JP2015131874A - 耐熱性合成樹脂微多孔フィルムの製造方法、耐熱性合成樹脂微多孔フィルム、非水電解液二次電池用セパレータ、及び非水電解液二次電池 - Google Patents

Abstract

【課題】リチウムイオンなどのイオンの透過性及び耐熱性の双方に優れ、且つ製造ラインの汚染を生じることがない耐熱性合成樹脂微多孔フィルム及びその製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の耐熱性合成樹脂微多孔フィルムの製造方法は、合成樹脂微多孔フィルム表面に３官能以上の多官能性アクリル系モノマーを含むラジカル重合性モノマーを塗工した後、上記合成樹脂微多孔フィルムにプラズマ処理を施すことを特徴とする。本発明の方法により得られた耐熱性合成樹脂微多孔フィルムによれば、高出力であると共に優れた安全性を有する非水電解液二次電池を提供することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、リチウムイオン二次電池などの二次電池のセパレータに用いられる耐熱性合成樹脂微多孔フィルムの製造方法、耐熱性合成樹脂微多孔フィルム、非水電解液二次電池用セパレータ、及び非水電解液二次電池に関する。

従来から携帯用電子機器の電源としてリチウムイオン二次電池が用いられている。このリチウムイオン二次電池は、一般的に正極と、負極と、セパレータとを電解液中に配設することによって構成されている。正極は、アルミニウム箔の表面にコバルト酸リチウム又はマンガン酸リチウムが塗布されることで形成される。負極は、銅箔の表面にカーボンが塗布されることで形成される。そして、セパレータは、正極と負極とを仕切るように配設され、電極間の電気的な短絡を防止している。

そして、リチウムイオン二次電池の充電時には、正極からリチウムイオンが放出されて負極内に移動する。一方、リチウムイオン二次電池の放電時には、負極からリチウムイオンが放出されて正極に移動する。したがって、セパレータには、リチウムイオンなどのイオン透過性に優れていることが必要とされている。

セパレータとしては、絶縁性及びコスト性に優れていることから、ポリオレフィン系樹脂微多孔フィルムが用いられている。しかしながら、ポリオレフィン系樹脂微多孔フィルムは、ポリオレフィン系樹脂の融点付近で大きく熱収縮する。例えば、金属異物などの混入によりセパレータが破損して電極間の短絡が生じた場合、ジュール熱の発生により電池温度が上昇し、これによりポリオレフィン系樹脂微多孔フィルムが熱収縮する。このポリオレフィン系樹脂微多孔フィルムの収縮によって、さらに電極間の短絡が更に発生して電池温度が上昇する。

近年、リチウムイオン二次電池には、高出力であると共に優れた安全性を確保できることが望まれている。したがって、セパレータにも耐熱性の向上が要望されている。

特許文献１には、電子線照射により処理され、１００℃における熱機械分析（ＴＭＡ）の値が、０％〜−１％であるリチウム二次電池用セパレータが開示されている。しかしながら、電子線照射による処理だけではリチウム二次電池用セパレータの耐熱性が不十分である。

また、特許文献２には、ポリエチレン又はポリプロピレンからなる多孔質膜表面上の少なくとも一部に、ジビニルベンゼン又はジビニルベンゼンとエチルビニルベンゼンからなる架橋重合体が保持されている多孔質膜が開示されている。この多孔質膜は、浄水分野、血液処理分野、空気浄化分野、食品工業分野などにおける分離膜として用いられている。

しかしながら、特許文献２で開示されている技術をセパレータに単に適用した場合、セパレータを十分に架橋させることができず、セパレータに十分な耐熱性を付与することができない。

そこで、セパレータに十分な耐熱性を付与するために、セパレータに保持させるジビニルベンゼンの量を増加させた場合、セパレータ中の孔は、分離膜中の孔よりも極めて小さいことから、セパレータ中の孔が埋まってリチウムイオンの透過性が低下してしまう。このようなセパレータは、リチウムイオン二次電池に用いることができない。

更に、特許文献３には、多数の気孔を有する多孔性基材と、前記多孔性基材の少なくとも一面にコートされており、無機粒子及びバインダーを含む多孔性コーティング層とを有し、前記バインダーが架橋されているセパレータが開示されている。

しかしながら、電池の製造時に、多孔性基材の表面から多孔性コーティング層中に含まれている無機粒子が脱落して製造ラインを汚染する。

特開２００３−２２７９３号公報 特開平３−１９３１２５号公報 特表２０１１−５０５６６３号公報

本発明は、リチウムイオンなどのイオンの透過性及び耐熱性の双方に優れ、且つ製造ラインの汚染を生じることがない耐熱性合成樹脂微多孔フィルム及びその製造方法を提供する。さらに、本発明は、上記耐熱性合成樹脂微多孔フィルムを用いた非水電解液二次電池用セパレータ及び非水電解液二次電池を提供する。

本発明の耐熱性合成樹脂微多孔フィルムの製造方法は、合成樹脂微多孔フィルム表面に３官能以上の多官能性アクリル系モノマーを含むラジカル重合性モノマーを塗工した後、上記合成樹脂微多孔フィルムにプラズマ処理を施すことを特徴とする。

本発明に用いられる合成樹脂微多孔フィルムは、合成樹脂を含んでいる。さらに、合成樹脂微多孔フィルムは、フィルム表裏面を貫通する微小孔部を含んでいる。微小孔部によって、耐熱性合成樹脂微多孔フィルムに優れたイオン透過性を付与することができる。これにより耐熱性合成樹脂微多孔フィルムはその厚み方向にリチウムイオンなどのイオンを透過させることが可能となる。

合成樹脂微多孔フィルムの厚みは、５〜１００μｍが好ましく、１０〜５０μｍがより好ましい。

なお、本発明において、合成樹脂微多孔フィルムの厚みの測定は、次の要領に従って行うことができる。すなわち、合成樹脂微多孔フィルムの任意の１０箇所をダイヤルゲージを用いて測定し、その相加平均値を合成樹脂微多孔フィルムの厚みとする。

合成樹脂微多孔フィルムの透気度は、５０〜６００ｓｅｃ／１００ｍＬが好ましく、１００〜３００ｓｅｃ／１００ｍＬがより好ましい。透気度が上記範囲内である合成樹脂微多孔フィルムは、機械的強度とイオン透過性の双方に優れている。

なお、合成樹脂微多孔フィルムの透気度は、温度２３℃、相対湿度６５％の雰囲気下でＪＩＳ Ｐ８１１７に準拠して、合成樹脂微多孔フィルムの長さ方向に１０ｃｍ間隔で１０箇所測定し、その相加平均値を算出することにより得られた値とする。

合成樹脂微多孔フィルムの表面開口率は、２５〜５５％が好ましく、３０〜５０％がより好ましい。表面開口率が上記範囲内である合成樹脂微多孔フィルムは、機械的強度とイオン透過性の双方に優れている。

なお、合成樹脂微多孔フィルムの表面開口率は下記の要領で測定することができる。先ず、合成樹脂微多孔フィルム表面の任意の部分において、縦９．６μｍ×横１２．８μｍの平面長方形状の測定部分を定め、この測定部分を倍率１万倍にて写真撮影する。

次いで、測定部分内に形成された各微小孔部を、長辺と短辺の何れか一方が延伸方向に平行となる長方形で囲む。この長方形は、長辺及び短辺が共に最小寸法となるように調整する。上記長方形の面積を各微小孔部の開口面積とする。各微小孔部の開口面積を合計して微小孔部の総開口面積Ｓ（μｍ²）を算出する。この微小孔部の総開口面積Ｓ（μｍ²）を１２２．８８μｍ²（９．６μｍ×１２．８μｍ）で除して１００を乗じた値を表面開口率（％）とする。なお、測定部分と、測定部分でない部分とに跨がって存在している微小孔部については、微小孔部のうち、測定部分内に存在している部分のみを測定対象とする。

合成樹脂微多孔フィルムにおける微小孔部の開口端の最大長径は、１μｍ以下が好ましく、１００ｎｍ〜８００ｎｍがより好ましい。微小孔部の開口端の最大長径が１μｍ以下である合成樹脂微多孔フィルムは、機械的強度に優れていると共に、均一なイオン透過性を有している。このような合成樹脂微多孔フィルムは、デンドライト（樹枝状結晶）の成長による微小な内部短絡（デンドライトショート）の発生を低減することができる。

合成樹脂微多孔フィルムにおける微小孔部の開口端の平均長径は、５００ｎｍ以下が好ましく、２００ｎｍ〜５００ｎｍがより好ましい。微小孔部の開口端の平均長径が５００ｎｍ以下である合成樹脂微多孔フィルムは均一なイオン透過性を有しており、これにより微小な内部短絡（デンドライトショート）の発生を低減することができる。

なお、合成樹脂微多孔フィルムにおける微小孔部の開口端の最大長径及び平均長径は次のようにして測定される。先ず、合成樹脂微多孔フィルムの表面をカーボンコーティングする。次に、合成樹脂微多孔フィルムの表面における任意の１０個所を走査型電子顕微鏡を用いて倍率１万にて撮影する。なお、撮影範囲は、合成樹脂微多孔フィルムの表面において縦９．６μｍ×横１２．８μｍの平面長方形の範囲とする。

得られた写真に現れている各微小孔部の開口端の長径を測定する。微小孔部における開口端の長径のうち、最大の長径を微小孔部の開口端の最大長径とする。各微小孔部における開口端の長径の相加平均値を微小孔部の開口端の平均長径とする。なお、微小孔部の開口端の長径とは、この微小孔部の開口端を包囲し得る最小径の真円の直径とする。撮影範囲と、撮影範囲でない部分とに跨がって存在している微小孔部については、測定対象から除外する。

