JP2016016541A - 繊維強化樹脂およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【解決手段】 補強繊維と熱可塑性樹脂粉末とを水に分散混合し、当該混合物によって抄造シート２１を作成し、当該抄造シート２１を加熱膨張させ、さらに当該抄造シート２１を上型３１と下型３２とによって加圧成形することにより得られる繊維強化樹脂に関する。
上記上型と下型とを接近させて抄造シート２１を加圧成形した状態から、上型と下型とを離隔させてこれらの間に形成された隙間に抄造シート２１を膨張させ、かつその際に上型もしくは下型の少なくともいずれか一方を冷却することで、上記繊維強化樹脂における中間層の密度を表裏面の密度よりも小さく設定する。
【効果】 加熱膨張性粒子を用いずに、繊維強化樹脂における中間層の密度を表裏面の密度よりも小さく設定することができる。
【選択図】 図４

Description

本発明は繊維強化樹脂およびその製造方法に関し、詳しくは補強繊維と熱可塑性樹脂粉末とを水に分散混合し、当該混合物によって抄造シートを作成し、当該抄造シートを加熱するとともに加圧成形することで得られる繊維強化樹脂およびその製造方法に関する。

従来、自動車の内装材や建築物における強度材や吸音材などに繊維強化樹脂が用いられており、これらの繊維強化樹脂はガラス繊維などの強化繊維と、ポリプロピレンなどの樹脂とを混合させたものとなっている。
この繊維強化樹脂を作成するためには様々な方法が提案されており、例えば補強繊維と熱可塑性樹脂粉末とを水に分散混合し、当該混合物によって抄造シートを作成し、当該抄造シートを加熱するとともに加圧成形することで得る方法が知られている（特許文献１、２）。
ここで、上記強度材や吸音材は所定の厚さを有していることから、上記抄造シートを加熱膨張させる際の膨張率を大きくする要請があり、上記抄造シートに加熱膨張性粒子を混合させたものが知られている（特許文献１、２）。
特に特許文献１においては、上記加熱膨張性粒子をいずれか一方の面に偏在させて、加熱膨張性粒子の偏在していない側の部分の密度を高くし、これにより高い吸音特性等を得るようになっている。

特開２００６−３４２４３７号公報 特開２０１２−２０６５１５号公報

このように上記特許文献１、２では抄造シートを膨張させるために上記加熱膨張性粒子を混合させる必要があり、材料費や手間の関係で製造コストが高くなるという問題がある。
このような問題に鑑み、本発明はより低コストで高性能な繊維強化樹脂を提供するものである。

すなわち請求項１の発明に係る繊維強化樹脂は、補強繊維と熱可塑性樹脂粉末とを水に分散混合し、当該混合物によって抄造シートを作成し、当該抄造シートを加熱膨張させ、さらに当該抄造シートを上型と下型とによって加圧成形することにより得られる繊維強化樹脂において、
上記上型と下型とを接近させて抄造シートを加圧成形した状態から、上型と下型とを離隔させてこれらの間に形成された隙間に抄造シートを膨張させ、かつその際に上型もしくは下型の少なくともいずれか一方を冷却することにより、上記繊維強化樹脂における中間層の密度を表裏面の密度よりも小さく設定したことを特徴としている。
また請求項８の発明に係る繊維強化樹脂の製造方法は、補強繊維と熱可塑性樹脂粉末とを水に分散混合する工程と、当該混合物によって抄造シートを作成する工程と、当該抄造シートを加熱膨張させる工程と、当該抄造シートを上型と下型とによって加圧成形する工程とを有する繊維強化樹脂の製造方法において、
上記抄造シートを加圧成形する工程では、一度上型と下型とを接近させて抄造シートを加圧成形した後、これら上型と下型とを離隔させてこれらの間に隙間を形成して抄造シートを膨張させ、かつその際に上型もしくは下型の少なくともいずれか一方を冷却することを特徴としている。

