構造で、図５，８に示すように、可動側金型３０の成形面３２の開口側に係合できる大きさ（外径）に形成され、即ち、型閉めされた金型２０，３０の成形面２２，３２で画成されるキャビティＣに係合できる大きさに形成されて、キャビティＣを型閉め方向に略等間隔に二分割できる形状に構成されている。

中子本体４１の凹面側には、図２，５，８に示すように、金型２０の成形面２２と協働して分割キャビティC1を画成する凹球面状の成形面４１a1が形成され、中子本体４１の凸面側には、金型３０の成形面３２と協働して分割キャビティC2を画成する凸球面状の成形面４１a2が形成されている。

そして、本実施例では、金型２０，３０の対向する成形面２２，３２間に配設された中子４０は、型閉めにより、金型２０，３０の分割面２１，３１に挟持される。即ち、射出成形工程の際、中子４０は、振動したり変形したりしないように確実に固定保持される(図８参照)。

詳しくは、金型３０の成形面３２に中子４０を組み付け、金型２０，３０を型閉めすると、中子４０のフランジ部４１ｂにおける周縁部寄りの所定幅の領域４１ｂ’（図８，９参照）全体が金型３０の成形面３２周縁部寄りの第２の凹型平面３２ｂ２と金型２０の分割面２１に挟持されて、キャビティＣを型閉め方向に略等間隔に二分割する所定位置に固定保持される。

また、中子の一部だけが金型２０，３０の分割面２１，３１に挟持されて中子本体がキャビティＣ内に片持ち状に延出する構造にすることも可能であるが、分割キャビティC1，C2に射出・充填される樹脂の圧力により中子本体が振動したり撓んだり変形したりして、樹脂成形体である凸レンズ２Ａ，２Ｂにヒケや形状不良が発生するおそれがある。

然るに、本実施例では、射出成形の際の中子本体４１は、その外周に形成されているフランジ部４１ｂの周縁部全体が、金型３０の成形面３２周縁部寄りの第２の凹型平面３２ｂ２と金型２０の分割面２１に挟持されことで、中子４０の振動や撓みや変形が確実に抑制される。この結果、分割キャビティC1，C2を画成する成形面４１ａ１，２２；３２，４１ａ２に倣う面形状を備えた、ヒケや形状不良のない所定形状の樹脂成形体である凸レンズ２Ａ，２Ｂが成形される（図８，１０，１１参照）。

特に、分割キャビティC1,C2は、熱伝導性に優れた金型２０，３０と中子４０で画成されているので、分割キャビティC1,C2に充填された樹脂が冷却固化するまでの保圧時間は、キャビティを金型の分割面に並設する従来の成形方法よりも僅かに長くなるに過ぎない。

また、図６，８に示すように、可動側金型３０の成形面３２外周寄りの円環状の第２の凹型平面３２ｂ２には、キャビティＣ内に突出動作可能な中子突き出しピン５０が周方向等分８箇所に設けられている。さらに、図６，９に示すように、可動側金型３０の第２の凹型平面３２ｂ２内側の円環状の第１の凹型平面３２ｂ１には、キャビティＣ（分割キャビティC2）内に突出動作可能な製品突き出しピン５２が周方向等分８箇所に設けられている。一方、固定側金型２０の成形面２２外周寄りには、可動側金型３０側の製品突き出しピン５２配設位置に対応する周方向等分８箇所に、キャビティＣ（分割キャビティC１）内に突出動作可能な製品突き出しピン５３が設けられている。

また、分割キャビティC1，C2により凸レンズ２Ａ，２Ｂを成形した後、金型２０，３０を型開きすると、図１１に示すように、金型２０，３０は、分割面２１，３１から分離されるが、固定側金型２０では、分割面２１と成形面２２（凹型平面２２ａ）間に段差部があるため、さらには、分割面２１にランナ形成溝２４ａが形成されているため、凸レンズ２Ａは成形面２２に密着した形態に保持される。

