JP2015078838A

JP2015078838A - 漏洩検知装置

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Publication number: JP2015078838A
Application number: JP2013214347A
Authority: JP
Inventors: 滝勉大; Tsutomu Otaki
Original assignee: Tatsuno Corp
Current assignee: Tatsuno Corp
Priority date: 2013-10-15
Filing date: 2013-10-15
Publication date: 2015-04-23

Abstract

【課題】給油管等の配管の破損により漏洩が生じた際に、当該漏洩を確実に検知することが出来る漏洩検知装置の提供。【解決手段】一端が地下タンク（１）に接続され且つ他端が給油装置（２）に接続され、地下に埋設されており、内殻（３１）に送液路を形成し且つ内殻（３１）と外殻（３２）の間に空間部を形成した２重殻の給油管（３）を備え、前記空間部（３０２）に通じる漏洩検知手段（６）を設けたことを特徴としている。【選択図】図１

Description

本発明は、配管（例えば給油所における給油管）の漏洩を検知する検出装置に関する。

例えば、給油所の地価に埋設されるガソリン等の燃料油が貯留される燃料タンクと、地上に設置される給油装置との間は、地中に埋設された給油管等により連通されている。
その様な給油管の漏洩検査をするためには、漏洩検査の対象となる給油管を埋設されている地中から掘り起こすための土木作業が必要となり、係る土木作業は作業のための期間が長期に亘り、当該作業のための費用が多大である。
給油管の漏洩検査において、特殊なセンサーを検査対象となる給油管に挿入して行うこともあるが、検査期間中は当該給油管を使用することが出来ず、また、特殊なセンサーを挿入して漏洩検査を行うことが出来る配管も限定されている。

本出願人は、既存の給油機構を活用して給油管の漏洩を判定する技術を提案している（特許文献１参照）。
本出願人が提案した技術（特許文献１）は有用ではあるが、漏洩検査の対象となる給油管が地下水よりも下方に位置していると、給油管が破損すると地下水が流入するため、当該給油管の破損による漏洩を検知することが出来ないという不都合が存在する。

特開２００１−３４９８００号公報

本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、配管（例えば給油管等の配管）の破損により漏洩が生じた際に、当該漏洩を確実に検知することが出来る漏洩検知装置の提供を目的としている。

本発明の漏洩検知装置（１００）は、
一端が地下タンク（１）に接続され且つ他端が給油装置（２）に接続され、地下に埋設されており、内殻（３１）に送液路を形成し且つ内殻（３１）と外殻（３２）の間に空間部（３０２）を形成した２重殻の給油管（３）を備え、
前記空間部（３０２）に通じる漏洩検知手段（６）を設けたことを特徴としている。

ここで、前記漏洩検知手段（６）は、一端が前記空間部（３０２）に通じており且つ他端が吸引ポンプ（５）に通じているフロート室（６１０）であり、
前記フロート室（６１０）内には、水の浸入で上下可動な水フロート（６２）と、油の浸入で上下可動な油フロート（６３）が配設されているのが好ましい。
或いは、前記漏洩検知手段は圧力センサー（７）であるのが好ましい。

本発明の実施に際して、例えば、
前記フロート室（６１０）は、液体の流入が可能な円筒体（６１）で構成し、
前記水フロート（６２）は、水に対しては浮力を生じるが、油に対しては沈降するフロートであり、
前記油フロート（６３）は、水及び油に対して浮力を生じ、前記水フロート（６２）の上方に位置しており、
前記水フロート（６２）及び前記油フロート（６３）は前記円筒体内で上下動可能に収容されており、
前記水フロート（６２）と前記油フロート（６３）が一定長さ離隔した場合に信号を出力するセンサー（６５）を設けているのが好ましい。

また本発明の漏洩検知装置（１００Ａ）は、
一端が地下タンク（１）に接続され且つ他端が地上側（例えば、建造物５０の屋上５１）の貯液手段（例えば、貯油タンク２Ａ）に接続された給油管３Ａに、漏洩検知手段（６Ａ）を介装したことを特徴としている。

ここで、前記漏洩検知手段（６Ａ）は、前記給油管（３Ａ）に介装された複数の開閉手段（例えば、２個の三方電磁弁Ｖ３１、Ｖ３２と貯油タンク２Ａ近傍の電磁弁Ｖ）を設け、前記給油管（３Ａ）に介装された２個の前記開閉手段（Ｖ３１、Ｖ３２）の間の領域をバイパスするバイパス配管（３Ｂ）と、前記バイパス配管（３Ｂ）に介装された流量計側手段（例えば、流量計Ｍｑ）を有しているのが好ましい。

上述の構成を具備する本発明によれば、地下に埋設された２重殻の給油管（３）の内殻（３１）と外殻（３２）の間の空間部（３０２）に通じる漏洩検出手段（６）を設けているので、外郭（３２）が破損して前記空間部（３０２）に水が浸入した場合には、浸入した水が空間部（３０２）を介して漏洩検出手段（６）に到達すると、漏洩検出手段（６）が浸入した水を検出して、外殻（３２）が破損したことを検出することが出来る。
一方、内殻（３１）が破損すると、給油管（３）を流過する油が前記空間部（３０２）に浸入し、当該浸入した油は空間部（３０２）を介して漏洩検出手段（６）に到達する。そして、漏洩検出手段（６）は油が浸入したことを検出し、以って、内殻（３１）が破損したことを検出することが出来る。
すなわち、本発明によれば、給油管（３）を掘り返すことなく、無人の領域において、２重殻の給油管（３）の外殻（３２）と内殻（３１）の何れが破損しても、その旨を確実に検出することが出来る。