次に請求項３に係る繊維強化樹脂は、補強繊維と熱硬化性樹脂粉末とを水に分散混合し、当該混合物によって抄造シートを作成し、当該抄造シートを加熱膨張させ、さらに当該抄造シートを上型と下型とによって加圧成形することにより得られる繊維強化樹脂において、
上記上型と下型とを接近させて抄造シートを加圧成形した状態から、上型と下型とを離隔させてこれらの間に形成された隙間に抄造シートを膨張させ、かつその際に上型もしくは下型の少なくともいずれか一方を加熱することにより、上記繊維強化樹脂における中間層の密度を表裏面の密度よりも小さく設定したことを特徴としている。
そして請求項９にかかる繊維強化樹脂の製造方法は、補強繊維と熱硬化性樹脂粉末とを水に分散混合する工程と、当該混合物によって抄造シートを作成する工程と、当該抄造シートを加熱膨張させる工程と、当該抄造シートを上型と下型とによって加圧成形する工程とを有する繊維強化樹脂の製造方法において、
上記抄造シートを加圧成形する工程では、一度上型と下型とを接近させて抄造シートを加圧成形した後、これら上型と下型とを離隔させてこれらの間に隙間を形成して抄造シートを膨張させ、かつその際に上型もしくは下型の少なくともいずれか一方を加熱することを特徴としている。

上記請求項１および請求項８の発明によれば、上型と下型とを接近させて抄造シートを加圧成形した状態から、上型と下型とを離隔させることで、圧縮された抄造シートが再度膨張し、膨張した部分の密度が低くなる。
この時上型もしくは下型の少なくともいずれか一方を冷却すると、当該上型もしくは下型に接触した部分における熱可塑性樹脂の膨張が妨げられて当該部分の密度が高くなり、特許文献１のように加熱膨張性粒子を用いずとも上記繊維強化樹脂における中間層の密度を表裏面の密度よりも小さく設定することが可能となる。

請求項３および請求項９の発明によれば、上型と下型とを接近させて抄造シートを加圧成形した状態から、上型と下型とを離隔させることで、圧縮された抄造シートが再度膨張し、膨張した部分の密度が低くなる。
この時上型もしくは下型の少なくともいずれか一方を加熱すると、当該上型もしくは下型に接触した部分における熱硬化性樹脂の膨張が妨げられて当該部分の密度が高くなり、特許文献１のように加熱膨張性粒子を用いずとも上記繊維強化樹脂における中間層の密度を表裏面の密度よりも小さく設定することが可能となる。

本実施例に係る繊維強化樹脂の製造方法を説明するフロー。 抄造工程を説明する図。 得られた抄造シートを説明する図。 得られた繊維強化樹脂の拡大断面写真。

以下図示実施例について説明すると、図１は本実施例に係る繊維強化樹脂の製造工程を説明するフローであり、混合分散工程、抄造工程、脱水工程、乾燥工程、形状抜き工程、加熱溶融工程、加圧成形工程とによって構成されている。
本実施例の繊維強化樹脂は、例えば自動車の内装材に使用することができ、ポリプロピレンといった熱可塑性樹脂と、カーボン繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、ビニロン繊維、セラミック繊維といった補強繊維とが配合されたものとなっている。

上記混合分散工程では、貯水槽１に水とともに所定の原材料をそれぞれ所定の割合で投入し、これを撹拌して所定濃度の混合液を作成するようになっている。
本実施例で製造する繊維強化樹脂の原材料の一例としては、以下のものを用いることができる。
（１）ポリプロピレン樹脂粉末・・２０〜５０ｗｔ％以下
（２）炭素繊維（補強繊維）・・・５０〜７０ｗｔ％
（３）ガラス繊維（補強繊維）・・５０〜７０ｗｔ％
（４）カーボンパウダー・・・・・２０〜３０ｗｔ％
上記原材料の割合は、水と混合する前の原材料全体に占める割合となっており、このうち上記補強繊維としては上記記載のうち（２）（３）のいずれか一方を使用し、また（４）のカーボンパウダーについては使用する場合の割合を示しており、全く使用しないことも可能である。
ここで、上記炭素繊維（例えばクレカチョップ（株式会社クレハの登録商標）繊維）は、細径のフィラメントを約６ｍｍ長にカットしたものを用いた。また、ガラス繊維は、約９μｍ径のロービングを約３〜６ｍｍ長にカットしたものを用いている。
そして水の投入量（１００ｗｔ％）に対し、上記原材料の合計重量が約０．５〜２ｗｔ％となるように計量し、当該原材料を上記貯水槽１内に水と共に投入してその後撹拌する。
その際、上記原材料の合計重量に対し０．０８ｗｔ％の非イオン界面活性剤（例えば、住友精化社製の商品名「ＰＥＯ−ＰＦ」でポリエチレンオキサイドを主成分とする）を添加する。
この低濃度（０．０８ｗｔ％）の非イオン界面活性剤は高分子凝集剤として機能し、該非イオン界面活性剤の機能により、図２の円Ａに拡大して示すように、ポリプロピレン樹脂粉末２２が繊維表面に付着した状態で炭素繊維２３が柔らかい栗毬状に絡まり、約１０〜１５ｍｍ径のスラリーＳとして水中に浮遊し安定に分散し、これにより上記混合液が得られることとなる。

