JP2015108186A - 端子部材のめっき方法、めっき装置、および端子部材 - Google Patents

Abstract

【課題】端子部材の側面へのめっき付着量を減らし、めっきの原材料コストを削減する。【解決手段】端子部材１を治具１１に密着させ、端子部材１の先端の端子２に、治具１１に形成された開口部１３からめっき液を供給してめっきを形成する端子部材１のめっき方法であって、開口部１３の周囲に、端子２の側面に沿って、絶縁材料からなる側壁部材３１を設け、端子２の先端にめっきを形成する。側壁部材３１を設けることにより、端子２の側面にめっきが付着するのを抑制することができる。【選択図】図６

Description

本発明は、端子部材の破断面への不要なめっき付着量を削減し、必要最低限の範囲のみにめっきを行うことができる端子部材のめっき方法、めっき装置、および、不要なめっき付着量が削減された端子部材に関するものである。

端子部材には、導電性や耐食性の付与を目的としてめっきが施され、通常、先ずＮｉやＣｕなどの下地めっきを行った後、下地めっきの表面にＡｕやＡｇなどの貴金属めっきを行う。下地めっきは、貴金属めっきの密着性向上と耐食性の付与を目的とし、表面の貴金属めっきは、導電性と耐食性の付与を目的として行われる。

従来、端子部材へのめっきは、条材へめっきを施してからその条材をプレスして必要な形状に加工する先めっき、あらかじめ条材を必要な形状に加工分割してから１個ずつめっきする個品めっき、あらかじめ条材を必要な形状に分割しないまま加工してめっきした後に分割する中間めっきおよび後めっきという方法がある。この中で、中間めっきおよび後めっきは、端子部材の側面（プレス加工による破断面）を含む全体にめっきすることができ、かつ条材へのめっきのように複数の端子に連続してめっきできることから、端子部材の側面の耐食性と加工コストの両面において優れている。

下地めっきに使用されるＮｉやＣｕなどの金属は安価であり、表面めっきの密着性向上や端子部材自体の腐食劣化を防止するため、端子部材の全面にめっきすることが望ましい。一方、表面のめっきに使用されるＡｕやＡｇなどの貴金属は高価であり、めっきによる原材料コストを抑えるため、表面のめっきを必要最低限の範囲に抑えることが望ましい。この必要最低限の範囲とは、接点として利用される部分であり、中間めっきにおける端子先端部かつ表側の面（非破断面）のことである。

端子先端部のみにめっきを行う方法として、従来、例えば特許文献１に開示されているように、ドラム型治具を使用したスポットめっき方法が知られている。このようなスポットめっきでは、めっきが必要な箇所に限定してめっきを行うことができる。

また、例えば特許文献２には、めっき中に端子を押さえつける押圧板に貫通孔を設けることで、端子側面へのめっき付着を抑制するめっき方法が開示されている。

特開昭５９−１２６７８４号公報 特開平９−１５７８８８号公報

しかしながら、上記特許文献１のようにドラム型の治具を使用したスポットめっきでは、端子部材の表側の面にスポットめっきした後、コネクタ端子の形状にプレス成形するが、コネクタ端子表面のめっきの位置ずれを完全に防止するのは困難であるという問題がある。また、特許文献２の場合でも、端子側面へのめっき付着を十分に抑制することはできない。

本発明は、端子部材の側面へのめっき付着量を減らし、めっきの原材料コストを削減することができる端子部材のめっき方法、めっき装置、および、不要なめっき付着量が削減された端子部材の提供を目的とする。

上記問題を解決するため、本発明は、端子部材を治具に密着させ、前記端子部材の先端の端子に、前記治具に形成された開口部からめっき液を供給してめっきを形成する端子部材のめっき方法であって、前記開口部の周囲に、前記端子の側面に沿って、絶縁材料からなる側壁部材を設け、前記端子にめっきを形成することを特徴とする、端子部材のめっき方法を提供する。