合成樹脂微多孔フィルムの孔密度は、１５個／μｍ²以上が好ましく、１７個／μｍ²以上がより好ましい。孔密度が１５個／μｍ²以上である合成樹脂微多孔フィルムは、イオン透過性に優れている。

なお、合成樹脂微多孔フィルムの孔密度は、下記の要領で測定する。先ず、合成樹脂微多孔フィルム表面の任意の部分において、縦９．６μｍ×横１２．８μｍの平面長方形状の測定部分を定め、この測定部分を倍率１万倍にて写真撮影する。そして、測定部分において微小孔部の個数を測定し、この個数を１２２．８８μｍ²（９．６μｍ×１２．８μｍ）で除すことによって孔密度を算出することができる。

合成樹脂微多孔フィルムとしては、リチウムイオン二次電池などの従来の二次電池においてセパレータとして用いられている多孔質フィルムであれば、特に制限されずに用いることができる。合成樹脂微多孔フィルムとしては、オレフィン系樹脂微多孔フィルムが好ましい。オレフィン系樹脂微多孔フィルムは、高温時にオレフィン系樹脂が溶融して変形や熱収縮を生じやすい。一方、本発明の皮膜層によれば、後述する通り、オレフィン系樹脂微多孔フィルムに優れた耐熱性を付与することができる。したがって、オレフィン系樹脂微多孔フィルムに皮膜層を一体的に形成することによって、本発明の効果をより発揮することができる。

オレフィン系樹脂微多孔フィルムはオレフィン系樹脂を含んでいる。オレフィン系樹脂としては、エチレン系樹脂及びプロピレン系樹脂が好ましく、プロピレン系樹脂がより好ましい。

プロピレン系樹脂としては、例えば、ホモポリプロピレン、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体などが挙げられる。合成樹脂微多孔フィルムが後述する延伸法によって製造される場合には、ホモポリプロピレンが好ましい。プロピレン系樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。又、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体の何れであってもよい。

なお、プロピレンと共重合されるオレフィンとしては、例えば、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセンなどのα−オレフィンなどが挙げられ、エチレンが好ましい。

ホモポリプロピレンの結晶性を示す指標として¹³Ｃ−ＮＭＲ法で測定したアイソタクチックペンダット分率（ｍｍｍｍ分率）が挙げられる。ホモポリプロピレンの¹³Ｃ−ＮＭＲ法で測定したアイソタクチックペンダット分率は、任意の連続する５つのプロピレン単位で構成された炭素−炭素結合により形成された主鎖に対して側鎖である５つのメチル基が全て同方向に位置している立体構造がホモポリプロピレンの分子鎖全体において占める割合をいう。

ホモポリプロピレンの¹³Ｃ−ＮＭＲ法で測定したアイソタクチックペンダット分率は、９０％以上が好ましく、９５％以上がより好ましい。アイソタクチックペンダット分率を９０％以上とすることにより、均一に微小孔部が形成された合成樹脂微多孔フィルムを提供することができる。

オレフィン系樹脂の重量平均分子量は、２５万〜５０万が好ましく、２８万〜４８万がより好ましい。重量平均分子量が上記範囲内であるオレフィン系樹脂によれば、成膜安定性に優れていると共に、微小孔部が均一に形成されているオレフィン系樹脂微多孔フィルムを提供することができる。

オレフィン系樹脂の分子量分布（重量平均分子量Ｍｗ／数平均分子量Ｍｎ）は、７．５〜１２が好ましく、８〜１１がより好ましい。分子量分布が上記範囲内であるオレフィン系樹脂によれば、高い表面開口率を有し、イオン透過性に優れていると共に、機械的強度にも優れているオレフィン系樹脂微多孔フィルムを提供することができる。

ここで、オレフィン系樹脂の重量平均分子量及び数平均分子量はＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）法によって測定されたポリスチレン換算した値である。具体的には、オレフィン系樹脂６〜７ｍｇを採取し、採取したオレフィン系樹脂を試験管に供給した上で、試験管に０．０５重量％のＢＨＴ（ジブチルヒドロキシトルエン）を含むｏ−ＤＣＢ（オルトジクロロベンゼン）溶液を加えてプロピレン系樹脂濃度が１ｍｇ／ｍＬとなるように希釈して希釈液を作製する。

溶解濾過装置を用いて１４５℃にて回転数２５ｒｐｍにて１時間に亘って上記希釈液を振とうさせてオレフィン系樹脂をＢＨＴのｏ−ＤＣＢ溶液に溶解させて測定試料とする。この測定試料を用いてＧＰＣ法によってオレフィン系樹脂の重量平均分子量及び数平均分子量を測定することができる。

オレフィン系樹脂における重量平均分子量及び数平均分子量は、例えば、下記測定装置及び測定条件にて測定することができる。
測定装置 ＴＯＳＯＨ社製 商品名「ＨＬＣ−８１２１ＧＰＣ／ＨＴ」
測定条件 カラム：ＴＳＫｇｅｌＧＭＨＨＲ−Ｈ（２０）ＨＴ×３本
ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ−ＨＨＲ（３０）ＨＴ×１本
移動相：ｏ−ＤＣＢ １．０ｍＬ／分
サンプル濃度：１ｍｇ／ｍＬ
検出器：ブライス型屈折計
標準物質：ポリスチレン（TOSOH社製 分子量：５００〜８４２００００）
溶出条件：１４５℃
ＳＥＣ温度：１４５℃

オレフィン系樹脂の融点は、１６０〜１７０℃が好ましく、１６０〜１６５℃がより好ましい。融点が上記範囲内であるオレフィン系樹脂によれば、成膜安定性に優れていると共に、高温下における機械的強度の低下が抑制されているオレフィン系樹脂微多孔フィルムを提供することができる。

合成樹脂微多孔フィルムとしては、延伸法によって製造されたオレフィン系樹脂微多孔フィルムがより好ましい。延伸法によって製造されたオレフィン系樹脂微多孔フィルムは、延伸によって発生した残留歪みによって、高温時に特に熱収縮を生じやすい。従って、このようなオレフィン系樹脂微多孔フィルムを本発明の製造方法に用いることによって本発明の製造方法の効果を特に発揮することができる。

オレフィン系樹脂微多孔フィルムを延伸法により製造する方法として、具体的には、（１）オレフィン系樹脂を押し出すことによりオレフィン系樹脂フィルムを得る工程と、このオレフィン系樹脂フィルム中にラメラ結晶を発生及び成長させる工程と、オレフィン系樹脂フィルムを延伸してラメラ結晶間を離間させることにより微小孔部が形成されてなるオレフィン系樹脂微多孔フィルムを得る工程とを有する方法；及び（２）オレフィン系樹脂と充填剤とを含んでいるオレフィン系樹脂組成物を押し出すことによりオレフィン系樹脂フィルムを得る工程と、このオレフィン系樹脂フィルムを一軸延伸又は二軸延伸してオレフィン系樹脂と充填剤との界面を剥離させることにより微小孔部が形成されてなるオレフィン系樹脂微多孔フィルムを得る工程とを有する方法などが挙げられる。微小孔部が均一に且つ多数形成されているオレフィン系樹脂微多孔フィルムが得られることから、（１）の方法が好ましい。

オレフィン系樹脂微多孔フィルムの製造方法として、特に好ましくは、下記工程；
オレフィン系樹脂を、押出機にてオレフィン系樹脂の融点よりも２０℃高い温度以上で且つオレフィン系樹脂の融点よりも１００℃高い温度以下にて溶融混練し、上記押出機の先端に取り付けたＴダイから押出すことにより、オレフィン系樹脂フィルムを得る押出工程と、
上記押出工程後の上記オレフィン系樹脂フィルムを上記オレフィン系樹脂の融点よりも３０℃低い温度以上で且つ上記オレフィン系樹脂の融点よりも１℃低い温度以下で養生する養生工程と、
上記養生工程後の上記オレフィン系樹脂フィルムを、その表面温度が−２０℃以上１００℃未満にて延伸倍率１．２〜１．６倍に一軸延伸する第一延伸工程と、
上記第一延伸工程において延伸が施された上記オレフィン系樹脂フィルムを、その表面温度が１００〜１５０℃にて延伸倍率１．２〜２．２倍に一軸延伸する第二延伸工程と、
上記第二延伸工程において延伸が施されたオレフィン系樹脂フィルムをアニールするアニーリング工程と
を有する方法が挙げられる。

上記方法によれば、フィルム表裏面を貫通する微小孔部が多数形成されているオレフィン系樹脂微多孔フィルムを得ることができる。このようなオレフィン系樹脂微多孔フィルムによれば、優れた透気性を有しており、リチウムイオンなどのイオンを円滑に且つ均一に透過させることが可能な耐熱性合成樹脂微多孔フィルムを提供することができる。従って、このような耐熱性合成樹脂微多孔フィルムによれば、二次電池の内部抵抗を低減させることができる。このような二次電池は、電気自動車等の車両など高出力用途においても高電流密度で充放電を行うことが可能である。さらに、過充電などの異常事態の発生により二次電池の内部が高温となった場合であっても、電極間の電気的な短絡を高く抑制することができることから、二次電池の優れた安全性が確保されている。

（押出工程）
オレフィン系樹脂を含むオレフィン系樹脂フィルムは、オレフィン系樹脂を押出機に供給して溶融混練した上で、押出機の先端に取り付けたＴダイから押出すことにより製造することができる。