上記抄造工程について説明すると、抄造工程では図２に示す抄造槽４において、図３に示す抄造シート２１を得るようになっている。
上記混合分散工程で使用した上記貯水槽１の底壁１ａには、多数の抜水孔２が設けられており、該底壁２の上面に板状の開閉弁３が図１の左右方向に移動可能に設けられている。
上記開閉弁３には上記抜水孔２と連通可能な連通孔３ａが形成され、通常は各連通孔３ａは抜水孔２と連通しない位置に保持されているが、開閉弁３が作動された際には相互に連通し、貯水槽１内で得られた混合液を上記抜水孔２と連通孔３ａとを介して下方に落下させるようになっている。
上記貯水槽１の下方は抄造槽４となっており、該抄造槽４内の下方に、所要の空間をあけて抄網５を設けてある。この抄網５の上面で上記抄造シート２１を形成するようになっており、当該抄網５は抄網ホルダ６上に載置してある。
上記抄網５は、例えばステンレス鋼で構成された約６０メッシュの網体であり、また抄網ホルダ６はパンチングメタルや合成樹脂板などで構成されていて、通水孔６ａが全面にわたり無数に穿設されている。
上記抄網ホルダ６の下方は抄造槽７となっていて、この抄造槽７内には予め上記抄網ホルダ６ないし抄網５の高さまで水が満たされている。

そして、上記混合分散工程によって上記貯水槽１内に混合液を作成し、当該混合液において上記スラリーＳが分散して水中を漂っている間に、上記開閉弁３を駆動して貯水槽１の全ての抜水孔２を同時に開放する。
するとスラリーＳの分散した混合液が抜水孔２および連通孔３ａを介して落下し、その際抜水孔２から落下した補強繊維が抄網５上で抄き取られることとなる。
本実施例では上記抄網５から混合液の水面までの高さが１２０ｃｍとなる程度まで混合液を供給し、このようにして抄網５の上方において次第に混合液の収受量が増えていくと、抄造槽４内を落下する落下流１１の勢いにより、抄網５上で上下方向の渦巻流１２が生じ、スラリーＳ中の補強繊維が上下左右３次元のあらゆる方向にランダムに向いて相互に絡まっていく。
このとき、抄網ホルダ６の下方を満水させてないと、水が通水孔６ａを流下する際に下方の抄造槽７内の空気が通水孔６ａを遡上して上方の抄造槽４内で静置されている混合液をかき混ぜることとなり、仕上がった繊維強化樹脂に空気が通った跡の空洞部を生じたり、補強繊維が空洞部の向きに揃ったりするので好ましくない。
この後、抄造槽４内に貯留された混合液は適当な時間静置される。これにより、スラリーＳが沈降し、隣合ったスラリーＳ間でも補強繊維が絡み合っていく（図３参照）。
この後、上記抄造槽４、７から水抜きが実施され、これにより水を多量（含水率＝約８５ｗｔ％程度）に含む抄造シート２１が抄網５に付着した状態で保持されることとなる。

上記脱水工程について説明すると、当該脱水工程では上記抄造工程によって得られた抄造シートから水分を脱水させる作業を行うようになっている。
上記抄造工程によって得られた水を多量に含んだ抄造シート２１は、上記抄網５に付着した状態のまま抄造槽４から取り出され、抄網５が付着したままの状態で上下に複数枚積層される。
そして当該積層された抄造シート２１は、押圧手段３１において上下から押圧され、これにより抄造シート２１内の水が脱水される。
プレス脱水後の抄造シート２１は、含水率が約３４〜４２ｗｔ％程度であり、その厚さＴは例えば２０ｍｍ程度となっており、またその目付け量は２５００〜３５００ｇ/ｍ^２程度となっている。

上記乾燥工程について説明すると、この乾燥工程では上記脱水した抄造シート２１を加熱してさらに乾燥させるようになっている。
上記脱水工程が終了すると、各抄造シート２１は上記抄網５が取り外された後に一枚ずつの単層抄造シート２１の状態で所要のラックに収容され、乾燥装置３２に搬入される。
上記乾燥装置３２では、上記抄造シート２１を例えば約１５０〜１６０℃の環境下において３０分間加熱乾燥させる。これにより上記抄造シート２１内の樹脂が溶融し、炭素繊維がネットワーク化されるようになっている。

