JP2017069043A - 電池用包装材料 - Google Patents

Abstract

【課題】識別性に優れ、かつ、表面抵抗値の大きな電池用包装材料及び電池用包装材料の製造方法の提供。【解決手段】少なくとも、基材層１と、金属層３と、シーラント層４とをこの順に有する積層体からなり、前記積層体の基材層１側の最外層は、導電性顔料と絶縁性顔料を含む樹脂組成物により形成された識別層６を構成している、電池用包装材料。少なくとも、基材層１と、金属層３と、シーラント層４とをこの順に有する積層体を得る積層工程を備えており、前記積層工程において、前記積層体の基材層１側の最外層として、導電性顔料と絶縁性顔料を含む樹脂組成物により形成された識別層６を積層する、電池用包装材料の製造方法。【選択図】図１

Description

本発明は、識別性に優れ、かつ、表面抵抗値の大きな電池用包装材料に関する。

従来、様々なタイプの電池が開発されているが、あらゆる電池において、電極や電解質等の電池素子を封止するために包装材料が不可欠な部材になっている。従来、電池用包装として金属製の包装材料が多用されていたが、近年、電気自動車、ハイブリッド電気自動車、パソコン、カメラ、携帯電話等の高性能化に伴い、電池には、多様な形状が要求されると共に、薄型化や軽量化が求められている。しかしながら、従来多用されていた金属製の電池用包装材料では、形状の多様化に追従することが困難であり、しかも軽量化にも限界があるという欠点がある。

そこで、多様な形状に加工が容易で、薄型化や軽量化を実現し得る電池用包装材料として、基材層／接着層／金属層／シーラント層が順次積層されたフィルム状の積層体が提案されている（例えば、特許文献１参照）。このようなフィルム状の電池用包装材料では、シーラント層同士を対向させて周縁部をヒートシールにて熱溶着させることにより電池素子を封止できるように形成されている。

上記のような積層体により形成された種々の包装材料において、電池用包装材料を顔料などで着色することにより、電池に識別性を付与することが行われている。

特開２００８−２８７９７１号公報

電池用包装材料を着色する顔料としては、高い識別性を付与し得ることから、カーボンブラックが広く使用されている。しかしながら、近年、電池の小型化、薄型化の要求に伴い、電池用包装材料に対しても、より一層の薄膜化が求められている。本発明者等が検討したところ、電池用包装材料をカーボンブラックで着色すると、表面抵抗値が低下し、電池用包装材料の絶縁性が低下するという問題があることを見出した。特に、電池用包装材料に厚みが非常に薄くなると（例えば、総厚みが１００μｍ以下）、表面抵抗値が低下することに伴う電池用包装材料の絶縁性の低下が大きな問題となることを見出した。
このような状況下、本発明は、識別性に優れ、かつ、表面抵抗値の大きな電池用包装材料を提供することを主な目的とする。さらに、本発明は、当該電池用包装材料の製造方法、及び当該電池用包装材料用いた電池を提供することも目的とする。

本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討を行った。その結果、少なくとも、基材層と、金属層と、シーラント層とが順次積層された積層体からなり、積層体の基材層側の最外層が、導電性顔料と絶縁性顔料を含む樹脂組成物により形成された識別層を構成していることにより、識別性に優れ、かつ、表面抵抗値の大きな電池用包装材料となることを見出した。このような知見が得られたことは、非常に驚くべきことであった。すなわち、識別層を構成する樹脂は、絶縁性を備えているため、導電性顔料に加えて、さらに絶縁性顔料を加えたとしても、識別層の表面抵抗値にほとんど変化はないと想定される。ところが、本発明者等が検討したところ、予想外にも、導電性顔料と絶縁性顔料とを併用することによって、高い識別性を有しつつ、表面抵抗値の大きな電池用包装材料が得られた。本発明は、これらの知見に基づいて、更に検討を重ねることにより完成したものである。

即ち、本発明は、下記に掲げる態様の発明を提供する。
項１． 少なくとも、基材層と、金属層と、シーラント層とをこの順に有する積層体からなり、
前記積層体の前記基材層側の最外層は、導電性顔料と絶縁性顔料を含む樹脂組成物により形成された識別層を構成している、電池用包装材料。
項２． 前記基材層の外側に、前記識別層を有する、項１に記載の電池用包装材料。
項３． 前記基材層が、前記識別層を構成している、項１に記載の電池用包装材料。
項４． 前記識別層が、フィラーをさらに含んでいる、項１〜３のいずれかに記載の電池用包装材料。
項５． 前記導電性微粒子が、カーボンブラックである、項１〜４のいずれか記載の電池用包装材料。
項６． 前記積層体の厚みが、１００μｍ以下である、項１〜５のいずれかに記載の電池用包装材料。
項７． 前記基材層が、ポリアミド樹脂及びポリエステル樹脂の少なくとも一方により形成されている、項１〜６のいずれかに記載の電池用包装材料。
項８． 前記基材層と前記金属層との間に接着層を有する、項１〜７のいずれかに記載の電池用包装材料。
項９． 前記金属層が、アルミニウム箔により形成されている、項１〜８のいずれかに記載の電池用包装材料。
項１０． 少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子が、項１〜９のいずれかに記載の電池用包装材料内に収容されている、電池。
項１１． 少なくとも、基材層と、金属層と、シーラント層とをこの順に有する積層体を得る積層工程を備えており、
前記積層工程において、前記積層体の前記基材層側の最外層として、導電性顔料と絶縁性顔料を含む樹脂組成物により形成された識別層を積層する、電池用包装材料の製造方法。
項１２． 前記積層工程において、前記基材層の外側に前記識別層を積層する工程を備えている、項１１に記載の電池用包装材料の製造方法。
項１３． 前記積層工程において、前記基材層を前記識別層として積層する工程を備えている、項１１に記載の電池用包装材料の製造方法。

本発明によれば、少なくとも、基材層と、金属層と、シーラント層とをこの順に有する積層体からなり、積層体の基材層側の最外層が、導電性顔料と絶縁性顔料を含む樹脂組成物により形成された識別層を構成しているため、識別性に優れ、かつ、表面抵抗値の大きな電池用包装材料を提供することができる。さらに、本発明によれば、当該電池用包装材料を用いた電池、及び当該電池用包装材料の製造方法を提供することもできる。