なお、中子４０（中子本体４１）の表面には、中子本体４１を凸レンズ２Ａ，２Ｂから剥がれ易くするために、樹脂に対する離型性を上げる公知の表面処理（例えば、フッ化物材料層，セラミック層，金属化合物層等の形成）が施されている。このため、型開きの際に、凸レンズ２Ａは確実に固定側金型２０の成形面２２に密着した形態に保持される。一方、可動側金型３０では、凸レンズ２Ｂが成形面３２に密着した形態に保持され、さらに中子本体４１も凸レンズ２Ｂに密着した形態に保持される。

このように、型開きした可動側金型３０の成形面３２には、凸レンズ２Ｂと中子本体４１とが積層されているが、図８矢印に示すように、中子突き出しピン５０が中子本体４１のフランジ部４１ｂを突き押しすることで、中子本体４１が凸レンズ２Ｂからスムーズに分離して、成形面３２に密着している凸レンズ２Ｂに対し中子４０全体が離間する方向に分離される（図１２参照）。

さらに、中子４０を金型３０から取り出した後、成形品突き出しピン５２，５３を駆動し、凸レンズ２Ａ，２Ｂをそれぞれ突き押しすることで、金型２０，３０から凸レンズ２Ａ，２Ｂを離型させることができる。

次に、成形装置１０を用いて凸レンズ２Ａ，２Ｂを成形する工程を、図５，１０〜１２を参照して説明する。

まず、固定側金型２０に対し型開きした可動側金型３０の分割面３１における成形面３２の開口側に中子４０を組み付けた後、可動側金型３０を固定側金型２０に接近する方向に移動し、型閉めすることで、分割キャビティC1，C2を形成する（図５（ａ），（ｂ）参照）。

次いで、図１０に示すように、分割キャビティC1，C2に同時に溶融樹脂を射出し、所定時間保圧することで、凸レンズ２Ａ，２Ｂを成形する。

次に、図１１に示すように、可動側金型３０を固定側金型２０から離間する方向に移動させる型開き工程を行った後、中子突き出しピン５０（図６，８参照）を駆動し、図１２に示すように、金型３０から中子４０を取り出す。

さらに、成形品突き出しピン５２，５３（図７，９参照）を駆動し、金型２０，３０から凸レンズ２Ａ，２Ｂをそれぞれ取り出す。

図１３に、金型２０，３０から取り出した凸レンズ２Ａ，２Ｂを示す。

凸レンズ２Ａ，２Ｂは、いずれも中央の凸レンズ本体2a1，2b1の周縁にフランジ部2a2，2b2が形成された構造であるが、フランジ部2a2，2b2の外周には、ランナ２４，３４内で冷却固化した棒状の樹脂成形体３，４が半径方向外方に延出しているので、後工程において、これらの不要な樹脂成形体３，４を所定位置で切断除去すれば、所定の凸レンズ２Ａ，２Ｂができ上がる。

以上の説明から明らかなように、本実施例の成形装置１０は、型閉め・型開き可能な一対の金型２０，３０と、金型２０，３０の対向する成形面２２，３２間に配設されてキャビティＣを金型２０，３０の型閉め方向に二分割する、取り外し可能な中子４０で構成されており、その構成が簡潔である上に、コンパクトでもある。

したがって、本実施例の成形方法および装置では、小型の成形設備を利用することで、一度に２枚の凸レンズ２Ａ，２Ｂを同時に成形できるので、凸レンズの生産コストを大幅に削減することができる。

図１４は、第１の実施例の成形装置１０によって成形した凸レンズ２Ａ，２Ｂを用いた投射凸レンズユニットの要部縦断面図である。

鏡筒６内に収容される２枚の凸レンズ２Ａ，２Ｂは、円環状のスペーサ部材７を介して、レンズの光軸方向に所定距離離間するように配置されて、投射凸レンズユニットＵが構成されている。なお、符号８は、鏡筒６の前端部外周に螺着された円環状締結具で、凸レンズ２Ａ，２Ｂは、それぞれの外周に形成されているフランジ部2a2，2b2が円環状のスペーサ部材７を介して、鏡筒６内周に設けた円環状の段差部６ａと断面Ｌ字型の円環状締結具８とに挟持されることで、鏡筒６に一体化されている。