本発明において、前記漏洩検知手段（６）は、一端が前記空間部（３０２）に通じており且つ他端が吸引ポンプ（５）に通じているフロート室（６１０）であり、水の浸入で上下可動な水フロート（６２）と油の浸入で上下可動な油フロート（６３）が、前記フロート室（６１０）内に配設されていれば、外郭（３２）が破損して前記給油管（３）の前記空間部（３０２）に水が浸入し、浸入した水が漏洩検出手段（６）に到達すれば水フロート（６２）が上昇するので、外殻（３２）が破損したことを検出することが出来る。
一方、内殻（３１）が破損すると、給油管（３）を流過する油が前記空間部（３０２）を介して漏洩検出手段（６のフロート室６１０）に到達し、油フロート（６３）を上昇せしめるので、内殻（３１）が破損したことを検出することが出来る。

また、本発明において前記漏洩検知手段（６）が圧力センサー（７）であれば、例えば給油用ポンプを停止して、前記給油管（３）を経由する油の供給を停止した際に、漏洩検知手段である圧力センサー（７）で計測した圧力変化特性により、前記給油管（３）における漏洩の有無を判定することが可能である。

ここで、災害時の電力供給を目的として、建造物（例えば、ビル５０）の屋上（５１）に発電機（７０）が設置されている場合が、多々、存在する。その様な場合には、前記発電機（７０）を駆動するための燃料を貯蔵する貯液手段（貯油タンク２Ａ）も、建造物（５０）の屋上に設置される。
前記貯液手段（２Ａ）に油を供給するに際しては、建造物直下あるいはその近傍の地下に設けた地下タンク（１）内に貯蔵された油を、地下配管及び地上側配管（３Ａ）を介して建造物（５０）の屋上に供給する。そして災害時その他の非常時に対する備えとして、建造物（５０）の屋上の貯液手段（２Ａ）に連通する給油管（３Ａ）における漏洩の有無を検査する必要がある。
しかし、当該配管（３Ａ）は全長が長く、地上高さが高い領域に配置されている場合が多いので、漏洩検査を作業員の人手で行うのであれば多大なコストが必要であり、且つ、検査時における安全確保に多大な労力を費やすこととなる。

本発明の漏洩検知装置（１００Ａ）によれば、一端が地下タンク（１）に接続され且つ他端が地上側（例えば、建造物５０の屋上５１）の貯液手段（例えば、貯油タンク２Ａ）に接続された給油管（３Ａ）に漏洩検出手段（６Ａ）を介装しているので、作業員の人手で行う必要がない。
そのため、漏洩検査のコストを節約することが出来て、且つ、漏洩検査の際に作業員を地上高さが高い領域で作業させる必要がなくなる。

ここで、前記漏洩検知手段（６Ａ）が、前記給油管（３Ａ）に介装された複数の開閉手段（例えば、２個の三方電磁弁Ｖ３１、Ｖ３２と貯油タンク１Ａ近傍の電磁弁）を設け、前記給油管（３Ａ）に介装された２個の前記開閉手段（Ｖ３１、Ｖ３２）の間の領域をバイパスするバイパス配管（３Ｂ）と、前記バイパス配管（３Ｂ）に介装された流量計側手段（例えば、流量計Ｍｑ）を有していれば、貯液手段（貯油タンク２Ａ）近傍の開閉手段（貯油タンク近傍の電磁弁Ｖ）を閉鎖した状態で、前記給油管（３Ａ）に介装された２個の前記開閉手段（Ｖ３１、Ｖ３２）を操作して、当該２個の開閉手段（Ｖ３１、Ｖ３２）をバイパス配管（３Ｂ）側に切り替える。
前記給油管（３Ａ）に破損箇所が存在せず、漏洩していなければ、貯液手段（貯油タンク２Ａ）近傍の開閉手段（貯油タンク近傍の電磁弁Ｖ）が閉鎖しているので、前記２個の前記開閉手段（Ｖ３１、Ｖ３２）をバイパス配管（３Ｂ）側に切り替えても油は流れず、前記流量計側手段（例えば、流量計Ｍｑ）で計測される油の流量はゼロとなる。
一方、前記給油管（３Ａ）に破損箇所があり、油が漏洩していれば、貯液手段（貯油タンク２Ａ）近傍の開閉手段（貯油タンク近傍の電磁弁Ｖ）が閉鎖していても、当該破損箇所から油が漏洩するので、前記流量計側手段（例えば、流量計Ｍｑ）で計測される油の流量はゼロとはならない。