オレフィン系樹脂を押出機にて溶融混練する際のオレフィン系樹脂の温度は、オレフィン系樹脂の融点よりも２０℃高い温度以上で且つオレフィン系樹脂の融点よりも１００℃高い温度以下が好ましく、オレフィン系樹脂の融点よりも２５℃高い温度以上で且つオレフィン系樹脂の融点よりも８０℃高い温度以下であることがより好ましく、オレフィン系樹脂の融点よりも２５℃高い温度以上で且つオレフィン系樹脂の融点よりも５０℃高い温度以下であることが特に好ましい。溶融混練時のオレフィン系樹脂の温度をオレフィン系樹脂の融点よりも２０℃高い温度以上とすることにより、均一な厚みを有するオレフィン系樹脂微多孔フィルムを得ることができる。また、溶融混練時のオレフィン系樹脂の温度をオレフィン系樹脂の融点よりも１００℃高い温度以下とすることにより、オレフィン系樹脂の配向性を向上させて、ラメラの生成を促進させることができる。

オレフィン系樹脂を押出機からフィルム状に押出す際におけるドロー比は、５０〜３００が好ましく、６５〜２５０がより好ましく、７０〜２５０が特に好ましい。ドロー比を５０以上とすることにより、オレフィン系樹脂に加わる張力を向上させることができる。これによりオレフィン系樹脂を十分に配向させてラメラの生成を促進させることが可能となる。また、ドロー比を３００以下とすることによって、オレフィン系樹脂フィルムの成膜安定性を向上させることができる。これにより均一な厚みや幅を有するオレフィン系樹脂微多孔フィルムを得ることが可能となる。

なお、ドロー比とは、ＴダイのリップのクリアランスをＴダイから押出されたオレフィン系樹脂フィルムの厚みで除した値をいう。Ｔダイのリップのクリアランスの測定は、ＪＩＳ Ｂ７５２４に準拠したすきまゲージ（例えば、株式会社永井ゲージ製作所製 ＪＩＳすきまゲージ）を用いてＴダイのリップのクリアランスを１０箇所以上測定し、その相加平均値を求めることにより行うことができる。又、Ｔダイから押出されたオレフィン系樹脂フィルムの厚みは、ダイヤルゲージ（例えば、株式会社ミツトヨ製 シグナルＡＢＳデジマチックインジケータ）を用いてＴダイから押出されたオレフィン系樹脂フィルムの厚みを１０箇所以上測定し、その相加平均値を求めることにより行うことができる。

オレフィン系樹脂フィルムの成膜速度は、１０〜３００ｍ／分が好ましく、１５〜２５０ｍ／分がより好ましく、１５〜３０ｍ／分が特に好ましい。オレフィン系樹脂フィルムの成膜速度を１０ｍ／分以上とすることによって、オレフィン系樹脂に加わる張力を向上させることができる。これによりオレフィン系樹脂分子を十分に配向させてラメラの生成を促進させることが可能となる。また、オレフィン系樹脂フィルムの成膜速度を３００ｍ／分以下とすることによって、オレフィン系樹脂フィルムの成膜安定性を向上させることができる。これにより均一な厚みや幅を有するオレフィン系樹脂微多孔フィルムを得ることが可能となる。

そして、Ｔダイから押出されたオレフィン系樹脂フィルムをその表面温度が上記オレフィン系樹脂の融点よりも１００℃低い温度以下となるまで冷却することにより、オレフィン系樹脂フィルムを構成しているオレフィン系樹脂が結晶化してラメラが高度に生成する。本発明では、溶融混練したオレフィン系樹脂を押出すことにより、オレフィン系樹脂フィルムを構成しているオレフィン系樹脂分子を予め配向させた上で、オレフィン系樹脂フィルムを冷却する。これによりオレフィン系樹脂が配向している部分がラメラの生成を促進させることができる。

冷却されたオレフィン系樹脂フィルムの表面温度は、オレフィン系樹脂の融点よりも１００℃低い温度以下が好ましく、オレフィン系樹脂の融点よりも１４０〜１１０℃低い温度がより好ましく、オレフィン系樹脂の融点よりも１３５〜１２０℃低い温度が特に好ましい。オレフィン系樹脂フィルムの表面温度を上記範囲内まで冷却することによって、オレフィン系樹脂を結晶化させてラメラを高度に生成させることができる。

（養生工程）
次いで、上述した押出工程により得られたオレフィン系樹脂フィルムを養生する。このオレフィン系樹脂の養生工程は、押出工程においてオレフィン系樹脂フィルム中に生成させたラメラを成長させるために行う。このことにより、オレフィン系樹脂フィルムの押出方向に結晶化部分（ラメラ）と非結晶部分とが交互に配列してなる積層ラメラ構造を形成させることができ、後述するオレフィン系樹脂フィルムの延伸工程において、ラメラ内ではなく、ラメラ間において亀裂を発生させ、この亀裂を起点として微小な貫通孔（微小孔部）を形成することができる。

養生工程は、押出工程により得られたオレフィン系樹脂フィルムを、オレフィン系樹脂の融点よりも３０℃低い温度以上で且つ上記オレフィン系樹脂の融点より１℃低い温度以下にて養生することにより行う。

オレフィン系樹脂フィルムの養生温度は、オレフィン系樹脂の融点よりも３０℃低い温度以上で且つオレフィン系樹脂の融点よりも１℃低い温度以下が好ましく、オレフィン系樹脂の融点よりも２５℃低い温度以上で且つオレフィン系樹脂の融点よりも１０℃低い温度以下がより好ましい。オレフィン系樹脂フィルムの養生温度をオレフィン系樹脂の融点よりも３０℃低い温度以上とすることによって、オレフィン系樹脂フィルムの結晶化を充分に促進させることができる。また、オレフィン系樹脂フィルムの養生温度をオレフィン系樹脂の融点よりも１℃低い温度以下にすることによって、オレフィン系樹脂の分子配向の緩和によるラメラ構造の崩壊を低減することができる。

なお、オレフィン系樹脂フィルムの養生温度とは、オレフィン系樹脂フィルムの表面温度である。しかしながら、オレフィン系樹脂フィルムの表面温度を測定できないような場合、例えば、オレフィン系樹脂フィルムをロール状に巻き取った状態で養生させる場合には、オレフィン系樹脂フィルムの養生温度とは、雰囲気温度とする。例えば、熱風炉などの加熱装置内部でオレフィン系樹脂フィルムをロール状に巻き取った状態で養生を行う場合には、加熱装置内部の温度を養生温度とする。

オレフィン系樹脂フィルムの養生は、オレフィン系樹脂フィルムを走行させながら行ってもよく、オレフィン系樹脂フィルムをロール状に巻き取った状態で行ってもよい。

オレフィン系樹脂フィルムを走行させながら養生を行う場合、オレフィン系樹脂フィルムの養生時間は、１分以上が好ましく、５分〜６０分がより好ましい。

オレフィン系樹脂フィルムをロール状に巻き取った状態で養生させる場合、養生時間は、１時間以上が好ましく、１５時間以上がより好ましい。このような養生時間でロール状に巻き取った状態のオレフィン系樹脂フィルムを養生させることにより、全体的にオレフィン系樹脂フィルムの温度を上述した養生温度にして十分に養生を行うことができる。これによりオレフィン系樹脂フィルム中にラメラを十分に成長させることができる。また、オレフィン系樹脂フィルムの熱劣化を低減する観点から、養生時間は、３５時間以下が好ましく、３０時間以下がより好ましい。

なお、オレフィン系樹脂フィルムをロール状に巻き取った状態で養生させた場合、養生工程後のオレフィン系樹脂フィルムロールからオレフィン系樹脂フィルムを巻き出して、後述する延伸工程及びアニーリング工程を実施すればよい。

（第一延伸工程）
次に、養生工程後のオレフィン系樹脂フィルムに、その表面温度が−２０℃以上１００℃未満にて延伸倍率１．２〜１．６倍に一軸延伸を施す第一延伸工程を実施する。第一延伸工程では、オレフィン系樹脂フィルムを好ましくは押出方向にのみ一軸延伸する。第一延伸工程において、オレフィン系樹脂フィルム中のラメラは殆ど溶融しておらず、延伸によってラメラ同士を離間させることによって、ラメラ間の非結晶部において効率的に微細な亀裂を独立して生じさせ、この亀裂を起点として多数の微小孔部を確実に形成させる。

第一延伸工程において、オレフィン系樹脂フィルムの表面温度は、−２０℃以上１００℃未満が好ましく、０〜８０℃がより好ましく、１０〜４０℃が特に好ましい。オレフィン系樹脂フィルムの表面温度を−２０℃以上とすることにより、延伸時におけるオレフィン系樹脂フィルムの破断を低減することができる。また、オレフィン系樹脂フィルムの表面温度を１００℃未満とすることにより、ラメラ間の非結晶部において亀裂を発生させることができる。

第一延伸工程において、オレフィン系樹脂フィルムの延伸倍率は、１．２〜１．６倍が好ましく、１．２５〜１．５倍がより好ましい。延伸倍率を１．２倍以上とすることにより、ラメラ間の非結晶部において微小孔部を形成することができる。また、延伸倍率を１．６倍以下とすることにより、オレフィン系樹脂微多孔フィルムに微小孔部を均一に形成することができる。

なお、本発明において、オレフィン系樹脂フィルムの延伸倍率とは、延伸後のオレフィン系樹脂フィルムの長さを延伸前のオレフィン系樹脂フィルムの長さで除した値をいう。

オレフィン系樹脂フィルムの第一延伸工程における延伸速度は、２０％／分以上が好ましく、２０〜５００％／分がより好ましく、２０〜７０％／分が特に好ましい。延伸速度を２０％／分以上とすることにより、ラメラ間の非結晶部において微小孔部を均一に形成することができる。延伸速度を５００％／分以下とすることにより、第一延伸工程におけるオレフィン系樹脂フィルムの破断を抑制することができる。

なお、本発明において、オレフィン系樹脂フィルムの延伸速度とは、単位時間当たりのオレフィン系樹脂フィルムの延伸方向における寸法の変化割合をいう。

上記第一延伸工程におけるオレフィン系樹脂フィルムの延伸方法としては、オレフィン系樹脂フィルムを一軸延伸することができれば、特に限定されず、例えば、オレフィン系樹脂フィルムを周速度が異なる複数のロールを用いた延伸装置を用いて所定温度にて一軸延伸する方法などが挙げられる。

