JP2016079290A - 貼合品の剥離装置および剥離方法 - Google Patents

Abstract

【課題】各部材を破損することなく剥離することが可能な貼合品の剥離装置および剥離方法を提供する。
【解決手段】厚みのある材料１１，１２が接着層１３を介して貼合された貼合品１０の、接着層１３にワイヤー２１を挿入し、接着層１３を介して貼合された厚みのある材料１１，１２同士を剥離するために、ワイヤー２１を接着層１３の一方の端部から接着層１３の内部または他方の端部に向けて移動させながら、ワイヤー２１を巻き取り制御する。
【選択図】図１

Description

本発明は、ガラス、ポリカーボネート、アクリル等の単板や、液晶パネル、タッチパネル、カバーガラスなどのリジッドな部材を積層した製品を各部材ごとに剥離する、貼合品の剥離装置および剥離方法に関する。

スマートフォンやタブレットなどの端末において、ディスプレイ部分、タッチパネル部分、それらをカバーする部分など複数の部材を接着剤や粘着テープで固定した構成が増えてきている。これらの製品の製造工程では、貼り合わせ時に位置がずれる、気泡が入る等、製品として不合格（ＮＧ）となる場合がある。また、製品の完成後であっても、使用中の落下等により製品が破損する場合がある。これらの場合において、各部材が高価であるため、不合格品を再利用して歩留りを上げたり、破損した部材を交換して修理したりすることが求められている。しかしながら、各部材が全面で密着している製品は、各部材に分離することが大変困難である。このため、部材を傷つけず、各部材ごとに効率よく剥離する技術が求められている。

特許文献１には、液体窒素のような低温液体で製品を冷却した後、衝撃を加えて剥離する方法が記載されている。しかし、大量の低温液体を使用するため環境にもコスト的に高価である上に、接着力が低下しても剥離にかなりの力が必要な場合があり、製品が破損する可能性が高い。また、製品を低温にさらすことにより、剥離後の製品が故障して再利用ができなくなる懸念がある。

特許文献２には、製品を加熱して接着剤を軟化させることにより剥離する方法が記載されている。しかし、接着剤の粘弾性が変化するほどの高い熱をかける上に、剥離のために重りを使用して製品に負荷をかけるため、剥離後の製品が故障して再利用ができなくなる懸念がある。

特許文献３には、製品にレーザー光を照射して粘着シートを溝状に焼き融かし、この溝から有機溶剤を浸漬させて剥離する方法が記載されている。しかし、製品が熱や溶剤で破損して再利用ができなくなる懸念がある。さらに、レーザー光の照射装置が高価なため設備投資が大きくなる懸念もある。

特許文献４には、貼合された部材同士を相対的に平行移動させて、せん断応力により接着層を破断させて剥離する方法が記載されている。しかし、剥離を容易にするためには弱い粘着力の粘着テープを使用する必要があり、製品の実使用時に落下や過度の荷重などにより剥がれてしまう懸念もある。

特許文献５には、製品の両面を保持し、一方の部材を揺動させて他方の部材から剥離する方法が記載されている。しかし、多数の部材を積層した製品では、相対的に弱い部分で剥がれてしまい、必要な部分で製品を剥がすことが困難である。また、部材が破損しない条件を設定すると、急激な力をかけることができず、剥離が開始するまでに時間がかかってしまう問題がある。

特開２００１−２９３４６４号公報 特開２００２−３６７５１６号公報 特開２００７−２０４７０６号公報 特開２０１０−１２１１３４号公報 特開２０１３−０２３５２６号公報

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、被着体の各部材を破損することなく剥離することが可能な貼合品の剥離装置および剥離方法を提供することを課題とする。

前記課題を解決するため、本発明は、厚みのある材料が接着層を介して貼合された貼合品の、前記接着層に挿入されるワイヤーと、前記ワイヤーを巻き取って前記ワイヤーを移動させるためのワイヤー巻き取り部と、前記ワイヤー巻き取り部を駆動して、前記ワイヤーをワイヤー巻き取り部に巻き取るための駆動部と、前記ワイヤー巻き取り部または前記貼合品の位置を制御するための制御部とを備え、前記制御部は、前記接着層を介して貼合された前記厚みのある材料同士を剥離するために、前記ワイヤーが前記接着層の一方の端部から内部または他方の端部に向けて移動するように、前記ワイヤー巻き取り部または前記貼合品の位置を制御することを特徴とする貼合品の剥離装置を提供する。