前記めっき方法において、前記側壁部材の左右の側壁間距離と、前記端子の幅との差を０．７ｍｍ以下にすることが好ましい。または、前記側壁部材の左右の側壁間距離と、前記端子の幅との差を０．３ｍｍ以下にすることが好ましい。

前記治具がドラム型治具であり、前記端子部材を前記ドラム型治具の側面に密着させ、前記端子部材の先端の端子に、前記ドラム型治具の側面に形成された開口部からめっき液を供給してめっきを形成してもよい。

前記めっきがＡｕまたはＡｇであってもよい。また、前記めっきを形成する前に、前記端子に下地めっきを形成することが好ましい。

また、本発明によれば、端子部材の先端の端子をめっきする端子部材のめっき装置であって、治具に、めっき液を供給する開口部が形成され、前記開口部の周囲に、前記端子の側面に沿って、絶縁材料からなる側壁部材が設けられていることを特徴とする、端子部材のめっき装置が提供される。

前記めっき装置において、前記側壁部材の左右の側壁間距離と、前記端子の幅との差が０．７ｍｍ以下であることが好ましい。または、前記側壁部材の左右の側壁間距離と、前記端子の幅との差が０．３ｍｍ以下であることが好ましい。また、前記側壁部材の左右の側壁間距離が、前記開口部の幅よりも小さいことが好ましい。

前記側壁部材は、前記治具に着脱自在であってもよい。前記側壁部材は、プレート上に設置され、前記プレートは、前記治具に形成された取付孔よりも径が小さい脚部を有し、前記脚部を前記取付孔に差し込むことによって前記治具に取り付けられてもよく、前記プレートの脚部は、弾性材で形成されていてもよい。前記治具がドラム型治具であり、前記ドラム型治具の側面に、めっき液を供給する開口部が形成されていてもよい。

また、本発明は、端子の側面のめっきの膜厚の平均値が、前記端子の表面と裏面のめっきの膜厚の平均値に対して１．３倍以下であることを特徴とする、端子部材を提供する。または、端子の側面のめっきの膜厚の平均値が、前記端子の表面と裏面のめっきの膜厚の平均値に対して０．７倍以下であることを特徴とする、端子部材を提供する。

前記めっきがＡｕまたはＡｇであってもよい。また、前記めっきが下地めっきの上に形成されていることが好ましい。

本発明によれば、端子部材の側面へのめっきの付着量を減らし、めっきの原材料コストを削減することができる。

本発明の実施の形態にかかる端子部材を示す部分正面図であり、（ａ）はめっき前、（ｂ）は下地めっき後、（ｃ）は仕上げめっき後を示す。 スポットめっきに用いられるドラム型治具の概要を示す斜視図である。 ドラム型治具の概要を示す側面図である。 図３のドラム型治具のスポットめっき時の様子を示す側面図である。 ドラム型治具を用いたスポットめっきの様子を示す上面図である。 （ａ）は本発明にかかる側壁部材を設けたドラム型治具の開口部周辺を示す斜視図であり、（ｂ）は（ａ）に端子部材を取り付けた状態を示す斜視図である。 図６（ｂ）のＡ−Ａ線から見た断面の拡大断面図である。 本発明の異なる実施の形態にかかるドラム型治具のスポットめっき時の様子を示す側面図である。 （ａ）は本発明にかかる異なる側壁部材を設けたドラム型治具の開口部周辺を示す斜視図であり、（ｂ）は（ａ）に端子部材を取り付けた状態を示す斜視図である。 （ａ）は本発明にかかるさらに異なる側壁部材を設けたドラム型治具の開口部周辺を示す斜視図であり、（ｂ）は（ａ）に端子部材を取り付けた状態を示す斜視図である。 図１０のＡ−Ａ線断面図である。 （ａ）は従来のドラム型治具の開口部周辺を示す斜視図であり、（ｂ）は（ａ）に端子部材を取り付けた状態を示す斜視図である。 実施例１、実施例２において端子の位置がずれたときの様子を説明する断面図である。 比較例１において端子の位置がずれたときの様子を説明する断面図である。 比較例２において端子の位置がずれたときの様子を説明する断面図である。