（第二延伸工程）
次いで、第一延伸工程後のオレフィン系樹脂フィルムに、その表面温度が１００〜１５０℃にて延伸倍率１．２〜２．２倍に一軸延伸処理を施す第二延伸工程を実施する。第二延伸工程においても、オレフィン系樹脂フィルムを好ましくは押出方向にのみ一軸延伸する。このような第二延伸工程における延伸処理を行うことによって、第一延伸工程にてオレフィン系樹脂フィルムに形成された多数の微小孔部を成長させることができる。

第二延伸工程において、オレフィン系樹脂フィルムの表面温度は、１００〜１５０℃が好ましく、１１０〜１４０℃がより好ましい。オレフィン系樹脂フィルムの表面温度を１００℃以上とすることによって、第一延伸工程においてオレフィン系樹脂フィルムに形成された微小孔部を高度に成長させることができる。また、オレフィン系樹脂フィルムの表面温度を１５０℃以下とすることによって、第一延伸工程においてオレフィン系樹脂フィルムに形成された微小孔部の閉塞を高く低減することができる。

第二延伸工程において、オレフィン系樹脂フィルムの延伸倍率は、１．２〜２．２倍が好ましく、１．５〜２倍がより好ましい。オレフィン系樹脂フィルムの延伸倍率を１．２倍以上とすることによって、第一延伸工程時にオレフィン系樹脂フィルムに形成された微小孔部を成長させることができる。これにより優れた透気性を有するオレフィン系樹脂微多孔フィルムを提供することができる。また、オレフィン系樹脂フィルムの延伸倍率を２．２倍以下とすることによって、第一延伸工程においてオレフィン系樹脂フィルムに形成された微小孔部の閉塞を抑制することが可能となる。

第二延伸工程において、オレフィン系樹脂フィルムの延伸速度は、５００％／分以下が好ましく、４００％／分以下がより好ましく、１５〜６０％／分が特に好ましい。オレフィン系樹脂フィルムの延伸速度を上記範囲内とすることによって、オレフィン系樹脂フィルムに微小孔部を均一に形成することができる。

上記第二延伸工程におけるオレフィン系樹脂フィルムの延伸方法としては、オレフィン系樹脂フィルムを一軸延伸することができれば、特に限定されず、例えば、オレフィン系樹脂フィルムを周速度が異なる複数のロールを用いた延伸装置を用いて所定温度にて一軸延伸する方法などが挙げられる。

（アニーリング工程）
次に、第二延伸工程において一軸延伸が施されたオレフィン系樹脂フィルムにアニール処理を施すアニーリング工程を行う。このアニーリング工程は、上述した延伸工程において加えられた延伸によってオレフィン系樹脂フィルムに生じた残存歪みを緩和して、得られるオレフィン系樹脂微多孔フィルムに加熱による熱収縮が生じるのを抑えるために行われる。

アニーリング工程におけるオレフィン系樹脂フィルムの表面温度は、第二延伸工程時のオレフィン系樹脂フィルムの表面温度以上で且つオレフィン系樹脂の融点よりも１０℃低い温度以下が好ましい。オレフィン系樹脂フィルムの表面温度を第二延伸工程時のオレフィン系樹脂フィルムの表面温度以上とすることによって、オレフィン系樹脂フィルム中に残存した歪みを十分に緩和することができる。これによりオレフィン系樹脂微多孔フィルムの加熱時における寸法安定性を向上させることが可能となる。また、オレフィン系樹脂フィルムの表面温度をオレフィン系樹脂の融点よりも１０℃低い温度以下とすることによって、延伸工程で形成された微小孔部の閉塞を抑制することができる。

アニーリング工程におけるオレフィン系樹脂フィルムの収縮率は、２５％以下が好ましい。オレフィン系樹脂フィルムの収縮率を２５％以下とすることによって、オレフィン系樹脂フィルムのたるみの発生を低減して、オレフィン系樹脂フィルムを均一にアニールすることができる。

なお、オレフィン系樹脂フィルムの収縮率とは、アニーリング工程時における延伸方向におけるオレフィン系樹脂フィルムの収縮長さを、第二延伸工程後の延伸方向におけるオレフィン系樹脂フィルムの長さで除して１００を乗じた値をいう。

（塗工工程）
本発明の方法では、上述した合成樹脂微多孔フィルムの表面に、３官能以上の多官能性アクリル系モノマーを含むラジカル重合性モノマーを塗工する。

ラジカル重合性モノマーとは、プラズマ処理によってラジカル重合可能なラジカル重合性不飽和結合を有する官能基を有しているモノマーを意味する。ラジカル重合性モノマーは、３官能以上の多官能性アクリル系モノマーを少なくとも含んでいる。

３官能以上の多官能性アクリル系モノマーとしては、プラズマ処理によってラジカル重合可能なラジカル重合性不飽和結合を有する官能基を１分子中に３個以上含有し且つアクリロイル基又はメタクリロイル基を含有していればよい。ラジカル重合可能なラジカル重合性不飽和結合を有する官能基がアクリロイル基又はメタクリロイル基であることが好ましい。

多官能性アクリル系モノマーとしては、３官能以上の多官能性アクリル系モノマーが用いられるが、好ましくは３官能〜６官能の多官能性アクリル系モノマーが用いられる。なお、３官能以上の多官能性アクリル系モノマーは、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

３官能の多官能性アクリル系モノマーとしては、特に限定されず、例えば、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ペンタエリスリトールトリメタクリレート、エトキシ化イソシアヌル酸トリアクリレート、ε−カプロラクトン変性トリス−（２−アクリロキシエチル）イソシアヌレート、及びエトキシ化グリセリントリアクリレートなどが挙げられる。

４官能の多官能性アクリル系モノマーとしては、特に限定されず、例えば、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、ペンタエリスリトールテトラメタクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラアクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラメタクリレート、エトキシ化ペンタエリスリトールテトラアクリレート、及びエトキシ化ペンタエリスリトールテトラメタクリレートなどが挙げられる。

６官能の多官能性アクリル系モノマーとしては、特に限定されず、例えば、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、及びジペンタエリスリトールヘキサメタクリレートなどが挙げられる。

なかでも、３官能以上の多官能性アクリル系モノマーとしては、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、及びジペンタエリスリトールヘキサアクリレートが好ましい。

ラジカル重合性モノマーは、２官能の多官能性アクリル系モノマーをさらに含んでいてもよい。２官能の多官能性アクリル系モノマーとしては、プラズマ処理によってラジカル重合可能なラジカル重合性不飽和結合を有する官能基を１分子中に２個含有し且つアクリロイル基又はメタクリロイル基を含有していればよい。ラジカル重合可能なラジカル重合性不飽和結合を有する官能基がアクリロイル基又はメタクリロイル基であることが好ましい。

２官能の多官能性アクリル系モノマーとしては、例えば、１，９−ノナンジオールジメタクリレート、１，９−ノナンジオールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、２-ヒドロキシ-３-アクリロイロキシプロピルメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、１,１０−デカンジオールメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、及びグリセリンジメタクリレートなどが挙げられる。２官能の多官能性アクリル系モノマーは、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

ラジカル重合性モノマー中における３官能以上の多官能性アクリル系モノマーの含有量は、１０重量％以上が好ましく、３０重量％以上がより好ましく、８０重量％以上が特に好ましく、１００重量％が最も好ましい。３官能以上の多官能性アクリル系モノマーを１０重量％以上含んでいるラジカル重合性モノマーを用いることにより、得られる耐熱性合成樹脂微多孔フィルムに、透気性を低下させることなく優れた耐熱性を付与することができる。

合成樹脂微多孔フィルム表面に３官能以上の多官能性アクリル系モノマーを含むラジカル重合性モノマーを塗工する。この時、ラジカル重合性モノマーをそのまま合成樹脂微多孔フィルム表面に塗工してもよい。しかしながら、ラジカル重合性モノマーを溶媒中に分散又は溶解させて塗工液を得、この塗工液を合成樹脂微多孔フィルム表面に塗工することが好ましい。このようにラジカル重合性モノマーを塗工液として用いることによって、合成樹脂微多孔フィルム表面にラジカル重合性モノマーを均一に付着させることができる。これにより皮膜層が均一に形成され、耐熱性が高く向上された耐熱性合成樹脂微多孔フィルムを製造することが可能となる。さらに、ラジカル重合性モノマーを塗工液として用いることによって、ラジカル重合性モノマーによって合成樹脂微多孔フィルム中の微小孔部が閉塞されることも高く低減することができる。したがって、透気性を低下させることなく、耐熱性合成樹脂微多孔フィルムの耐熱性を向上させることが可能となる。

塗工液に用いられる溶媒としては、ラジカル重合性モノマーを溶解又は分散させることができれば、特に限定されず、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロピルアルコールなどのアルコール類、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどのケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサンなどのエーテル類、酢酸エチル、クロロホルムなどが挙げられる。なかでも、酢酸エチル、エタノール、メタノール、アセトンが好ましい。これらの溶媒は、塗工液を合成樹脂微多孔フィルム表面に塗工した後に円滑に除去することができる。さらに、上記溶媒は、リチウムイオン二次電池などの二次電池を構成している電解液との反応性が低く、安全性にも優れている。

塗工液中におけるラジカル重合性モノマーの含有量は、３〜２０重量％が好ましく、５〜１５重量％がより好ましい。ラジカル重合性モノマーの含有量を上記範囲内とすることによって、合成樹脂微多孔フィルム表面に微小孔部を閉塞させることなく皮膜層を均一に形成することができ、したがって、透気性を低下させることなく耐熱性が向上されている耐熱性合成樹脂微多孔フィルムを製造することができる。