本発明の電池用包装材料の断面構造の一例を示す図である。 本発明の電池用包装材料の断面構造の一例を示す図である。 本発明の電池用包装材料の断面構造の一例を示す図である。 本発明の電池用包装材料の断面構造の一例を示す図である。

本発明の電池用包装材料は、少なくとも、基材層と、金属層と、シーラント層とをこの順に有する積層体からなり、積層体の基材層側の最外層が、導電性顔料と絶縁性顔料を含む樹脂組成物により形成された識別層を構成していることを特徴とする。以下、本発明の電池用包装材料、当該電池用包装材料の製造方法、当該電池用包装材料を用いた電池について詳述する。

１．電池用包装材料の積層構造
本発明の電池用包装材料を電池に適用する際には、基材層１が最外層側になり、シーラント層４は最内層になる。即ち、電池の組み立て時に、電池素子の周縁に位置するシーラント層４同士を熱溶着して電池素子を密封することにより、電池素子が封止される。

電池用包装材料は、図１に示すように、少なくとも、基材層１、金属層３、及びシーラント層４をこの順に有する積層体からなる。本発明の電池用包装材料において、積層体の基材層１側の最外層は、導電性顔料と絶縁性顔料を含む樹脂組成物により形成された識別層６を構成している。本発明の電池用包装材料において、例えば、図１、２に示すように、基材層１の外側に、識別層６を有していてもよい。また、図３、４に示すように、最外層に位置する基材層１が識別層６を構成していてもよい。

また、図１〜４に示すように、基材層１と金属層３との間に、これらの接着性を高める目的で、必要に応じて接着層２が設けられていてもよい。また、図３、４に示すように、金属層３とシーラント層４との間に、これらの接着性を高める目的で、必要に応じて接着層５が設けられていてもよい。

本発明の電池用包装材料を構成する積層体の厚みとしては、特に制限されないが、厚みを薄くして電池のエネルギー密度を高めつつ、識別性に優れ、表面抵抗値の大きな電池用包装材料とする観点からは、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは６０〜１００μｍ程度が挙げられる。本発明の電池用包装材料を構成する積層体の厚みが、例えば１００μｍ以下と非常に薄い場合にも、本発明によれば、識別性に優れ、表面抵抗値の大きな電池用包装材料とすることができる。

本発明の電池用包装材料の表面抵抗値としては、好ましくは１．８×１０¹⁴Ω以上、より好ましくは２．０×１０¹⁴Ω以上、さらに好ましくは５．０×１０¹⁴Ω以上が挙げられる。なお、電池用包装材料の表面抵抗値の測定方法は、表面抵抗測定器を用い、印加電圧１０００Ｖ、印加時間１分間の条件で測定して得られた値である。

２．電池用包装材料を形成する各層の組成
［識別層６］
本発明において、識別層６は、電池用包装材料の最外層に位置しており、電池の識別性を高めるために設けられる層である。前述の通り、例えば、図１、２に示すように、識別層６は、基材層１の外側に位置していてもよいし、最外層に位置する基材層１が識別層６を構成していてもよい。

識別層６は、導電性顔料と絶縁性顔料を含む樹脂組成物により形成されている。導電性顔料の種類としては、特に制限されないが、後述の絶縁性顔料と併用することによって、優れた識別性を付与する観点から、好ましくはカーボンブラック、真鍮粉などが挙げられる。導電性顔料は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。

識別層６に含まれる導電性顔料の割合としては、後述の絶縁性顔料と併用することによって、識別性に優れ、表面抵抗値の大きな電池用包装材料とする観点からは、好ましくは０．１〜１０．０質量％程度、より好ましくは０．１〜８．０質量％程度、さらに好ましくは０．１〜５．０質量％程度が挙げられる。

絶縁性顔料の種類としては、特に制限されないが、前述の導電性顔料と併用することによって、識別性に優れ、表面抵抗値の大きな電池用包装材料とする観点からは、酸化チタン系顔料、カドミウム系顔料、鉛系顔料、酸化クロム系顔料、マイカ、魚鱗箔などの無機顔料、アゾ系、フタロシアン系、キナクリドン系、アントラキノン系、ジオキサン系、インジゴチオインジゴ系、ペリノン−ペリレン系、イソインドレニン系などの有機顔料が挙げられる。これらの顔料の中でも、酸化チタン系顔料などの無機顔料を用いることにより、識別層６が硬くなり、電池用包装材料の耐擦過性を高めることができる。絶縁性顔料は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。

識別層６に含まれる絶縁性顔料の割合としては、前述の導電性顔料と併用することによって、識別性に優れ、表面抵抗値の大きな電池用包装材料とする観点からは、好ましくは１０〜４０質量％程度、より好ましくは１５〜４０質量％程度、さらに好ましくは２０〜４０質量％程度が挙げられる。

識別層６中における導電性顔料と絶縁性顔料の配合割合（導電性顔料：絶縁性顔料）としては、これらの顔料を併用することによって、識別性に優れ、表面抵抗値の大きな電池用包装材料とする観点からは、好ましくは１：１０〜１：２００程度、より好ましくは１：１５〜１：１８０程度、さらに好ましくは１：２０〜１：１６０程度が挙げられる。

識別層６は、導電性顔料及び絶縁性顔料に加えて、さらにフィラーを含むことが好ましい。最外層を構成する識別層６がフィラーを含むことにより、電池用包装材料表面の滑り性が高められ、成形性を向上させることができる。最外層に位置する識別層６が導電性顔料と絶縁性顔料とを含んでいる場合、顔料の種類が電池用包装材料の成形性に影響を与え、顔料の種類や含有量によっては電池用包装材料の成形性が低下することが考えられる。これに対して、識別層６が、導電性顔料及び絶縁性顔料に加えて、さらにフィラーを含むことにより、電池用包装材料の成形性を効果的に高めることができる。