従って、前記流量計側手段（Ｍｑ）で計測される油の流量がゼロであれば給油管（より詳細には、バイパス配管３Ｂよりも貯液手段あるいは貯油タンク２Ａ側の領域）は漏洩していないと判断される。
一方、前記流量計側手段（Ｍｑ）で計測される油の流量がゼロでなければ、給油管（より詳細には、バイパス配管３Ｂよりも貯液手段あるいは貯油タンク２Ａ側の領域）は漏洩していると判断される。すなわち、本発明によれば、人手に頼ることなく遠隔操作によって燃料油の漏洩を検知することができる。

本発明の第１実施形態を示すブロック図である。第１実施形態における制御装置のブロック図である。第１実施形態における制御を示すフローチャートである。図３で示す制御を実行している間の圧力特性の一例を示す図である。図３で示す制御を実行している間の圧力特性の一例であって、図４とは異なる圧力特性を示す図である。本発明の第２実施形態における制御を示すフローチャートである。本発明の第３実施形態を示すブロック図である。第３実施形態における制御を示すフローチャートである。本発明の第３実施形態の変形例を示すブロック図である。第３実施形態の変形例における制御を示すフローチャートである。

以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
先ず、図１〜図５を参照して、本発明の第１実施形態について説明する。
図１において、全体を符号１００と示す漏洩検知装置は、２重殻で構成されている給油管３と、漏洩流体吸引管４と、吸引ポンプ５と、漏洩検知手段６と、圧力センサー７と、逆止弁８と、コントロールユニット１０と、液量管理装置２０とを備えている。

２重殻で構成されている給油管３は、円形断面の内殻（以下、「インナーチューブ」と言う）３１と、当該インナーチューブ３１と同心の外殻（以下、「アウターチューブ」と言う）３２を有し、地下タンク１と地上の給油装置２を連通している。インナーチューブ３１の内部３０１には、燃料油が流過している。
給油管３におけるインナーチューブ３１とアウターチューブ３２の中間の領域には、空間部（以下、「環状空間」と言う）３０２が形成されている。
環状空間３０２には、流体吸引アダプター４１を介して、漏洩流体吸引管４の一端が連通しており、漏洩流体吸引管４の他端は吸引ポンプ５に連通している。

図１において、漏洩検知手段６は、円筒状の漏洩流体貯留部６１と、円盤状の水フロート６２と、円盤状の油フロート６３と、ガイドロッド６４と、水／油識別センサー６５を有している。円筒状の漏洩流体貯留部６１の内部空間６１０を「フロート室」と記載する。漏洩流体吸引管４は、フロート室６１０で二分されている。
なお、後述するように、図１の第１実施形態では、漏洩の検知は主として圧力センサー７により行われる。

図１では明示しないが、円盤状の水フロート６２と、円盤状の油フロート６３の双方の中心部にはガイドロッド６４を挿通させる貫通孔が形成されている。すなわち、水フロート６２及び油フロート６３は、ガイドロッド６４に沿って垂直方向に自在に昇降することができるように構成されている。
水フロート６２は、水に対しては浮力を生じるが、油に対しては沈降する材質で構成されている。一方、油フロート６３は水フロート６２の上方に位置しており、水と油の双方に対して浮力を生じる材質から構成されている。
水／油識別センサー６５はガイドロッド６４の頂部に固設されており、水フロート６２と油フロート６３が一定距離離隔した場合に信号を出力するように構成されている。
ここで、漏洩検知手段６は、公知の手段で構成することができる。

漏洩流体吸引管４のフロート室６１０と吸引ポンプ５との間の領域には、圧力センサー７が介装されている。
そして、漏洩流体吸引管４の圧力センサー７と吸引ポンプ５との間の領域には逆止弁８が介装されている。吸引ポンプ５で吸引された空気を含む液体は、フロート室６１０から吸引ポンプ５側には流れるが、逆向きの流れは阻止される。
吸引ポンプ５は気液分離機構（図示せず）を有しており、吸引した気体を大気に開放し、吸引された液体は気液分離機構で気体から分離されて、ポンプ５外に排出される。なお、図示しない気液分離機構を、逆止弁８と吸引ポンプ５の間の領域に介装することも可能である。

コントロールユニット１０は、漏洩検知手段６における水／油識別センサー６５と入力信号ラインＬｉ１で接続され、圧力センサー７と入力信号ラインＬｉ１で接続されている。
またコントロールユニット１０は、吸引ポンプ５と制御信号ライン（出力信号ライン）Ｌｏで接続され、液量管理装置２０と信号ラインＬｓで接続されている。

次に、図２に基づいて、コントロールユニット１０の構成及び機能を説明する。
図２において、コントロールユニット１０は、データ記憶ブロック１１と、第１の比較ブロック１２と、第１の判断ブロック１３と、ポンプ制御信号発生ブロック１４と、圧力波形決定ブロック１５と、第２の判断ブロック１６と、異常の原因判定ブロック１７と、警報ブロック１８と、第３の判断ブロック１９を備えている。

第１の比較ブロック１２は、圧力センサー７とラインＬ７２で接続され、データ記憶ブロック１１とラインＬ１２で接続され、第２の判断ブロック１３とラインＬ２３で接続している。そして、圧力センサー７からの入力信号（漏洩流体吸引管４の圧力値）と、データ記憶ブロック１１に記憶されたデータを比較する機能を有している。
第１の比較ブロック１２に送信されるデータ記憶ブロック１１に記憶されたデータは、吸引ポンプ５を停止させるか否かのしきい値（閾値）であり、圧力の値である。