貼合品の剥離装置において、前記貼合品を載置するための可動式ステージを備えることが好ましい。
前記ワイヤーが、前記接着層の少なくとも１箇所の角から挿入されることが好ましい。
前記ワイヤーが、細線状のワイヤーであることが好ましい。
前記ワイヤーの直径が、前記接着層の厚みより小さいことが好ましい。
前記ワイヤーが前記厚みのある材料同士の間で前記接着層に接する部分の長さが、前記貼合品の最長の対角線の長さより短いことが好ましい。

また、本発明は、厚みのある材料が接着層を介して貼合された貼合品の、前記接着層にワイヤーを挿入し、前記接着層を介して貼合された前記厚みのある材料同士を剥離するために、前記ワイヤーを前記接着層の一方の端部から内部または他方の端部に向けて移動させながら、前記ワイヤーをワイヤー巻き取り部に巻き取ることを特徴とする貼合品の剥離方法を提供する。

貼合品の剥離方法において、前記貼合品を可動式ステージに載置することが好ましい。
前記ワイヤーが、前記接着層の少なくとも１箇所の角から挿入されることが好ましい。
前記ワイヤーが、細線状のワイヤーであることが好ましい。
前記ワイヤーの直径が、前記接着層の厚みより小さいことが好ましい。
前記ワイヤーが前記厚みのある材料同士の間で前記接着層に接する部分の長さが、前記貼合品の最長の対角線の長さより短いことが好ましい。

本発明によれば、接着層のみにワイヤーを挿入して移動させることにより、熱や有機溶剤などを使用しなくても、被着体の各部材を破損することなく剥離することができる。製品の各部材に悪影響を及ぼさないため、各部材の再利用が可能になる。

貼合品の剥離方法の基本概念を説明する断面図である。 貼合品の剥離方法の第１実施形態を説明する平面図である。 貼合品の剥離方法の第２実施形態を説明する平面図である。 貼合品の剥離方法の第３実施形態を説明する平面図である。 貼合品の剥離方法の第４実施形態を説明する平面図である。 貼合品の剥離方法の第５実施形態を説明する平面図である。

以下、好適な実施形態に基づいて、本発明を説明する。各図は模式図であり、寸法の比率は必ずしも一定の縮尺に従っていない。

まず、図１に示す断面図を参照して、本発明の基本概念を説明する。貼合品１０は、厚みのある材料（被着体）１１，１２が接着層１３を介して貼合された製品である。被着体１１，１２同士を貼り合わせている接着層１３にワイヤー２１を挿入し、ワイヤー２１を動かして接着層１３を物理的に削り、接着層１３の接着力を低下させることにより、被着体１１，１２同士を互いに剥離する。図１には、２つの被着体１１，１２を含む貼合品１０の例を示すが、本発明はこれに限定されず、３以上の部材を含む貼合品にも適用可能である。

接着層１３の材料（接着材料）を除去するために接着層１３に接触させる治具は、板状、刃状などの構造も考えられる。本発明では、ワイヤー２１のように線状の治具を用いることにより、接着層１３の厚み方向に垂直な面内で治具を連続的に移動させる。累積の接触面積を増加させることにより、接着層１３を効率的に除去することができる。また、ワイヤー２１は巻き取りが可能なので、長いワイヤー２１を使用する場合でも、装置の設置面積を抑制することができる。ワイヤー２１の長手方向に沿って貼合品１０を動かしてもよいが、本発明では、接着層１３に接した状態でワイヤー２１を長手方向に移動させることが好ましい。これにより、接着材料が付着した区間を引き離し、接着層１３が付着していない区間を新たに送り込まれるので、次々と接着材料を除去することができる。

