JP2015163690A - 両面粘着シート - Google Patents

Abstract

【課題】基材として非発泡フィルムを用いた粘着シートであっても優れた再剥離性を実現し、かつ耐反撥性が向上した両面粘着シートの提供。【解決手段】プローブ降下試験（３ｍｍ）において３０〜１１０Ｎの応力を示す基材１０と、該基材の両面に設けられた粘着剤層２１，２２と、を備えた両面粘着シート１。更に、４００％以上の破断時伸び率、１０Ｎ／ｍｍ２以上の引張強度、２３Ｎ／２０ｍｍ以上の１８０度剥離強度を示す両面粘着シート。【選択図】図１

Description

本発明は、基材の両面に粘着剤層が設けられた両面粘着シートに関する。

一般に、粘着剤（感圧接着剤ともいう。以下同じ。）は室温付近の温度域において柔らかい固体（粘弾性体）の状態を呈し、圧力により簡単に被着体に接着する性質を有する。このような性質を活かして、粘着剤は、例えば基材の両面に粘着剤層を設けた基材付き両面粘着シートの形態で、様々な分野において接合や固定等の目的で広く利用されている。例えば、基材として発泡体を用いた両面粘着シートは、衝撃吸収性や段差追従性、耐反撥性等に優れることから、携帯型電子機器における部品の接合に好ましく使用されている。しかしながら、発泡体基材は一般に、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の非発泡樹脂フィルムと比べて剛性が小さく、また気泡が内在している等の理由により、加工性や再剥離性、防水性その他において不利な点もある。そのような従来の発泡体基材が有する不利を回避することを目的として、基材として非発泡フィルムを用いた技術が提案されている（例えば、特許文献１および２参照）。

特開２０１３−１０８６７号公報 特開２０１３−１００４６５号公報

上述のような、基材として非発泡フィルムを用いた粘着シートでは、再剥離性等の性能は改善されるものの、発泡体基材を用いた場合と同等の耐反撥性を実現できていないのが現状である。例えば、特許文献１に記載されている粘着シートは、基材を構成するゴム系樹脂含有層が弾性変形することで被着体表面の形状に沿うというものである。しかし、基材はＰＥＴ層を含むため、基材全体としての剛性は高い。そのため、被着体表面の形状によっては該被着体表面に充分に追従せず、耐反撥性が低下する虞がある。また、特許文献２におけるループ反撥性試験は、基材依存度の高い測定方法であり、所定以上の軟らかさを有する基材を備える粘着シートに対しては、粘着シートの耐反撥性を正当に評価することができない。優れた再剥離性を確保しつつ、耐反撥性がさらに向上した両面粘着シートが提供されれば有益である。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、優れた再剥離性を実現することが可能であり、かつ耐反撥性が向上した両面粘着シートを提供することを目的とする。

本発明によると、基材と、該基材の両面に設けられた粘着剤層と、を備えた両面粘着シートが提供される。前記基材は、下記のプローブ降下試験（３ｍｍ）において３０〜１１０Ｎの応力を示す。
［プローブ降下試験（３ｍｍ）］
長さ７０ｍｍ、幅６０ｍｍ、厚さ２μｍのポリカーボネート板を２枚用意する。これらポリカーボネート板の各々の片面に両面接着性の粘着テープを貼り合わせ、該粘着テープを貼り合わせたポリカーボネート板の中心に直径１２ｍｍの孔を開ける。次いで、長さ７０ｍｍ、幅６０ｍｍにカットした測定対象基材を、前記２枚のポリカーボネート板の該粘着テープが貼り付けられた面で挟み、ハンドローラーを用いて貼り合わせて測定サンプルを作製する。この測定サンプルを水平に載置し、直径１０ｍｍの円柱状プローブを上方から前記２枚のポリカーボネート板のうちの一方の孔に挿入して前記測定対象基材に接触させる。前記プローブを速度１０ｍｍ／分で前記接触から３ｍｍ下降させ、そのときの応力を測定する。
上記プローブ降下試験（３ｍｍ）において所定範囲の応力を示す基材を用いることで、両面粘着シートの強度と柔軟性とが高レベルでバランスし、優れた再剥離性を実現することが可能となり、かつ耐反撥性が向上する。ここでいう耐反撥性とは、上記両面粘着シートを被着体の表面形状（曲面、段差のある表面等であり得る。）に沿って弾性変形させた際に、該両面粘着シートが元の形状に戻ろうとする反撥力に抗して、該両面粘着シートを上記弾性変形させた形状に保持する性能（すなわち、両面粘着シートの反撥力に耐える性能）のことをいう。ここに開示される両面粘着シートは、上記耐反撥性が向上しているので、表面に段差を有する被着体への追従性（段差追従性）にも優れる。

ここに開示される技術の好ましい一態様では、前記粘着シートは、４００％以上の破断時伸び率を示す。上記破断時伸び率を示す粘着シートは、良好な柔軟性を示す傾向があるため、耐反撥性の向上を実現しやすい。また再剥離性にも優れる傾向がある。特に、２つの被着体間から引き抜くようにして引き剥がす性能（引き抜き再剥離性）が向上する傾向がある。

ここに開示される技術の好ましい一態様では、前記粘着シートは、１０Ｎ／ｍｍ^２以上の引張強度を示す。上記引張強度を示す粘着シートは、引き剥がし時にちぎれにくいため、再剥離性（例えば、引き抜き再剥離性）に優れる。また、打ち抜き加工等の加工性にも優れる傾向がある。

ここに開示される技術の好ましい一態様では、前記粘着シートは、２３Ｎ／２０ｍｍ以上の１８０度剥離強度を示す。上記剥離強度を示す粘着シートは被着体に良好に接着する。

ここに開示される技術の好ましい一態様では、前記粘着剤層は、アクリル系ポリマーを含むアクリル系粘着剤層である。アクリル系粘着剤層を備える両面粘着シートによると、再剥離性と耐反撥性とを高いレベルで両立する構成を好適に実現することができる。

ここに開示される技術の好ましい一態様では、前記基材は、非発泡の樹脂フィルム基材である。非発泡の樹脂フィルムを基材として用いることで、優れた再剥離性を実現することができる。また、ここに開示される技術は、非発泡の樹脂フィルム基材を備える構成において、耐反撥性の向上を実現し得る。非発泡の樹脂フィルム基材を用いる構成は、発泡体基材を用いる構成と比べて、打ち抜き加工性等の加工性に優れ、また、両面粘着シートを細幅に形成した場合にも優れた防水性を確保し得る。

ここに開示される技術の好ましい一態様では、前記基材は、ポリオレフィン系樹脂フィルム基材またはポリエステル系樹脂フィルム基材である。ポリオレフィン系樹脂フィルムまたはポリエステル系樹脂フィルムを基材として用いることで、再剥離性と耐反撥性とを高いレベルで両立する構成を好適に実現することができる。

ここに開示される技術の好ましい一態様では、前記基材の厚さは７０〜２００μｍである。一般に、基材の厚さが大きくなると、基材の剛性も大きくなり耐反撥性が低下する傾向がある。ここに開示される技術によると、上記の厚さを有する基材を備える構成において、耐反撥性の向上が好適に実現され得る。

ここに開示される両面粘着シートは、優れた再剥離性を実現することが可能であり、改善された耐反撥性を示す。また、細幅に形成した場合でも加工性に優れたものとなり得る。さらには、優れた押圧接着力、耐衝撃性、防水性を示し得る。したがって、携帯型電子機器の部品を接合するために用いられる両面粘着シートとして好適である。

ここに開示される両面粘着シートは、強度と柔軟性とが高レベルでバランスし、優れた再剥離性を実現することができる。特に、引っ張りに対して優れた強度と伸びを示し得る。そのため、２つの被着体を固定するために用いられ、該固定を終えた後、該２つの被着体間から引き抜くようにして該２つの被着体から引き剥がされる態様で好適に使用され得る。

粘着シートの一構成例を模式的に示す断面図である。 粘着シートの他の一構成例を模式的に示す断面図である。 引き抜き再剥離の一態様を模式的に示す説明図である。 プローブ降下試験の評価方法を示す説明図である。 押圧接着力を測定する際に用いる評価用サンプルを示す説明図である。 押圧接着力の測定方法を示す説明図である。 耐衝撃性を評価する際に用いる評価用サンプルを示す説明図である。 防水性を評価する際に用いる評価用サンプルを示す説明図である。 耐反撥性評価において、被着体に貼り付けられた試験片の初期状態を示す模式図である。 耐反撥性評価において、被着体に貼り付けられた試験片の端部が、該被着体から浮き上がった状態を示す模式図である。

以下、本発明の好適な実施形態を説明する。なお、本明細書において特に言及している事項以外の事柄であって本発明の実施に必要な事柄は、当該分野における従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。本発明は、本明細書に開示されている内容と当該分野における技術常識とに基づいて実施することができる。
なお、以下の図面において、同じ作用を奏する部材・部位には同じ符号を付して説明することがあり、重複する説明は省略または簡略化することがある。また、図面に記載の実施形態は、本発明を明瞭に説明するために模式化されており、製品として実際に提供される本発明の粘着シートのサイズや縮尺を必ずしも正確に表したものではない。

この明細書において「粘着剤」とは、前述のように、室温付近の温度域において柔らかい固体（粘弾性体）の状態を呈し、圧力により簡単に被着体に接着する性質を有する材料をいう。ここでいう粘着剤は、「C. A. Dahlquist, “Adhesion : Fundamental and Practice”, McLaren & Sons, (1966) P. 143」に定義されているとおり、一般的に、複素引張弾性率Ｅ^＊（１Ｈｚ）＜１０^７ｄｙｎｅ／ｃｍ^２を満たす性質を有する材料（典型的には、２５℃において上記性質を有する材料）である。

＜粘着シートの構成＞
ここに開示される粘着シートは、典型的には、粘着剤層を基材（支持体）の両面に有する形態の基材付き粘着シートである。ここでいう粘着シートの概念には、粘着テープ、粘着ラベル、粘着フィルム等と称されるものが包含され得る。なお、ここに開示される粘着シートは、ロール状であってもよく、枚葉状であってもよい。あるいは、さらに種々の形状に加工された形態の粘着シートであってもよい。

ここに開示される粘着シートは、例えば、図１，図２に模式的に示される断面構造を有するものであり得る。図１に示す粘着シート１は、基材１０の各面（いずれも非剥離性）に粘着剤層２１，２２がそれぞれ設けられ、それらの粘着剤層２１，２２が、少なくとも該粘着剤層側が剥離面となっている剥離ライナー３１，３２によってそれぞれ保護された構成を有している。図２に示す粘着シート２は、基材１０の各面（いずれも非剥離性）にそれぞれ粘着剤層２１，２２が設けられ、それらのうち一方の粘着剤層２１が、両面が剥離面となっている剥離ライナー３１により保護された構成を有している。この種の粘着シート２は、該粘着シート２を巻回して他方の粘着剤層２２を剥離ライナー３１の裏面に当接させることにより、粘着剤層２２もまた剥離ライナー３１によって保護された構成とすることができる。

＜基材＞
ここに開示される基材は、上記プローブ降下試験（３ｍｍ）において３０〜１１０Ｎの応力（以下、「３ｍｍ降下応力」ともいう。）を示すことによって特徴づけられる。上記プローブ降下試験は、所定以上の柔軟性（例えば追従性や伸び）を示しつつ、ちぎれにくい強度を有する基材を評価するのに適した試験である。上記プローブ降下試験（３ｍｍ）において３０〜１１０Ｎの応力を示す基材を用いることで、両面粘着シートの強度と柔軟性とが高レベルでバランスし、優れた再剥離性を発揮することができ、かつ耐反撥性が向上する。上記３ｍｍ降下応力は、再剥離性の観点から、好ましくは３２Ｎ以上（例えば３５Ｎ以上）であり、４５Ｎ以上（例えば５０Ｎ以上、典型的には６０Ｎ以上）であってもよい。また耐反撥性や段差追従性、再剥離性（例えば、引き抜き再剥離性）等の観点から、上記３ｍｍ降下応力は、好ましくは８０Ｎ以下（例えば７５Ｎ以下、典型的には７０Ｎ以下）である。耐反撥性や段差追従性をより重視する場合には、上記３ｍｍ降下応力は６０Ｎ以下（例えば５０Ｎ以下、典型的には４０Ｎ以下）であることがより好ましい。プローブ降下試験（３ｍｍ）は、より具体的には後述の実施例に記載の方法で行われる。