第１の判断ブロック１３は、ポンプ制御信号発生ブロック１４とラインＬ３４で接続されており、第１の比較ブロック１２における比較結果が入力される。そして、第１の比較ブロック１２における比較結果に基づいて、漏洩流体吸引管４の圧力値が所定値以上であるか否かを判断する。そして、第１の判断ブロック１３は、その判断結果をポンプ制御信号発生ブロック１４に出力するように構成されている。
ポンプ制御信号発生ブロック１４は、ポンプ５とラインＬ４５で接続され、第１の判断ブロック１３の判断結果に基づいて、ポンプ停止或いはポンプ起動の制御信号を吸引ポンプ５に出力する機能を有している。

圧力波形決定ブロック１５は、圧力センサー７とラインＬ７５で接続され、第２の判断ブロック１６とラインＬ５６で接続している。
圧力波形決定ブロック１５は、圧力センサー７の計測結果に基づいて、圧力波形（例えば、図４、図５のような波形）を決定（或いは作成）する機能を有している。

第２の判断ブロック１６は、データ記憶ブロック１１とラインＬ１６で接続され、ラインＬ６７で異常の原因判定ブロック１７と接続している。
第２の判断ブロック１６は、データ記憶ブロック１１に記憶された波形データ（例えば図４や図５の波形データ）と前記圧力波形決定ブロック１５で作成された波形データとを比較、照合して、その照合結果を異常の原因判定ブロック１７に出力するように構成されている。

異常の原因判定ブロック１７は、データ記憶ブロック１１とラインＬ１７で接続され、警報ブロック１８とはラインＬ７８で接続している。
異常の原因判定ブロック１７は、第２の判断ブロック１６における照合結果と、データ記憶ブロック１１からの情報によって、異常の有無を判断し、その判断結果（異常の有無）を警報ブロック１８に出力するように構成されている。
データ記憶ブロック１１から第２の判断ブロック１６に送られる情報は、正常な状態における波形（例えば、図４の符号αで示す）の情報、異常が生じた場合の波形（例えば、図５の符号βで示す）の情報である。

第３の判断ブロック１９は、水／油識別センサー６５とラインＬ６９で接続され、警報ブロック１８とはラインＬ９８で接続している。
そして、第３の判断ブロック１９は、水／油識別センサー６５から送られた情報により、異常の原因が、給油管３における環状空間３０２への水の浸入によるものか、給油管３における環状空間３０２への燃料油の漏出かを特定するように構成されている。
ただし、ラインＬ６９を省略して、水／油識別センサー６５からの情報によらずに、第３の判断ブロック１９が異常の原因を特定するように構成することが出来る。異常の原因により、異常を示す圧力波形は異なるので、データ記憶ブロック１１に記憶された波形データ（例えば図４や図５の波形データα、β）と前記圧力波形決定ブロック１５で作成された波形データとを比較、照合すれば、異常の原因が特定できるからである。

警報ブロック１８は、流量管理装置２０とラインＬ８０で接続されている。
警報ブロック１８は、異常の原因判定ブロック１７からの異常の有無、第３の判断ブロック１９で特定された異常の原因に基づいて、警報を発するべき場合には、流量管理装置２０に異常の内容を発信する。

次に、図３に基づいて、第１実施形態における燃料油の漏洩検知の制御について説明する。
図３のステップＳ１では、吸引ポンプ５を起動して、ステップＳ２に進む。吸引ポンプ５が駆動することにより、圧力センサー７の計測値（検知圧力）は増加する。
ステップＳ２では、コントロールユニット１０は、圧力センサー７が検知した漏洩流体吸引管４内の圧力が設定値Ａ（第１のしきい値：図４、図５参照）以上であるか否かを判断する。
漏洩流体吸引管４内の圧力が設定値Ａ未満であれば（ステップＳ２がＮＯ）、ステップＳ２を繰り返す。一方、漏洩流体吸引管４内の圧力が設定値Ａに到達したならば（ステップＳ２がＹＥＳ）、ステップＳ３に進む。

ステップＳ３では、吸引ポンプ５を停止させて、ステップＳ４に進む。吸引ポンプ５を停止することにより、圧力センサー７の検知圧力は低減する。
ステップＳ４では、漏洩流体吸引管４内の圧力が設定値Ａ未満で設定値Ｂ以上であるか否かを判断する。
ここで設定値Ａ、設定値Ｂは、検知流体の圧力が設定値Ａ未満から設定値Ｂ以上であれば、給油管３における漏洩を確実に検知でき、計測に関するコストを最小限に抑制できる様な数値を選択することが望ましい。
漏洩流体吸引管４内の圧力が設定値Ａ未満で設定値Ｂ以上であれば（ステップＳ４がＹＥＳ）、ステップＳ５に進む。一方、検知圧力が低下して設定値Ｂ未満になれば（ステップＳ４がＮＯ）、ステップＳ７まで進む。