本明細書では、貼合品１０または接着層１３の厚み方向を、単に「厚み方向」、または「上下方向」という場合がある。この場合、「上下方向」は重力の作用する方向（鉛直方向）に一致してもよいし、一致しなくてもよい。また、この厚み方向と、ワイヤー２１の長手方向との両方に直交する方向を、「前後方向」という場合がある。「前後方向」において、ワイヤー２１が接着層１３に接する側を「前方」、接着層１３が除去された側を「後方」という場合がある。

貼合品１０の平面形状は、特に限定されず、具体例としては、矩形等の四角形、多角形、角に丸みを有する多角形、円形等が挙げられる。貼合品１０の平面形状が、孔、窓、切欠きなどを含んでもよい。貼合品１０を構成する各被着体１１，１２の平面形状は、互いに同一でもよいし、異なってもよい。接着層１３は、貼合品１０の全面に設けられてもよく、一部でもよい。接着層１３が、所定の範囲全体にベタで形成されてもよいし、縞状、格子状、枠状、点状などのパターンにより、非接着の部分と混在してもよい。接着層１３が貼合品１０の外周に達してもよく、さらには外周から突出してもよく、あるいは外周に達しなくてもよい。被着体１１，１２が厚み方向に重ならない領域では、接着層１３の有無は任意である。

貼合品１０を構成する被着体１１，１２は、接着層１３により貼合される被着体である。各被着体１１，１２は、リジッドな板でもよく、フィルムのように可撓性を有してもよい。少なくとも１つの被着体が、性能に影響を与えない範囲で湾曲可能であると、後述するように、その被着体を湾曲させながら作業を行うことができる。被着体１１，１２の両方がリジッドでもよく、両方がフレキシブルでもよく、一方がリジッドで他方がフレキシブルでもよい。被着体１１，１２は、ガラス、ポリカーボネート、アクリル、各種樹脂、セラミックス、金属等の単板でもよく、液晶パネル、タッチパネル、カバーガラス、配線基板など、複数の材料から構成される複合体でもよい。「部材」と称する場合、単板、複合体、その他を包含する。

本発明では、少なくともワイヤー２１が接着層１３に接触している間、ワイヤー２１を長手方向に動かし続けることにより、接着層１３の材料がワイヤー２１に付着して剥がれにくくなることを防止できる。また、ワイヤー２１が接着層１３に接触する部分が少ない方が、より少ない圧力で剥離速度を速くすることができる。このため、貼合品１０とワイヤー２１の位置関係を自由に動かすことができる機構を設けることが好ましい。

例えば、ワイヤー２１が接着層１３のみに接触することが好ましい場合、厚み方向で接着層１３に対するワイヤー２１の相対的な高さを調整する機構を設けることが好ましい。これにより、ワイヤー２１が常に接着層１３に当たり、被着体１１，１２を傷つけないようにすることができる。相対的な高さ調整に際し、ワイヤー２１と貼合品１０のどちらか一方を動かしてもよく、両方を動かしてもよい。貼合品が２以上の接着層を含む場合、剥離したい被着体の位置に応じて、任意の接着層を選択的に剥離することもできる。

一方向にワイヤー２１を移動させながら、ワイヤー２１を接着層１３に挿入し、ワイヤー２１を被着体１１，１２の間で接着層１３に接触させる。これにより、ワイヤー２１が接着層１３を削り取り、接着層１３の材料を少しずつワイヤー２１に付着させて取り出すことができる。接着層１３の材料は特に限定されず、例えば接着剤、粘着剤等の接着材料である。ワイヤー２１に付着した接着材料を作業中に除去する工程を設ける場合は、さらに逆方向にワイヤー２１を移動させることも可能である。ワイヤー２１を接着層１３に接触させる際、及び接触している間のワイヤー２１の動作は、長手方向、前後方向、厚み方向またはこれらの２以上を合成した斜め方向に沿った平行移動に限らず、さらにワイヤー２１にねじりや回転を与えることも可能である。回転中心軸の位置も特に限定されないが、接着層１３の端面とワイヤー２１の長手方向との相対角度が変化しない軸周り回転や、相対角度が変化する接着層１３の面内回転などが挙げられる。