以下、本発明の実施の形態を、図を参照して説明する。なお、本明細書および図面において、実質的に同一の機能構成を有する要素においては、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。

図１は、本発明の実施の形態にかかる端子部材１の正面図であり、図１（ａ）はめっき前、図１（ｂ）は下地めっき後、図１（ｃ）はスポットめっきによる仕上げめっき後の状態を示す。本実施形態において、端子部材１は、図１（ａ）に示すように、端子２として使用される先端部分のみが、材料である金属板からプレスにより打ち抜かれており、端子２とは関係のない位置のキャリア部３に、スポットめっき時に使用されるガイド穴４が複数箇所に形成されている。図１に示すように、端子２とガイド穴４はそれぞれ等間隔に設けられている。図１（ｂ）に示すように、先ず、プレス加工で発生した破断面を含めて端子部材１全体に下地めっきを行った後、図１（ｃ）に示すように、端子２に仕上げめっきを行う。なお、端子２の材料である金属板の厚さは、０．０５〜１．０ｍｍ程度である。

このように端子部材１にめっきを行う際、前処理、下地めっき、仕上げめっき、後処理の順に行うのが好ましい。これらの処理工程は、生産性やコストの観点から、フープめっき（リール・トゥ・リールめっき）の方式・装置で連続的に行われることが好ましい。以下、各処理工程を詳細に説明する。

先ず、前処理として、表面の油分を除去するためのアルカリ脱脂、表面の酸化皮膜を除去するための酸洗、薬液等を除去するための水洗を行う。前処理は、一般的には、水洗、アルカリ脱脂、水洗、酸洗、水洗の順に行われる。

前処理が終了すると、表面めっきの密着性向上や端子部材１自体の腐食劣化を防止するため、下地めっきとして、例えばスルファミン酸Ｎｉめっき液に端子部材１全体を浸漬して電気Ｎｉめっきを行う。下地めっきの方法はこれに限らず、端子部材１の全面にＮｉが均一に付着すればよい。また、下地めっきとしてＣｕめっきを施しても良い。

下地めっきが行われた後、端子部材１の先端部の端子２の表側の面に、仕上げめっきとしてＡｕめっきを行う。Ａｕめっきは、フープめっきの場合は、ドラム型（円筒型）治具を用いたスポットめっきにより行われることが好ましい。治具はドラム型に限定されないが、ドラム型治具は、搬送速度や位置決め精度、設備コストなどに優れるので好ましい。また、仕上げめっきとしてＡｇめっきを施しても良い。

スポットめっきの方法について、図２〜図５に基づいて説明する。図２は、スポットめっきに用いられるドラム型治具１１の概要を示す斜視図であり、図３はドラム型治具１１の側面図、図４はスポットめっき時のドラム型治具１１を側面から見た図である。ドラム型治具１１は、例えば絶縁性の塩ビ製の円筒形状の治具であり、端子部材１を側面に密着させ外周部に沿って搬送する治具である。ドラム型治具１１の側面には、位置決めピン１２が設けられていて、この位置決めピン１２が、端子部材１に形成されたガイド穴４に嵌合されることにより、端子部材１は、ドラム型治具１１上での搬送方向の位置が固定される。そして、端子部材１の位置が固定されたときに、端子２と開口部１３とが同じ位置で重なるように、ドラム型治具１１の側面に、複数の開口部１３が形成されている。