合成樹脂微多孔フィルム表面へのラジカル重合性モノマーの塗工方法としては、特に制限されず、例えば、（１）合成樹脂微多孔フィルム表面にラジカル重合性モノマーを塗布する方法；（２）ラジカル重合性モノマー中に合成樹脂微多孔フィルムを浸漬して、合成樹脂微多孔フィルム表面にラジカル重合性モノマーを塗工する方法；（３）ラジカル重合性モノマーを溶媒中に溶解又は分散させて塗工液を作製し、この塗工液を合成樹脂微多孔フィルムの表面に塗布した後、合成樹脂微多孔フィルムを加熱して溶媒を除去する方法；及び（４）ラジカル重合性モノマーを溶媒中に溶解又は分散させて塗工液を作製し、この塗工液中に合成樹脂微多孔フィルムを浸漬して、塗工液を合成樹脂微多孔フィルム中に塗工した後、合成樹脂微多孔フィルムを加熱して溶媒を除去する方法が挙げられる。なかでも、上記（３）（４）の方法が好ましい。これらの方法によれば、ラジカル重合性モノマーを合成樹脂微多孔フィルム表面に均一に塗工することができる。

上記（３）及び（４）の方法において、溶媒を除去するための合成樹脂微多孔フィルムの加熱温度は、用いられる溶媒の種類や沸点によって設定することができる。溶媒を除去するための合成樹脂微多孔フィルムの加熱温度は、５０〜１４０℃が好ましく、７０〜１３０℃がより好ましい。加熱温度を上記範囲内とすることによって、合成樹脂微多孔フィルムの熱収縮や微小孔部の閉塞を高く低減しつつ、塗工された溶媒を効率的に除去することができる。

上記（３）及び（４）の方法において、溶媒を除去するための合成樹脂微多孔フィルムの加熱時間は、特に制限されず、用いられる溶媒の種類や沸点によって設定することができる。溶媒を除去するための合成樹脂微多孔フィルムの加熱時間は、０．０２〜６０分が好ましく、０．１〜３０分がより好ましい。

上述の通り、合成樹脂微多孔フィルム表面にラジカル重合性モノマー又は塗工液を塗工することによって、合成樹脂微多孔フィルム表面にラジカル重合性モノマーを付着させることができる。

合成樹脂微多孔フィルムへのラジカル重合性モノマーの付着量は、合成樹脂微多孔フィルム１００重量部に対して、５〜８０重量部が好ましく、７〜５０重量部がより好ましく、１０〜４０重量部が特に好ましい。ラジカル重合性モノマーの付着量を上記範囲内とすることにより、合成樹脂微多孔フィルム表面に微小孔部を閉塞させることなく皮膜層を均一に形成することができる。これにより、透気性を低下させることなく耐熱性が向上されている耐熱性合成樹脂微多孔フィルムを製造することが可能となる。

（プラズマ処理工程）
次に、本発明の方法では、ラジカル重合性モノマーが塗工された合成樹脂微多孔フィルムにプラズマ処理を施す。これによりラジカル重合性モノマーを重合させて、ラジカル重合性モノマーの重合体を含む皮膜層を、合成樹脂微多孔フィルム表面の少なくとも一部、好ましくは表面全面に一体的に形成することができる。

皮膜層は、上述の通り、３官能以上の多官能性アクリル系モノマーを含むラジカル重合性モノマーの重合体を含んでおり、このような重合体を含んでいる皮膜層を用いることによって、高温下における熱収縮が高く低減され、優れた耐熱性を有する耐熱性合成樹脂微多孔フィルムを提供することができる。また、３官能以上の多官能性アクリル系モノマーは合成樹脂微多孔フィルムに対する馴染み性に優れていることから、合成樹脂微多孔フィルムの微小孔部を閉塞させることなく皮膜層を形成することができる。したがって、皮膜層によれば、透気性を低下させることなく、優れた耐熱性を合成樹脂微多孔フィルムに付与することができる。

また、本発明では、合成樹脂微多孔フィルム表面に３官能以上の多官能性アクリル系モノマーを含むラジカル重合性モノマーを塗工した上でプラズマ処理を行っている。この時、プラズマは高いエネルギーを有していることから、合成樹脂微多孔フィルム中にもプラズマが到達して、合成樹脂微多孔フィルムの表面部に含まれている合成樹脂におけるＣ−Ｃ結合やＣ−Ｈ結合などの分子鎖切断によって、合成樹脂も活性化させてラジカルを発生させることができる。これにより、合成樹脂の一部とラジカル重合性モノマーの重合体の一部とが化学的に結合することが可能となる。詳細は明らかではないが、化学的な結合によって、合成樹脂微多孔フィルムの表面部に含まれている合成樹脂に、皮膜層に含まれているラジカル重合性モノマーの重合体がグラフト重合していると考えられる。このような化学的な結合の形成によって、合成樹脂微多孔フィルム表面に強固に一体化している皮膜層を形成することができる。これにより合成樹脂微多孔フィルムの耐熱性をさらに向上させることが可能となる。

更に、合成樹脂微多孔フィルムにプラズマ処理を施すことによって、合成樹脂の一部が分解して低分子量化し、その結果、合成樹脂微多孔フィルムの応力緩和を進行させることができる。このような応力緩和によっても、耐熱性合成樹脂微多孔フィルムの高温下における熱収縮を効果的に防止しているものと考えられる。また、プラズマは適度に高いエネルギーを有していることから、合成樹脂の過剰な分解による合成樹脂微多孔フィルムの機械的強度の低下を抑制することができる。応力緩和効果が特に得られる合成樹脂微多孔フィルムとしては、ポリプロピレン系樹脂微多孔フィルムが挙げられる。

プラズマ処理は、例えば、プラズマ生成用ガス中での放電によって発生させたプラズマ中に、ラジカル重合性モノマーが塗工された合成樹脂微多孔フィルムを暴露することによって行うことができる。このようなプラズマ処理によって、ラジカル重合性モノマーを活性化させて重合させることができる。

プラズマ処理は、公知のプラズマ処理装置を用いて行うことができる。図１に、本発明の方法に好適に用いられるプラズマ処理装置の模式図を示す。

図１に示すプラズマ処理装置Ａは、プラズマ発生装置10、及びプラズマ生成用ガス導入装置20を有している。

プラズマ発生装置10は、相互に所定間隔を存して対向して配設されている一対の電極11a 、11b と、電源12とを有しており、一方の電極11a は平板状の形状を有し、他方の電極11b はロール状の形状を有している。なお、電極11a 、11b の形状は、特に制限されない。電極11a 、11b が共に平板状であってもロール状であってもよい。また、他方の電極11b をロール状とし、一方の電極11a が他方の電極11b の外周面に沿うように円弧状とされていてもよい。電極11a 、11b の対向面の少なくとも一方は、固体誘電体によって被覆されている。

他方の電極11b の外周面上に一方の電極11a が所定間隔を存して配設され、一対の電極11a 、11b 間には空間13が形成されている。また、一方の電極11a は電源12に接続されていると共に、他方の電極11b は電気的に接地されている。

プラズマ生成用ガス導入装置20は、プラズマ生成用ガスが充填されているガス供給源21と、プラズマ生成用ガスを空間13に吹き出させるための吹き出し口（図示せず）が下端に設けられているノズル22とを有し、ガス供給源21とノズル22とは配管23によって接続されている。

ラジカル重合性モノマーが塗工された合成樹脂微多孔フィルムＢは、フィルム送り込み側に配設されているガイドロール14に掛け渡されて、ロール状に形成されている他方の電極11b に案内され、一対の電極11a 、11b 間を通過するように、他方の電極11b の上側外周面に半周程度掛け渡された後、フィルム送り出し側に配設されているガイドロール15に掛け渡される。他方の電極11b は、図示していない回転機構によって回転可能とされている。また、フィルム送り出し側に配設されているガイドロール15には駆動ロール16が当接した状態で配設されており、ガイドロール15は駆動ロール16に従動回転することができる。そして、電極11b 及びガイドロール15を回転させることにより合成樹脂微多孔フィルムＢを連続的に搬送することができる。

電極11b の内部には温調路17が配設されており、温調された水などの温調媒体を温調路17内に流通させることにより、電極11b の表面温度を調整することができる。これにより、電極11b の外周面に掛け渡された合成樹脂微多孔フィルムＢの表面温度を調整することができる。

次に、上述したプラズマ処理装置によって、ラジカル重合性モノマーが塗工された合成樹脂微多孔フィルムＢをプラズマ処理する方法を説明する。先ず、合成樹脂微多孔フィルムＢを、ガイドロール14、他方の電極11b 、及びガイドロール15にそれぞれ掛け渡した後、電極11b 及びガイドロール15を回転させることにより、合成樹脂微多孔フィルムＢを空間13を通過させながら連続的に搬送する。電源12からパルス波状の電圧を電極11a に印加することによって、空間13を放電空間とする。一方、ガス供給源21からプラズマ生成用ガスを配管23を介してノズル22に導入した後、ノズル22の吹き出し口（図示せず）からプラズマ生成用ガスを空間13へ吹き出させる。これにより、プラズマ生成用ガスが放電空間13内においてプラズマ化され、合成樹脂微多孔フィルムＢをプラズマ中に暴露してプラズマ処理を行うことができる。

プラズマ処理工程において、ラジカル重合性モノマーが塗工された合成樹脂微多孔フィルムＢの表面温度は、１５〜１００℃が好ましい。表面温度を上記範囲内とすることにより、合成樹脂微多孔フィルムＢの熱膨張によるシワの発生を低減することができる。