ワイヤー２１の直径（線径）は、接着層１３の厚みより小さいことが好ましいが、線径が接着層１３の厚み以上でも使用可能である。ワイヤー２１の素材は特に限定されず、例えば、金属、カーボン、樹脂、ガラスなどが挙げられる。ワイヤー２１は、単線でも、撚り線、被覆線などの複合線でもよく、繊維などの線状体であってもよい。特に、細線状のワイヤーが好ましい。ワイヤー２１の形態は、断面が円形で、長手方向に一様なストレートワイヤーに限らず、螺旋状に緩く巻かれたコルゲートワイヤーや、断面が円形でない異形ワイヤー（例えば平線、平角線、角線、台形線、五角線、六角線、楕円線、菱形線、凸型線、溝付き線ほか）や、微粒子等を付着させて表面に凹凸を設けたワイヤーなども挙げられる。コルゲートワイヤーの場合、接着層１３の材料を付着させてワイヤー２１を動かすことにより、剥離速度を速くすることができる。

ワイヤー２１は剥離作業中に破断しない耐久性（特に引張方向の強度）を有することが好ましく、ワイヤー２１の素材が接着層１３の材料より硬いことが好ましい。長手方向に直交する方向に柔軟性を有する繊維素材などでも剥離作業を実施可能である。金属加工用のワイヤーは、直径が細く、引張強度も高いため、ワイヤーに強い張力を掛けることが可能であり、必要な位置への挿入が容易なため、好ましい。

ワイヤー２１が貼合品１０に接する範囲は、貼合品１０の外に接着層１３が暴露されている部分（外周）の長さに対して１００％未満である（外周より短い）ことが好ましい。ワイヤー２１が接着層１３に接する部分の長さは、できる限り少ないことが好ましく、外周の５０％以下がより好ましく、貼合品１０の（最長の）対角線の長さより短いことが好ましい。ワイヤー２１と接着層１３の接する面積（長さ）をできる限り少なくすることで、摩擦が低減され、より小さい力で加工速度を速くすることができる。

具体的には、少なくとも剥離作業（加工）を開始するとき、接着層１３の少なくとも１箇所の角から、ワイヤー２１を挿入することが好ましい。これにより、貼合品１０の辺と平行にワイヤー２１を挿入する場合に比べて、ワイヤー２１と接着層１３の接する面積（長さ）をできる限り少なくすることができる。接着層１３が被着体１１，１２の全面に形成されている場合は、接着層１３の角は、被着体１１，１２の角と同じである。ワイヤー２１の挿入位置を変更する場合も、接着層１３の少なくとも１箇所の角から、ワイヤー２１を挿入することが好ましい。加工途中における接着層１３の角は、加工により接着層１３により生じた二辺の間の角でもよく、加工により接着層１３により生じた辺と加工前から存在する辺との間の角でもよい。

ワイヤー２１にかかる張力を検知しながら、張力が所定値を超えた場合に接着層１３からワイヤー２１を放し、挿入位置を変更しながら作業を進めることもできる。加工が進んで接着層１３の一辺の長さが短くなった場合は、接着層１３の辺に沿ってワイヤー２１を挿入してもよく、この挿入方向が被着体１１，１２の辺に平行でもよい。接着層１３の材料が粘着剤であるとき、あるいは、加工中に摩擦熱等により接着剤の接着力が増大するときには、接着層１３の材料がワイヤー２１に付着しやすいため、ワイヤー２１を動かす抵抗力が大きくなる。この場合、過大な張力がワイヤー２１にかからないよう、張力を検知して、装置を制御することが好ましい。加工中にワイヤー２１にかかる張力は、ワイヤー２１の破断強度より低ければよいが、好ましくはその５０％以下、さらには２０％以下であることが望ましい。これにより、ワイヤー２１の破断を抑制し、長時間安定的に装置を使用することができる。

貼合品１０に対してワイヤー２１を動かす相対速度は、被着体である被着体１１，１２の変形、損傷等がない限り、速いほど作業性が向上するので、好ましい。相対速度が遅いと、きれいに剥がしやすいが、作業性が低下するおそれがある。ここで、相対速度は、貼合品１０を動かさずにワイヤー２１を動かす場合は、ワイヤー２１の移動速度であり、ワイヤー２１を動かさずに貼合品１０を動かす場合は、貼合品１０の移動速度であり、両方を動かす場合は、両者間の相対変位の速度である。