端子部材１は、図４および図５に示すように、ドラム型治具１１の外部に設置されたベルト機構２１に備えられたゴム製の押圧ベルト２２によって、ドラム型治具１１の側面に向けて押さえ付けられながら、図５に示す矢印方向に搬送される。Ａｕめっき液は、ドラム型治具１１の内部に設置しためっき液噴流セル２３にポンプ（図示省略）で送り込まれ、アノードを兼用するめっき液噴出スリット２４から噴出し、ドラム型治具１１の開口部１３を介してドラム外に供給される。めっき液噴流セル２３へはポンプより連続的にめっき液が供給され、めっき液噴流セル２３に溜まっためっき液は、めっき液噴出スリット２４から勢いよく噴出される。このようにして、端子部材１を搬送しながら、Ａｕめっき液が噴出され、端子部材１先端の端子２にＡｕがめっきされる。Ａｕめっき後の端子部材１は、後処理として、水洗後、熱風により乾燥される。

本発明では、このようなスポットめっきにおいて、ドラム型治具１１に端子部材１を巻き付ける際、Ａｕめっきの付着を抑制したい端子２の側面の近傍に、絶縁材料からなる側壁部材３１を設置して、めっきを行う。すなわち、図６（ａ）に示すように、ドラム型治具１１の開口部１３の周囲に、端子部材１の端子２の側面に沿って、端子２を囲むように、側壁部材３１が設けられる。これにより、スポットめっきが行われる際、アノード（めっき液噴出スリット２４）から端子２の側面までの通電が側壁部材３１に遮蔽されて、端子２の側面にめっきが付着するのを抑制することができる。尚、側壁部材３１は、端子２の両側方のみに設けてもよいが、図６（ｂ）に示す実施形態のように端子２の先端側を含めて端子２の三方の側面を囲んで設けることにより、先端面に余分なめっきが付着するのを抑制できる。また、側壁部材３１を設けることにより、特に開口部１３の幅が小さい場合、めっき時に端子２が開口部１３からずれてめっき不良となるエリアズレ不良も抑制できる。

図７に示す各寸法において、端子部材１の端子２の幅Ｗ１と、端子２が配置される側壁部材３１の左右の側壁間距離Ｗ２との差ΔＷ（＝Ｗ２−Ｗ１）は、なるべく小さいことが望ましく、少なくとも０．７ｍｍ以下、すなわち、端子２と側壁部材３１との間隔が０．３５ｍｍ以下であることが好ましい。ΔＷが大きい場合には、端子２の側面への通電遮蔽効果が少なく、端子２側面へのめっき付着を抑制するための十分な効果が得られない。ΔＷが０．３ｍｍ以下であることが、更に好ましい。また、側壁部材３１の厚さＴ２は、端子２の厚さＴ１の６０％以上、さらには７０％以上、或いは０．４ｍｍ以上、さらには０．５ｍｍ以上であることが好ましい。

尚、側壁部材３１は、ドラム型治具１１と一体に成形されたものでも良いし、ドラム型治具１１とは別体に成形して、ドラム型治具１１に着脱自在とし、スポットめっき時に取り付けて用いるようにしても良い。

Ａｕめっき後の端子部材１は、後処理として、水洗後、熱風で乾燥させ、プレス加工等により必要な形状に加工分割して端子２として用いられる。

本発明の端子部材は、側面のめっきの膜厚の平均値が、端子の表面と裏面のめっきの膜厚の平均値に対して１．３倍以下であり、さらには０．７倍以下であることが好ましい。本発明の中間めっき及び後めっきの場合でも、端子部材の側面に、めっきが０．００５μｍ以上（通常は０．０１０μｍ以上）付着することは避けられないが、従来のようにめっき液を供給する開口部の周囲に端子の側面に沿って絶縁材料からなる側壁部材が設けられてない場合には、端子部材の側面のめっき膜厚の平均値が、端子の表面と裏面のめっきの膜厚の平均値に対して１．５倍以上となる。したがって、本発明による側面のめっき膜厚の低減効果は大きい。また、本発明の端子部材において、めっきはＡｕまたはＡｇであり、そのめっきが下地めっきの上に形成されていることが好ましい。