フィラーの種類としては、特に制限されないが、識別層６中に導電性顔料及び絶縁性顔料と共に含まれることにより、電池用包装材料の成形性を効果的に高める観点からは、好ましくはシリカ（コロイダルシリカ、ヒュームドシリカ、沈降性シリカなど），タルク，カオリン、モンモリロイド、モンモリロナイト、合成マイカ、ハイドロタルサイト、シリカゲル、ゼオライト、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化亜鉛，酸化マグネシウム，酸化アルミニウム，酸化ネオジウム，酸化アンチモン、酸化セリウム、硫酸カルシウム，硫酸バリウム、炭酸カルシウム，ケイ酸カルシウム、炭酸リチウム、安息香酸カルシウム，シュウ酸カルシウム，ステアリン酸マグネシウム、アルミナ、高融点ナイロン、架橋アクリル、架橋スチレン、架橋ポリエチレン、ベンゾグアナミン、樹脂ビーズ、着色樹脂ビーズ等の無機粒子が挙げられる。これらの中でも、シリカが好ましい。また、フィラーの形状としては、特に制限されず、例えば、球状、繊維状、板状、不定形、バルーン状等が挙げられる。フィラーは、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。

識別層６を形成する樹脂組成物に含まれる樹脂としては、特に制限されず、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電離放射線硬化性樹脂などが挙げられる。識別層６が、前述の導電性顔料と絶縁性顔料を含むことにより、識別性に優れ、表面抵抗値の大きな電池用包装材料とする観点からは、これらの中でも熱硬化性樹脂が好ましい。

熱可塑性樹脂としては、特に制限されず、ポリメチル（メタ）アクリレート、ポリエチル（メタ）アクリレートなどのアクリル樹脂；ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂；ポリカーボネート樹脂；塩化ビニル系樹脂；アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）；アクリロニトリル−スチレン−アクリル酸エステル樹脂、硝化綿樹脂などが挙げられる。

また、電離放射線硬化性樹脂とは、電離放射線を照射することにより、架橋、硬化する樹脂であり、具体的には、分子中に重合性不飽和結合又はエポキシ基を有する、プレポリマー、オリゴマー、及びモノマーなどのうち少なくとも１種を適宜混合したものが挙げられる。ここで電離放射線とは、電磁波又は荷電粒子線のうち、分子を重合あるいは架橋しうるエネルギー量子を有するものを意味し、通常紫外線（ＵＶ）又は電子線（ＥＢ）が用いられるが、その他、Ｘ線、γ線等の電磁波、α線、イオン線等の荷電粒子線も含むものである。電離放射線硬化性樹脂としては、公知のものを使用することができる。

電離放射線硬化性樹脂として使用される上記モノマーとしては、分子中にラジカル重合性不飽和基を持つ（メタ）アクリレートモノマーが好適であり、中でも多官能性（メタ）アクリレートモノマーが好ましい。多官能性（メタ）アクリレートモノマーとしては、分子内に重合性不飽和結合を２個以上（２官能以上）、好ましくは３個以上（３官能以上）有する（メタ）アクリレートモノマーであればよい。多官能性（メタ）アクリレートとして、具体的には、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニルジ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ジシクロペンテニルジ（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性リン酸ジ（メタ）アクリレート、アリル化シクロヘキシルジ（メタ）アクリレート、イソシアヌレートジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、プロピオン酸変性ジペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、プロピレンオキシド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、プロピオン酸変性ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらのモノマーは、1種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

また、電離放射線硬化性樹脂として使用される上記オリゴマーとしては、分子中にラジカル重合性不飽和基を持つ（メタ）アクリレートオリゴマーが好適であり、中でも分子内に重合性不飽和結合を２個以上（２官能以上）有する多官能性（メタ）アクリレートオリゴマーが好ましい。多官能性（メタ）アクリレートオリゴマーとしては、例えば、ポリカーボネート（メタ）アクリレート、アクリルシリコーン（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレート、ポリエーテル（メタ）アクリレート、ポリブタジエン（メタ）アクリレート、シリコーン（メタ）アクリレート、分子中にカチオン重合性官能基を有するオリゴマー（例えば、ノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノール型エポキシ樹脂、脂肪族ビニルエーテル、芳香族ビニルエーテル等）等が挙げられる。ここで、ポリカーボネート（メタ）アクリレートは、ポリマー主鎖にカーボネート結合を有し、かつ末端または側鎖に（メタ）アクリレート基を有するものであれば特に制限されず、例えば、ポリカーボネートポリオールを（メタ）アクリル酸でエステル化することにより得ることができる。ポリカーボネート（メタ）アクリレートは、例えば、ポリカーボネート骨格を有するウレタン（メタ）アクリレートであるポリカーボネート系ウレタン（メタ）アクリレートなどであってもよい。ポリカーボネート骨格を有するウレタン（メタ）アクリレートは、例えば、ポリカーボネートポリオールと、多価イソシアネート化合物と、ヒドロキシ（メタ）アクリレートとを反応させることにより得られる。アクリルシリコーン（メタ）アクリレートは、シリコーンマクロモノマーを（メタ）アクリレートモノマーとラジカル共重合させることにより得ることができる。ウレタン（メタ）アクリレートは、例えば、ポリエーテルポリオールやポリエステルポリオールやカプロラクトン系ポリオールやポリカーボネートポリオールと、ポリイソシアネート化合物の反応によって得られるポリウレタンオリゴマーを、（メタ）アクリル酸でエステル化することにより得ることができる。エポキシ（メタ）アクリレートは、例えば、比較的低分子量のビスフェノール型エポキシ樹脂やノボラック型エポキシ樹脂のオキシラン環に、（メタ）アクリル酸を反応しエステル化することにより得ることができる。また、このエポキシ（メタ）アクリレートを部分的に二塩基性カルボン酸無水物で変性したカルボキシル変性型のエポキシ（メタ）アクリレートも用いることができる。ポリエステル（メタ）アクリレートは、例えば多価カルボン酸と多価アルコールの縮合によって得られる両末端に水酸基を有するポリエステルオリゴマーの水酸基を（メタ）アクリル酸でエステル化することにより、或いは多価カルボン酸にアルキレンオキシドを付加して得られるオリゴマーの末端の水酸基を（メタ）アクリル酸でエステル化することにより得ることができる。ポリエーテル（メタ）アクリレートは、ポリエーテルポリオールの水酸基を（メタ）アクリル酸でエステル化することにより得ることができる。ポリブタジエン（メタ）アクリレートは、ポリブタジエンオリゴマーの側鎖に（メタ）アクリル酸を付加することにより得ることができる。シリコーン（メタ）アクリレートは、主鎖にポリシロキサン結合をもつシリコーンの末端又は側鎖に（メタ）アクリル酸を付加することにより得ることができる。これらの中でも、多官能性（メタ）アクリレートオリゴマーとしては、ポリカーボネート（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレートなどが特に好ましい。これらのオリゴマーは、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