ここに開示される基材は、プローブ降下試験（１０ｍｍ）において破断しないことが好ましい。これによって、耐反撥性が向上した構成を好適に実現し得る。また、上記特性を示す基材を使用することで、両面粘着シートは引き剥がし時の作業性が向上し、再剥離性がさらに向上する。上記プローブ降下試験（１０ｍｍ）における応力（以下、「１０ｍｍ降下応力」ともいう。）は、再剥離性の観点から４５Ｎ以上（例えば５０Ｎ以上）であることがより好ましく、６０Ｎ以上（例えば７０Ｎ以上、典型的には９０Ｎ以上）であってもよい。また耐反撥性や段差追従性、再剥離性（例えば、引き抜き再剥離性）等の観点から、上記１０ｍｍ降下応力は、３８０Ｎ以下であることが適当であり、１５０Ｎ以下（例えば１２０Ｎ以下、典型的には１０５Ｎ以下）であることが好ましい。耐反撥性や段差追従性をより重視する場合には、上記応力は９０Ｎ以下（例えば８０Ｎ以下、典型的には６０Ｎ以下）であることがさらに好ましい。プローブ降下試験（１０ｍｍ）は、プローブを測定対象基材との接触から１０ｍｍ下降させる他はプローブ降下試験（３ｍｍ）と同様の方法で行われる。より具体的には、後述の実施例に記載の方法で行われる。

また、ここに開示される基材は、プローブ降下試験（５ｍｍ）において破断しないことが好ましい。これによって、耐反撥性が向上した構成を好適に実現し得る。また、上記特性を示す基材を使用することで、両面粘着シートは引き剥がし時の作業性が向上するので、再剥離性がさらに向上する。上記プローブ降下試験（５ｍｍ）における応力（以下、「５ｍｍ降下応力」ともいう。）は、再剥離性の観点から３５Ｎ以上（例えば４０Ｎ以上）であることがより好ましく、５０Ｎ以上（例えば６０Ｎ以上、典型的には７０Ｎ以上）であってもよい。また耐反撥性や段差追従性、再剥離性（例えば、引き抜き再剥離性）等の観点から、上記５ｍｍ降下応力は、３８０Ｎ以下であることが適当であり、１５０Ｎ以下（例えば１００Ｎ以下、典型的には８０Ｎ以下）であることが好ましい。耐反撥性や段差追従性をより重視する場合には、上記応力は７０Ｎ以下（例えば６０Ｎ以下、典型的には５０Ｎ以下）であることがさらに好ましい。プローブ降下試験（５ｍｍ）は、プローブを測定対象基材との接触から５ｍｍ下降させる他はプローブ降下試験（３ｍｍ）と同様の方法で行われる。より具体的には、後述の実施例に記載の方法で行われる。

ここに開示される基材は、２００％以上の破断時伸び率を示すことが好ましい。上記破断時伸び率を示す基材を用いることで、粘着シート全体としての伸び率が好適な範囲に調整され、良好な柔軟性を示す傾向が高まる。また再剥離性（特に、引き抜き再剥離性）にも優れる傾向がある。なかでも、３００％以上（例えば４００％以上、典型的には５００％以上）の破断時伸び率を示す基材を用いることがより好ましい。上記破断時伸び率の上限は特に限定されないが、再剥離性等を考慮して、例えば７００％以下（典型的には６００％以下）程度であり得る。ここに開示される基材は、ＭＤ（Machine Direction）方向およびＣＤ（Cross Direction）方向の少なくとも一方（好適には両方）が上記の破断時伸び率を示すものであり得る。基材の破断時伸び率は後述の実施例に記載の方法で測定される。

ここに開示される基材は、１５Ｎ／ｍｍ^２以上の引張強度を示すことが好ましい。上記引張強度を示す基材を用いることで、粘着シートは引き剥がし時にちぎれにくくなり、再剥離性（例えば、引き抜き再剥離性）に優れる。また、打ち抜き加工等の加工性にも優れる傾向がある。なかでも、２０Ｎ／ｍｍ^２以上（例えば２５Ｎ／ｍｍ^２以上、典型的には３０Ｎ／ｍｍ^２以上）の引張強度を示す基材を用いることがより好ましい。上記引張強度が高すぎると、基材の柔軟性が低下し、良好な耐反撥性を得にくくなる傾向があるので、上記引張強度は、１００Ｎ／ｍｍ^２以下（例えば７０Ｎ／ｍｍ^２以下、典型的には５０Ｎ／ｍｍ^２以下）程度とすることがより好ましい。ここに開示される基材は、ＭＤ方向およびＣＤ方向の少なくとも一方（好適には両方）が上記の引張強度を示すものであり得る。基材の引張強度は後述の実施例に記載の方法で測定される。

ここに開示される粘着シートにおいて、粘着剤層を支持（裏打ち）する基材（支持基材）としては、各種のフィルム状基材を用いることができる。基材は、上記３ｍｍ降下応力を満たすものであれば特に限定されない。上記基材として、例えば、樹脂フィルム、ゴム状フィルム、発泡体フィルム、金属箔、これらの複合体等を好ましく用いることができる。なかでも、樹脂フィルムを含む基材が好ましく、実質的に樹脂フィルムから構成された基材がさらに好ましい。なお、この明細書において「樹脂フィルム」は典型的には、実質的に非発泡の樹脂フィルムである。換言すると、該樹脂フィルム内に気泡が実質的に存在しない（ボイドレス）ものであり得る。したがって、いわゆる発泡体フィルムとは区別される概念である。また、上記樹脂フィルムは典型的には、実質的に非多孔質のフィルムであって、いわゆる不織布や織布とは区別される概念である。さらに、上記樹脂フィルムは、機械的特性（例えば剛性等）の観点から、いわゆるゴム状のフィルムとも異なる概念として把握され得る。

基材として用いられ得る樹脂フィルムは、一般に、発泡体と比べて引張強度等の機械的強度に優れる傾向があり、また応力に対して弱点となり得る気泡（ボイド）が実質的に存在しないことから、引き剥がし時にちぎれにくい等、再剥離性に優れる。また、樹脂フィルム基材は発泡体基材と比べて防水性に優れる。例えば携帯型電子機器の部品接合用途においては、粘着シートの基材として発泡体基材が用いられている。この用途においては近年、携帯型電子機器の小型化や、当該機器全体に占める画像表示領域の拡大化に伴い、より細幅の粘着シートに対するニーズが高まっている。しかし、発泡体基材には粗大気泡が含まれている場合があり、粘着シートを細幅化した場合、基材中の粗大気泡がシート幅を貫通し、当該粘着シートによる携帯型電子機器内部に対する防水機能が損なわれる虞がある。この防水性に対する懸念は、非発泡の樹脂フィルムを基材として用いることで解消される。樹脂フィルムはまた、加工性（例えば、打ち抜き加工性）にも優れる。そのため、基材として樹脂フィルムを用いた粘着シートは、より細幅化された構成において加工性や寸法精度の点でも有利である。樹脂フィルムはその他、寸法安定性、厚み精度、経済性（コスト）等の点にも優れる。

ここに開示される樹脂フィルムを構成する樹脂材料の好適例としては、ポリオレフィン系樹脂やポリエステル系樹脂等が挙げられる。ここで、ポリオレフィン系樹脂とは、ポリオレフィンを５０重量％を超える割合で含有する樹脂のことをいう。同様に、ポリエステル系樹脂とは、ポリエステルを５０重量％を超える割合で含有する樹脂のことをいう。ポリオレフィン系樹脂フィルムとしては、ポリエチレン（ＰＥ）系樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）系樹脂、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン共重合体等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）系樹脂、ポリエチレンナフタレート系樹脂、ポリブチレンナフタレート系樹脂等が挙げられる。なかでも、耐熱性や投錨性（特に、アクリル系粘着剤層の投錨性）の観点から、ポリエステル系樹脂が好ましく、再剥離性と耐反撥性との両立の観点から、ＰＢＴ系樹脂がより好ましい。これら樹脂は１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。なお、これらの樹脂材料は、典型的には軟質樹脂材料であり、例えば軟質ポリオレフィン系樹脂、軟質ポリエステル系樹脂ということもできる。

ポリエステル系樹脂を含む樹脂フィルムを基材として用いる場合、該基材を構成するポリエステル系樹脂としては、典型的には、ジカルボン酸とジオールを重縮合して得られるポリエステルを主成分として含むポリエステル系樹脂が用いられる。

上記ポリエステルを構成するジカルボン酸としては、例えば、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、５−スルホイソフタル酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルケトンジカルボン酸、４，４’−ジフェノキシエタンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルスルホンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸；１，２−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸；マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン酸等の脂肪族ジカルボン酸；マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸等の不飽和ジカルボン酸；これらの誘導体（例えば、テレフタル酸等の上記ジカルボン酸の低級アルキルエステル等）；等が挙げられる。これらは１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。なかでも、耐熱性等の観点から芳香族ジカルボン酸が好ましく、テレフタル酸がより好ましい。上記ポリエステルを構成するジカルボン酸に占めるテレフタル酸の割合は、５０重量％以上（例えば８０重量％以上、典型的には９５重量％以上）であることが好ましく、上記ジカルボン酸は実質的にテレフタル酸のみから構成されていてもよい。

上記ポリエステルを構成するジオールとしては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，５−ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、ポリオキシテトラメチレングリコール等の脂肪族ジオール；１，２−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，１−シクロヘキサンジメチロール、１，４−シクロヘキサンジメチロール等の脂環式ジオール、キシリレングリコール、４，４’−ジヒドロキシビフェニル、２，２−ビス（４’−ヒドロキシフェニル）プロパン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルホン等の芳香族ジオール；等が挙げられる。これらは１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。なかでも、所望の物性（例えば、プローブ降下応力、破断時伸び率、引張強度等）を好適に実現する観点から、脂肪族ジオールが好ましく、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、ポリオキシテトラメチレングリコールがより好ましく、１，４−ブタンジオール、ポリオキシテトラメチレングリコールが特に好ましい。上記ポリエステルを構成するジオールに占める脂肪族ジオール（好ましくは１，４−ブタンジオールおよび／またはポリオキシテトラメチレングリコール）の割合は、５０重量％以上（例えば８０重量％以上、典型的には９５重量％以上）であることが好ましく、上記ジオールは実質的に脂肪族ジオール（１，４−ブタンジオールおよび／またはポリオキシテトラメチレングリコール）のみから構成されていてもよい。

上記ポリエステルはまた、基材の柔軟性や伸び率を向上させる観点から、ソフトセグメントを含むことが好ましい。上記ソフトセグメントは、典型的にはポリエーテル構造を有することが好ましい。ポリエーテル構造を有する化合物をポリエステル中に導入することによって、上記ポリエステル中において上記ポリエーテル構造を有する化合物に由来する部位がソフトセグメントとして機能する。上記ポリエーテル構造を有する化合物としては、上記ジオールとして例示したポリオキシテトラメチレングリコール等の長鎖グリコールが好適例として挙げられる。長鎖グリコールは、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールであってもよい。ポリオキシテトラメチレングリコール等の長鎖グリコールをジオールとしてジカルボン酸と重縮合させることによって、ポリエステル中にソフトセグメントを好適に導入することができる。