ステップＳ５（漏洩流体吸引管４内の圧力が設定値Ａ未満で設定値Ｂ以上）では、漏洩検知が行われる。すなわち、コントロールユニット１０の圧力波形決定ブロック１５及び第２の判定ブロック１６により、圧力センサー７で検知した圧力の波形が、図４において符号αで示すタイプであるのか、或いは、図５において符号βで示すであるのかを判断する。
たとえば、流体の漏洩が無い正常時は検知した圧力の波形が、図４において符号αで示す周期の長いタイプであり、流体の漏洩がある異常時には、図５において符号βで示す周期の短いタイプとなるとすれば、検知した圧力の波形がαタイプであれば（ステップＳ５で「α」）、漏洩がない正常な状態であると判断して、ステップＳ４まで戻る。

一方、検知した圧力の波形がβタイプであれば（ステップＳ５で「β」）、漏洩していると判断してステップS６に進み、警報ブロック１８が流量管理装置２０に対して漏洩があった旨の信号を出力した後、ステップＳ４まで戻る。
ここで、アウターチューブ３２が破損して環状空間部３０２に水が浸入した場合と、インナーチューブ３１が破損して油が漏れた場合とでは、図５において符号βで示すタイプの特性であっても、その周囲や振幅、波形が相違することが、発明者の研究で判明している。従って、コントロールユニット１０の圧力波形決定ブロック１５からの上方により、アウターチューブ３２が破損したか或いはインナーチューブ３１が破損したかを判別することが出来る。

ステップＳ７（設定値Ｂ未満）では、吸引ポンプ５を再び起動させてステップS８に進む。
ステップＳ８では、コントロールユニット１０は、漏洩検査を終了するか否かを判断する。営業時間中（タイマーによって営業時間をチェックしている）であれば、ステップＳ２まで戻り再びステップＳ２以降を繰り返す。一方、営業時間が終わり、漏洩検査を終了するのであれば、制御全体を終了する。

上述した構成の第１実施形態によれば給油管３を経由する油の供給を停止した際に、漏洩検知手段として圧力センサー７で圧力を計測し、その計測値の変化（圧力変化）特性により、前記給油管３における漏洩の有無を判定している。そして、給油管３を掘り返すことなく、無人の領域において、２重殻の給油管３のアウターチューブ３２とインナーチューブ３１の何れが破損しても、その旨を確実に検出することが出来る。
しかしながら、符号６で示す漏洩検知手段により、漏洩を検知することが可能である。次に説明する第２実施形態では、漏洩検知手段６により漏洩を検知している。

次に本発明の第２実施形態を説明する。
第２実施形態の漏洩装置１００の構成は第１実施形態と同様であるが、第２実施形態の制御は第１実施形態の制御とは異なっている。
第２実施形態では、漏洩検知手段６における水／油識別センサー６５が水フロート６２と油フロート６３を監視しており、水フロート６２と油フロート６３の動きと（水フロート６２と油フロート６３の）相対位置により、給油管３における内殻３１と外殻３２の何れの側に亀裂を含む破損が生じたかを判断している。
以下、主として図６に基づいて、図１をも参照して、第２実施形態における制御を説明する。

図６のステップS１１において、漏洩検知手段６の水／油識別センサー６５は、水フロート６２が上昇したか否かを判断する。水フロート６２が上昇すれば（ステップS１１がＹＥＳ）、ステップＳ１２に進み、コントロールユニット１０の第３の判断ブロックは、アウターチューブ３２が破損した旨の信号を警報ブロック１８に報知した後、制御を終了する。
水フロート６２が上昇するということは、環状空間３０２には水が溜まっていることを意味しており、環状空間３０２には水が溜まるということはアウターチューブ３２が破損して地下水が環状空間３０２に浸入したことを意味している。

一方、水フロート６２が上昇していなければ（ステップS１１がＮＯ）、ステップＳ１３に進む。ステップＳ１３では、油フロート６３が水フロート６２から離隔して上昇しているか否かを判断する。
油フロート６３が水フロート６２から離隔して上昇しているのであれば（ステップＳ１３がＹＥＳ）、ステップＳ１４でインナーチューブ３１が破損した旨の信号を警報ブロック１８に報知した後、制御を終了する。油フロート６３が水フロート６２から離隔して上昇しているのであれば環状空間３０２には油のみが溜まっており、インナーチューブ３１が破損して油が環状空間３０２に浸入したことを意味している。
一方、油フロート６３が水フロート６２から上昇しなければ（ステップＳ１３がＮＯ）、ステップＳ１１まで戻り、再びステップＳ１１以降を繰り返す。

上述の第２実施形態によれば、地下に埋設された２重殻の給油管３のインナーチューブ３１とアウターチューブ３２の間の環状空間部３０２に通じる漏洩検出手段６を設けているので、アウターチューブ３２が破損して環状空間部３０２に水が浸入した場合には、浸入した水が環状空間部３０２を介して漏洩検出手段６に到達し、漏洩検出手段６が浸入した水を検出して、アウターチューブ３２が破損したことを検出することが出来る。
一方、インナーチューブ３１が破損すると、給油管３を流過する油が前記空間部３０２に浸入し、当該浸入した油が空間部３０２を介して漏洩検出手段６に到達する。そして、漏洩検出手段６が浸入した油を検出して、インナーチューブ３１が破損したことを検出することが出来る。
すなわち、第２実施形態においても、給油管３を掘り返すことなく、無人の領域において、２重殻の給油管３のアウターチューブ３２とインナーチューブ３１の何れが破損しても、その旨を確実に検出することが出来る。