投射凸レンズユニットＵは、例えば複数のＬＥＤを左右方向等間隔に配置した光源ユニット(図示せず)の前方所定位置に配置されて、灯具ユニットして一体化されている。そして、灯具ボディと前面カバーで画成された自動車用前照灯の灯室(図示せず)内に該灯具ユニットが配置されることで、光源ユニットの発光が凸レンズ２Ａ，２Ｂで構成された投射凸レンズユニットＵを介して前面カバーの前方に投射配光されて、前照灯の配光が形成される。

２枚の凸レンズ２Ａ，２Ｂで構成された投射凸レンズユニットＵは、単一の厚肉投射凸レンズと比べて、軽量にして大きな屈折率が得られるなど、スペーサ部材７の幅（レンズ２Ａ，２Ｂ間の距離）を調節することで、きめ細かな配光の制御が可能である。

図１５は、本発明の第２の実施例に係る成形装置１０Ａの金型の要部縦断面図で、（ａ）は、第１の実施例の成形装置１０の金型の要部縦断面図を示す図５（ａ）に対応する図、（ｂ）は、第１の実施例の成形装置１０の金型の要部縦断面図を示す図５（ｂ）に対応する図である。

前記した第１の実施例では、形状の異なる２枚の凸レンズ２Ａ，２Ｂを同時に成形するように構成されているが、この第２の実施例では、同一形状の２枚の凸レンズを同時に成形するように構成されている。

詳しくは、成形装置１０Ａは、成形面２２Ａを備えた固定側金型２０Ａと、成形面２２Ａに対向する成形面３２を備え、固定側金型２０Ａに対し接近離反方向に移動可能な可動側金型３０と、可動側金型３０を移動させる型閉め・型開き機構７０(図示せず)と、型閉めした金型２０Ａ，３０の対向する成形面２２Ａ，３２間に配設されて、成形面２２Ａ，３２によって画成されるキャビティを型閉め方向に二分割する、取り外し可能な中子４０Ａと、中子４０Ａによって分割された分割キャビティ、即ち、成形面２２Ａ，３２と中子４０Ａ（中子本体４１Ａ）によって画成されたキャビティC3，C4に樹脂を供給する射出機６０(図示せず)で構成されている。成形装置１０Ａの基本的な構造は、第１の実施例の成形装置１０と同じであるが、以下の点が相違する。

第１には、可動側金型３０は、その成形面３２の形状その他が第１の実施例の成形装置１０を構成する可動側金型３０と全く同一であるが、固定側金型２０Ａの分割面２１Ａに設けられている成形面２２Ａは、可動側金型３０の成形面３２（３２ａ，３２ｂ）と同一形状である。詳しくは、成形面２２Ａは、分割面２１Ａに対し大きく窪んだ正面視円形の凹型球面２２ａ’と、該凹型球面２２ａ’の開口側周縁部に形成された、分割面２１Ａに対し僅かに窪んだ円環状の段付き凹型平面２２ｂで構成されている。段付き凹型平面２２ｂは、凹型球面２２ａ’に近い円環状の第１の凹型平面２２ｂ１と、段差部２２ｂ３を隔てたその外側に形成された円環状の第２の凹型平面２２ｂ２で構成されている。段付き凹型平面２２ｂを構成する第１，第２の凹型平面２２ｂ１，２２ｂ２は、成形面３２を構成する第１，第２の凹型平面３２ｂ１，３２ｂ２と同一形状である。