上記ポリエステル中におけるソフトセグメントの割合は、再剥離性と耐反撥性とを両立するように適宜決定すればよく特に限定されない。耐反撥性や段差追従性等の観点から、上記ポリエステル中におけるソフトセグメントの割合は、１０重量％以上（例えば２０重量％以上、典型的には２５重量％以上）であることが好ましい。また、再剥離性や所定の剛性を確保する観点から、上記割合は６０重量％以下（例えば５０重量％以下、典型的には４０重量％以下）であることが好ましい。なお、ソフトセグメントの割合は、ポリエステルを形成するためのモノマー組成物中におけるソフトセグメント構成成分（典型的にはポリエーテル構造含有化合物）の配合割合と概ね一致する。

上記ポリエステルは、ジカルボン酸やジオールに加えて、他の共重合成分が導入されていてもよい。他の共重合成分として、グリコール酸、ｍ−ヒドロキシ安息香酸、ｐ−ヒドロキシ安息香酸、６−ヒドロキシ−２−ナフタレンカルボン酸、ｐ−β−ヒドロキシエトキシ安息香酸等のヒドロキシカルボン酸やアルコキシカルボン酸；ステアリルアルコール、ベンジルアルコール、ステアリン酸、安息香酸、ｔ−ブチル安息香酸、ベンゾイル安息香酸等のモノカルボン酸やその誘導体；トリカルバリル酸、トリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸、没食子酸、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、グリセロール、ペンタエリスリトール等の３官能以上のポリカルボン酸やポリオール、それらの誘導体；等の１種または２種以上を用いてもよい。これら他の共重合成分の割合は、ポリエステル中の３０重量％未満（例えば１０重量％未満、典型的には５重量％未満）程度とすることが適当である。ここに開示される技術は、他の共重合成分を含まないポリエステルを主成分とするポリエステル系樹脂フィルム基材を備える態様でも好ましく実施され得る。

ここに開示されるポリエステル系樹脂は、従来公知の方法を適宜採用することにより作製することができる。例えば、上記ジカルボン酸と上記ジオール、必要に応じて他の共重合成分を、典型的には慣用の重縮合反応に供することによってポリエステル系樹脂を得ることができる。ポリエステル系樹脂はまた、例えば上記重縮合反応によって得た２種以上のポリエステルをブレンドしたものであってもよい。さらに、ポリエステルの特性を損なわない範囲で、ポリオレフィンやポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリスチレン、ポリアセタール、ポリイミド、ポリアミド、フッ素樹脂等の他の樹脂成分の１種または２種以上を混合したものであってもよい。ポリエステル系樹脂に占める他の樹脂成分の割合は、通常は３０重量％未満（例えば１０重量％未満、典型的には５重量％未満）程度である。ここに開示される技術は、ポリエステル系樹脂フィルム基材の樹脂成分が実質的にポリエステル樹脂のみから構成されている態様でも好ましく実施され得る。

ここに開示される技術における基材は、該基材を備える両面粘着シートにおいて所望の意匠性や光学特性（例えば、遮光性、光反射性等）を発現させるために、黒色や白色（例えば乳白色）その他の色に着色されていてもよい。この着色には、カーボンブラック等の黒色着色剤や、酸化チタン等の白色着色剤等の公知の有機または無機の着色剤（顔料、染料等）を用いればよい。着色剤は１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。着色剤の配合量は、特に制限されず、例えば２０重量％未満（例えば１０重量％未満、典型的には５重量％未満）程度である。あるいはまた、公知の印刷処理を基材表面に施すことによって着色を行ってもよい。

基材（例えば樹脂フィルム基材）には、必要に応じて、充填剤（無機充填剤、有機充填剤等）、老化防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、滑剤、可塑剤等の各種添加剤が配合されていてもよい。各種添加剤の配合割合は、通常は３０重量％未満（例えば２０重量％未満、典型的には１０重量％未満）程度である。

上記基材の表面には、コロナ放電処理、プラズマ処理、紫外線照射処理、酸処理、アルカリ処理、下塗り剤の塗付等の、従来公知の表面処理が施されていてもよい。このような表面処理は、基材と粘着剤層との密着性、言い換えると粘着剤層の基材への投錨性を向上させるための処理であり得る。

基材は、単層構造であってもよく、２層、３層またはそれ以上の多層構造であってもよい。多層構造の場合、少なくとも一つの層（好ましくは全ての層）は上記樹脂（より好ましくはポリオレフィン系樹脂またはポリエステル系樹脂）の連続構造を有する層であることが好ましい。基材の製造方法は従来公知の方法を適宜採用すればよく特に限定されない。基材として樹脂フィルム基材を採用する場合には、例えば、押出成形、インフレーション成形、Ｔダイキャスト成形、カレンダーロール成形等の従来公知の一般的なフィルム成形方法を適宜採用することができる。

ここに開示される技術で用いられる基材（好適には樹脂フィルム基材）の密度は特に限定されない。例えば、強度向上等の観点から、凡そ０．８５ｇ／ｃｍ^３以上（好ましくは０．９４ｇ／ｃｍ^３以上、典型的には１．００ｇ／ｃｍ^３以上、例えば１．１０ｇ／ｃｍ^３以上）の密度を有する基材を用いることが好ましい。また柔軟性等の観点から、上記密度の上限は凡そ１．５０ｇ／ｃｍ^３以下（例えば１．３０ｇ／ｃｍ^３以下、典型的には１．２０ｇ／ｃｍ^３以下）とすることが好ましい。なお、この明細書において基材の密度は、ＪＩＳ Ｋ７１１２：１９９９またはＡＳＴＭ Ｄ７９２に準拠して測定すればよい。

基材の厚さは特に限定されず、目的に応じて適宜選択できるが、通常は５０μｍ以上（例えば７０μｍ以上、典型的には７５μｍ以上）程度とすることが適当である。上記厚さを有する基材は再剥離性に優れたものとなり得る。また、ここに開示される基材は、上記厚さを有する構成においても、所定の３ｍｍ降下応力を示し得るので、両面粘着シートは優れた耐反撥性を実現することができる。さらに、基材が所定以上の厚さを有することによって、厚手の両面粘着シートが求められる用途において粘着剤層の厚さの増大を抑制することができ、良好な乾燥効率、ひいては良好な生産性を確保することができる。耐反撥性の観点から、基材の厚さは５００μｍ以下とすることが好ましく、２００μｍ以下（例えば１５０μｍ以下、典型的には１２０μｍ以下）とすることがより好ましい。基材の厚さを薄くすることは、両面粘着シートの薄膜化、小型化、軽量化、省資源化等の点でも有利である。

＜粘着剤層＞
ここに開示される技術における粘着剤層（粘着剤からなる層）は、水系粘着剤組成物、溶剤型粘着剤組成物、ホットメルト型粘着剤組成物、活性エネルギー線硬化型粘着剤組成物から形成された粘着剤層であり得る。水系粘着剤組成物とは、水を主成分とする溶媒（水系溶媒）中に粘着剤（粘着剤層形成成分）を含む形態の粘着剤組成物のことをいい、典型的には、水分散型粘着剤組成物（粘着剤の少なくとも一部が水に分散した形態の組成物）等と称されるものが含まれる。また、溶剤型粘着剤組成物とは、有機溶媒中に粘着剤を含む形態の粘着剤組成物のことをいう。ここに開示される技術は、粘着特性等の特性を好適に実現する観点から、溶剤型粘着剤組成物から形成された粘着剤層を備える態様で好ましく実施され得る。

ここに開示される粘着剤層は、粘着剤の分野において公知のアクリル系ポリマー、ゴム系ポリマー、ポリエステル系ポリマー、ウレタン系ポリマー、ポリエーテル系ポリマー、シリコーン系ポリマー、ポリアミド系ポリマー、フッ素系ポリマー等の各種ゴム状ポリマーの１種または２種以上をベースポリマーとして含むものであり得る。粘着特性やコスト等の観点から、アクリル系ポリマーを好ましく採用し得る。

なお、粘着剤の「ベースポリマー」とは、該粘着剤に含まれるゴム状ポリマーの主成分をいう。上記ゴム状ポリマーとは、室温付近の温度域においてゴム弾性を示すポリマーをいう。また、この明細書において「主成分」とは、特記しない場合、５０重量％を超えて含まれる成分を指す。
また、「アクリル系ポリマー」とは、該ポリマーを構成するモノマー単位として、１分子中に少なくとも一つの（メタ）アクリロイル基を有するモノマーに由来するモノマー単位を含む重合物をいう。以下、１分子中に少なくとも一つの（メタ）アクリロイル基を有するモノマーを「アクリル系モノマー」ともいう。この明細書におけるアクリル系ポリマーは、アクリル系モノマーに由来するモノマー単位を含むポリマーとして定義される。アクリル系ポリマーの典型例として、該アクリル系ポリマーのモノマー組成のうちアクリル系モノマーの割合が５０重量％より多いアクリル系ポリマーが挙げられる。
また、「（メタ）アクリロイル」とは、アクリロイルおよびメタクリロイルを包括的に指す意味である。同様に、「（メタ）アクリレート」とはアクリレートおよびメタクリレートを、「（メタ）アクリル」とはアクリルおよびメタクリルを、それぞれ包括的に指す意味である。

上記アクリル系ポリマーとしては、例えば、アルキル（メタ）アクリレートを主モノマーとして含み、該主モノマーと共重合性を有する副モノマーをさらに含み得るモノマー原料の重合物が好ましい。ここで主モノマーとは、上記モノマー原料におけるモノマー組成の５０重量％超を占める成分をいう。

アルキル（メタ）アクリレートとしては、例えば下記式（１）で表される化合物を好適に用いることができる。
ＣＨ_２＝Ｃ（Ｒ^１）ＣＯＯＲ^２ （１）
ここで、上記式（１）中のＲ^１は水素原子またはメチル基である。また、Ｒ^２は炭素原子数１〜２０の鎖状アルキル基（以下、このような炭素原子数の範囲を「Ｃ_１−２０」と表すことがある。）である。粘着剤の貯蔵弾性率等の観点から、Ｒ^２がＣ_１−１４（例えばＣ_２−１０、典型的にはＣ_４−８）の鎖状アルキル基であるアルキル（メタ）アクリレートが好ましく、耐反撥性や接着力等の粘着特性の観点から、Ｒ^１が水素原子でＲ^２がＣ_４−８（例えばＣ_４−７、典型的にはＣ_４）の鎖状アルキル基であるアルキルアクリレート（以下、単にＣ_４−８アルキルアクリレートともいう。）がより好ましい。

Ｒ^２がＣ_１−２０の鎖状アルキル基であるアルキル（メタ）アクリレートとしては、例えばメチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｓ−ブチル（メタ）アクリレート、ペンチル（メタ）アクリレート、イソペンチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、ヘプチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、ノニル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ウンデシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート、テトラデシル（メタ）アクリレート、ペンタデシル（メタ）アクリレート、ヘキサデシル（メタ）アクリレート、ヘプタデシル（メタ）アクリレート、オクタデシル（メタ）アクリレート、ノナデシル（メタ）アクリレート、エイコシル（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらアルキル（メタ）アクリレートは、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。好ましいアルキル（メタ）アクリレートとして、ｎ−ブチルアクリレート（ＢＡ）および２−エチルヘキシルアクリレート（２ＥＨＡ）が挙げられる。なかでも、耐反撥性や接着力等の粘着特性の観点から、ＢＡが特に好ましい。