次に、本発明の第３実施形態について説明する。
図７、図８で示す第３実施形態は、建造物の屋上に発電機が設置されており、当該発電機を駆動するための燃料を貯蔵する貯液手段も当該建造物屋上に設置されており、当該建造物直下あるいはその近傍の地下に設けた地下タンクから、地下配管及び地上側配管を介して建造物屋上に油を供給する場合に、災害時その他の非常時に対する備えとして、給油管における漏洩の有無を検査する実施形態である。
以下、図７、図８を参照して、第３実施形態を説明する。この第３実施形態では、例えば作業員が操作を行なう。

図７において、ビル５０の屋上５１には非常用の発電機７０が設置されており、その近傍には貯油タンク２Ａが配置されている。一方、ビル５０近傍の地下には地下タンク１が埋設されている。
地下タンク１とビル屋上５１の貯油タンク２Ａとは給油管３Ａによって接続され、ビル屋上５１の貯油タンク２Ａと発電機７０とは接続管３Ｃによって接続されている。

給油管３Ａにおける地下タンク１の内部には、燃料油圧送用のポンプＰが配置されている。
図７において全体を符号１００Ａで示す漏洩検知装置（点線で示す）は、給油管３Ａに介装した漏洩検知手段６Ａと、表示部１０Ｍａを有する操作盤１０Ａとで構成されている。
図７の例では、漏洩検知手段６Ａは地下タンク３Ａ近傍の箇所と、貯油タンク２Ａ近傍の箇所に設けられた弁を含む機構で構成されている。

地下タンク３Ａ近傍の箇所漏洩検知手段６Ａは、二つの三方弁V３１、V３２と、バイパス流路３Bと、流量計Ｍｑを備えている。
二つの三方弁V３１、V３２は給油管３Ａにおける地下タンク１近傍領域に配置されている。バイパス流路３Bは、三方弁V３１、V３２の各々の固有のポートを接続して、給油管３Ａの三方弁V３１、V３２間の領域を迂回する流路である。流量計Ｍｑは、バイパス流路３Ｂの途中に介装されている。
一方、貯油タンク２Ａ近傍の箇所漏洩検知手段６Ａは、給油管３Ａにおける貯油タンク２Ａ近傍の領域に介装された電磁弁Ｖを備えている。

操作盤１０Ａは、流量計Ｍｑと入力信号ラインＳｉ１で接続され、三方弁V３１と制御信号ラインＳｏ１で接続され、三方弁V３２と制御信号ラインＬｏ２で接続されている。操作盤１０Ａは、さらに貯油タンク２Ａ内部のレベルセンサーＳｑと入力信号ラインＳｉ２で接続され、電磁弁Ｖと制御信号ラインＳｏ３で接続されている。

以下、図８に基づいて、第３実施形態の制御を説明する。上述した様に、図８の制御は、例えば作業員が実行する。
図８のステップＳ２１において、通常の給油動作を行う場合（ステップＳ２１の「通常」）にはステップＳ２２に進み、操作盤１０Ａを操作して電磁弁Ｖを開放し、三方弁Ｖ３１、Ｖ３２を操作して、燃料油がバイパス流路３Ｂを流れず、地下タンク１から貯油タンク２Ａに向かう流れ（図７の矢印ＦＡの流れ）にせしめる。

この際、表示板１０Ａの表示部１０Ｍａには、貯油タンク２Ａ内部のレベルセンサーＳｑの計測結果に基づいて、地下タンク１内の燃料油の残量が表示されている。ステップＳ２２に続くステップＳ２３では、作業員は表示部１０Ｍａに表示された残量を確認して、屋上５１の貯油タンク２Ａへ燃料油の供給が必要か否かを判断する。
燃料油の供給が必要であれば（ステップＳ２３がＹＥＳ）ステップＳ２４に進み、ポンプＰを駆動して、ステップＳ２３に戻り、再びステップＳ２３以降を繰り返す。
一方、貯油タンク２Ａに十分な燃料油が貯蔵されており、燃料油の供給が不要であれば（ステップＳ２３がＮＯ）、ステップＳ２５に進み、ポンプＰを停止する。

ステップＳ２１で、漏洩検査を行う必要があれば（ステップＳ２１の「漏洩検査」）ステップＳ２６に進む。ステップＳ２６において、作業員は操作盤１０Ａを操作して電磁弁Ｖを閉鎖した後、三方弁Ｖ３１、Ｖ３２を操作して、燃料油がバイパス流路３Ｂを流れる（図７の矢印ＦＢの流れ）ようにする。
そして作業員は地下タンク１内のポンプＰを駆動し（ステップＳ２７）、流量計Ｍｑを確認する（ステップＳ２８）。
ステップＳ２８において、流量計Ｍｑで流量を計測した場合（ステップＳ２８がＹＥＳ）はステップＳ２９に進む。一方、流量計Ｍｑで流量がゼロであれば（計測量がない：ステップＳ２８がＮＯ）は、ステップＳ３２に進む。