図８は、本発明の異なる実施の形態を示し、端子部材１がドラム型治具１１の両面方向（図８の上下両方向）に対向して取り付けられるタイプである。また、図９および図１０は、その場合の側壁部材３１の設置例を示す。図９（ａ）は、開口部１３の両側方に、線状の側壁部材３１が設けられたものであり、３つの側壁部材３１を一組として、ドラム型治具１１に取り付けられたプレート３２上に側壁部材３１が設置された例である。このように側壁部材３１を設置したプレート３２は、適宜隙間を開けて、ドラム型治具１１の側面に沿って連続して取り付けられる。図９（ｂ）に示すように、端子部材１は、端子２が対向する向きに、且つ、端子２が交互の開口部１３の位置に配置されて、めっきが行われる。図１０（ａ）は、１つのＳ字型の側壁部材３１がプレート３２上に設置された例であり、図１０（ｂ）に示すように、端子部材１は、交互に且つ対向する方向に配置される。図１０（ｂ）の場合は、側壁部材３１が、図６に示す実施形態と同様、端子２の先端側と両側方の三方を囲んで設けられる。

また、図９（ａ）、図１０（ａ）に示す側壁部材３１は、上述の通り、ドラム型治具１１に取り付けられたプレート３２上に設置されている。このプレート３２は、図１１に示すように、裏面側に脚部３３を有し、脚部３３を、ドラム型治具１１に形成された取付孔１４に差し込むことによって取り付けられる。取付孔１４は脚部３３よりも少し径が大きい。そのため、端子部材１の端子２の位置がずれた場合、側壁部材３１が、端子２に追従して、ドラム型治具１１に対して移動することができる。これにより、端子２が側壁部材３１上に乗り上げてエリアズレ不良が発生したり端子２が変形するのを防止することができる。なお、脚部３３が移動する際、側壁部材３１がドラム型治具１１の開口部１３の位置からずれてしまわないように、取付孔１４の大きさが制限される。取付孔１４と脚部３３とのクリアランスは、通常１ｍｍ未満であり、例えば０．２ｍｍ程度である。また、脚部３３は、弾性を有する例えばシリコン樹脂製であることが好ましい。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明はかかる例に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到しうることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

例えば、治具はドラム型に限定されず、スパージャ方式やベルトマスク方式での治具でも良い。また、本発明は、ラックめっき、ラックレスめっき、バレルめっきなどの方式・装置にも適用可能である。

材質がＣ２６００Ｒ−Ｈの銅合金の端子部材１に、本発明のめっき方法でめっきを行い、めっき後の膜厚を測定した。端子部材１は、端子２として使用される先端部分のみがプレスにより打ち抜かれており、端子の幅Ｗ１＝２．３ｍｍ、長さ１４ｍｍ、厚さＴ１＝０．６４ｍｍとした。

先ず、水洗、アルカリ脱脂、水洗、酸洗、水洗の順に、端子部材１のめっきの前処理を行った。

次に、下地めっきとして、スルファミン酸Ｎｉめっき液に端子部材全体を浸漬し、電流密度を１０Ａ／ｄｍ^２として電気めっきを行った。

その後、仕上げめっきとして、端子２の先端から長さ方向に６．４ｍｍの位置まで、端子２の表側の面全体に、ドラム型治具１１を用いたスポットめっきによりＡｕめっきを行った。Ａｕめっき液は、市販の硬質Ａｕめっき液を使用し、Ａｕ濃度１０ｇ／Ｌ、Ｃｏ濃度０．２５ｇ／Ｌ、ｐＨ調整塩によりｐＨ４．０に管理した。電流密度は２０Ａ／ｄｍ^２、処理時間は７ｓｅｃ、アノードはめっき液噴流スリット２４で、材質はＴｉにＰｔめっきをしたものを用いた。スポットめっきの方法は、上述の実施形態で説明した通りである。