全モノマー成分中における主モノマーの配合割合は７０重量％以上であることが好ましく、８５重量％以上であることがより好ましく、９０重量％以上であることがさらに好ましい。主モノマーの配合割合の上限は特に限定されないが、９９．５重量％以下（例えば９９重量％以下）とすることが好ましい。あるいは、アクリル系ポリマーは実質的に主モノマーのみを重合したものであってもよい。また、主モノマーとして、Ｃ_４−８アルキルアクリレートを含む場合、該Ｃ_４−８アルキルアクリレートの主モノマー中における配合割合は、７０重量％以上であることが好ましく、９０重量％以上であることがより好ましく、９５重量％以上（典型的には９９〜１００重量％）であることがさらに好ましい。ここに開示される技術は、上記モノマー原料におけるモノマー組成の５０重量％以上（例えば７０重量％以上、典型的には９０重量％以上）がＢＡである態様で好ましく実施され得る。

特に限定するものではないが、ここに開示される技術におけるアクリル系ポリマーとしては、水酸基（−ＯＨ）を有するアクリル系モノマーが共重合されたものを好ましく用いることができる。水酸基を有するアクリル系モノマーの具体例としては、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシへキシル（メタ）アクリレート、６−ヒドロキシへキシル（メタ）アクリレート、８−ヒドロキシオクチル（メタ）アクリレート、１０−ヒドロキシデシル（メタ）アクリレート、１２−ヒドロキシラウリル（メタ）アクリレート、（４−ヒドロキシメチルシクロへキシル）メチルアクリレート、ポリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、Ｎ−ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリルアミド等が挙げられる。水酸基含有アクリル系モノマーは、１種を単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

上記のような水酸基含有アクリル系モノマーが共重合されたアクリル系ポリマーによると、粘着力と凝集力とのバランスに優れ、再剥離性に優れた粘着剤が得られやすいので好ましい。特に好ましい水酸基含有アクリル系モノマーとして、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等の、ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートが挙げられる。例えば、上記ヒドロキシアルキル基におけるアルキル基が炭素原子数２〜４の直鎖状であるヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートを好ましく使用し得る。

このような水酸基含有アクリル系モノマーは、アクリル系ポリマーの合成に使用するモノマーの総量のうち凡そ０．００１重量％以上１０重量％以下の範囲で使用されることが好ましい。このことによって、上記粘着力と凝集力とをより高レベルでバランスさせた両面粘着シートが実現され得る。水酸基含有アクリル系モノマーの使用量を凡そ０．０１重量％以上５重量％以下（例えば０．０５重量％以上２重量％以下）とすることにより、さらに良好な結果が達成され得る。あるいは、ここに開示される技術におけるアクリル系ポリマーは、水酸基含有アクリル系モノマーが共重合されていないものであってもよい。

ここに開示される技術におけるアクリル系ポリマーには、本発明の効果を顕著に損なわない範囲で、上記以外のモノマー（その他モノマー）が共重合されていてもよい。上記その他のモノマーは、例えば、アクリル系ポリマーのガラス転移温度の調整、粘着性能（例えば剥離性）の調整等の目的で使用することができる。例えば、粘着剤の凝集力や耐熱性を向上させ得るモノマーとして、スルホン酸基含有モノマー、リン酸基含有モノマー、シアノ基含有モノマー、ビニルエステル類、芳香族ビニル化合物等が挙げられる。なかでも、ビニルエステル類が好適例として挙げられる。ビニルエステル類としては、具体的には、酢酸ビニル（ＶＡｃ）、プロピオン酸ビニル、ラウリン酸ビニル等が例示される。なかでも、ＶＡｃが好ましい。

また、アクリル系ポリマーに架橋基点となり得る官能基を導入し、あるいは接着力の向上に寄与し得るその他モノマーとして、カルボキシ基含有モノマー、酸無水物基含有モノマー、アミド基含有モノマー、アミノ基含有モノマー、イミド基含有モノマー、エポキシ基含有モノマー、（メタ）アクリロイルモルホリン、ビニルエーテル類等が挙げられる。例えば、上記その他モノマーとしてカルボキシ基含有モノマーが共重合されたアクリル系ポリマーが好ましい。カルボキシ基含有モノマーとしては、アクリル酸（ＡＡ）、メタクリル酸（ＭＡＡ）、カルボキシエチル（メタ）アクリレート、カルボキシペンチル（メタ）アクリレート、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、イソクロトン酸等が例示される。なかでも、ＡＡ、ＭＡＡが好ましい。

上記「その他モノマー」は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよいが、全体としての含有量は、アクリル系ポリマーの合成に使用するモノマーの総量のうち凡そ４０重量％以下（典型的には、０．００１〜４０重量％）とすることが好ましく、凡そ３０重量％以下（典型的には０．０１〜３０重量％、例えば０．１〜１０重量％）とすることがより好ましい。上記その他モノマーとしてカルボキシ基含有モノマーを用いる場合、その含有量は、上記モノマー総量のうち０．１〜１０重量％（例えば０．２〜８重量％、典型的には０．５〜５重量％）程度とすることが適当である。また、上記その他モノマーとしてビニルエステル類（例えば酢酸ビニル）を用いる場合、その含有量は、上記モノマー総量のうち例えば０．１〜２０重量％（典型的には０．５〜１０重量％）程度とすることが適当である。

上記アクリル系ポリマーの共重合組成は、該ポリマーのガラス転移温度（Ｔｇ）が−１５℃以下（典型的には−７０℃以上−１５℃以下）となるように設計されていることが適当であり、好ましくは−２５℃以下（例えば−６０℃以上−２５℃以下）、より好ましくは−４０℃以下（例えば−６０℃以上−４０℃以下）である。アクリル系ポリマーのＴｇを上述した上限値以下とすることは、両面粘着シートの耐衝撃性等の観点から好ましい。

アクリル系ポリマーのＴｇは、モノマー組成（すなわち、該ポリマーの合成に使用するモノマーの種類や使用量比）を適宜変えることにより調整することができる。ここで、アクリル系ポリマーのＴｇとは、該ポリマーを構成する各モノマーの単独重合体（ホモポリマー）のＴｇおよび該モノマーの重量分率（重量基準の共重合割合）に基づいてフォックス（Ｆｏｘ）の式から求められる値をいう。ホモポリマーのＴｇとしては、公知資料に記載の値を採用するものとする。

ここに開示される技術では、上記ホモポリマーのＴｇとして、具体的には以下の値を用
いるものとする。
２−エチルヘキシルアクリレート −７０℃
ブチルアクリレート −５５℃
エチルアクリレート −２２℃
メチルアクリレート ８℃
メチルメタクリレート １０５℃
シクロヘキシルメタクリレート ６６℃
酢酸ビニル ３２℃
スチレン １００℃
アクリル酸 １０６℃
メタクリル酸 ２２８℃
２−ヒドロキシエチルアクリレート −１５℃
４−ヒドロキシブチルアクリレート −４０℃

上記で例示した以外のホモポリマーのＴｇについては、「Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｈａｎｄｂｏｏｋ」（第３版、ＪｏｈｎＷｉｌｅｙ＆Ｓｏｎｓ，Ｉｎｃ、１９８９年）に記載の数値を用いるものとする。

「Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｈａｎｄｂｏｏｋ」（第３版、ＪｏｈｎＷｉｌｅｙ＆Ｓｏｎｓ，Ｉｎｃ、１９８９年）にも記載されていない場合には、以下の測定方法により得られる値を用いるものとする。
具体的には、温度計、攪拌機、窒素導入管および還流冷却管を備えた反応器に、モノマー１００重量部、アゾビスイソブチロニトリル０．２重量部および重合溶媒として酢酸エチル２００重量部を投入し、窒素ガスを流通させながら１時間攪拌する。このようにして重合系内の酸素を除去した後、６３℃に昇温し１０時間反応させる。次いで、室温まで冷却し、固形分濃度３３重量％のホモポリマー溶液を得る。次いで、このホモポリマー溶液を剥離ライナー上に流延塗付し、乾燥して厚さ約２ｍｍの試験サンプル（シート状のホモポリマー）を作製する。この試験サンプルを直径７．９ｍｍの円盤状に打ち抜き、パラレルプレートで挟み込み、粘弾性試験機（ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン社製、機種名「ＡＲＥＳ」）を用いて周波数１Ｈｚのせん断歪みを与えながら、温度領域−７０℃〜１５０℃、５℃／分の昇温速度でせん断モードにより粘弾性を測定し、せん断損失弾性率Ｇ”のピークトップ温度に相当する温度（Ｇ”カーブが極大となる温度）をホモポリマーのＴｇとする。

アクリル系ポリマーを得る方法は特に限定されず、溶液重合法、乳化重合法、塊状重合法、懸濁重合法等の、アクリル系ポリマーの合成手法として知られている各種の重合方法を適宜採用することができる。例えば、溶液重合法を好ましく用いることができる。溶液重合を行う際のモノマー供給方法としては、全モノマー原料を一度に供給する一括仕込み方式、連続供給（滴下）方式、分割供給（滴下）方式等を適宜採用することができる。重合温度は、使用するモノマーおよび溶媒の種類、重合開始剤の種類等に応じて適宜選択することができ、例えば２０℃〜１７０℃（典型的には４０℃〜１４０℃）程度とすることができる。

溶液重合に用いる溶媒（重合溶媒）は、従来公知の有機溶媒から適宜選択することができる。例えば、トルエン等の芳香族化合物類（典型的には芳香族炭化水素類）；酢酸エチル等の脂肪族または脂環式炭化水素類；１，２−ジクロロエタン等のハロゲン化アルカン類；イソプロピルアルコール等の低級アルコール類（例えば、炭素原子数１〜４の一価アルコール類）；ｔｅｒｔ−ブチルメチルエーテル等のエーテル類；メチルエチルケトン等のケトン類；等から選択されるいずれか１種の溶媒、または２種以上の混合溶媒を用いることができる。

重合に用いる開始剤は、重合方法の種類に応じて、従来公知の重合開始剤から適宜選択することができる。例えば、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系重合開始剤の１種または２種以上を好ましく使用し得る。重合開始剤の他の例としては、過硫酸カリウム等の過硫酸塩；ベンゾイルパーオキサイド、過酸化水素等の過酸化物系開始剤；フェニル置換エタン等の置換エタン系開始剤；芳香族カルボニル化合物；等が挙げられる。重合開始剤のさらに他の例として、過酸化物と還元剤との組み合わせによるレドックス系開始剤が挙げられる。このような重合開始剤は、１種を単独で、または２種以上を組み合わせて使用することができる。重合開始剤の使用量は、通常の使用量であればよく、例えば、全モノマー成分１００重量部に対して０．００５〜１重量部（典型的には０．０１〜１重量部）程度の範囲から選択することができる。

上記溶液重合によると、アクリル系ポリマーが有機溶媒に溶解した態様の重合反応液が得られる。ここに開示される技術におけるアクリル系ポリマーとしては、上記重合反応液または該反応液に適当な後処理を施したものを好ましく用いることができる。典型的には、後処理を施した後のアクリル系ポリマー含有溶液を適当な粘度（濃度）に調整して使用する。あるいは、溶液重合方法以外の重合方法（例えば、エマルション重合、光重合、バルク重合等）を利用してアクリル系ポリマーを合成し、該重合体を有機溶媒に溶解させて溶液状に調製したものを用いてもよい。

ここに開示される技術におけるベースポリマー（好適にはアクリル系ポリマー）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、特に限定されず、例えば１０×１０^４以上５００×１０^４以下の範囲であり得る。再剥離性等の取扱性と、耐反撥性や接着力等の粘着特性とを高レベルでバランスさせる観点から、アクリル系ポリマーのＭｗは、１０×１０^４〜１５０×１０^４（例えば２０×１０^４〜７５×１０^４、典型的には３５×１０^４〜６５×１０^４）の範囲にあることが好ましい。ここでＭｗとは、ＧＰＣにより得られた標準ポリスチレン換算の値をいう。ＧＰＣ装置としては、例えば機種名「ＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ」（カラム：ＴＳＫｇｅｌＧＭＨ−Ｈ（Ｓ）、東ソー社製）を使用すればよい。後述の実施例においても同様である。