プラズマ生成用ガスとしては、不活性ガスが好ましい。不活性ガスとしては、窒素ガス、アルゴンガス、及びヘリウムガスなどが挙げられる。不活性ガスを用いることにより、放電空間13内の酸素濃度を低下させて、酸素によるラジカル重合性モノマーの重合反応の阻害を低減することができる。

放電空間13内の酸素濃度（体積濃度）は、３０００ｐｐｍ以下が好ましく、０〜２０００ｐｐｍがより好ましい。このように酸素濃度を低くすることにより、酸素によるラジカル重合性モノマーの重合反応の阻害を低減することができる。

プラズマ処理工程は、大気圧雰囲気下又は真空（減圧）雰囲気下で行うことができるが、大気圧雰囲気下で行うことが好ましい。大気圧雰囲気下でのプラズマ処理工程は、減圧に要する装置や時間を必要とせず、生産性を向上させることができる。大気圧雰囲気下でプラズマ処理工程を行う場合、放電空間13内の圧力は、１．０１３×１０⁴〜５０．６６３×１０⁴Ｐａが好ましく、１．３３３×１０⁴〜１０．６６４×１０⁴Ｐａがより好ましく、９．３３１×１０⁴〜１０．３９７×１０⁴Ｐａが特に好ましい。

電圧は、一対の電極11a 、11b のうちいずれか一方に供給すればよく、双方に供給してもよい。電極に供給する電圧は、パルス波状に限定されず、正弦波などの連続波状であってもよいが、パルス波状が好ましい。

パルス波状電圧の立ち上がり時間は１００μｓ以下が好ましい。これにより、プラズマ生成用ガスを効率的にプラズマ化させることができる。一方、パルス波状電圧の立ち下がり時間は１００μｓ以下が好ましい。これにより、プラズマ生成用ガスを効率的にプラズマ化することができる。なお、本発明においてパルス波状電圧の立ち上がり時間とは、電圧変化が連続して正である時間を意味する。また、本発明においてパルス波状電圧の立ち下がり時間とは、電圧変化が連続して負である時間を意味する。

プラズマ生成用ガスを効率的にプラズマ化させる観点から、パルス波状電圧の電界強度は１０〜１０００ｋＶ／ｃｍが好ましい。また、同様の観点から、パルス波状電圧の周波数は、０．５〜１００ｋＨｚが好ましい。

プラズマ処理工程では、ラジカル重合性モノマーが塗工された合成樹脂微多孔フィルムをエネルギー密度が５〜５０Ｊ／ｃｍ²であるプラズマで処理することが好ましい。ラジカル重合性モノマーが塗工された合成樹脂微多孔フィルムに対するプラズマのエネルギー密度は、５〜５０Ｊ／ｃｍ²が好ましく、１０〜４５Ｊ／ｃｍ²がより好ましい。プラズマのエネルギー密度が低過ぎると、合成樹脂微多孔フィルム中へ到達するプラズマが少なくなり、そのため合成樹脂微多孔フィルム中の合成樹脂と、ラジカル重合性モノマーの重合体との化学的な結合を充分に形成できないことがある。また、プラズマのエネルギー密度が高過ぎると、合成樹脂微多孔フィルム中の合成樹脂が劣化して、得られる耐熱性合成樹脂微多孔フィルムの機械的強度を低下させることがある。

上述した本発明の方法によれば、耐熱性に優れている耐熱性合成樹脂微多孔フィルムを提供することができる。このような耐熱性合成樹脂微多孔フィルムは、
合成樹脂を含んでいる合成樹脂微多孔フィルムと、
上記合成樹脂微多孔フィルム表面の少なくとも一部に一体的に形成されており、且つ３官能以上の多官能性アクリル系モノマーを含むラジカル重合性モノマーの重合体を含む皮膜層とを有していることを特徴としている。

皮膜層は、３官能以上の多官能性アクリル系モノマーを含むラジカル重合性モノマーの重合体を含んでいる。そして、皮膜層中の重合体の一部と合成樹脂微多孔フィルム中の合成樹脂との一部とが化学的に結合していることが好ましい。このような重合体を含んでいる皮膜層を用いることによって、高温下における熱収縮が高く低減され、優れた耐熱性を有する耐熱性合成樹脂微多孔フィルムを提供することができる。

皮膜層は、無機粒子を用いなくとも、耐熱性合成樹脂微多孔フィルムの耐熱性を高く向上させることができる。したがって、皮膜層は、無機粒子を含んでいないことが好ましい。無機粒子としては、多孔性コーティング層に一般的に用いられている無機粒子が挙げられる。無機粒子を構成する材料としては、例えば、Ａｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂、ＴｉＯ₂、及びＭｇＯなどが挙げられる。

また、３官能以上の多官能性アクリル系モノマーを用いることによって、合成樹脂微多孔フィルムの微小孔部を閉塞させることなく皮膜層を形成することができ、そのため、皮膜層の形成によって、耐熱性合成樹脂微多孔フィルムの透気性が低下することが高く低減されている。

耐熱性合成樹脂微多孔フィルムのゲル分率は、５％以上が好ましく、１０％以上がより好ましい。ゲル分率を５％以上とすることによって、強固な皮膜層が形成されており、これにより耐熱性合成樹脂微多孔フィルムの熱収縮を高く低減することができる。また、耐熱性合成樹脂微多孔フィルムのゲル分率は、９９％以下が好ましい。ゲル分率を９９％以下とすることによって、耐熱性合成樹脂微多孔フィルムが脆くなることを低減することができる。

本発明において、耐熱性合成樹脂微多孔フィルムのゲル分率の測定は、次の手順に従って行うことができる。先ず、耐熱性合成樹脂微多孔フィルムを切断することにより、０．１ｇの試験片を得、この試験片の重量［Ｗ₁（ｇ）］を秤量後に試験管に充填する。次に、試験管に２０ｍｌのキシレンを注ぎ、試験片全体をキシレンに浸す。試験管にアルミ製のフタを被せて、１３０℃に加熱した油浴中に試験管を２４時間浸漬する。油浴から取り出した試験管内の内容物を温度が下がる前に速やかにステンレス製メッシュかご（＃２００）にあけて不溶物をろ過する。なお、メッシュかごの重量［Ｗ₀（ｇ）］は事前に秤量しておく。メッシュかご及びろ過物を８０℃で７時間で減圧乾燥した後、メッシュかご及びろ過物の重量［Ｗ₂（ｇ）］を測定する。そして、次式に従いゲル分率を計算する。
ゲル分率［％］＝１００×（Ｗ₂−Ｗ₀）／Ｗ₁

耐熱性合成樹脂微多孔フィルムの透気度は、特に制限されないが、５０〜６００ｓｅｃ／１００ｍＬが好ましく、１００〜３００ｓｅｃ／１００ｍＬがより好ましい。本発明の耐熱性合成樹脂微多孔フィルムは、上述の通り、皮膜層の形成による透気性の低下が高く低減されている。したがって、本発明の耐熱性合成樹脂微多孔フィルムの透気度を上記範囲内にすることができる。なお、耐熱性合成樹脂微多孔フィルムの透気度は、上述した合成樹脂微多孔フィルムの透気度の測定方法と同じ方法により測定することができる。

耐熱性合成樹脂微多孔フィルムを２５℃から１８０℃まで５℃／分の昇温速度で加熱した際の、耐熱性合成樹脂微多孔フィルムの最大熱収縮率は、２５％以下が好ましく、２０％以下がより好ましく、５〜１７％が特に好ましい。耐熱性合成樹脂微多孔フィルムは、皮膜層によって優れた耐熱性が付与されている。なお、耐熱性合成樹脂微多孔フィルムの最大熱収縮率は、後述する実施例に記載の方法により測定することができる。

耐熱性合成樹脂微多孔フィルムの突き刺し強度は、０．５Ｎ／２５μｍ以上が好ましく、０．７Ｎ／２５μｍ以上がより好ましい。突き刺し強度が上記範囲内である耐熱性合成樹脂微多孔フィルムによれば、電池作製工程において耐熱性合成樹脂微多孔フィルムを切断する際に、耐熱性合成樹脂微多孔フィルムの裂けを低減することができる。

なお、本発明において、耐熱性合成樹脂微多孔フィルムの突き刺し強度は、ＪＩＳ Ｚ１７０７（１９９８）に準拠して測定することができる。具体的には、直径１．０ｍｍ、先端形状が半径０．５ｍｍの半円形である針を５０ｍｍ／分の速度で耐熱性合成樹脂微多孔フィルムに突刺し、針が貫通するまでの最大応力を突き刺し強度とする。

本発明の耐熱性合成樹脂微多孔フィルムは、非水電解液二次電池用セパレータとして好適に用いられる。非水電解液二次電池としては、リチウムイオン二次電池などが挙げられる。本発明の耐熱性合成樹脂微多孔フィルムは、耐熱性に優れていることから、このような耐熱性合成樹脂微多孔フィルムをセパレータとして用いることによって、電池内部が高温となった場合であっても電極間の電気的な短絡が高く抑制されている非水電解液二次電池を提供することができる。

非水電解液とは、水を含まない溶媒に電解質塩を溶解させた電解液である。リチウムイオン二次電池に用いられる非水電解液としては、例えば、非プロトン性有機溶媒に、リチウム塩を溶解した非水電解液が挙げられる。非プロトン性有機溶媒としては、プロピレンカーボネート、及びエチレンカーボネートなどの環状カーボネートと、ジエチルカーボネート、メチルエチルカーボネート、及びジメチルカーボネートなどの鎖状カーボネートとの混合溶媒などが挙げられる。また、リチウム塩としては、ＬｉＰＦ₆、ＬｉＢＦ₄、ＬｉＣｌＯ₄、及びＬｉＮ（ＳＯ₂ＣＦ₃）₂などが挙げられる。