ステップＳ２６で電磁弁Ｖを閉鎖しているので、配管３Ａ内を燃料油は流れないはずであるが、配管３Ａから燃料油が漏洩していれば、流量計Ｍｑはその漏洩量を流量として計測する。従って、流量計Ｍｑで流量を計測する（ステップＳ２９）ということは、配管３Ａから燃料油が漏洩していることを意味している。そのため、ステップＳ２９（流量計Ｍｑで流量を計測した場合）では、作業員は「配管に損傷あり」と判断して、ポンプＰを停止させる（ステップＳ３０）。そしてステップＳ３１において、操作盤１０Ａで、損傷発生の警告（例えば、ワーニングブザーを吹鳴させる）及び表示を行い、漏洩検査を終了する。
なお、単位時間当たりの漏れ量を求め、破損の程度を検知することが可能である。

ステップＳ２６で電磁弁Ｖを閉鎖しているので、配管３Ａ内を燃料油は流れないので、配管３Ａから燃料油が漏洩していなければ、流量計Ｍｑで計測された流量はゼロとなる。従って、ステップＳ３２（流量計に計測量がない場合）では、作業員は「配管に損傷はなし」と判断する。
そしてステップＳ３３で、配管損傷検査を終了するか否かを判断する。配管損傷検査を終了するのであれば（ステップＳ３３がＹＥＳ）、ステップＳ３４でポンプＰを停止する。一方、漏洩検査を継続するのであれば（ステップＳ３３がＮＯ）、ステップＳ２６まで戻り、ステップＳ２６以降を繰り返す。

図示の第３実施形態によれば、一端が地下タンク１に接続され且つ他端がビル５０の屋上５１の貯油タンク２Ａに接続された給油管３Ａに漏洩検出手段６Ａを介装しているので、給油管３Ａの全領域に亘って作業員の人手で漏洩検査を行う必要がない。
そのため、漏洩検査のコストを節約することが出来て、且つ、漏洩検査の際に作業員を地上高さが高い領域で作業させる必要がなくなる。

ここで、第３実施形態では、漏洩検査そのものは人手に頼ることなく遠隔操作によって燃料油の漏洩を検知している。従って、作業員によることなく、全自動により漏洩検査を行うことも可能である。図９、図１０の第３実施形態の変形例では、漏洩検査を全自動で行っている。
すなわち、図７、図８の第３実施形態では作業員が実行しているが、図９、図１０の変形例では、全ての操作を自動制御で行っている。

図７の第３実施形態における表示部１０Ｍａを装備した操作盤１０Ａを、図９で示す変形例では、表示部１５と接続されたコントロールユニット１０Ｂに置き換えている。
コントロールユニット１０Ｂは、貯油タンク２Ａへの通常の給油モードと、給油管３Ａの自己漏洩検知モードの二つの制御モードを有している。これら二つの制御モードは一つの制御フローの中で自動的に切り替えられる。
通常の給油モードでは、電磁弁Ｖは開放され、三方弁V３１、V３２は、燃料油がバイパス流路３Ｂを流れず、地下タンク１から直接貯油タンク２Ａに向かう（図９の矢印ＦＡの流れ）様に切り替えられる。
一方、給油管３Ａの漏洩検知モード（自己診断モード）では、電磁弁Ｖを閉鎖し、三方弁V３１、V３２は燃料油がバイパス流路３Ｂを流れる（図９の矢印ＦＢの流れ）ように切り替えられる。

なお、漏洩検知に際しては、基本的には第３実施形態と同様に行われる。すなわち、電磁弁Ｖを閉鎖して、三方弁V３１、V３２をバイパス流路３Ｂ側に切り替えて、搬送ポンプＰを駆動する。
給油管３Ａが破損しておらず、漏洩していなければ、電磁弁Ｖが閉塞しているので、バイパス流路３Ｂに介装した流量計Ｍｑは、流量ゼロを示す。一方、給油間３Ａに破損が存在し、燃料油が漏洩していれば、流量計Ｍｑは漏洩量を流量として計測する。

次に、図１０を参照して、第３実施形態の変形例における制御を説明する。
図１０において、ステップＳ４１でシステムを起動する。このシステム起動時のみ、作業員がコントロールユニットの起動スイッチをＯＮにする。続くステップＳ４２で、自動的に電磁弁Ｖを開放して、三方弁Ｖ３１、Ｖ３２を給油管３Ａ内の燃料油の流れが図９のＦＡの流れになるように操作する。

次のステップＳ４３では、コントロールユニット１０Ｂは、貯油タンク２Ａ内部のレベルセンサーＳｑからの情報によって、屋上タンク（貯油タンク）２Ａへの燃料油の供給は必要か否かを判断する。貯油タンク２Ａへの燃料油の供給が必要であれば（ステップＳ４３がＹＥＳ）、ステップＳ４４でポンプＰを駆動して、ステップＳ４３、ステップＳ４４を繰り返す。
一方、貯油タンク２Ａへの燃料油の供給が必要でなければ（ステップＳ４３がＮＯ）、ステップＳ４５でポンプＰを停止した後、ステップＳ４６に進む。