ここに開示される技術における粘着剤は、粘着付与剤を含む組成であり得る。粘着付与剤としては、特に制限されないが、例えば、ロジン系粘着付与樹脂、テルペン系粘着付与樹脂、炭化水素系粘着付与樹脂、エポキシ系粘着付与樹脂、ポリアミド系粘着付与樹脂、エラストマー系粘着付与樹脂、フェノール系粘着付与樹脂、ケトン系粘着付与樹脂等の各種粘着付与樹脂を用いることができる。このような粘着付与樹脂は、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。

ロジン系粘着付与樹脂の具体的としては、ガムロジン、ウッドロジン、トール油ロジン等の未変性ロジン（生ロジン）；これらの未変性ロジンを水添化、不均化、重合等により変性した変性ロジン（水添ロジン、不均化ロジン、重合ロジン、その他の化学的に修飾されたロジン等。以下同じ。）；その他の各種ロジン誘導体；等が挙げられる。上記ロジン誘導体の例としては、未変性ロジンをアルコール類によりエステル化したもの（すなわち、ロジンのエステル化物）、変性ロジンをアルコール類によりエステル化したもの（すなわち、変性ロジンのエステル化物）等のロジンエステル類；未変性ロジンや変性ロジンを不飽和脂肪酸で変性した不飽和脂肪酸変性ロジン類；ロジンエステル類を不飽和脂肪酸で変性した不飽和脂肪酸変性ロジンエステル類；未変性ロジン、変性ロジン、不飽和脂肪酸変性ロジン類または不飽和脂肪酸変性ロジンエステル類におけるカルボキシ基を還元処理したロジンアルコール類；未変性ロジン、変性ロジン、各種ロジン誘導体等のロジン類（特に、ロジンエステル類）の金属塩；ロジン類（未変性ロジン、変性ロジン、各種ロジン誘導体等）にフェノールを酸触媒で付加させ熱重合することにより得られるロジンフェノール樹脂；等が挙げられる。ベースポリマーとしてアクリル系ポリマーを採用する場合、ロジン系粘着付与樹脂を用いることが好ましい。耐反撥性、接着力等の粘着特性向上の観点から、上記ロジン系粘着付与樹脂のなかから、種類、特性（例えば軟化点）等の異なる２種または３種以上を併用することがより好ましい。

テルペン系粘着付与樹脂の例としては、α−ピネン重合体、β−ピネン重合体、ジペンテン重合体等のテルペン樹脂；これらのテルペン樹脂を変性（フェノール変性、芳香族変性、水素添加変性、炭化水素変性等）した変性テルペン樹脂；等が挙げられる。上記変性テルペン樹脂の例としては、テルペンフェノール樹脂、スチレン変性テルペン樹脂、芳香族変性テルペン樹脂、水素添加テルペン樹脂等が挙げられる。ベースポリマーとしてアクリル系ポリマーを採用する場合、テルペン系粘着付与樹脂（例えばテルペンフェノール樹脂）を用いることが好ましい。特に、耐反撥性、接着力等の粘着特性向上の観点から、上記テルペン系粘着付与樹脂（例えばテルペンフェノール樹脂）のなかから、種類、特性（例えば軟化点）等の異なる１種または２種以上を併用することが好ましい。

炭化水素系粘着付与樹脂の例としては、脂肪族系炭化水素樹脂、芳香族系炭化水素樹脂、脂肪族系環状炭化水素樹脂、脂肪族・芳香族系石油樹脂（スチレン−オレフィン系共重合体等）、脂肪族・脂環族系石油樹脂、水素添加炭化水素樹脂、クマロン系樹脂、クマロンインデン系樹脂等の各種の炭化水素系の樹脂が挙げられる。

ここに開示される技術では、上記粘着付与樹脂として、軟化点（軟化温度）が凡そ７０℃以上（好ましくは凡そ１００℃以上、より好ましくは凡そ１１０℃以上）であるものを好ましく使用し得る。上述した下限値以上の軟化点をもつ粘着付与樹脂を含む粘着剤によると、より耐反撥性に優れた両面粘着シートが実現され得る。上記で例示した粘着付与樹脂のうち、このような軟化点を有するテルペン系粘着付与樹脂（例えばテルペンフェノール樹脂）、ロジン系粘着付与樹脂（例えば、重合ロジンのエステル化物）等を好ましく用いることができる。軟化点１４０℃以上の粘着付与樹脂を含む粘着剤によると、特に優れた耐反撥性が実現され得る。例えば、軟化点が１４０℃以上のテルペンフェノール樹脂を好ましく使用し得る。ここに開示される技術は、上記粘着剤に含まれる全粘着付与樹脂に占める軟化点１４０℃以上の粘着付与樹脂の割合が５０重量％超、より好ましくは７０重量％以上、さらに好ましくは８５重量％以上（例えば９５重量％以上１００重量％以下）である態様で好ましく実施され得る。粘着付与樹脂の軟化点の上限は特に制限されず例えば凡そ２００℃以下（典型的には凡そ１８０℃以下）とすることができる。なお、ここでいう粘着付与樹脂の軟化点は、ＪＩＳ Ｋ５９０２およびＪＩＳ Ｋ２２０７のいずれかに規定する軟化点試験方法（環球法）によって測定された値として定義される。

粘着付与樹脂の使用量は特に制限されず、目的とする粘着性能（接着力等）に応じて適宜設定することができる。例えば、固形分基準で、アクリル系ポリマー１００重量部に対して、粘着付与樹脂を凡そ１０〜１００重量部（より好ましくは２０〜８０重量部、さらに好ましくは３０〜６０重量部）の割合で使用することが好ましい。

上記粘着剤組成物には、必要に応じて架橋剤が用いられていてもよい。架橋剤の種類は特に制限されず、従来公知の架橋剤から適宜選択して用いることができる。そのような架橋剤としては、例えば、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、アジリジン系架橋剤、メラミン系架橋剤、過酸化物系架橋剤、尿素系架橋剤、金属アルコキシド系架橋剤、金属キレート系架橋剤、金属塩系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、アミン系架橋剤等が挙げられる。架橋剤は、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。なかでも、凝集力向上の観点から、イソシアネート系架橋剤および／またはエポキシ系架橋剤の使用が好ましい。架橋剤の使用量は特に制限されず、例えば、アクリル系ポリマー１００重量部に対して凡そ１０重量部以下（例えば凡そ０．００５〜１０重量部、好ましくは凡そ０．０１〜５重量部）の範囲から選択することができる。

ここに開示される技術における粘着剤層は、所望の意匠性や光学特性（例えば、遮光性、光反射性等）を発現させるために、着色されていてもよい。この着色には、公知の有機または無機の着色剤（顔料、染料等）の１種または２種以上を適宜組み合わせて用いることができる。例えば、カーボンブラック等の黒色着色剤を粘着剤層に含ませることにより、当該粘着剤層は黒色に着色され得る。着色剤の含有量は特に限定されないが、粘着特性の低下を抑制する観点から、アクリル系ポリマー１００重量部に対して１５重量部未満（例えば１０重量部未満、典型的には５重量部未満）程度とすることが好ましい。

上記粘着剤組成物は、必要に応じて、レベリング剤、架橋助剤、可塑剤、軟化剤、充填剤、帯電防止剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤等の、粘着剤組成物の分野において一般的な各種の添加剤を含有するものであり得る。このような各種添加剤については、従来公知のものを常法により使用することができ、特に本発明を特徴づけるものではないので、詳細な説明は省略する。

ここに開示される粘着剤層は、従来公知の方法によって形成することができる。例えば、基材に粘着剤組成物を直接付与（典型的には塗付）して乾燥させることにより粘着剤層を形成する方法（直接法）を採用することができる。また、剥離性を有する表面（剥離面）に粘着剤組成物を付与して乾燥させることにより該表面上に粘着剤層を形成し、その粘着剤層を基材に転写する方法（転写法）を採用してもよい。上記剥離面としては、剥離ライナーの表面や、剥離処理された基材背面等を利用し得る。ここに開示される粘着剤層は、粘着特性（例えば耐反撥性）向上の観点から、転写法を適用して基材の表面に形成されたものであることが好ましい。なお、ここに開示される粘着剤層は典型的には連続的に形成されるが、このような形態に限定されるものではなく、例えば点状、ストライプ状等の規則的あるいはランダムなパターンに形成された粘着剤層であってもよい。

粘着剤組成物の塗付は、例えば、グラビアロールコーター、ダイコーター、バーコーター等の、従来公知のコーターを用いて行うことができる。あるいは、含浸やカーテンコート法等により粘着剤組成物を塗付してもよい。
架橋反応の促進、製造効率向上等の観点から、粘着剤組成物の乾燥は加熱下で行うことが好ましい。乾燥温度は、例えば４０〜１５０℃程度とすることができ、通常は６０〜１３０℃程度とすることが好ましい。粘着剤組成物を乾燥させた後、さらに、粘着剤層内における成分移行の調整、架橋反応の進行、基材や粘着剤層内に存在し得る歪の緩和等を目的としてエージングを行ってもよい。

ここに開示される粘着剤層の厚さは特に限定されず、目的に応じて適宜選択することができる。通常は、粘着剤層の厚さは、乾燥効率等の生産性や粘着性能等の観点から５〜２００μｍ程度が適当であり、好ましくは１０〜１５０μｍ程度であり、より好ましくは１５〜１００μｍであり、さらに好ましくは２５〜８０μｍである。基材の両面に粘着剤層を備える両面粘着シートにおいて、各粘着剤層の厚さは同じであってもよく、異なっていてもよい。

＜剥離ライナー＞
剥離ライナーとしては、慣用の剥離紙等を使用することができ、特に限定されない。例えば、樹脂フィルムや紙等のライナー基材の表面に剥離処理層を有する剥離ライナーや、フッ素系ポリマー（ポリテトラフルオロエチレン等）やポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレン等）の低接着性材料からなる剥離ライナー等を用いることができる。上記剥離処理層は、例えば、シリコーン系、長鎖アルキル系、フッ素系、硫化モリブデン等の剥離処理剤により上記ライナー基材を表面処理して形成されたものであり得る。

＜両面粘着シートのサイズ＞
ここに開示される粘着シートの幅は特に限定されない。例えば後述の携帯型電子機器のような小型の電子機器内において用いられる場合には、粘着シートの幅は４ｍｍ以下（例えば２ｍｍ以下、典型的には１ｍｍ以下、さらには０．７ｍｍ以下）程度に構成され得る。例えば、基材として樹脂フィルム（好適にはポリエステル系樹脂フィルム）を採用することで、両面粘着シートを上記のように細幅に構成しても、電子機器（例えば携帯型電子機器）に求められる諸特性（例えば耐衝撃性等）を満たしつつ、優れた防水性や打ち抜き加工性を実現することが可能である。

ここに開示される粘着シート（粘着剤層と基材とを含むが、剥離ライナーは含まない。）の総厚は特に限定されず、凡そ６０〜１０００μｍの範囲とすることが適当である。粘着シートの総厚は、粘着特性等を考慮して１００〜５００μｍ（例えば１２０〜４００μｍ、典型的には１５０〜３００μｍ）程度とすることが好ましい。ここに開示される技術によると、総厚が１００μｍ以上（例えば１２０μｍ以上、典型的には１５０μｍ以上）の粘着シートであっても、所定の３ｍｍ降下応力を示す基材を用いることにより、所望の特性（典型的には再剥離性と耐反撥性との両立）を好適に実現することができる。また、両面粘着シートの総厚を所定値以下とした場合には、製品の薄膜化、小型化、軽量化、省資源化等の点で有利となり得る。