ワイヤー２１に対して貼合品１０を保持するため、可動式ステージ等の保持手段を用いることが好ましい。保持手段は、ステージ上に貼合品１０を載置する構成に限らず、厚み方向などに挟み込む、貼合品１０の端面にストッパーを設ける等、種々の構成が採用可能である。

次に、貼合品１０の厚み方向に垂直な面内の動作について説明する。貼合品１０に対してワイヤー２１を移動させる機構の例を、図２〜４に示す。貼合品１０の端部からワイヤー２１を接着層１３に挿入し、ワイヤー２１を前方（接着層１３の奥側）に移動させることにより、前方の接着層１３が徐々に除去され、ワイヤー２１の後方に接着層１３が除去された領域（剥離部）１４が形成される。

図２に示す第１実施形態では、剥離装置２０の位置が固定され、貼合品１０の位置が移動する。剥離装置２０は、ワイヤー２１と、ワイヤー繰り出し部２２と、ワイヤー巻き取り部２３を備える。ワイヤー巻き取り部２３を駆動させるため、駆動部（図示せず）を設けてもよい。ワイヤー繰り出し部２２は、ワイヤー巻き取り部２３に巻き取られるワイヤー２１に引っ張られて受動的に駆動されてもよく、ワイヤー巻き取り部２３とは別に駆動部（図示せず）を設けて駆動されてもよい。

本実施形態では、ワイヤー繰り出し部２２とワイヤー巻き取り部２３との間で、ワイヤー２１が直線状に保持される。貼合品１０の角からワイヤー２１を挿入して接着層１３を除去する作業を１箇所ずつ行い、接着層１３の除去がある程度進んだ段階で、ワイヤー２１の挿入位置を変更する。剥離装置２０は、可動式ステージ（図示せず）などにより貼合品１０を保持し、貼合品１０のワイヤー２１に対する距離および角度（向き）を変更することができる。挿入位置の変更時、貼合品１０をワイヤー２１から離れた位置で所望の角度回転させた後、ワイヤー２１に接近させる。

図３に示す第２実施形態では、貼合品１０の位置が固定され、ワイヤー２１の位置が移動する。ワイヤー繰り出し部２２とワイヤー巻き取り部２３との間には、ワイヤー２１の経路に沿って１または２以上のアイドラ２４，２５，２６が設けられる。アイドラ２４，２５，２６の位置を変更することにより、ワイヤー２１から離れた位置で所望の角度回転させた後、ワイヤー２１に接近させる。図３の例では、矩形の貼合品１０の２つの角にワイヤー２１が同時に接している。ワイヤー２１が接着層１３の角に接する箇所の数は任意であり、ワイヤー２１をすべての角に同時に接触させてもよい。

図４に示す第３実施形態では、剥離装置２０がワイヤー繰り出し部２２およびワイヤー巻き取り部２３ごと動いて、貼合品１０に対するワイヤー２１の位置を変更することができる。ワイヤー繰り出し部２２とワイヤー巻き取り部２３との間でワイヤー２１を張る長さは任意であり、一定でもよく、可変でもよい。

図３に示すようにアイドラ２４，２５，２６を使用する場合は、貼合品１０の高さを固定しながらワイヤー２１に対して貼合品１０の角度（向き）を変化させる。また、貼合品１０の位置を固定する場合は、ワイヤー２１の位置を変化させる。さらに、ワイヤー２１が接着層１３に接触する面積を小さくするために、ワイヤー２１または貼合品１０の位置を常時変化させたり、ワイヤー２１または貼合品１０を一方向に連続的に移動させるだけでなく、小刻みに動かしたりする等により、効率的に接着層１３を除去することができる。

次に、貼合品１０の厚み方向の動作について説明する。ワイヤー２１を接着層１３に挿入するには、ワイヤー２１または貼合品１０の高さを調整しながら、接着層１３の端面よりワイヤー２１を接触させる。接着層１３が除去される範囲は、接着層１３の厚みの全体でもよく、一部でもよい。接着層１３の一部が一方または両方の被着体１１，１２の面上に残る場合、被着体１１，１２の再付着を防止するために、被着体１１，１２を平行に保持するか、外向きに湾曲させるなどして、被着体１１，１２の間隔を維持することが好ましい。