ステップＳ４６では、コントロールユニット１０Ｂは、給油管３Ａの漏洩検査を行うべきか否かを判断する。
給油管３Ａの漏洩検査を行うべきか否かの条件や、漏洩検査の間隔については、施設の使用状況、消防法上の要請、その他の条件に従って、ケース・バイ・ケースで設定される。
給油管３Ａの漏洩検査を行うべき場合には（ステップＳ４６がＹＥＳ）、ステップＳ４７に進む。一方、給油管３Ａの漏洩検査を行うべき場合でなければ（ステップＳ４６がＮＯ）、ステップＳ４２以下を繰り返す。

ステップＳ４７（給油管３Ａの漏洩検査を行うべき場合）では、コントロールユニット１０Ｂは、電磁弁Ｖを閉鎖して、三方弁Ｖ３１、Ｖ３２をバイパス流路３Ｂ側に切り替える。そしてステップＳ４８に進み、地下タンク内のポンプＰを駆動する。
上述した様に、電磁弁Ｖが閉鎖されているので、給油管３Ａにおける三方弁Ｖ３２と電磁弁Ｖの間の領域に破損がなく、漏洩箇所が存在しなければ、流量計Ｍｑで計測される流量はゼロである。
一方、給油管３Ａに破損があり、燃料油が漏洩していれば、流量計Ｍｑは燃料油の漏洩量を流量として計測し、コントロールユニット１０Ｂに出力する。

ステップＳ４８に続くステップＳ４９では、コントロールユニット１０Ｂは、上記出力情報によって流量計Ｍｑで計測される流量がゼロでなかったか否かを判断する。流量計Ｍｑで計測された流量がゼロであれば（ステップＳ４９がＮＯ）、ステップＳ５０で、「配管（給油管）３Ａに破損無し」と判断して、その内容を表示部１５に表示する。そして、ステップＳ４３まで戻り、再びステップＳ４３以降を繰り返す。
一方、流量計Ｍｑで計測された流量がゼロでなければ（ステップＳ４９がＹＥＳ）、ステップＳ５１に進む。

ステップＳ５１では、コントロールユニット１０Ｂは、「配管（給油管）３Ａに破損あり」と判断する。そしてステップＳ５２において、損傷発生及び内容を表示部１５に表示するとともにワーニングによって警告を発し、図９では図示しない記憶装置に記録する。そして、ステップＳ５３まで進む。

ここで、ステップＳ４９の判断に際して、コントロールユニット１０Ｂは、流量計Ｍｑで計測された流量が微量であれば、燃料油の漏洩量も無視できる程度に微量であると判断する様に構成することも可能である。換言すれば、燃料油の漏洩量が所定値以内に収まり、且つ所定時間経過しても当該漏洩量に変化がない場合は、「配管（給油管）３Ａに破損無し」と判断することが出来る。
一方、漏洩量がしきい値以上であり、或いは、所定時間内に漏洩量が所定割合以上増加する場合は、危険な状態であると判断して、その旨を警報することも可能である。

ステップＳ５３では、コントロールユニット１０Ｂは、検査を終了するか否かを判断する。検査を終了するのであれば（ステップＳ５３がＹＥＳ）、そのまま制御を終える。
一方、検査を続行するのであれば（ステップＳ５３がＮＯ）、ステップＳ５４に進み、ポンプを停止した後、ステップＳ４２まで戻る。

上述した第３実施形態の変形例によれば、制御の略全てを自動化しているので、漏洩が発生した時を除けば、漏洩検査を含めた給油システムの運転コストを低く抑えることが出来る。
また、コントロールユニット１０Ｂにおいて、単位時間当たりの漏れ量を求めれば、破損の程度も検知できる。さらに、漏れ量の計時変化をチェックすることによって緊急事態に即時対応することもできる。
図９、図１０の変形例におけるその他の構成及び作用効果については、図７、図８の第３実施形態と同様である。

図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではないことを付記する。

１・・・地下タンク
２・・・給油装置
３・・・２重殻の給油管
４・・・漏洩流体吸引管
５・・・吸引ポンプ５
６・・・漏洩検知手段
７・・・圧力センサー
８・・・逆止弁
１０・・・コントロールユニット
２０・・・液量管理装置

Claims

一端が地下タンクに接続され且つ他端が給油装置に接続され、地下に埋設されており、内殻に送液路を形成し且つ内殻と外殻の間に空間部を形成した２重殻の給油管を備え、
前記空間部に通じる漏洩検出手段を設けたことを特徴とする漏洩検知装置。
前記漏洩検知手段は、一端が前記空間部に通じており且つ他端が吸引ポンプに通じているフロート室であり、
前記フロート室内には、水の浸入で上下可動な水フロートと、油の浸入で上下可動な油フロートが配設されている請求項１の漏洩検知装置。
前記漏洩検知手段は圧力センサーである請求項１の漏洩検知装置。
一端が地下タンクに接続され且つ他端が地上側の貯液手段に接続された給油管に、漏洩検出手段を介装したことを特徴とする漏洩検知装置。
前記漏洩検知手段は、前記給油管に介装された複数の開閉手段を設け、前記給油管に介装された２個の前記開閉手段の間の領域をバイパスするバイパス配管と、前記バイパス配管に介装された流量計側手段を有している請求項４の漏洩検知装置。