＜粘着シートの特性＞
ここに開示される技術の好ましい一態様によると、耐反撥性試験において、試験片の浮きが３ｍｍ以下（好ましくは１ｍｍ以下）を満たすレベルの耐反撥性を示す両面粘着シートが実現される。特に好ましい一態様に係る両面粘着シートによると、上記耐反撥性試験における試験片の浮きが実質的に認められないレベルの耐反撥性が実現され得る。上記特性を示す両面粘着シートは耐反撥性が向上し、段差追従性にも優れたものであり得る。耐反撥性試験は、具体的には後述の実施例に記載の方法で行われる。なお、後述の耐反撥性評価方法は、基材剛性に対する依存度の低い評価方法である。また、軟らかい基材を備える粘着シートに対しては、例えば特許文献２におけるループ反撥性試験よりも、より大きい反撥力に曝されるため、より厳しい条件での評価方法となり得るとともに、粘着シートが有する耐反撥性をより厳密に評価することが可能な方法であるといえる。

ここに開示される粘着シートは、１２Ｎ／２０ｍｍ以上の１８０度剥離強度（ステンレス鋼板に対する１８０度剥離強度）を示すことが好ましい。上記特性を示す粘着シートは、被着体を強固に接着することが可能であり、接合や固定目的等に好ましく利用され得る。例えば、携帯型電子機器に用いられる両面粘着シートのように接着領域が小面積化する傾向にある用途においても、高い接着信頼性を維持することが可能である。上記１８０度剥離強度は、１５Ｎ／２０ｍｍ以上（例えば２０Ｎ／２０ｍｍ以上、典型的には２３Ｎ／２０ｍｍ以上）であることがより好ましい。１８０度剥離強度は、後述の実施例に記載の方法で測定される。

ここに開示される技術の好ましい一態様によると、押圧接着力が４０Ｎ以上（より好ましくは８０Ｎ以上、さらに好ましくは１００Ｎ以上、典型的には１５０Ｎ以上、例えば２００Ｎ以上）の押圧接着力を示す両面粘着シートが提供され得る。このように押圧接着力の高い両面粘着シートは、上記両面粘着シートに部材を貼り合わせた場合に内部応力による剥がれが生じにくく、接着信頼性に優れるので好ましい。例えば、携帯型電子機器に用いられる両面粘着シートのように接着領域が小面積化する傾向にある用途においても、高い接着信頼性を維持することが可能である。
上記押圧接着力は、横５９ｃｍ、縦１１３ｃｍ、幅１ｍｍの窓枠状（「額縁状」ともいう）の両面粘着シートにより、ステンレス鋼（ＳＵＳ）製の枠体とガラス板とを０．１２ＭＰａで１０秒間の圧着条件で貼り合わせることによって評価用サンプルを作製し、この評価用サンプルにおいて上記ガラス板を１０ｍｍ／分の負荷速度で内部から外部に向かってガラス板の厚さ方向に押圧して、ガラス板とＳＵＳ製枠体とが分離するまでの間に観測される最大応力として定義される。上記押圧接着力は、より具体的には、後述する実施例に記載の手順により測定することができる。

ここに開示される技術の他の好ましい一態様によると、耐衝撃性評価において、１０回（好ましくは１５回、より好ましくは２０回）落下させるまで剥がれや基材の割れ等の接合不具合が認められないレベルの耐衝撃性を示す両面粘着シートが実現され得る。この特性を満たす両面粘着シートは、落下等の衝撃に耐えて接合を維持する性能（すなわち、耐衝撃性）に優れるので、例えば携帯型電子機器等において部品の接合等に用いられる両面粘着シートとして好適である。耐衝撃性評価は後述の実施例に記載の方法で行われる。

ここに開示される技術の他の好ましい一態様によると、防水性評価において０．０１ｍｍ以上（例えば０．０２ｍｍ以上）の許容段差を示す両面粘着シートが実現され得る。防水性評価は後述の実施例に記載の方法で行われる。なお、上記防水性評価は、主として両面粘着シートと被着体間の防水性の評価として把握される。

ここに開示される両面粘着シートは、３００％以上の破断時伸び率を示すことが好ましい。上記破断時伸び率を示すことで、両面粘着シートは、良好な柔軟性を示す傾向が高まり、耐反撥性の向上を実現しやすい。また、再剥離性（特に、引き抜き再剥離性）にも優れる傾向がある。上記破断時伸び率は、より好ましくは４００％以上（例えば５００％以上、典型的には５５０％以上）である。上記破断時伸び率の上限は特に限定されないが、例えば１０００％以下（典型的には８００％以下）程度であり得る。また、ここに開示される両面粘着シートは、ＭＤ方向およびＣＤ方向の少なくとも一方（好適には両方）が上記の破断時伸び率を示すものであり得る。上記破断時伸び率は後述の実施例に記載の方法で測定される。

ここに開示される両面粘着シートは、８Ｎ／ｍｍ^２以上の引張強度を示すことが好ましい。上記引張強度を示すことで、粘着シートは引き剥がし時にちぎれにくくなり、再剥離性（例えば、引き抜き再剥離性）がさらに向上する。また、打ち抜き加工等の加工性にも優れる傾向がある。上記引張強度は、より好ましくは１０Ｎ／ｍｍ^２以上（例えば１２Ｎ／ｍｍ^２以上、典型的には１５Ｎ／ｍｍ^２以上）である。上記引張強度が高すぎると、基材の柔軟性が低下し、良好な耐反撥性を得にくくなる傾向があるので、上記引張強度は、５０Ｎ／ｍｍ^２以下（例えば３０Ｎ／ｍｍ^２以下、典型的には２０Ｎ／ｍｍ^２以下）程度とすることが好ましい。また、ここに開示される両面粘着シートは、ＭＤ方向およびＣＤ方向の少なくとも一方（好適には両方）が上記の引張強度を示すものであり得る。上記引張強度は後述の実施例に記載の方法で測定される。

ここに開示される両面粘着シートは、所望の光学特性（透過率、反射率等）を有するものであり得る。例えば、遮光用途に用いられる両面粘着シートは、可視光透過率が０％以上１５％以下（より好ましくは０％以上１０％以下）であることが好ましい。また、光反射用途に用いられる両面粘着シートは、可視光反射率が２０％以上１００％以下（より好ましくは２５％以上１００％以下）であることが好ましい。両面粘着シートの光学特性は、例えば、上述のように粘着剤層または基材を着色すること等により調整することができる。

ここに開示される両面粘着シートは、金属の腐食防止等の観点から、ハロゲンフリーであることが好ましい。両面粘着シートがハロゲンフリーであることは、例えば、この両面粘着シートが電気・電子部品の固定に用いられ得る場合において、有利な特徴となり得る。また、燃焼時におけるハロゲン含有ガスの発生を抑制し得るので、環境負荷軽減の観点からも好ましい。ハロゲンフリーの両面粘着シートは、ハロゲン化合物を基材や粘着剤の原料として意図的に用いないこと、ハロゲン化合物を意図的に配合しない基材を用いること、添加剤を用いる場合にハロゲン化合物由来の添加剤を用いないこと、等の手段を単独で、あるいは適宜組み合わせて採用することにより得ることができる。

ここに開示される両面粘着シートは、特に限定されないが、例えば、ステンレス鋼（ＳＵＳ）、アルミニウム等の金属材料；ガラス、セラミックス等の無機材料；ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の樹脂材料；天然ゴム、ブチルゴム等のゴム材料；およびこれらの複合素材等からなる表面を有する被着体に貼り付けられて用いられ得る。

＜用途＞
ここに開示される両面粘着シートは、優れた再剥離性を実現することが可能であり、かつ改善された耐反撥性を示す。また好適な一態様においては、耐衝撃性や防水性、段差追従性に優れたものであり得る。このため、落下等による衝撃を受けやすい携帯機器において、接合、固定、衝撃吸収等の目的で用いられる両面粘着シートとして好適なものとなり得る。また、上記の特長を生かして、電子機器用途、例えば、携帯型電子機器（例えば、携帯電話、スマートフォン、タブレット型パソコン、ノートパソコン等）の表示部を保護する保護パネル（レンズ）固定用、携帯電話のキーモジュール部材固定用、テレビのデコレーションパネル固定用、パソコンのバッテリーパック固定用、デジタルビデオカメラのレンズ防水等の用途に好ましく適用され得る。特に好ましい用途として、携帯型電子機器用途が挙げられる。特に、液晶表示装置を内蔵する携帯型電子機器に好ましく使用され得る。例えば、このような携帯型電子機器において、表示部を保護する保護パネル（レンズ）と筐体とを接合する用途等に好適である。
なお、この明細書において「携帯」とは、単に携帯することが可能であるだけでは十分ではなく、個人（標準的な成人）が相対的に容易に持ち運び可能なレベルの携帯性を有することを意味するものとする。また、この明細書における「レンズ」は、光の屈折作用を示す透明体および光の屈折作用のない透明体の両方を含む概念である。つまり、本明細書における「レンズ」には、屈折作用がない、単なる携帯型電子機器の表示部を保護する保護パネルも含まれる。

また、ここに開示される両面粘着シートは、上記３ｍｍ降下応力を示す基材を採用することで、優れた再剥離性を示し得る。特に、被着体間から引き抜くようにして引き剥がす性能（引き抜き再剥離性）に優れる。ここで引き抜き再剥離性とは、両面粘着シートを介して貼り付け固定された２つの被着体から、両面粘着シートの一部を露出させておき、この露出部位を引っ張り、両面粘着シートを引き抜くことで被着体の固定の解除を行うような再剥離のことをいう。以下、図３を参照してより具体的に説明する。

図３は、引き抜き再剥離の一態様を模式的に示す説明図であって、（ａ）は両面粘着シートの引き抜きを開始する状態を示す図であり、（ｂ）は両面粘着シートを引き抜いている状態を示す図であり、（ｃ）は両面粘着シートが引き抜かれた状態を示す図である。図３の（ａ）に示すように、被着体Ａに被着体Ｂを固定する目的で用いられている両面粘着シート１に、固定時に被着体Ａ，Ｂから露出するタブＴを設けておく。そして、被着体Ａ，Ｂを両面粘着シート１で固定し、当該固定目的を達成した後、粘着シート１を引き剥がすときにタブＴを指でつまんで被着体Ａ，Ｂ間から引き抜くように引っ張る（図３の（ａ）参照）。すると、両面粘着シート１は所定以上の柔軟性を有することから伸び始め、引っ張り方向に直交する方向が収縮し、被着体Ａ，Ｂから剥がれ始める（図３の（ｂ）参照）。そして、最終的に両面粘着シート１の全接着領域が引き剥がされて、両面粘着シート１の被着体Ａ，Ｂ間からの引き抜きが完了する（図３の（ｃ）参照）。これにより、被着体Ａに固定されていた被着体Ｂの取外しを容易に行うことが可能となる。

ここに開示される両面粘着シートは、上記３ｍｍ降下応力を示す基材を備えることで、過度な力を要することなく、また引き抜きの際に両面粘着シートがちぎれる等の不具合を生じることなく、上記引き抜き再剥離性を良好に実現し得る。このような特性を生かして、ここに開示される両面粘着シートは、例えば電子機器において電池を固定する用途に好ましく用いられる。この用途に適用された両面粘着シートは、電池を良好に固定する機能を発揮しつつ、使用期間を終えた電池を取り外す際には、容易な取外しを実現し得る。また、壁面や柱、家具、家電製品、ガラス面等に貼り付けられ、所定期間使用された後、貼り換えられる被着体（被固定物、被貼り付け物等）を固定する目的で用いられる両面粘着シートとしても好適である。この用途においても、被着体固定中は両面粘着シートは良好な固定機能を発揮しつつ、その取外しの際には、粘着シートに設けたタブ等を掴んで該粘着シート全体を引き抜くことにより、両面粘着シートの取外し（例えば図３の（ｃ）中の矢印方向への取外し）を容易に行うことが可能となる。