上記形状打抜き工程について説明すると、この形状打抜き工程では上記抄造シート２１を所定の製品形状に従って切断するようになっている。
上記乾燥工程において乾燥された抄造シート２１は、それぞれ上記単層抄造シート２１の状態で切断装置３３に搬送され、当該切断装置３３において所要の形状に切断される。

上記加熱溶融工程について説明すると、この加熱溶融工程では上記抄造シート２１を上記加圧成形するために、当該抄造シート２１を加熱して樹脂部分を溶融させるようになっている。
上記形状打抜き工程で切断された抄造シート２１は、上記単層抄造シート２１の状態で遠赤外線等の加熱手段３４に搬入される。
上記加熱装置３４では、上記抄造シート２１を１９０〜２２０℃に加熱し、これにより熱可塑性樹脂であるポリプロピレンが溶融することとなる。

上記加圧成形工程について説明すると、この加圧成形工程では上記加熱溶融工程において溶融して軟化した抄造シート２１を、加圧成形することによって所要の製品形状を有した繊維強化樹脂に成形するようになっている。
まず加圧成形工程で使用するプレス装置３５について説明すると、当該プレス装置３５は上型３６および下型３７を有しており、上型３６および下型３７を接近させることで抄造シート２１を所要の製品形状に加圧成形するようになっている。
上記上型３６は図示しない昇降手段によって上記下型３７に対して昇降するようになっており、特に本実施例の上型３６は、上型３６と下型３７との隙間が実際の製品形状の板厚よりも狭い第１位置および、実際の製品形状の板厚に基づく上記第１位置よりも広い第２位置のそれぞれに位置可能となっている。
また上記下型３７には、成形後の繊維強化樹脂を下型より取り外すためのプッシャピン３８を備えており、当該プッシャピン３８が下型表面より上方に突出することで、上記繊維強化樹脂を下型より離型させるようになっている。
そして本実施例のプレス装置３５には、上記上型３６および下型３７のそれぞれに、これら上型３６および下型３７の表面を冷却するための冷却手段が設けられており、具体的には上型３６および下型３７の内部に冷却水が循環する冷却水通路３６ａ、３７ａが形成されている。

そして上記加圧成形工程では、上記プレス装置３５における上記上型３６と下型３７との間に、上記加熱溶融工程において加熱された抄造シート２１を加熱された状態を維持したまま載置する。このときも上記抄造シート２１は積層されておらず、単層抄造シート２１を用いるようになっている。
すると、プレス装置３５は上型３６を下降させて上型３６を下型３７に対して第１位置に位置させる。これにより上記抄造シート２１は上型３６および下型３７の形状に併せて本来の製品形状の板厚よりも薄い形状に加圧成形される。
これにより、当該抄造シート２１を構成する補強繊維のうち、板厚方向を向いている補強繊維は、上型３６および下型３７によるが上下方向からの圧縮によって水平方向に傾くこととなる。

上型３６および下型３７によって抄造シート２１を加圧成形し、所定時間が経過したら、プレス装置３５は上型３６を上記第２位置に上昇させ、これにより上型３６と下型３７との隙間が拡大する。
このとき、上記抄造シート２１は加熱された状態を維持しているため、圧縮された抄造シート２１は上記上型３６と下型３７との隙間を埋めるように膨張する。
具体的には、上記加圧成形により上記抄造シート２１が圧縮されると、それまで板厚方向を向いていた補強繊維が水平方向に傾き、その後上記上型３６と下型３７からの圧力が解消されると、スプリングバックによって傾いた補強繊維が板厚方向に復帰するため、抄造シート２１が板厚方向に向けて膨張することとなる。

一方、上記抄造シート２１を加圧変形させた上記上型３６および下型３７は冷却手段によって冷却されている。
このため、上記加圧成形工程において上記抄造シート２１を上記上型３６および下型３７によって加圧成形すると、当該上型３６および下型３７に接触する抄造シート２１の表面及び裏面が冷却されて硬化を開始する。
従って、上記上型３６が第１位置から第２位置に上昇し、上記隙間が形成されると、すでに硬化が開始されている抄造シート２１の表面及び裏面に対し、中間層の部分が相対的に大きく膨張することとなる。
その結果、上型３６を第２位置に位置させることで板厚方向に膨張した抄造シート２１の内部では、中間層の密度が表面および裏面の密度よりも小さくなるようになっている。
そして、上型３６が上記第２位置に位置して上記抄造シート２１が膨張することにより、製品形状を有する繊維強化樹脂が得られることとなり、当該繊維強化樹脂はプレス装置３５の内部でさらに冷却された後、上記プッシャピン３８によって下方から押圧され、下型３７より取り出されるようになっている。