熱硬化性樹脂としては、特に制限されず、例えば、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、ポリイミド樹脂、シリコーン樹脂、水酸基官能性アクリル樹脂、カルボキシル官能性アクリル樹脂、アミド官能性共重合体などが挙げられ、これの中でもウレタン樹脂が好ましい。

ウレタン樹脂としては、ポリオール（多価アルコール）を主剤とし、イソシアネートを架橋剤（硬化剤）とするポリウレタンを使用できる。ポリオールとしては、分子中に２個以上の水酸基を有する化合物であればよく、具体的には、ポリエステルポリオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、アクリルポリオール、ポリエーテルポリオール等が挙げられる。イソシアネートとしては、具体的には、分子中に２個以上のイソシアネート基を有する多価イソシアネート；４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート等の芳香族イソシアネート；ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水素添加トリレンジイソシアネート、水素添加ジフェニルメタンジイソシアネート等の脂肪族（又は脂環族）イソシアネートが挙げられる。

また、後述の基材層１が識別層６を構成している場合には、基材層１を構成する樹脂中に前述の導電性顔料及び絶縁性顔料、必要に応じて配合されるフィラーが含まれる。

識別層６における樹脂の割合としては、識別性に優れ、表面抵抗値の大きな電池用包装材料とする観点からは、好ましくは４０〜７０質量％程度、より好ましくは４５〜７０質量％程度、さらに好ましくは５０〜６５質量％程度が挙げられる。

識別層６の厚みとしては、特に制限されないが、厚みを薄くして電池のエネルギー密度を高めつつ、識別性に優れ、表面抵抗値の大きな電池用包装材料とする観点からは、好ましくは１０μｍ以下、より好ましくは０．５〜６μｍ程度、さらに好ましくは０．５〜４μｍ程度が挙げられる。なお、後述の基材層１が識別層６を構成している場合には、識別層６の厚みは、後述の基材層１の厚みとなる。

［基材層１］
本発明の電池用包装材料において、基材層１は、金属層３の外側に位置しており、電池用包装材料の支持体として機能する層である。基材層１を形成する素材については、絶縁性を備えるものであることを限度として特に制限されるものではない。

前述の通り、基材層１が最外層に位置する場合には、基材層１が識別層６を構成する。この場合、基材層１が、導電性顔料と絶縁性顔料を含む樹脂組成物により形成された識別層６となる。すなわち、基材層１を構成する樹脂中に前述の導電性顔料及び絶縁性顔料、必要に応じて配合されるフィラーが含まれる。基材層１が識別層６を構成する場合にも、樹脂を除く各成分の種類、含有量などは、前述の［識別層６］の項目の記載と同様である。

基材層１を形成する樹脂としては、例えば、ポリエステル、ポリアミド、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリウレタン、珪素樹脂、フェノール樹脂、ポリエーテルイミド、ポリイミド、及びこれらの混合物や共重合物等が挙げられる。

ポリエステルとしては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリカーボネート、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステル、ブチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステル等が挙げられる。また、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステルとしては、具体的には、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体としてエチレンイソフタレートと重合する共重合体ポリエステル（以下、ポリエチレン（テレフタレート／イソフタレート）にならって略す）、ポリエチレン（テレフタレート／イソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリエチレン（テレフタレート／ナトリウムスルホイソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／ナトリウムイソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／フェニル−ジカルボキシレート）、ポリエチレン（テレフタレート／デカンジカルボキシレート）等が挙げられる。また、ブチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステルとしては、具体的には、ブチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体としてブチレンイソフタレートと重合する共重合体ポリエステル（以下、ポリブチレン（テレフタレート／イソフタレート）にならって略す）、ポリブチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリブチレン（テレフタレート／セバケート）、ポリブチレン（テレフタレート／デカンジカルボキシレート）、ポリブチレンナフタレート等が挙げられる。これらのポリエステルは、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。ポリエステルは、耐電解液性に優れ、電解液の付着に対して白化等が発生し難いという利点があり、基材層１の形成素材として好適に使用される。

また、ポリアミドとしては、具体的には、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１２、ナイロン４６、ナイロン６とナイロン６，６との共重合体等の脂肪族系ポリアミド；テレフタル酸及び／又はイソフタル酸に由来する構成単位を含むナイロン６Ｉ、ナイロン６Ｔ、ナイロン６ＩＴ、ナイロン６Ｉ６Ｔ（Ｉはイソフタル酸、Ｔはテレフタル酸を表す）等のヘキサメチレンジアミン−イソフタル酸−テレフタル酸共重合ポリアミド、ポリメタキシリレンアジパミド（ＭＸＤ６）等の芳香族を含むポリアミド；ポリアミノメチルシクロヘキシルアジパミド（ＰＡＣＭ６）等の脂環系ポリアミド；さらにラクタム成分や、４，４’−ジフェニルメタン−ジイソシアネート等のイソシアネート成分を共重合させたポリアミド、共重合ポリアミドとポリエステルやポリアルキレンエーテルグリコールとの共重合体であるポリエステルアミド共重合体やポリエーテルエステルアミド共重合体；これらの共重合体等が挙げられる。これらのポリアミドは、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。延伸ポリアミドフィルムは延伸性に優れており、成形時の基材層１の樹脂割れによる白化の発生を防ぐことができ、基材層１の形成素材として好適に使用される。

基材層１は、１軸又は２軸延伸された樹脂フィルムで形成されていてもよく、また未延伸の樹脂フィルムで形成してもよい。中でも、１軸又は２軸延伸された樹脂フィルム、とりわけ２軸延伸された樹脂フィルムは、配向結晶化することにより耐熱性が向上しているので、基材層１として好適に使用される。また、基材層１は、上記の素材を金属層３上にコーティングして形成されていてもよい。

これらの中でも、基材層１を形成する樹脂フィルムとして、好ましくはナイロン、ポリエステル、更に好ましくは２軸延伸ナイロン、２軸延伸ポリエステル、特に好ましくは２軸延伸ナイロンが挙げられる。