以下、本発明に関するいくつかの実施例を説明するが、本発明をかかる実施例に示すものに限定することを意図したものではない。なお、以下の説明において「部」および「％」は、特に断りがない限り重量基準である。また、以下の説明中の各特性は、それぞれ次のようにして測定または評価した。

［評価方法］
（１）プローブ降下試験（３ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍ）
基材につき、プローブ降下試験（３ｍｍ）を行った。具体的には、長さ７０ｍｍ、幅６０ｍｍ、厚さ２μｍのポリカーボネート（ＰＣ）板を２枚用意した。これら２枚のＰＣ板の各々の片面に市販の両面粘着テープ（商品名「Ｎｏ．５０００ＮＳ」、日東電工社製、アクリル系両面粘着テープ、１８０度剥離強度：約１６Ｎ／２０ｍｍ）を貼り合わせ、該両面粘着テープを貼り合わせたＰＣ板の中心に直径１２ｍｍの孔を開けた。次いで、長さ７０ｍｍ、幅６０ｍｍにカットした測定対象基材を、前記２枚のＰＣ板の該両面粘着テープが貼り付けられた面で挟み、ハンドローラーを用いて貼り合わせて測定サンプルを作製した。
図４は、プローブ降下試験の評価方法を示す説明図であって、（ａ）は測定サンプルの概略断面図であり、（ｂ）はプローブを測定対象基材に接触させた状態を示す概略断面図であり、（ｃ）はプローブを降下距離Ｄまで下降させた状態を示す概略断面図である。符号４０は測定サンプル、符号４１は測定対象基材、符号４２ａ，４２ｂは孔、符号４３ａ、４３ｂはＰＣ板、符号４４ａ、４４ｂは両面粘着テープ、符号４５はプローブを示している。
図４の（ａ）および（ｂ）に示すように、測定サンプル４０を水平に載置し、直径１０ｍｍの円柱状プローブ４５を上方から、上方側に位置するＰＣ板４３ａの孔４２ａに挿入して測定対象基材４１に接触させた。そして図４の（ｃ）に示すように、プローブ４５を速度１０ｍｍ／分で上記接触から３ｍｍ下降（図中、矢印方向に下降）させ、そのときの応力［Ｎ］を測定した。測定は３回行い、その平均値を用いた。図中、符号Ｄで示す距離が降下距離（本試験では３ｍｍ）である。
また、降下距離を５ｍｍとした他はプローブ降下試験（３ｍｍ）と同様の方法によりプローブ降下試験（５ｍｍ）を行い、降下距離を１０ｍｍとした他はプローブ降下試験（３ｍｍ）と同様の方法によりプローブ降下試験（１０ｍｍ）を行った。

（２）引張強度および破断時伸び率
基材および両面粘着シートにつき、ＪＩＳ Ｋ６７６７：１９９９に準拠して、引張強度（破断時応力）および破断時伸び率を測定した。具体的には、基材または両面粘着シートをダンベル状試験片１号形（狭い平行部の幅１０ｍｍ、該平行部の長さ４０ｍｍ）の形状に打ち抜いたものを測定サンプルとした。万能引張試験機（製品名「ＴＧ−１ｋＮＢ」、ミネベア社製）を用いて、引張速度５００ｍｍ／分で引張試験を行い、測定サンプルがダンベル形状平行部で切断したときの応力［Ｎ］を測定し、それを測定サンプルの断面積で除し、引張強度［Ｎ／ｍｍ^２］を求めた。また、上記切断時における測定サンプルの伸び率を測定し、破断時伸び率［％］として記録した。試験は３回行い、その平均値を用いた。

（３）１８０度剥離強度
両面粘着シートの一方の粘着面を覆う剥離ライナーを剥がし、該一方の粘着面に厚さ２５μｍのＰＥＴフィルムを貼り合わせた。これを幅２０ｍｍ、長さ１００ｍｍのサイズにカットして測定サンプルを作製した。
２３℃、５０％ＲＨの環境下にて、上記測定サンプルの他方の粘着面を露出させ、該他方の粘着面をステンレス鋼板（ＳＵＳ３０４ＢＡ板）の表面に、２ｋｇのローラを１往復させて圧着した。これを同環境下に３０分間放置した後、万能引張圧縮試験機（製品名「ＴＧ−１ｋＮ」、ミネベア社製）を使用して、ＪＩＳ Ｚ０２３７に準じて、引張速度３００ｍｍ／分、剥離角度１８０度の条件で、剥離強度［Ｎ／２０ｍｍ幅］を測定した。

（４）押圧接着力
両面粘着シートを、横５９ｍｍ、縦１１３ｍｍ、幅１ｍｍの窓枠状（額縁状）にカットして、窓枠状両面粘着シートを得た。この窓枠状両面粘着シートを用いて、横５９ｍｍ、縦１１３ｍｍ、厚さ１．５ｍｍのガラス板（コーニング社製Ｇｏｒｉｌｌａガラスを使用した。以下、同じ。）と、ステンレス鋼（ＳＵＳ）製の枠体（幅７０ｍｍ、長さ１３０ｍｍ、厚さ２ｍｍ）とを、０．１２ＭＰａで１０秒間圧着することにより貼り合わせて、評価用サンプルを得た。
図５は、上記評価用サンプルの概略図であって、（ａ）は上面図、（ｂ）はＡ−Ａ’断面図である。また図６は、押圧接着力の測定方法を示す説明図である。図５，６において、符号５０は窓枠状両面粘着シート、符号５１はＳＵＳ製枠体、符号５２はガラス板、符号５３はプローブをそれぞれ示している。
上記で得た評価用サンプルを２３℃、５０％ＲＨの環境下で１時間エージングした後、上記万能引張圧縮試験機にセットした。そして、図６に示すように、ＳＵＳ製枠体５１の枠内に、５５ｍｍ×９５ｍｍの矩形状接触面を有する角型プローブ５３を通過させ、このプローブ５３を１０ｍｍ／分の速度で下降（図中、矢印方向に下降）させることにより、ガラス板５２をＳＵＳ製枠体５１から離れる方向に押圧した。そして、ガラス板５２とＳＵＳ製枠体５１とが分離するまでの間に観測された最大応力を押圧接着力［Ｎ］として測定した。測定は２３℃、５０％ＲＨの環境下で行った。また、評価用サンプルは、そのＳＵＳ製枠体５１の外縁近傍が引張圧縮試験機の支持台（図示せず）に固定された状態で測定に供された。なお、上記押圧接着力測定において、ＳＵＳ製枠体５１は、ガラス板５２がプローブ５３で押圧されることにより加わる負荷によって撓んだり破損したりすることはなかった。

（５）耐衝撃性
両面粘着シートを、横５９ｍｍ、縦１１３ｍｍ、幅１ｍｍの窓枠状（額縁状）にカットして、窓枠状両面粘着シートを得た。この窓枠状両面粘着シートの一方の粘着面をガラス板（横５９ｍｍ、縦１１３ｍｍ、厚さ０．５ｍｍ）に貼り合わせた後、プラスチック製治具に固定したポリカーボネート（ＰＣ）板（横７０ｍｍ、縦１３０ｍｍ、厚さ２ｍｍ）に、上記ガラス板に貼り付けられた窓枠状両面粘着シートの他方の粘着面を０．１２ＭＰａで１０秒間圧着することにより貼り合わせて、評価用サンプルを得た。
図７は、上記評価用サンプルの概略図であって、（ａ）は上面図、（ｂ）はそのＢ−Ｂ’断面図である。図７において、符号６０は窓枠状の両面粘着シート、符号６１はＰＣ板、符号６２はガラス板を示している。
上記貼り合わせから１時間後に、評価用サンプルを、そのＰＣ板の背面（ガラス板と貼り合わされた面とは反対側の面）を下方にして、常温（２３℃程度）にて、１．２ｍの高さからコンクリート板に複数回自由落下させる落下試験を行った。そして、１回落下させる毎に、ＰＣ板とガラス板との接合が維持されているか否を目視で確認し、ＰＣ板とガラス板とが剥がれる（分離する）までの落下回数を記録した。１０回落下させるまで剥がれが認められなかった場合には「〇」、２０回落下させるまで剥がれが認められなかった場合には「◎」と評価した。

（６）防水性
両面粘着テープを、横４０ｍｍ、縦６０ｍｍ、幅１ｍｍの窓枠状（額縁状）にカットして、窓枠状両面粘着シートを得た。この窓枠状両面粘着シートを、横４０ｍｍ、縦６０ｍｍ、厚さ１ｍｍのポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）板の外縁部に貼り付けて、窓枠状両面粘着シート付きＰＭＭＡ板を作製した。
図８は、防水性を評価する際に用いる評価用サンプルの概略図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）はそのＣ−Ｃ’線断面図である。図８において、符号７１はＰＣ板、符号７２は段差テープ、符号７０は窓枠状の両面粘着シート、符号７３はＰＭＭＡ板、符号７４は不織布を示す。
図８に示すように、ＰＣ板７１の表面に幅５ｍｍの段差テープ７２を貼り付けた。この段差テープ７２は、ＰＣ板７１の表面に凹凸を設ける目的で用いられるものである。ここでは、段差テープ７２として、ＰＥＴ基材の片面に粘着剤層を有する粘着シートを使用した。浸水の有無を見やすくするために、段差テープ７２の両側にそれぞれ不織布７４を配置した。そして、このＰＣ板７１上に上記で作製した窓枠状両面粘着シート７０付きＰＭＭＡ板７３を、不織布７４を覆いかつ窓枠状両面粘着シート７０の長辺の中央部が段差テープ７２を幅方向に横切るようにして配置し、２ｋｇのローラを１往復させて圧着した。
段差テープ７２として、厚さ（フィルム基材と粘着剤層との合計厚さ）が０．０１ｍｍ、０．０２ｍｍ、０．０３ｍｍ、０．０５ｍｍのものをそれぞれ使用して、合計４種類の評価用サンプルを作製した。これら評価用サンプルでは、各段差テープ７２の厚さに対応する高さの凹凸（段差）を介して窓枠状両面粘着シート７０付きＰＭＭＡ板７３がＰＣ板７１に貼り付けられている。さらに、段差テープを用いない点以外は上記と同様の手順で、段差のない評価用サンプルを作製した。
防水評価試験は、ＩＰＸ７規格（ＪＩＳ Ｃ０９２０／ＩＥＣ６０５２９）に基づいて、標準状態（２３℃、５０％ＲＨ）において、段差の異なる各評価用サンプルを、水深１ｍの水槽に３０分間沈め、内部への浸水の有無を確認することにより行った。
なお、上記防水評価試験は、評価用サンプルを上記標準状態で３０分間エージングしてから行った。また、各段差につき８つの評価用サンプルを用いて評価した（すなわち、ｎ＝８）。
段差のある評価用サンプルについて、８つとも浸水が認められなかった段差のうち最も高い段差の値を「許容段差」［ｍｍ］として表示した。この許容段差が大きいほど、段差のある条件における防水性が高いといえる。なお、段差なしの評価用サンプルについては、後述のいずれの例においても浸水は認められなかった。

（７）耐反撥性
各両面粘着シートを幅２０ｍｍ、長さ１８０ｍｍのサイズにカットし、第１の剥離ライナーを剥がして露出した第１粘着面に同じサイズにカットした厚さ０．５ｍｍのアルミニウム板を貼り付けて裏打ちして試験片を作製した。この試験片を、２３℃、ＲＨ５０％の環境下、ラミネータを用いて、３０ｍｍ×２００ｍｍサイズにカットした厚さ２ｍｍのＰＣ板に圧着した後、同環境下で２４時間保持した。次いで、図９に示されるように、試験片の貼り付けられたＰＣ板を弦長１９０ｍｍの円弧状に反らせた。これを、７０℃の雰囲気下で７２時間保持し、上記試験片の端部がＰＣ板表面から浮きあがった距離ｈ（ｍｍ）を測定した（図１０）。なお、図９〜１０中、符号１００、２００、３００は、第１および第２の剥離ライナーを除いた両面粘着シート、アルミニウム板、ＰＣ板をそれぞれ示す。