本発明の耐熱性合成樹脂微孔フィルムは、３官能以上の多官能性アクリル系モノマーを含むラジカル重合性モノマーの重合体を含んでいる皮膜層を有している。この皮膜層によれば、耐熱性合成樹脂微多孔フィルムの非水電解液に対する濡れ性を向上させることもできる。そのため、耐熱性合成樹脂微多孔フィルムは、その微小孔部内に非水電解液が浸入しやすく、多量の非水電解液を均一に保持することができる。したがって、耐熱性合成樹脂微多孔フィルムをセパレータとして用いることによって、生産性に優れており、且つ電解液の劣化による寿命の低下が高く低減されている非水電解液二次電池を提供することができる。

本発明の合成樹脂微多孔フィルムの製造方法によれば、上述の如き、リチウムイオンなどのイオン透過性を低下させずに耐熱性が向上されている耐熱性合成樹脂微多孔フィルムを製造することができる。従って、このような耐熱性合成樹脂微多孔フィルムによれば、内部抵抗を低減させて高電流密度で充放電を行うことが可能である非水電解液二次電池を提供することができる。また、このような非水電解液二次電池は、過充電などによる異常発熱によって内部が高温となった場合であっても、電極間の電気的な短絡を高く低減することができる。

本発明の合成樹脂微多孔フィルムの製造方法で製造された耐熱性合成樹脂微多孔フィルムは、無機粒子を含有する多孔性コーティング層を用いる必要がないため、軽量性に優れていると共に、製造工程中に無機粒子が脱落することによる製造ラインの汚染も生じない。

本発明の方法に好適に用いられるプラズマ処理装置の模式図を示す。

以下に、実施例を用いて本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されない。

［実施例１］
１．ホモポリプロピレン微多孔フィルムの製造
（押出工程）
ホモポリプロピレン（重量平均分子量：４０万、数平均分子量：３７０００、メルトフローレイト：３．７ｇ／１０分、¹³Ｃ−ＮＭＲ法で測定したアイソタクチックペンダット分率：９７％、融点：１６５℃）を一軸押出機に供給して、樹脂温度２００℃にて溶融混練した。次に、溶融混練したホモポリプロピレンを一軸押出機の先端に取り付けられたＴダイから９５℃のキャストロール上に押し出して、冷風を当てて表面温度が３０℃となるまで冷却した。これにより、長尺状の表１に示した厚みを有するホモポリプロピレンフィルム（幅２００ｍｍ）を得た。なお、押出量は１０ｋｇ／時間、成膜速度は２２ｍ／分、ドロー比は８３であった。

（養生工程）
得られた長尺状のホモポリプロピレンフィルム５０ｍを外径が３インチの円筒状の芯体にロール状に巻取って、ホモポリプロピレンフィルムロールを得た。ホモポリプロピレンフィルムロールを、このロールを設置する場所の雰囲気温度が１５０℃である熱風炉中に２４時間に亘って放置して養生した。このとき、ロールの表面から内部まで全体的にホモポリプロピレンフィルムの温度が熱風炉内部の温度と同じ温度になっていた。

（第一延伸工程）
次に、ホモポリプロピレンフィルムをロールから連続的に巻き出し、ホモポリプロピレンフィルムの表面温度を２０℃とした上で、第１延伸ロール及び第２延伸ロールに順次掛け渡し、第２延伸ロールの周速度を第１延伸ロールの周速度よりも大きくなるように回転させることにより、ホモポリプロピレンフィルムを５０％／分の延伸速度にて延伸倍率１．４倍に搬送方向（押出方向）にのみ一軸延伸した。

（第二延伸工程）
次に、第２延伸ロールから送り出されたホモポリプロピレンフィルムを、加熱炉内に供給し、ホモポリプロピレンフィルムの表面温度を１２０℃とした上で、加熱炉内において上下方向に所定間隔を存し且つホモポリプロピレンフィルムの搬送方向にジグザグに配設されている７本の延伸ロールのそれぞれに、ホモポリプロピレンフィルムを上下に且つ搬送方向に向かってジグザクに掛け渡し、延伸ロールのそれぞれの周速度をホモポリプロピレンフィルムの搬送方向に向かって順次大きくなるように回転させることにより、ホモポリプロピレンフィルムを、４２％／分の延伸速度にて延伸倍率２．０倍に搬送方向にのみ一軸延伸した。

（アニーリング工程）
次に、ホモポリプロピレンフィルムを、熱風炉内に上下に配置された第１ロール及び第２ロールに順次供給し、ホモポリプロピレンフィルムの表面温度が１５５℃となるように且つホモポリプロピレンフィルムに張力が加わらないようにして４分間に亘って熱風炉内を搬送することによりホモポリプロピレンフィルムにアニーリングを施してホモポリプロピレン微多孔フィルム（厚み：２５μｍ、目付：１１ｇ／ｍ²）を得た。なお、アニーリング工程におけるホモポリプロピレンフィルムの収縮率は５％とした。

得られたホモポリプロピレン微多孔フィルムは、その透気度が１９０ｓｅｃ／１００ｍＬ、表面開口率が３０％、微小孔部の開口端の最大長径が５３０ｎｍ、微小孔部の開口端の平均長径が３２０ｎｍ、孔密度が２０個／μｍ²であった。

２．皮膜層の形成
（塗工工程）
溶媒として酢酸エチル９５重量部に、ラジカル重合性モノマーとしてトリメチロールプロパントリアクリレート（ＴＭＰＴＡ）５重量部を溶解させて塗工液を作製した。この塗工液をホモポリプロピレン微多孔フィルムの表面に塗布した。

しかる後、ホモポリプロピレン微多孔フィルムを８０℃にて２分間に亘って加熱することにより酢酸エチルを蒸発させて除去した。ホモポリプロピレン微多孔フィルム中には、ラジカル重合性モノマーがホモポリプロピレン微多孔フィルム１００重量部に対して１６重量部だけ付着していた。

（プラズマ処理工程）
次に、ホモポリプロピレン微多孔フィルムＢに、図１に示すプラズマ処理装置を用いて、次の通りにプラズマ処理を１回行った。ホモポリプロピレン微多孔フィルムＢを、ガイドロール14、他方の電極11b 、及びガイドロール15にそれぞれ掛け渡した後、電極11b 及びガイドロール15を回転させることにより、ホモポリプロピレン微多孔フィルムＢを一対の電極11a 、11b 間を通過させながら１ｍ／分の搬送速度で連続的に搬送した。電極11b の内部に配設された温調路17内に１５℃に温調された水を流通させた。

電源12からパルス波状の電圧を下記条件にて電極11a に印加することによって、空間13を放電空間とした。この時、放電空間13内の圧力は、１０．１×１０⁴Ｐａ（大気圧）とした。一方、ガス供給源21からプラズマ生成用ガスとして窒素ガスを配管23を介してノズル22に導入した後、ノズル22の吹き出し口（図示せず）から窒素ガスを空間13へ吹き出させた。これにより、窒素ガスが放電空間13内においてプラズマ化され、ホモポリプロピレン微多孔フィルムＢをプラズマ中に暴露させてプラズマ処理を行った。なお、一対の電極間11a 、11b の空間13内の酸素濃度を４８０ｐｐｍとした。ホモポリプロピレン微多孔フィルムに対するプラズマのエネルギー密度は、５．８Ｊ／ｃｍ²とした。
＜電圧印加条件＞
グロー放電
パルス幅：９μｓｅｃ
立ち上がり時間：５μｓ
立ち下がり時間：５μｓ
放電周波数：１５ｋＨｚ
Ｄｅａｄ ｔｉｍｅ：２．０ｓｅｃ
ＤＣ電圧：６２０Ｖ
電流値：１．０Ａ
投入電力：０．６２ｋＷ

上述したプラズマ処理により、ラジカル重合性モノマーを重合させて、ホモポリプロピレン微多孔フィルムの表面全面及びこの表面に連続する微小孔部の開口端部の壁面にラジカル重合性モノマーの重合体を含む皮膜層を一体的に形成させた。耐熱性ホモポリプロピレン微多孔フィルムは、表１に示す厚みを有していた。また、耐熱性ホモポリプロピレン微多孔フィルム中における、ホモポリプロピレン微多孔フィルム１００重量部に対する被膜層の含有量を表１に示した。

［実施例２］
ホモポリプロピレン微多孔フィルムに実施例１と同様の手順にてプラズマ処理を３回行い、ホモポリプロピレン微多孔フィルムに対するプラズマのエネルギー密度を１７．４Ｊ／ｃｍ²とした以外は、実施例１と同様の手順に従って、耐熱性ホモポリプロピレン微多孔フィルムを作製した。

［実施例３］
ホモポリプロピレン微多孔フィルムに実施例１と同様の手順にてプラズマ処理を６回行い、ホモポリプロピレン微多孔フィルムに対するプラズマのエネルギー密度を３４．８Ｊ／ｃｍ²とした以外は、実施例１と同様の手順に従って、耐熱性ホモポリプロピレン微多孔フィルムを作製した。

［比較例１］
皮膜層を形成せずに、実施例１と同様の手順に従ってホモポリプロピレン微多孔フィルムのみを作製した。

［比較例２］
ホモポリプロピレン微多孔フィルムにラジカル重合性モノマーを塗工する塗工工程を行わずに、プラズマ処理を１回だけ行った以外は、実施例１と同様の手順に従って、耐熱性ホモポリプロピレン微多孔フィルムを作製した。

［比較例３］
塗工工程後のホモポリプロピレン微多孔フィルムに、プラズマ処理を行わずに、電子線を加速電圧２００ｋＶ、照射線量７０ｋＧｙで照射した以外は、実施例１と同様の手順に従って、耐熱性ホモポリプロピレン微多孔フィルムを作製した。