上記実施例における製造方法を用いて製造した繊維強化樹脂は、上述したように中間層の密度が表裏面の密度よりも小さくなっている。
図５は得られた繊維強化樹脂の拡大写真を示しており、当該繊維強化樹脂の裏面側および中間層を示している。測定の結果、上記裏面側における高密度な部分の密度は１．１（ｇ／ｃｍ）となっており、これに対し中間層における低密度な部分の密度は０．５（ｇ／ｃｍ）であった。
このような中間層の密度を表裏面の密度よりも小さくした繊維強化樹脂によれば、例えばこれを自動車の内装材に用いた場合に、より高い曲げ剛性や防音性能を得ることができる。

なお上記実施例に対し、例えば目付け量５００〜１２００ｇ/ｍ２程度の薄肉の抄造シート２１を作成し、これを複数枚積層させたものをプレス装置３５によって加圧成形してもよい。
その場合も、加圧成形工程において積層された抄造シート２１の表面及び裏面を冷却することで、当該部分の熱可塑性樹脂の膨張が妨げられることから、中間層の密度が表裏面の密度よりも小さな繊維強化樹脂を得ることができる。
ただし、上記薄肉の抄造シートの場合、繊維の長さが板厚に対して長いことから、その内部における補強繊維は板厚方向を向いていない。
したがって、これら薄肉の抄造シートを積層させても補強繊維を板厚方向に向けることができず、加圧形成工程において上型３６と下型３７とを離隔させた際のスプリングバックの効果が低くなることから、単層抄造シート２１を使用した場合に比べて抄造シート２１の板厚方向への膨張量が限られることとなる。

なお、上記実施例における加圧成形工程では、プレス装置３５の上型３６および下型３７にそれぞれ冷却手段を設けているが、このうちいずれか一方を省略することも可能である。
これにより、成形した繊維強化樹脂における表面もしくは裏面だけ密度を高くすることが可能となる。

次に、上述した第１実施例では熱可塑性樹脂を含んだ繊維強化樹脂の製造方法を説明したが、以下では熱硬化性樹脂を含んだ繊維強化樹脂の製造方法について説明する。
ただし、以下に説明する相違点以外については、上記第１実施例の製造方法と同様であるので、共通する部分についての詳細な説明については省略する。
まず混合分散工程では、原材料として、熱可塑性樹脂であるポリプロピレンに代えて、熱硬化性樹脂であるフェノール樹脂粉末４０ｗｔ％以下を使用する。
これにより混合分散工程では当該フェノール樹脂を含んだ混合液が作成され、続く抄造工程および脱水工程、乾燥工程については、上述した製造方法と同様の作業をすることにより、抄造シート２１が作成され、乾燥させられる。
本実施例において作成する抄造シート２１も、内部の補強繊維が３次元のあらゆる方向にランダムに向いて相互に絡まっており、その目付け量が２５００〜３５００ｇ/ｍ２程度となっている。
続く加熱溶融工程では、抄造シート２１は加熱手段によって熱硬化性樹脂であるフェノールが硬化しない程度の温度、例えば１２０℃まで加熱される。

そして上記加圧成形工程で使用するプレス装置３５は、第１実施例で使用するプレス装置３５の冷却手段に対し、上型３６および下型３７を加熱する加熱手段を備えている。
上記加熱手段は上型３６および下型３７を加熱することにより、これらに接触する抄造シート２１の表面および裏面を加熱し、当該抄造シート２１に含有されるフェノール樹脂を硬化させるようになっている。
上記構成を有するプレス装置３５を用いて上記加圧成形工程が開始されると、上記加熱溶融工程において加熱された一枚の単層抄造シート２１が上記プレス装置３５における上記上型３６と下型３７との間に載置される。
すると、プレス装置３５は上型３６を下降させて上型３６と下型３７との位置を第１位置に位置させて上記抄造シート２１を加圧成形し、その後上型３６を上記第２位置に上昇させる。
上記抄造シート２１は加熱手段によってフェノール樹脂が硬化しない程度に加熱されていることから、プレス装置３５によって圧縮されていた抄造シート２１は再度膨張して、上記上型３６と下型３７とによって形成された隙間を埋め、繊維強化樹脂が得られることとなる。
このとき、上記上型３６および下型３７は加熱手段によって加熱されていることから、上記上型３６および下型３７に接触した上記抄造シート２１における表面及び裏面は加熱により硬化し、抄造シート２１の中間層の密度が表裏面の密度に比べて低くなる。
このようにして得られた表面および裏面の密度が高い繊維強化樹脂によれば、これを例えば建築物の断熱材に用いた場合に、より高い断熱性を得ることができる。