［基材の用意］
表１に示す厚さ、プローブ降下試験特性を示す基材Ｎｏ．１〜Ｎｏ．７を用意した。基材Ｎｏ．１〜Ｎｏ．３のＰＢＴフィルム基材は、テレフタル酸（ＴＰ）と１，４−ブタンジオール（ＢＤ）とポリオキシテトラメチレングリコール（ＯＴＭＧ）とを、ＴＰおよびＢＤの合計とＯＴＭＧとのモル比（（ＴＰ＋ＢＤ）：ＯＴＭＧ）が凡そ１：１となる割合で共重合してなるＰＢＴをフィルム状に成形したものである。なお、基材Ｎｏ．１は乳白色を、基材Ｎｏ．４，５は黒色をそれぞれ呈しており、基材Ｎｏ．７は透明であった。

＜例１＞
（アクリル系ポリマーの調製）
攪拌機、温度計、窒素ガス導入管、還流冷却器、滴下ロートを備えた反応容器に、ｎ−ブチルアクリレート（ＢＡ）１００部と、酢酸ビニル（ＶＡｃ）５部と、アクリル酸（ＡＡ）３部と、２−ヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）０．１部と、重合開始剤として２、２’−アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）０．２部と、重合溶媒としてのトルエンとを仕込み、６０℃で６時間溶液重合してアクリル系ポリマーＡのトルエン溶液を得た。このアクリル系ポリマーＡのＭｗは５５×１０^４であった。

（アクリル系粘着剤組成物の作製）
上記トルエン溶液に含まれるアクリル系ポリマーＡ１００部に対し、粘着付与樹脂として、ロジン系樹脂Ａ（商品名「ハリタック ＰＣＪ」、ハリマ化成社製、軟化点１１８〜１２８℃）１０部と、ロジン系樹脂Ｂ（商品名「ハリタック ＳＥ１０」、ハリマ化成社製、軟化点７５〜８５℃）１０部と、テルペンフェノール系樹脂Ａ（商品名「スミライトレジン ＰＲ−１２６０３Ｎ」、住友ベークライト社製）１５部とを添加し、架橋剤としてイソシアネート系架橋剤（商品名「コロネートＬ」、日本ポリウレタン工業社製）２部、黒色顔料としてカーボンブラック６．５８部（うち顔料成分は３２％）を加えて例１に係るアクリル系粘着剤組成物を作製した。

（両面粘着シートの作製）
市販の剥離ライナー（商品名「ＳＬＢ−８０Ｗ３Ｄ」、住化加工紙社製）を２枚用意した。それらの剥離ライナーのそれぞれ一方の面（剥離面）に上記粘着剤組成物を、乾燥後の厚さが６０μｍとなるように塗付し、１００℃で２分間乾燥させた。このようにして、上記２枚の剥離ライナーの剥離面上にそれぞれ粘着剤層を形成した。
両面にコロナ放電処理を施した基材Ｎｏ．１を用意した。この基材Ｎｏ．１の両面に、上記２枚の剥離ライナー上に形成された粘着剤層をそれぞれ貼り合わせた。上記剥離ライナーは、そのまま粘着剤層上に残し、該粘着剤層の表面（粘着面）の保護に使用した。得られた構造体を８０℃のラミネータ（０．３ＭＰａ、速度０．５ｍ／分）に１回通過させた後、５０℃のオーブン中で１日間エージングした。このようにして、例１に係る両面粘着シートを得た。この両面粘着シートは、ＰＢＴフィルム基材（基材Ｎｏ．１）の第一面および第二面にそれぞれ第一粘着剤層および第二粘着剤層を備える構成を有する、総厚が２００μｍの両面粘着シートである。

＜例２＞
モノマー組成を、ＢＡ９３部、ＡＡ７部および４−ヒドロキシブチルアクリレート（４ＨＢＡ）０．０５部からなるモノマー組成に変更した他は例１と同様にしてアクリル系ポリマーＢのトルエン溶液を得た。このアクリル系ポリマーＢのＭｗは５５×１０^４であった。
上記トルエン溶液に含まれるアクリル系ポリマーＢ１００部に対し、粘着付与樹脂として、テルペンフェノール樹脂Ｂ（商品名「ＹＳポリスターＳ１４５」、ヤスハラケミカル社製、軟化点１４０〜１５０℃）１０部およびテルペンフェノール樹脂Ｃ（商品名「タマノル８０３Ｌ」、荒川化学工業社製、軟化点１４５〜１６０℃）３０部を添加し、架橋剤としてイソシアネート系架橋剤（商品名「コロネートＬ」、日本ポリウレタン工業社製）１部を加えて例２に係るアクリル系粘着剤組成物を作製した。
粘着剤組成物として上記で得たアクリル系粘着剤組成物を使用した他は例１と同様にして例２に係る両面粘着シートを作製した。

＜例３＞
モノマー組成を、ＢＡ１００部およびＡＡ５部からなるモノマー組成に変更した他は例１と同様にしてアクリル系ポリマーＣのトルエン溶液を得た。このアクリル系ポリマーＣのＭｗは５５×１０^４であった。
アクリル系ポリマーとして上記で得たアクリル系ポリマーＣを使用し、該アクリル系ポリマー１００部に対し、０．０３部のエポキシ系架橋剤（商品名「テトラッドＣ」、三菱ガス化学社製）をさらに加えた他は例２と同様にして例３に係るアクリル系粘着剤組成物を作製した。
粘着剤組成物として上記で得たアクリル系粘着剤組成物を使用した他は例１と同様にして例３に係る両面粘着シートを作製した。

＜例４＞
アクリル系ポリマーＡ１００部に対し、粘着付与樹脂として、ロジン系樹脂Ａ（商品名「ハリタック ＰＣＪ」、ハリマ化成社製、軟化点１１８〜１２８℃）１０部と、ロジン系樹脂Ｂ（商品名「ハリタック ＳＥ１０」、ハリマ化成社製、軟化点７５〜８５℃）１０部と、ロジン系樹脂Ｃ（商品名「Ｍ−ＨＤＲ」、広西梧州日成林産化工有限公司社製）５部と、テルペンフェノール系樹脂Ａ（商品名「スミライトレジン ＰＲ−１２６０３Ｎ」、住友ベークライト社製）１５部とを添加し、架橋剤としてイソシアネート系架橋剤（商品名「コロネートＬ」、日本ポリウレタン工業社製）２部を加えて例４に係るアクリル系粘着剤組成物を作製した。
乾燥後の厚さが５０μｍとなるように上記粘着剤組成物を塗付した他は例１と同様にして、２枚の剥離ライナーの剥離面上にそれぞれ粘着剤層を形成した。次いで、基材Ｎｏ．１に代えて基材Ｎｏ．４を使用した他は例１と同様にして例４に係る両面粘着シートを得た。この両面粘着シートは、ＰＥ系発泡体フィルム基材（基材Ｎｏ．４）の第一面および第二面にそれぞれ第一粘着剤層および第二粘着剤層を備える構成を有する、総厚が２００μｍの両面粘着シートである。

＜例５＞
基材Ｎｏ．１に代えて基材Ｎｏ．５を使用したこと、各粘着剤層の厚さを２５μｍに変更したことの他は例３と同様にして例５に係る両面粘着シートを得た。

＜例６＞
基材Ｎｏ．４に代えて基材Ｎｏ．７を使用した他は例４と同様にして例６に係る両面粘着シートを得た。

例１〜例６の両面粘着シートにおける上記の測定評価の結果を表２に示す。この表２には、各例に係る両面粘着シートの概略構成も示す。なお、表中「−」は測定または評価を実施していないことを示す。

表２に示されるように、３０〜１１０Ｎの範囲内の３ｍｍ降下応力を示す基材を用いた例１〜３に係る両面粘着シートは、優れた耐反撥性を示した。上記の降下応力を示す基材を用いた両面粘着シートはまた、優れた再剥離性を実現し得ると考えられる。これに対して、例４，５に係る両面粘着シートは、３ｍｍ降下応力が３０Ｎ未満であったことから、良好な再剥離性を発揮できないと考えられる。例６に係る両面粘着シートは、３ｍｍ降下応力が１１０Ｎを超え、優れた耐反撥性を実現することができなかった。
また、例１〜３に係る両面粘着シートは、高い１８０度剥離強度、押圧接着力を示したことから、優れた接着性能を実現し得ることがわかる。なお、黒色顔料を含む粘着剤層を備える構成の例１では、１８０度剥離強度や押圧接着力が相対的に低い結果となった。
さらに、例１〜３に係る両面粘着シートは、耐衝撃性、防水性についても良好な結果を示したことから、各種用途（例えば携帯型電子機器の部品を接合する用途）に好適であると考えられる。

以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を
限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々
に変形、変更したものが含まれる。

１，２ 両面粘着シート
１０ 基材
２１，２２ 粘着剤層
３１，３２ 剥離ライナー

Claims (10)

1. 基材と、該基材の両面に設けられた粘着剤層と、を備えた両面粘着シートであって、
   前記基材は、下記のプローブ降下試験（３ｍｍ）において３０〜１１０Ｎの応力を示す、両面粘着シート。
   ［プローブ降下試験（３ｍｍ）］
   長さ７０ｍｍ、幅６０ｍｍ、厚さ２μｍのポリカーボネート板を２枚用意する。これらポリカーボネート板の各々の片面に両面接着性の粘着テープを貼り合わせ、該粘着テープを貼り合わせたポリカーボネート板の中心に直径１２ｍｍの孔を開ける。次いで、長さ７０ｍｍ、幅６０ｍｍにカットした測定対象基材を、前記２枚のポリカーボネート板の該粘着テープが貼り付けられた面で挟み、ハンドローラーを用いて貼り合わせて測定サンプルを作製する。この測定サンプルを水平に載置し、直径１０ｍｍの円柱状プローブを上方から前記２枚のポリカーボネート板のうちの一方の孔に挿入して前記測定対象基材に接触させる。前記プローブを速度１０ｍｍ／分で前記接触から３ｍｍ下降させ、そのときの応力を測定する。
2. 前記粘着シートは、４００％以上の破断時伸び率を示す、請求項１に記載の両面粘着シート。
3. 前記粘着シートは、１０Ｎ／ｍｍ^２以上の引張強度を示す、請求項１または２に記載の両面粘着シート。
4. 前記粘着シートは、２３Ｎ／２０ｍｍ以上の１８０度剥離強度を示す、請求項１〜３のいずれか一項に記載の両面粘着シート。
5. 前記粘着剤層は、アクリル系ポリマーを含むアクリル系粘着剤層である、請求項１〜４のいずれか一項に記載の両面粘着シート。
6. 前記基材は、非発泡の樹脂フィルム基材である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の両面粘着シート。
7. 前記基材は、ポリオレフィン系樹脂フィルム基材またはポリエステル系樹脂フィルム基材である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の両面粘着シート。
8. 前記基材の厚さは７０〜２００μｍである、請求項１〜７のいずれか一項に記載の両面粘着シート。
9. 携帯型電子機器の部品を接合するために用いられる、請求項１〜８のいずれか一項に記載の両面粘着シート。
10. ２つの被着体を固定するために用いられ、該固定を終えた後、該２つの被着体間から引き抜くようにして該２つの被着体から引き剥がされる、請求項１〜８のいずれか一項に記載の両面粘着シート。

Images