基材層１は、耐ピンホール性及び電池の包装体とした時の絶縁性を向上させるために、異なる素材の樹脂フィルム及びコーティングの少なくとも一方を積層化することも可能である。具体的には、ポリエステルフィルムとナイロンフィルムとを積層させた多層構造や、２軸延伸ポリエステルと２軸延伸ナイロンとを積層させた多層構造等が挙げられる。基材層１を多層構造にする場合、各樹脂フィルムは接着剤を介して接着してもよく、また接着剤を介さず直接積層させてもよい。接着剤を介さず接着させる場合には、例えば、共押出し法、サンドラミ法、サーマルラミネート法等の熱溶融状態で接着させる方法が挙げられる。また、接着剤を介して接着させる場合、使用する接着剤は、２液硬化型接着剤であってもよく、また１液硬化型接着剤であってもよい。更に、接着剤の接着機構についても、特に制限されず、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型、熱圧型、ＵＶやＥＢなどの電子線硬化型等のいずれであってもよい。接着剤の成分としてポリエステル系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール樹脂系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ポリイミド系樹脂、アミノ樹脂、ゴム、シリコーン系樹脂が挙げられる。

基材層１の厚みとしては、例えば、１０〜５０μｍ程度、好ましくは１２〜３０μｍ程度が挙げられる。

［接着層２］
本発明の電池用包装材料において、接着層２は、基材層１と金属層３とを接着させるために、必要に応じて設けられる層である。

接着層２は、基材層１と金属層３とを接着可能である接着剤によって形成される。接着層２の形成に使用される接着剤は、２液硬化型接着剤であってもよく、また１液硬化型接着剤であってもよい。更に、接着層２の形成に使用される接着剤の接着機構についても、特に制限されず、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型、熱圧型等のいずれであってもよい。

接着層２の形成に使用できる接着剤の樹脂成分としては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリカーボネート、共重合ポリエステル等のポリエステル系樹脂；ポリエーテル系接着剤；ポリウレタン系接着剤；エポキシ系樹脂；フェノール樹脂系樹脂；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ポリアミド等のポリアミド系樹脂；ポリオレフィン、酸変性ポリオレフィン、金属変性ポリオレフィン等のポリオレフィン系樹脂；ポリ酢酸ビニル系樹脂；セルロース系接着剤；（メタ）アクリル系樹脂；ポリイミド系樹脂；尿素樹脂、メラミン樹脂等のアミノ樹脂；クロロプレンゴム、ニトリルゴム、スチレン−ブタジエンゴム等のゴム；シリコーン系樹脂；フッ化エチレンプロピレン共重合体等が挙げられる。これらの接着剤成分は１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。２種以上の接着剤成分の組み合わせ態様については、特に制限されないが、例えば、その接着剤成分として、ポリアミドと酸変性ポリオレフィンとの混合樹脂、ポリアミドと金属変性ポリオレフィンとの混合樹脂、ポリアミドとポリエステル、ポリエステルと酸変性ポリオレフィンとの混合樹脂、ポリエステルと金属変性ポリオレフィンとの混合樹脂等が挙げられる。これらの中でも、展延性、高湿度条件下における耐久性や応変抑制作用、ヒートシール時の熱劣化抑制作用等が優れ、基材層１と金属層３との間のラミネーション強度の低下を抑えてデラミネーションの発生を効果的に抑制するという観点から、好ましくはポリウレタン系２液硬化型接着剤；ポリアミド、ポリエステル、又はこれらと変性ポリオレフィンとのブレンド樹脂が挙げられる。

また、接着層２は異なる接着剤成分で多層化してもよい。接着層２を異なる接着剤成分で多層化する場合、基材層１と金属層３とのラミネーション強度を向上させるという観点から、基材層１側に配される接着剤成分を基材層１との接着性に優れる樹脂を選択し、金属層３側に配される接着剤成分を金属層３との接着性に優れる接着剤成分を選択することが好ましい。接着層２は異なる接着剤成分で多層化する場合、具体的には、金属層３側に配置される接着剤成分としては、好ましくは、酸変性ポリオレフィン、金属変性ポリオレフィン、ポリエステルと酸変性ポリオレフィンとの混合樹脂、共重合ポリエステルを含む樹脂等が挙げられる。

接着層２の厚みについては、例えば、１〜１０μｍ程度、好ましくは２〜８μｍ程度が挙げられる。

［金属層３］
本発明の電池用包装材料において、金属層３は、包装材料の強度向上の他、電池内部に水蒸気、酸素、光等が侵入するのを防止するためのバリア層として機能する層である。金属層３を形成する金属としては、具体的には、アルミニウム、ステンレス、チタン等の金属箔が挙げられる。これらの中でも、アルミニウムが好適に使用される。包装材料の製造時にしわやピンホールを防止するために、本発明において金属層３として、軟質アルミニウム、例えば、焼きなまし処理済みのアルミニウム（ＪＩＳ Ａ８０２１Ｐ−Ｏ）又は（ＪＩＳ Ａ８０７９Ｐ−Ｏ）等を用いることが好ましい。

金属層３の厚みについては、例えば、１０〜５０μｍ程度、好ましくは１５〜３５μｍ程度が挙げられる。

また、金属層３は、接着の安定化、溶解や腐食の防止等のために、少なくとも一方の面、好ましくは少なくともシーラント層４側の面、更に好ましくは両面が化成処理されていることが好ましい。ここで、化成処理とは、金属層３の表面に耐酸性皮膜を形成する処理である。化成処理は、例えば、硝酸クロム、フッ化クロム、硫酸クロム、酢酸クロム、蓚酸クロム、重リン酸クロム、クロム酸アセチルアセテート、塩化クロム、硫酸カリウムクロム等のクロム酸化合物を用いたクロム酸クロメート処理；リン酸ナトリウム、リン酸カリウム、リン酸アンモニウム、ポリリン酸等のリン酸化合物を用いたリン酸クロメート処理；下記一般式（１）〜（４）で表される繰り返し単位からなるアミノ化フェノール重合体を用いたクロメート処理等が挙げられる。なお、当該アミノ化フェノール重合体において、下記一般式（１）〜（４）で表される繰り返し単位は、１種類単独で含まれていてもよいし、２種類以上の任意の組み合わせであってもよい。