第２には、前記した第１の実施例では、キャビティＣ内に収容される中子４０の中子本体４１が縦断面円弧状（図５参照）に形成されているが、本実施例の中子４０Ａは、その周縁の円環状フランジ部を含む中子本体４１Ａ全体が所定厚さの平面形状に形成されている。詳しくは、中子４０Ａ（中子本体４１Ａ）は、型締めした金型２０，３０おける、成形面３２の第２の凹型平面３２ｂ２と成形面２２の第２の凹型平面２２ｂ２間の距離に一致する厚さに形成されている。

したがって、型閉めした金型２０Ａ，３０の対向する成形面２２Ａ，３２間に中子４０Ａ（中子本体４１Ａ）が配設されることで、成形面２２Ａ，３２で画成されるキャビティが型閉め方向に二分割されて、同一形状の分割キャビティC3，C4が画成される。

第３には、図１５（ａ）に示すように、可動側金型３０の分割面３１には、第１のサイドゲート形成溝３５ａと協働して、ランナ形成溝３４ａを分割キャビティC3に連通させる、縦断面Ｌ字型に延びる第２のサイドゲート形成溝３５ｂが形成されているが、図１５（ｂ）に示すように、固定側金型２０Ａの分割面２１Ａにも、第１のサイドゲート形成溝２５ａと協働して、ランナ形成溝２４ａを分割キャビティC3に連通させる、縦断面Ｌ字型に延びる第２のサイドゲート形成溝２５ｂが形成されている。

したがって、固定側金型２０Ａに設けられたバルブゲート２７(図１参照)を介してランナ２４に導かれた樹脂は、第１、第２のサイドゲート形成溝２５ａ，２５ｂによって構成されるサイドゲート２５を介して、分割キャビティC3に射出されるように構成されている。

その他は、前記した第１の実施例と同一であるので、その重複する説明は省略する。

なお、前記した第１，第２の実施例では、ランナ２４は固定側金型２０，２０Ａの分割面２１，２１Ａに形成したランナ形成溝２４ａで構成され、ランナ３４は、可動側金型３０の分割面３１に形成したランナ形成溝３４ａで構成されているが、ランナ２４，３４は、金型２０，２０Ａ；３０の分割面２１，２１Ａ；３１のいずれの側に溝として形成してもよいし、分割面２１，２１Ａ；３１の両方にまたがる溝として形成してもよい。

Ｃ キャビティ
C1，C2，C3，C4 分割キャビティ
２Ａ，２Ｂ 光学部材である凸レンズ
2a1，2b1 凸レンズ本体
2a2，2b2 フランジ部
Ｕ 投射凸レンズユニット
１０，１０Ａ 凸レンズの成形装置
２０，２０Ａ 固定側金型
２１，２１Ａ 固定側金型の分割面
２２，２２Ａ 固定側金型の成形面
２４，３４ 樹脂通路であるランナ
２６ ホットランナ
３０ 可動側金型
３１ 可動側金型の分割面
３２ 可動側金型の成形面
４１，４１Ａ 中子本体
５０ 中子突き出しピン
５２，５３ 成形品突き出しピン
６０ 型閉め・型開き機構
７０ 射出機

Claims (4)

1. 型閉めした一対の金型によって画成されるキャビティに樹脂を射出し成形する光学部材の成形方法において、
   前記金型の対向する成形面間に配設した中子により、前記キャビティを型閉め方向に分割し、各分割キャビティに樹脂を射出し成形することを特徴とする光学部材の成形方法。
2. 前記金型の分割面が前記中子の周縁部の少なくとも一部を挟持する形態で射出成形を行うことを特徴とする請求項１に記載の光学部材の成形方法。
3. 固定側金型と、前記固定側金型に対し接近離反方向に移動可能な可動側金型とを備え、型閉めした前記一対の金型によって画成されたキャビティに樹脂を射出し成形する光学部材の成形装置において、
   前記金型の対向する成形面間に配設されて前記キャビティを金型の型閉め方向に分割する中子を備えたことを特徴とする光学部材の成形装置。
4. 前記中子は、その周縁部の少なくとも一部が型締めした前記金型の分割面に挟持されるように構成されたことを特徴とする請求項３に記載の光学部材の成形装置。

Images