図５に示す第４実施形態では、剥離装置２０がワイヤー繰り出し部２２およびワイヤー巻き取り部２３ごと動いて、接着層１３に対するワイヤー２１の高さを調整することができる。これとは逆に、剥離装置２０がワイヤー繰り出し部２２およびワイヤー巻き取り部２３とも固定されていて、貼合品１０を上下させてもよい。接着層１３の除去を進めるには、ワイヤー２１を前後方向に、接着層１３の一方の端部から接着層１３の内部（または他方の端部）に向けて移動させる必要がある。この前後方向の移動では、貼合品１０を固定してワイヤー２１を動かしてもよく、ワイヤー２１を固定して貼合品１０を動かしてもよく、ワイヤー２１と貼合品１０の両方を動かしてもよい。

図６に示す第５実施形態では、アイドラ２４，２５が動いて、接着層１３に対するワイヤー２１の高さを調整することができる。このとき、ワイヤー繰り出し部２２およびワイヤー巻き取り部２３が連動して動いてもよく、動かなくてもよい。アイドラ２４，２５を有する場合に、アイドラ２４，２５は前後方向にワイヤー２１を接着層１３に押し付ける機能を有することができる。アイドラ２４，２５の有無にかかわらず、ワイヤー２１と貼合品１０のどちらを厚み方向に動かすかは任意である。

接着層１３が除去された剥離部１４において、各被着体１１，１２の性能に影響を与えない範囲で、被着体１１，１２の間隔が増大するように、被着体１１，１２の一方または両方を湾曲させてもよい。被着体を湾曲させる手法は特に限定されず、吸着や引掛け等により被着体の表面または端面に治具を結合して引っ張ってもよい。被着体がフィルムのように可撓性を有する場合は、フィルムの端面を押したり、接着層１３の厚みより線径が大きいワイヤーを挿入したりする手法でもフィルムを湾曲させることができる。剥離部１４において、被着体１１，１２の間隔が接着層１３の厚みより大きくなるように被着体１１，１２を湾曲させることにより、剥離部１４で接着層１３の再付着を防ぐことができる。また、接着層１３の厚みより少し直径が大きいワイヤー２１でも使用可能になる。その結果、ワイヤー２１の単位長さ当たりで接着層１３が付着する量が増加し、剥離速度を上げることができる。

接着層１３の両側の被着体１１，１２を両方固定できる場合は、被着体１１，１２にねじり方向の力を加えて接着層１３に応力を与えてもよい。これにより、接着層１３の破壊強度を低下させることができるため、より短い長さのワイヤー２１でも剥離が可能になる。

本発明の応用範囲は特に限定されないが、例えばスマートフォンのように、表面にカバーガラスが貼合されている製品において、落下などにより破損したカバーガラスの交換にも利用可能である。この場合、カバーガラスの表面に飛散防止フィルムを設けて破損したガラスの飛散を防止した上で、接着層を除去し、カバーガラスを剥離することができる。製品にあらかじめ飛散防止フィルムが設けられている場合には、別に飛散防止フィルムを設けることなく作業を行うことができる。飛散防止フィルムがカバーガラスにしっかり密着していなくても、カバーガラスを無理やり反らす必要がないため、破損したガラスの飛散を低減させた状態でカバーガラスを剥離し、粘着面を洗浄した後で破損部品を新しい部品に交換することができる。

接着層１３の材料の硬さは、ワイヤー２１で物理的に削ることが可能であれば特に限定されない。接着層１３の材料には、熱硬化樹脂、水分硬化樹脂、紫外線硬化樹脂などが挙げられる。接着後は硬化して固まってしまう接着剤でもよく、粘着性を保持した粘着剤、粘着テープ等も使用可能である。粘着テープとしては、フィルム基材の両面に粘着剤層を形成した芯あり粘着テープや、芯がなく粘着剤層のみの光学用粘着テープも使用可能である。

接着層１３が破壊するタイミングは、その材料によって様々である。そのため、ワイヤー２１の線径、ワイヤー２１を動かす速度と張力、ワイヤー２１が接着層１３と接する面積などを調整しながら、ワイヤー２１と接着層１３との摩擦を低減することで、効率よく被着体１１，１２同士を剥離することができる。