一般式（１）〜（４）中、Ｘは水素原子、ヒドロキシル基、アルキル基、ヒドロキシアルキル基、アリル基又はベンジル基を示す。また、Ｒ¹及びＲ²は、同一又は異なって、ヒドロキシル基、アルキル基、又はヒドロキシアルキル基を示す。一般式（１）〜（４）において、Ｘ、Ｒ¹、Ｒ²で示されるアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基等の炭素数１〜４の直鎖又は分枝鎖状アルキル基が挙げられる。また、Ｘ、Ｒ¹、Ｒ²で示されるヒドロキシアルキル基としては、例えば、ヒドロキシメチル基、１−ヒドロキシエチル基、２−ヒドロキシエチル基、１−ヒドロキシプロピル基、２−ヒドロキシプロピル基、３−ヒドロキシプロピル基、１−ヒドロキシブチル基、２−ヒドロキシブチル基、３−ヒドロキシブチル基、４−ヒドロキシブチル基等のヒドロキシ基が１個置換された炭素数１〜４の直鎖又は分枝鎖状アルキル基が挙げられる。一般式（１）〜（４）において、Ｘは、水素原子、ヒドロキシル基、及び、ドロキシアルキル基のいずれかであることが好ましい。一般式（１）〜（４）で表される繰り返し単位からなるアミノ化フェノール重合体の数平均分子量は、例えば、約５００〜約１００万、好ましくは約１０００〜約２万が挙げられる。

また、金属層３に耐食性を付与する化成処理方法として、リン酸中に、酸化アルミ、酸化チタン、酸化セリウム、酸化スズ等の金属酸化物や硫酸バリウムの微粒子を分散させたものをコーティングし、１５０℃以上で焼付け処理を行うことにより、金属層３の表面に耐食処理層を形成する方法が挙げられる。また、耐食処理層の上には、カチオン性ポリマーを架橋剤で架橋させた樹脂層を形成してもよい。ここで、カチオン性ポリマーとしては、例えば、ポリエチレンイミン、ポリエチレンイミンとカルボン酸を有するポリマーからなるイオン高分子錯体、アクリル主骨格に１級アミンをグラフトさせた１級アミングラフトアクリル樹脂、ポリアリルアミンまたはその誘導体、アミノフェノール等が挙げられる。これらのカチオン性ポリマーは１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。また、架橋剤としては、例えば、イソシアネート基、グリシジル基、カルボキシル基、及びオキサゾリン基よりなる群から選ばれる少なくとも１種の官能基を有する化合物、シランカップリング剤等が挙げられる。これらの架橋剤は１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

これらの化成処理は、１種の化成処理を単独で行ってもよく、２種以上の化成処理を組み合わせて行ってもよい。更に、これらの化成処理は、１種の化合物を単独で使用して行ってもよく、また２種以上の化合物を組み合わせて使用して行ってもよい。これらの中でも、好ましくはクロム酸クロメート処理、更に好ましくはクロム酸化合物、リン酸化合物、及びアミノ化フェノール重合体を組み合わせたクロメート処理が挙げられる。

化成処理において金属層３の表面に形成させる耐酸性皮膜の量については、特に制限されないが、例えばクロム酸化合物、リン酸化合物、及びアミノ化フェノール重合体を組み合わせてクロメート処理を行う場合であれば、金属層３の表面１ｍ²当たり、クロム酸化合物がクロム換算で約０．５〜約５０ｍｇ、好ましくは約１．０〜約４０ｍｇ、リン化合物がリン換算で約０．５〜約５０ｍｇ、好ましくは約１．０〜約４０ｍｇ、及びアミノ化フェノール重合体が約１〜約２００ｍｇ、好ましくは約５．０〜１５０ｍｇの割合で含有されていることが望ましい。

化成処理は、耐酸性皮膜の形成に使用する化合物を含む溶液を、バーコート法、ロールコート法、グラビアコート法、浸漬法等によって、金属層３の表面に塗布した後に、金属層３の温度が７０〜２００℃程度になるように加熱することにより行われる。また、金属層３に化成処理を施す前に、予め金属層３を、アルカリ浸漬法、電解洗浄法、酸洗浄法、電解酸洗浄法等による脱脂処理に供してもよい。このように脱脂処理を行うことにより、金属層３の表面の化成処理を一層効率的に行うことが可能になる。

［シーラント層４］
本発明の電池用包装材料において、シーラント層４は、最内層に該当し、電池の組み立て時にシーラント層同士が熱溶着して電池素子を密封する層である。

シーラント層４に使用される樹脂成分については、熱溶着可能であることを限度として特に制限されないが、例えば、ポリオレフィン、環状ポリオレフィン、カルボン酸変性ポリオレフィン、カルボン酸変性環状ポリオレフィンが挙げられる。

前記ポリオレフィンとしては、具体的には、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン等のポリエチレン；ホモポリプロピレン、ポリプロピレンのブロックコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのブロックコポリマー）、ポリプロピレンのランダムコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのランダムコポリマー）等のポリプロピレン；エチレン−ブテン−プロピレンのターポリマー；等が挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、好ましくはポリエチレン及びポリプロピレンが挙げられる。

前記環状ポリオレフィンは、オレフィンと環状モノマーとの共重合体であり、前記環状ポリオレフィンの構成モノマーであるオレフィンとしては、例えば、エチレン、プロピレン、４−メチル−１−ペンテン、スチレン、ブタジエン、イソプレン、等が挙げられる。また、前記環状ポリオレフィンの構成モノマーである環状モノマーとしては、例えば、ノルボルネン等の環状アルケン；具体的には、シクロペンタジエン、ジシクロペンタジエン、シクロヘキサジエン、ノルボルナジエン等の環状ジエン等が挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、好ましくは環状アルケン、更に好ましくはノルボルネンが挙げられる。

前記カルボン酸変性ポリオレフィンとは、前記ポリオレフィンをカルボン酸でブロック重合又はグラフト重合することにより変性したポリマーである。変性に使用されるカルボン酸としては、例えば、マレイン酸、アクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸等が挙げられる。

前記カルボン酸変性環状ポリオレフィンとは、環状ポリオレフィンを構成するモノマーの一部を、α，β―不飽和カルボン酸又はその無水物に代えて共重合することにより、或いは環状ポリオレフィンに対してα，β―不飽和カルボン酸又はその無水物をブロック重合又はグラフト重合することにより得られるポリマーである。カルボン酸変性される環状ポリオレフィンについては、前記と同様である。また、変性に使用されるカルボン酸としては、前記酸変性シクロオレフィンコポリマーの変性に使用されるものと同様である。