本発明の実施例１および実施例２として、図６（ａ）に示すように厚さ１．２ｍｍのドラム型治具１１の開口部１３（厚さ１．２ｍｍ）の周囲に絶縁材料からなる側壁部材３１を設け、図６（ｂ）に示すように側壁部材３１が端子２の三方の側面を囲むようにして、スポットめっきを行った。また、比較例１、２として、図１２（ａ）、図１２（ｂ）に示すように開口部１３の周囲に側壁部材３１を設けずにスポットめっきを行った。そして、めっき後の膜厚を測定した。実施例１と実施例２とは、側壁部材の左右の側壁間距離Ｗ２が異なり、端子２の幅Ｗ１と側壁間距離Ｗ２との差ΔＷ（＝Ｗ２−Ｗ１）が、実施例１は０．２ｍｍ、実施例２は０．６ｍｍとした。比較例１と比較例２とは、ドラム型治具１１の開口部１３の幅Ｗ３が異なり、比較例１は実施例１、２と同じ３．３ｍｍ、比較例２は２．５ｍｍとした。

Ａｕめっきの膜厚測定は、株式会社日立ハイテクサイエンス製の「蛍光Ｘ線膜厚計ＳＦＴ−９５００」で行った。コリメーター径φ０．１ｍｍとし、測定箇所は、端子２の表、裏、左、右の各面の中央部分の、端子２先端から長さ方向に０．５ｍｍ〜６．０ｍｍまでの区間を０．５ｍｍピッチで計１２点測定した。測定した膜厚は、各面ごとに１２点の値の平均値を算出し、さらに、表と裏、左と右の各平均値の平均を算出し、表、裏に対する左、右の倍率を算出した。また、狙った部分にめっきが形成されていない状態であるエリアズレ不良の発生の有無を確認した。エリアズレ不良は、端子２が開口部１３からずれることで発生するもので、めっき後のサンプルの表面を上方から見たときに、部分的にめっきされていない非めっきエリアを有するものである。結果を表１に示す。

ΔＷ＝０．２ｍｍ、すなわち、側壁部材３１と端子２とのクリアランスを０．１ｍｍにした実施例１は、表面および裏面に対する側面の膜厚倍率が０．６倍になった。ΔＷ＝０．６ｍｍ、すなわち、側壁部材３１と端子２のクリアランスを０．３ｍｍにした実施例２は、表面および裏面に対する側面の膜厚倍率が１．２倍になった。また、側壁部材を設けない比較例１では、表面および裏面に対する側面の膜厚倍率が１．５倍になり、実施例１、２よりも側面の膜厚が大きくなった。比較例２は、エリアズレ不良が発生し、膜厚は測定不可となった。

図１３〜図１５は、それぞれ、実施例および比較例１、２において、端子２がドラム型治具１１の開口部１３の中心からずれたときの様子を示す。なお、図１３に示されるように、側壁部材３１の側壁間距離が、開口部１３の幅と同じか、さらには小さいことが好ましい。本発明にかかる側壁部材３１を設けた実施例の場合には、側壁部材３１がストッパの役割となって端子２を開口部１３の位置に保持するため、エリアズレ不良が生じない。前述のプレート３２（図１１参照）を介して側壁部材３１が設置される場合などにより、図１３に示すように側壁部材３１が端子２に追従して一定距離だけ移動する場合にも、移動距離はエリアズレを起こさない範囲に制限されるため、エリアズレ不良を起こすことはない。装置の精度にもよるが、一般に、側壁部材３１の側壁間距離が開口部１３の幅よりも０．２〜０．６ｍｍ程度小さいことが好ましい。一方、側壁部材３１を設けない場合は、端子２の位置が多少ずれてもエリアズレ不良を起こさないために、図１４に示すように、開口部１３の幅Ｗ３を端子２の幅Ｗ１に対して大きめにする必要がある。この比較例１の場合、エリアズレ不良は避けることができるが、側面や裏面へのめっきの付着量が多くなる。そこで、側面や裏面へのめっきの付着量を抑制するために、開口部１３の幅Ｗ３を端子２の幅Ｗ１に近づけた比較例２の場合には、図１５に示すように、端子２の位置が少しずれるだけで、端子２の一部が開口部１３から外れてしまい、エリアズレ不良が発生する。したがって、本発明によれば、端子部材の側面への不要なめっき付着量を減らすとともに、エリアズレ不良の回避効果も高いことがわかった。