以上、本発明を好適な実施形態に基づいて説明してきたが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の改変が可能である。

ワイヤー２１は使い捨てでもよいが、付着した接着材料を除去することで再利用することが好ましい。例えば、接着材料が付着したままワイヤー２１をワイヤー巻き取り部２３に巻き取り、その後、ワイヤー２１を洗浄してもよい。あるいは、貼合品１０とワイヤー巻き取り部２３との間にワイヤー２１を洗浄する機構を設けてもよい。あるいは、接着層１３に接した後のワイヤー２１を洗浄し、再び接着層１３に接するように、ワイヤー２１を巡回させてもよい。ワイヤー２１の洗浄は、加熱、冷却、超音波などの物理的手段を用いてもよく、有機溶剤、薬剤などの化学的手段を用いてもよい。

（実施例１）
厚み２ｍｍのガラス板（幅１００ｍｍ×長さ１５０ｍｍ）２枚を厚み１００μｍの粘着テープで気泡なく貼合した。直径１００μｍのストレートワイヤーにテンションをかけて張り、そのワイヤーを粘着層の端面に、幅１００ｍｍの面から接触させた。貼合品の表と裏からガラス面に吸着治具を吸着させて、２枚のガラス板を引き離す方向に力をかけながら、ワイヤーを長手方向に移動させながら粘着層に挿入したところ、粘着剤が徐々にワイヤーに付着してガラス間から除去された。ワイヤーが貼合品の長さ方向（長さ１５０ｍｍの方向）に移動するようにワイヤーまたは貼合品を操作したところ、ガラス板の長さの半分程度のところから徐々に剥離速度が速くなり、ワイヤーが挿入側の反対面に到達する前にガラス間の接着力が吸着治具の吸着力より低下し、２枚のガラス同士を分離することができた。ガラスの表面に付着している粘着剤は、アルコール等の有機溶剤によりきれいに取り除くことができた。

（実施例２）
粘着テープの厚みを１５０μｍとした以外は、実施例１と同様にして実施したところ、２枚のガラス同士を分離することができた。

（実施例３）
粘着テープの厚みを２００μｍとした以外は、実施例１と同様にして実施したところ、２枚のガラス同士を分離することができた。

（実施例４）
粘着テープの厚みを２５０μｍとした以外は、実施例１と同様にして実施したところ、２枚のガラス同士を分離することができた。

（実施例５）
粘着テープの厚みを５００μｍとした以外は、実施例１と同様にして実施したところ、２枚のガラス同士を分離することができた。

（実施例６）
粘着テープの厚みを１５０μｍ、ワイヤーの種類をストレートワイヤーからコルゲートワイヤーに変更した以外は、実施例１と同様にして実施したところ、２枚のガラス同士を分離することができた。手でワイヤーを触った感覚から、実施例２で使用したストレートワイヤーよりべたつき具合が多いと感じた。また、実施例２と比較すると、ワイヤーの形状が螺旋状になっているコルゲートワイヤーの方が、ガラス同士を早く分離できた。これらの状況は、螺旋状のワイヤーを使用することで、粘着剤がワイヤーに付着する量が増えたことが原因であり、ワイヤー形状も剥離速度に影響を及ぼすと考えられる。

（実施例７）
厚み２ｍｍのポリカーボネート（ＰＣ）板（幅１００ｍｍ×長さ１５０ｍｍ）２枚を厚み１５０μｍの粘着テープで気泡なく貼合した。直径１００μｍのストレートワイヤーにテンションをかけて張り、そのワイヤーを粘着層の端面に、幅１００ｍｍの面から接触させた。貼合品の表と裏からＰＣ板に吸着治具を吸着させて、２枚のＰＣ板を引き離す方向に力をかけながら、ワイヤーを長手方向に移動させながら粘着層に挿入したところ、粘着剤が徐々にワイヤーに付着してＰＣ板の間から除去された。ワイヤーが貼合品の長さ方向（長さ１５０ｍｍの方向）に移動するようにワイヤーまたは貼合品を操作したところ、ＰＣ板の長さの半分程度のところから徐々に剥離速度が速くなり、ワイヤーが挿入側の反対面に到達する前にＰＣ板間の接着力が吸着治具の吸着力より低下し、２枚のＰＣ板同士を分離することができた。ＰＣ板の表面に付着している粘着剤は、ＰＣに影響を与えないアルコール等の有機溶剤によりきれいに取り除くことができた。