これらの樹脂成分の中でも、好ましくはカルボン酸変性ポリオレフィン；更に好ましくはカルボン酸変性ポリプロピレンが挙げられる。

シーラント層４は、１種の樹脂成分単独で形成してもよく、また２種以上の樹脂成分を組み合わせたブレンドポリマーにより形成してもよい。更に、シーラント層４は、１層のみで成されていてもよいが、同一又は異なる樹脂成分によって２層以上で形成されていてもよい。

また、シーラント層４の厚みとしては、適宜選定することができるが、１０〜６０μｍ程度、好ましくは１５〜４５μｍ程度が挙げられる。

［接着層５］
本発明の電池用包装材料において、接着層５は、金属層３とシーラント層４を強固に接着させるために、これらの間に必要に応じて設けられる層である。

接着層５は、金属層３とシーラント層４とを接着可能である接着剤によって形成される。接着層５の形成に使用される接着剤について、その接着機構、接着剤成分の種類等は、前記接着層２の場合と同様である。接着層５に使用される接着剤成分として、好ましくはポリオレフィン系樹脂、更に好ましくはカルボン酸変性ポリオレフィン、特に好ましくはカルボン酸変性ポリプロピレンが挙げられる。

接着層５の厚みについては、例えば、２〜５０μｍ、好ましくは１５〜３０μｍが挙げられる。

３．電池用包装材料の製造方法
本発明の電池用包装材料の製造方法としては、所定の組成の各層を積層させた積層体が得られる限り、特に制限されず、少なくとも、基材層と、金属層と、シーラント層とが順次積層された積層体を得る積層工程を備えており、積層工程において、積層体の基材層側の最外層として、導電性顔料と絶縁性顔料を含む樹脂組成物により形成された識別層を積層する方法が挙げられる。

本発明の電池用包装材料の製造方法の具体例としては、次の方法が挙げられる。まず、基材層１、接着層２、金属層３をこの順に有する積層体（以下、「積層体Ａ」と表記することもある）を形成する。積層体Ａの形成は、具体的には、基材層１上又は必要に応じて表面が化成処理された金属層３に接着層２の形成に使用される接着剤を、押出し法、グラビアコート法、ロールコート法等の塗布方法で塗布・乾燥した後に、当該金属層３又は基材層１を積層させて接着層２を硬化させるドライラミネーション法によって行うことができる。識別層６を基材層１の外側に積層する場合、識別層６は、基材層１と金属層３とを積層する前に基材層１の表面に積層してもよいし、基材層１と金属層３とを積層した後に基材層１の表面に積層してもよい。また、識別層６は、シーラント層４を形成した後に、基材層１の表面に積層してもよい。また、基材層１を識別層６として積層してもよい。

次いで、積層体Ａの金属層３上に、シーラント層４を積層させる。金属層３上にシーラント層４を直接積層させる場合には、積層体Ａの金属層３上に、シーラント層４を構成する樹脂成分をグラビアコート法、ロールコート法等の方法により塗布すればよい。また、金属層３とシーラント層４の間に接着層５を設ける場合には、例えば、(1)積層体Ａの金属層３上に、接着層５及びシーラント層４を共押出しすることにより積層する方法（共押出しラミネーション法）、(2)別途、接着層５とシーラント層４が積層した積層体を形成し、これを積層体Ａの金属層３上に熱ラミネーション法により積層する方法、(3)積層体Ａの金属層３上に、接着層５を形成させるための接着剤を押出し法や溶液コーティングした高温で乾燥さらには焼き付ける方法等により積層させ、この接着層５上に予めシート状に製膜したシーラント層４をサーマルラミネーション法により積層する方法、(4)積層体Ａの金属層３と、予めシート状に製膜したシーラント層４との間に、溶融させた接着層５を流し込みながら、接着層５を介して積層体Ａとシーラント層４を貼り合せる方法（サンドラミネーション法）等が挙げられる。なお、接着層２及び必要に応じて設けられる接着層５の接着性を強固にするために、更に、熱ロール接触式、熱風式、近又は遠赤外線式等の加熱処理に供してもよい。このような加熱処理の条件としては、例えば１５０〜２５０℃で１〜５分間が挙げられる。

本発明の電池用包装材料において、積層体を構成する各層は、必要に応じて、製膜性、積層化加工、最終製品２次加工（パウチ化、エンボス成形）適性等を向上又は安定化するために、コロナ処理、プラズマ処理、フレーム処理、電離放射線照射処理、ブラスト処理、酸化処理、オゾン処理、ＵＶオゾン処理等の表面活性化処理を施していてもよい。

さらに、本発明の電池用包装材料の製造方法においては、基材層１の表面にコロナ処理を施して、基材層１の表面の表面張力を向上させてもよい。

４．電池用包装材料の用途
本発明の電池用包装材料は、正極、負極、電解質等の電池素子を密封して収容するための包装材料として使用される。

具体的には、少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子を、本発明の電池用包装材料で、前記正極及び負極の各々に接続された金属端子が外側に突出させた状態で、電池素子の周縁にフランジ部（シーラント層同士が接触する領域）が形成できるようにして被覆し、前記フランジ部のシーラント層同士をヒートシールして密封させることによって、電池用包装材料を使用した電池が提供される。なお、本発明の電池用包装材料を用いて電池素子を収容する場合、本発明の電池用包装材料のシーラント部分が内側（電池素子と接する面）になるようにして用いられる。

本発明の電池には、上記本発明の電池用包装材料が用いられているため、電池用包装材料が成型され、電池素子が封止された後の電池の識別性に優れ、かつ、高い表面抵抗値を備えることができる。

本発明の電池用包装材料は、一次電池、二次電池のいずれに使用してもよいが、好ましくは二次電池である。本発明の電池用包装材料が適用される二次電池の種類については、特に制限されず、例えば、リチウムイオン電池、リチウムイオンポリマー電池、鉛畜電池、ニッケル・水素畜電池、ニッケル・カドミウム畜電池、ニッケル・鉄畜電池、ニッケル・亜鉛畜電池、酸化銀・亜鉛畜電池、金属空気電池、多価カチオン電池、コンデンサー、キャパシター等が挙げられる。これらの二次電池の中でも、本発明の電池用包装材料の好適な適用対象として、リチウムイオン電池及びリチウムイオンポリマー電池が挙げられる。