［評価］
耐熱性ホモポリプロピレン微多孔フィルムのゲル分率を上記の要領で測定した。耐熱性ホモポリプロピレン微多孔フィルムの透気度を合成樹脂微多孔フィルムの透気度の上述した測定方法と同様の要領で測定した。耐熱性ホモポリプロピレン微多孔フィルムの突き刺し強度を上記の要領で測定した。これらの結果を表１に示した。

耐熱性ホモポリプロピレン微多孔フィルムの最大熱収縮率、引張強度、及び破断伸びを下記の要領で測定した。さらに、耐熱性ホモポリプロピレン微多孔フィルムについて、釘刺し試験を下記の要領で実施した。これらの結果を表１に示した。

（最大熱収縮率）
耐熱性ホモポリプロピレン微多孔フィルムを切断することにより、幅３ｍｍ×長さ３０ｍｍの平面長方形状の試験片を得た。この時、耐熱性ホモポリプロピレン微多孔フィルムの長さ方向（押出方向）を試験片の長さ方向と平行にした。試験片の長さ方向の両端部をつかみ具により把持して、ＴＭＡ測定装置（セイコーインスツル社製 商品名「ＴＭＡ−ＳＳ６０００」）に取り付けた。この時、つかみ具間の距離を１０ｍｍとし、試験片に長さ方向に１９．６ｍＮ（２ｇｆ）の張力が加わるようにした。そして、試験片を２５℃から１８０℃まで５℃／分の昇温速度にて加熱し、各温度においてつかみ具間の距離Ｌ（ｍｍ）を測定し、下記式に基づいて熱収縮率を算出した。そして、２５℃から１８０℃の測定範囲内における最大熱収縮率を表１に示した。
熱収縮率（％）＝１００×（１０−Ｌ）／１０

（釘刺し試験）
正極活物質としてニッケル−コバルト−マンガン酸リチウム（１：１：１）を含む正極形成用組成物を調製した。この正極形成用組成物を正極集電体としてのアルミニウム箔の一面に塗布し、乾燥させることにより正極活物質層を作製した。その後、正極活物質層が一面に形成されている正極集電体を打ち抜くことにより縦４８ｍｍ×横１１７ｍｍの平面長方形状の正極を得た。

次に、負極活物質として天然黒鉛を含む負極形成用組成物を調製した。この負極形成用組成物を負極集電体としてのアルミニウム箔の一面に塗布し、乾燥させることにより負極活物質層を作製した。その後、負極活物質層が一面に形成されている負極集電体を打ち抜くことにより、縦５０ｍｍ×横１２１ｍｍの平面長方形状の負極を得た。

そして、耐熱性ホモポリプロピレン微多孔フィルムを打ち抜くことにより、縦５２ｍｍ×横１２４ｍｍの平面長方形状とした。

次に、正極１０層と負極１１層とをそれぞれ１層づつ交互に、耐熱性ホモポリプロピレン微多孔フィルムを介して積層することにより積層体を得た。その後、各電極にタブリードを超音波溶接により接合した。積層体をアルミラミネート箔からなる外装材に収納した後、外装材をヒートシールして積層体素子を得た。得られた積層体素子に１ｋｇｆ／ｃｍ²の面圧を加え、抵抗測定により短絡がないことを確認した。

次に、積層体素子を、減圧下、８０℃で２４時間に亘って乾燥させた後、ドライボックス（露点５０℃以下）内にて電解液を常温常圧下で注液した。電解液は、溶媒としてエチレンカーボネートとジメチルカーボネートとを３：７（体積比）で含むＬｉＰＦ₆溶液（１ｍｏｌ／Ｌ）を用いた。積層体素子に電解液を注液した後、エージング、真空含浸、仮減圧シールを行った。

次に、仮減圧シール後の積層体素子を２０℃で２４時間に亘って保管した後、充電０．２ＣＡ、定電流C.C.−定電圧C.V. ４．２Ｖ１２時間カットオフの条件で初期充電を行った。

次に、積層体素子を減圧下でガス抜きして本シールをした後、さらに充電状態（ＳＯＣ１００％）にて１週間エージングを行った。続いて、積層体素子に、０．２ＣＡで初回放電、０．２ＣＡで２ｎｄ充放電を行い、１ＣＡで５サイクル容量確認試験を行った。続いて、各セルに対して交流抵抗（ＡＣＲ）および直流抵抗（ＤＣＲ）を下記条件で測定した。
ＡＣＲ（ＳＯＣ５０％ １ｋＨｚ）、ＤＣＲ（ＳＯＣ５０％ １ＣＡ、２ＣＡ、３ＣＡ×１０秒放電）

そして、積層体素子を、０．２Ｃ，Ｃ．Ｃ．−Ｃ．Ｖ．４．２Ｖ，１０時間カットオフの条件で、満充電状態（ＳＯＣ１００％）となるまで充電した。その後、積層体素子に、太さ３φｍｍ、先端角度６０°の釘を、突刺速度１０ｍｍ／ｓｅｃにて突き刺す釘刺し試験を実施した。表１において「○」及び「×」はそれぞれ次の通りである。
○：試験後の積層体素子に発煙及び発火の発生がなかった。
×：試験後の積層体素子に発煙及び発火のうち少なくとも一方が発生した。

（引張強度）
耐熱性ホモポリプロピレン微多孔フィルムを切断することにより、幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの試験片を作製した。この時、耐熱性ホモポリプロピレン微多孔フィルムの長さ方向（押出方向）を試験片の長さ方向と平行にした。そして、試験片の長さ方向における引張強度（ＭＰａ）をＪＩＳ Ｋ７１２７／２／３００に準拠して測定し、得られた値を表１の「長さ方向」の欄に示した。

また、耐熱性ホモポリプロピレン微多孔フィルムの長さ方向を試験片の幅方向と平行にして試験片を作製した以外は、上記手順と同様にして、試験片の長さ方向における引張強度（ＭＰａ）を測定し、得られた値を表１の「幅方向」の欄に示した。

（破断伸び）
耐熱性ホモポリプロピレン微多孔フィルムを切断することにより、幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの試験片を作製した。この時、耐熱性ホモポリプロピレン微多孔フィルムの長さ方向（押出方向）を試験片の長さ方向と平行にした。そして、試験片の長さ方向における破断伸び（％）をＪＩＳ Ｋ７１２７／２／３００に準拠して測定し、得られた値を表１の「長さ方向」の欄に示した。

また、耐熱性ホモポリプロピレン微多孔フィルムの長さ方向を試験片の幅方向と平行にして試験片を作製した以外は、上記手順と同様にして、試験片の長さ方向における破断伸び（％）を測定し、得られた値を表１の「幅方向」の欄に示した。

11 プラズマ発生装置
11a 、11b 電極
12 電源
13 空間（放電空間）
14 ガイドロール
15 ガイドロール
16 駆動ロール
17 温調路
20 プラズマ生成用ガス導入装置
21 ガス供給源
22 ノズル
23 配管
Ａ プラズマ処理装置
Ｂ 合成樹脂微多孔フィルム

Claims (12)

1. 合成樹脂微多孔フィルム表面に３官能以上の多官能性アクリル系モノマーを含むラジカル重合性モノマーを塗工した後、上記合成樹脂微多孔フィルムにプラズマ処理を施すことを特徴とする耐熱性合成樹脂微多孔フィルムの製造方法。
2. ラジカル重合性モノマー中における３官能以上の多官能性アクリル系モノマーの含有量が、１０重量％以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載の耐熱性合成樹脂微多孔フィルムの製造方法。
3. ラジカル重合性モノマーを溶媒中に分散又は溶解させている塗工液を、合成樹脂微多孔フィルム表面に塗工することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の耐熱性合成樹脂微多孔フィルムの製造方法。
4. 合成樹脂微多孔フィルムにプラズマ処理を施す前に、塗工液が塗工された合成樹脂微多孔フィルムを加熱して溶媒を除去することを特徴とする請求項３に記載の耐熱性合成樹脂微多孔フィルムの製造方法。
5. 合成樹脂微多孔フィルム表面に３官能以上の多官能性アクリル系モノマーを含むラジカル重合性モノマーを塗工することにより、上記合成樹脂微多孔フィルム１００重量部に対して、ラジカル重合性モノマーを５〜８０重量部付着させることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の耐熱性合成樹脂微孔フィルムの製造方法。
6. 合成樹脂微多孔フィルムにプラズマをエネルギー密度が５〜５０Ｊ／ｃｍ²で照射することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の耐熱性合成樹脂微多孔フィルムの製造方法。
7. 合成樹脂を含んでいる合成樹脂微多孔フィルムと、
   上記合成樹脂微多孔フィルム表面の少なくとも一部に一体的に形成されており、且つ３官能以上の多官能性アクリル系モノマーを含むラジカル重合性モノマーの重合体を含む皮膜層とを有していることを特徴とする耐熱性合成樹脂微多孔フィルム。
8. ゲル分率が、５％以上であることを特徴とする請求項７に記載の耐熱性合成樹脂微多孔フィルム。
9. 透気度が、５０〜６００ｓｅｃ／１００ｍＬであることを特徴とする請求項７又は８に記載の耐熱性合成樹脂微多孔フィルム。
10. 耐熱性合成樹脂微多孔フィルムを２５℃から１８０℃まで５℃／分の昇温速度で加熱した際の、耐熱性合成樹脂微多孔フィルムの最大熱収縮率が２５％以下であることを特徴とする請求項７〜９のいずれか１項に記載の耐熱性合成樹脂微多孔フィルム。
11. 請求項７〜１０のいずれか１項に記載の耐熱性合成樹脂微多孔フィルムを含んでいることを特徴とする非水電解液二次電池用セパレータ。
12. 請求項１１に記載の非水電解液二次電池用セパレータを用いていることを特徴とする非水電解液二次電池。

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