（実施例８）
ワイヤーの種類をストレートワイヤーからコルゲートワイヤー（線径１００μｍ）に変更した以外は、実施例７と同様にして実施したところ、２枚のＰＣ板同士を分離することができた。

（実施例９）
粘着テープの厚みを７５μｍ、ワイヤーの種類をストレートワイヤーからコルゲートワイヤー（線径１００μｍ）に変更した以外は、実施例７と同様にして実施したところ、２枚のＰＣ板同士を分離することができた。

（比較例１）
粘着テープの厚みを５０μｍとした以外は、実施例１と同様にして実施したところ、ワイヤーが粘着層の端面に入らず、ガラス端面を傷つけてしまった。

表１に、実施例１〜９および比較例１の条件をまとめて示す。

１０…貼合品、１１，１２…厚みのある材料（被着体、部材）、１３…接着層、１４…着層が除去された領域（剥離部）、２０…剥離装置、２１…ワイヤー、２２…ワイヤー繰り出し部、２３…ワイヤー巻き取り部、２４，２５，２６…アイドラ。

Claims (12)

1. 厚みのある材料が接着層を介して貼合された貼合品の、前記接着層に挿入されるワイヤーと、
   前記ワイヤーを巻き取って前記ワイヤーを移動させるためのワイヤー巻き取り部と、
   前記ワイヤー巻き取り部を駆動して、前記ワイヤーをワイヤー巻き取り部に巻き取るための駆動部と、
   前記ワイヤー巻き取り部または前記貼合品の位置を制御するための制御部とを備え、
   前記制御部は、前記接着層を介して貼合された前記厚みのある材料同士を剥離するために、前記ワイヤーが前記接着層の一方の端部から内部または他方の端部に向けて移動するように、前記ワイヤー巻き取り部または前記貼合品の位置を制御することを特徴とする貼合品の剥離装置。
2. 前記貼合品を載置するための可動式ステージを備えることを特徴とする請求項１に記載の貼合品の剥離装置。
3. 前記ワイヤーが、前記接着層の少なくとも１箇所の角から挿入されることを特徴とする請求項１または２に記載の貼合品の剥離装置。
4. 前記ワイヤーが、細線状のワイヤーであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の貼合品の剥離装置。
5. 前記ワイヤーの直径が、前記接着層の厚みより小さいことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の貼合品の剥離装置。
6. 前記ワイヤーが前記厚みのある材料同士の間で前記接着層に接する部分の長さが、前記貼合品の最長の対角線の長さより短いことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の貼合品の剥離装置。
7. 厚みのある材料が接着層を介して貼合された貼合品の、前記接着層にワイヤーを挿入し、
   前記接着層を介して貼合された前記厚みのある材料同士を剥離するために、前記ワイヤーを前記接着層の一方の端部から内部または他方の端部に向けて移動させながら、前記ワイヤーをワイヤー巻き取り部に巻き取ることを特徴とする貼合品の剥離方法。
8. 前記貼合品を可動式ステージに載置することを特徴とする請求項７に記載の貼合品の剥離方法。
9. 前記ワイヤーが、前記接着層の少なくとも１箇所の角から挿入されることを特徴とする請求項７または８に記載の貼合品の剥離方法。
10. 前記ワイヤーが、細線状のワイヤーであることを特徴とする請求項７〜９のいずれか１項に記載の貼合品の剥離方法。
11. 前記ワイヤーの直径が、前記接着層の厚みより小さいことを特徴とする請求項７〜１０のいずれか１項に記載の貼合品の剥離方法。
12. 前記ワイヤーが前記厚みのある材料同士の間で前記接着層に接する部分の長さが、前記貼合品の最長の対角線の長さより短いことを特徴とする請求項７〜１１のいずれか１項に記載の貼合品の剥離方法。

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