本発明は、スポットめっきを行う際に適用できる。

１ 端子部材
２ 端子
３ キャリア部
４ ガイド穴
１１ ドラム型治具
１２ 位置決めピン
１３ 開口部
１４ 取付孔
３１ 側壁部材
３２ プレート
３３ 脚部

Claims (18)

1. 端子部材を治具に密着させ、前記端子部材の先端の端子に、前記治具に形成された開口部からめっき液を供給してめっきを形成する端子部材のめっき方法であって、
   前記開口部の周囲に、前記端子の側面に沿って、絶縁材料からなる側壁部材を設け、前記端子にめっきを形成することを特徴とする、端子部材のめっき方法。
2. 前記側壁部材の左右の側壁間距離と、前記端子の幅との差を０．７ｍｍ以下にすることを特徴とする、請求項１に記載の端子部材のめっき方法。
3. 前記側壁部材の左右の側壁間距離と、前記端子の幅との差を０．３ｍｍ以下にすることを特徴とする、請求項１に記載の端子部材のめっき方法。
4. 前記治具がドラム型治具であり、前記端子部材を前記ドラム型治具の側面に密着させ、前記端子部材の先端の端子に、前記ドラム型治具の側面に形成された開口部からめっき液を供給してめっきを形成することを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の端子部材のめっき方法。
5. 前記めっきがＡｕまたはＡｇであることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載の端子部材のめっき方法。
6. 前記めっきを形成する前に、前記端子に下地めっきを形成することを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載の端子部材のめっき方法。
7. 端子部材の先端の端子をめっきする端子部材のめっき装置であって、
   治具に、めっき液を供給する開口部が形成され、前記開口部の周囲に、前記端子の側面に沿って、絶縁材料からなる側壁部材が設けられていることを特徴とする、端子部材のめっき装置。
8. 前記側壁部材の左右の側壁間距離と、前記端子の幅との差が０．７ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項７に記載の端子部材のめっき装置。
9. 前記側壁部材の左右の側壁間距離と、前記端子の幅との差が０．３ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項７に記載の端子部材のめっき装置。
10. 前記側壁部材の左右の側壁間距離が、前記開口部の幅よりも小さいことを特徴とする、請求項７〜９のいずれか一項に記載の端子部材のめっき装置。
11. 前記側壁部材は、前記治具に着脱自在であることを特徴とする、請求項７〜１０のいずれか一項に記載の端子部材のめっき装置。
12. 前記側壁部材は、プレート上に設置され、前記プレートは、前記治具に形成された取付孔よりも径が小さい脚部を有し、前記脚部を前記取付孔に差し込むことによって前記治具に取り付けられることを特徴とする、請求項１１に記載の端子部材のめっき装置。
13. 前記プレートの脚部は、弾性材で形成されていることを特徴とする、請求項１２に記載の端子部材のめっき装置。
14. 前記治具がドラム型治具であり、前記ドラム型治具の側面に、めっき液を供給する開口部が形成されていることを特徴とする、請求項７〜１３のいずれか一項に記載の端子部材のめっき装置。
15. 端子の側面のめっきの膜厚の平均値が、前記端子の表面と裏面のめっきの膜厚の平均値に対して１．３倍以下であることを特徴とする、端子部材。
16. 端子の側面のめっきの膜厚の平均値が、前記端子の表面と裏面のめっきの膜厚の平均値に対して０．７倍以下であることを特徴とする、端子部材。
17. 前記めっきがＡｕまたはＡｇであることを特徴とする、請求項１５または１６に記載の端子部材。
18. 前記めっきが下地めっきの上に形成されていることを特徴とする、請求項１５〜１７のいずれか一項に記載の端子部材。

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