以下に実施例及び比較例を示して本発明を詳細に説明する。但し本発明は実施例に限定されるものではない。

＜電池用包装材料の製造＞
実施例１〜６及び比較例１〜２
金属層としてのアルミニウム箔（厚み３５μｍ）の両面に化成処理を施し、一方の化成処理面に、延伸ナイロンフィルム（厚み１５μｍ）を接着層の厚みが約３μｍとなるようにポリエステル系接着剤を介してドライラミネート法により貼り合わせた。次に、他方の化成処理面に、酸変性ポリプロピレン（厚み２０μｍ、以下酸変性ＰＰと略す）とポリプロピレン（厚み１５μｍ、以下ＰＰと略す）を２層共押出しして積層した。これにより、延伸ナイロンフィルム／接着層／アルミニウム箔／酸変性ＰＰ／ＰＰから構成される積層体を得た。化成処理は、いずれも、処理液として、フェノール樹脂、フッ化クロム化合物、リン酸からなる水溶液を用い、ロールコート法により塗布し、皮膜温度が１８０℃以上となる条件において焼付けた。ここで、クロムの塗布量は１０ｍｇ/ｍ²（乾燥重量）とした。電池用包装材料の基材層上面に、表１に記載の導電性顔料、絶縁性顔料、フィラーを含む樹脂組成物を、塗工量２．５g／ｍ²で塗布し、エージングを４０℃で２日間おこない、当該樹脂組成物を硬化させることにより、基材層の表面に識別層が形成された電池用包装材料を得た。識別層を形成する樹脂組成物に含まれる樹脂は、ポリオール化合物とイソシアネート化合物からなるウレタン樹脂である。

比較例３
ポリエステル系接着剤にカーボンブラックを固形分で１０重量％添加したこと以外は、比較例２と同様にして、電池用包装材料を得た。

＜表面抵抗値の測定＞
表面抵抗測定器（東亜ＤＫＫ社製のULTRA MEGOHMMETER SM-8210,SME-8310）を用い、
印加電圧１０００Ｖ、印加時間１分間の条件で、各電池用包装材料の表面抵抗値を測定した。結果を表１に示す。

＜耐擦過性＞
学振型摩擦試験機を用い、荷重：５００ｇｆ、往復距離：１２０ｍｍ、往復速度：３０±２回/分、使用ウエス：キムワイプの条件で、各電池用包装材料の耐擦過性を以下に基準に従って評価した。結果を表１に示す。
○：キズの深さが１μｍ未満かつＧＵ値の変化が１未満
△：キズの深さが１μｍ未満かつＧＵ値の変化が１超
×：キズの深さが１μｍ以上

＜識別性＞
各電池用包装材料の識別層の表面を目視で観察し、以下の基準に従って識別性を評価した。結果を表１に示す。
○：識別層を設けなかった電池用包装材料との識別が容易である
×：識別層を設けなかった電池用包装材料との識別が困難である

＜成形性＞
上記で得られた各電池用包装材料を８０ｍｍ×１２０ｍｍの長方形に断裁してサンプルを作製した。このサンプルを３０×５０ｍｍの口径を有する成形金型（雌型）と、これに対応した成形金型（雄型）を用いて、押さえ圧０．４ＭＰａで成形深さ４．５ｍｍとして、冷間成形を行った。冷間成形後のサンプルについて、電池用包装材料のコーナー部の色の変化（白化）を確認し、以下の基準により電池包装材料の成形性を評価した。結果を表１に示す。
○：コーナー部の色の変化（白化）が容易にわからない
×：コーナー部の色の変化（白化）が容易にわかる

表１に示すように、識別層を導電性顔料と絶縁性顔料を含む樹脂組成物により形成した実施例１〜６では、表面抵抗値が大きく、識別性に優れた電池用包材が得られた。一方、識別層において、導電性顔料のみを用い、絶縁性顔料を用いなかった比較例１においては、識別性には優れるものの、表面抵抗が小さかった。また、識別層において、導電性顔料及び絶縁性顔料を用いなかった比較例２においては、識別性に劣り、表面抵抗も小さかった。さらに、接着層を形成するポリエステル系接着剤にカーボンブラックを配合した比較例３においては、識別性には優れるものの、表面抵抗が非常に小さかった。

１ 基材層
２ 接着層
３ 金属層
４ シーラント層
５ 接着層
６ 識別層

Claims (13)

1. 少なくとも、基材層と、金属層と、シーラント層とをこの順に有する積層体からなり、
   前記積層体の前記基材層側の最外層は、導電性顔料と絶縁性顔料を含む樹脂組成物により形成された識別層を構成している、電池用包装材料。
2. 前記基材層の外側に、前記識別層を有する、請求項１に記載の電池用包装材料。
3. 前記基材層が、前記識別層を構成している、請求項１に記載の電池用包装材料。
4. 前記識別層が、フィラーをさらに含んでいる、請求項１〜３のいずれかに記載の電池用包装材料。
5. 前記導電性微粒子が、カーボンブラックである、請求項１〜４のいずれか記載の電池用包装材料。
6. 前記積層体の厚みが、１００μｍ以下である、請求項１〜５のいずれかに記載の電池用包装材料。
7. 前記基材層が、ポリアミド樹脂及びポリエステル樹脂の少なくとも一方により形成されている、請求項１〜６のいずれかに記載の電池用包装材料。
8. 前記基材層と前記金属層との間に接着層を有する、請求項１〜７のいずれかに記載の電池用包装材料。
9. 前記金属層が、アルミニウム箔により形成されている、請求項１〜８のいずれかに記載の電池用包装材料。
10. 少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子が、請求項１〜９のいずれかに記載の電池用包装材料内に収容されている、電池。
11. 少なくとも、基材層と、金属層と、シーラント層とをこの順に有する積層体を得る積層工程を備えており、
    前記積層工程において、前記積層体の前記基材層側の最外層として、導電性顔料と絶縁性顔料を含む樹脂組成物により形成された識別層を積層する、電池用包装材料の製造方法。
12. 前記積層工程において、前記基材層の外側に前記識別層を積層する工程を備えている、請求項１１に記載の電池用包装材料の製造方法。
13. 前記積層工程において、前記基材層を前記識別層として積層する工程を備えている、請求項１１に記載の電池用包装材料の製造方法。