１ 貯水槽 ４ 抄造槽
５ 抄網 ２１ 抄造シート
３４ 加熱手段 ３５ プレス装置
３６ 上型 ３７ 下型

Claims (10)

1. 補強繊維と熱可塑性樹脂粉末とを水に分散混合し、当該混合物によって抄造シートを作成し、当該抄造シートを加熱膨張させ、さらに当該抄造シートを上型と下型とによって加圧成形することにより得られる繊維強化樹脂において、
   上記上型と下型とを接近させて抄造シートを加圧成形した状態から、上型と下型とを離隔させてこれらの間に形成された隙間に抄造シートを膨張させ、かつその際に上型もしくは下型の少なくともいずれか一方を冷却することにより、上記繊維強化樹脂における中間層の密度を表裏面の密度よりも小さく設定したことを特徴とする繊維強化樹脂。
2. 上記熱可塑性樹脂粉末がポリプロピレン樹脂であることを特徴とする請求項１に記載の繊維強化樹脂。
3. 補強繊維と熱硬化性樹脂粉末とを水に分散混合し、当該混合物によって抄造シートを作成し、当該抄造シートを加熱膨張させ、さらに当該抄造シートを上型と下型とによって加圧成形することにより得られる繊維強化樹脂において、
   上記上型と下型とを接近させて抄造シートを加圧成形した状態から、上型と下型とを離隔させてこれらの間に形成された隙間に抄造シートを膨張させ、かつその際に上型もしくは下型の少なくともいずれか一方を加熱することにより、上記繊維強化樹脂における中間層の密度を表裏面の密度よりも小さく設定したことを特徴とする繊維強化樹脂。
4. 上記熱硬化性樹脂粉末がフェノール樹脂であることを特徴とする請求項３に記載の繊維強化樹脂。
5. 上記抄造シートにおける上記補強繊維が３次元のあらゆる方向にランダムに向いて相互に絡まっており、かつ上記繊維強化樹脂を一枚の上記抄造シートから得ることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の繊維強化樹脂。
6. 上記補強繊維がカーボン繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、ビニロン繊維、セラミック繊維のいずれか一つ、もしくはこれらを混合したものであることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の繊維強化樹脂。
7. 上記抄造シートにカーボン粉末、ガラス粉末といった充填剤を添加したことを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれかに記載の繊維強化樹脂。
8. 補強繊維と熱可塑性樹脂粉末とを水に分散混合する工程と、当該混合物によって抄造シートを作成する工程と、当該抄造シートを加熱膨張させる工程と、当該抄造シートを上型と下型とによって加圧成形する工程とを有する繊維強化樹脂の製造方法において、
   上記抄造シートを加圧成形する工程では、一度上型と下型とを接近させて抄造シートを加圧成形した後、これら上型と下型とを離隔させてこれらの間に隙間を形成して抄造シートを膨張させ、かつその際に上型もしくは下型の少なくともいずれか一方を冷却することを特徴とする繊維強化樹脂の製造方法。
9. 補強繊維と熱硬化性樹脂粉末とを水に分散混合する工程と、当該混合物によって抄造シートを作成する工程と、当該抄造シートを加熱膨張させる工程と、当該抄造シートを上型と下型とによって加圧成形する工程とを有する繊維強化樹脂の製造方法において、
   上記抄造シートを加圧成形する工程では、一度上型と下型とを接近させて抄造シートを加圧成形した後、これら上型と下型とを離隔させてこれらの間に隙間を形成して抄造シートを膨張させ、かつその際に上型もしくは下型の少なくともいずれか一方を加熱することを特徴とする繊維強化樹脂の製造方法。
10. 上記抄造シートを作成する工程では、当該抄造シートにおける上記補強繊維が３次元のあらゆる方向にランダムに向いて相互に絡むようにし、
    かつ上記抄造シートを加圧成形する工程では、一枚の上記抄造シートを加圧成形することを特徴とする請求項８または請求項９のいずれかに記載の繊維強化樹脂の製造方法。