JP2014119768A - Production management device - Google Patents
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Abstract
【課題】供給リードタイムが変動する状況下において、納期遵守向上と在庫費用抑制のトレードオフ関係を考慮した在庫計画を策定することが可能な生産管理装置を得る。
【解決手段】基準リードタイムLTと在庫数量の関係において、安全在庫数量は、供給行動開始時期が納入日に近づくにつれ（LTが０に近づくにつれ）増大し、滞留在庫数量は、供給行動開始時期が納入日よりも早くなるにつれ（LTが大きくなるにつれ）増加する。生産管理変数演算部５は、供給行動開始時期によって変化する安全在庫数量と滞留在庫数量を評価し、両者の和が最小となる供給行動開始時期と安全在庫数量を求める。
【選択図】図２０A production management apparatus capable of formulating an inventory plan in consideration of a trade-off relationship between improvement of delivery date compliance and inventory cost control under a situation where supply lead time fluctuates.
In the relationship between the standard lead time LT and the inventory quantity, the safety inventory quantity increases as the supply action start time approaches the delivery date (as LT approaches 0), and the staying inventory quantity increases the supply action start time. Increases as it becomes earlier than the delivery date (as LT increases). The production management variable calculation unit 5 evaluates the safety stock quantity and the staying inventory quantity that change depending on the supply action start time, and obtains the supply action start time and the safety stock quantity that minimize the sum of both.
[Selection] Figure 20
Description
本発明は、需要変動と供給変動に対応し、経済的な在庫計画を策定する生産管理装置に関する。 The present invention relates to a production management device that formulates an economical inventory plan in response to demand fluctuations and supply fluctuations.
従来、需要に対する供給遅れを回避することを目的として、多くの在庫管理方法が提示されている。例えば、供給行動の開始時点である発注行為が定期的に行われる場合では、発注から納入までの供給リードタイム期間中に生じる需要に対応するための方法として、「定期発注方式」と呼ばれる生産管理技術が知られている。また、発注間隔が定期ではなく、在庫数量がある水準を下回った時点で供給行動を開始する「発注点方式」と呼ばれる生産管理技術も知られている（例えば非特許文献１）。 Conventionally, many inventory management methods have been proposed for the purpose of avoiding supply delay with respect to demand. For example, in the case where the ordering action at the start of the supply action is performed periodically, production management called “periodic ordering method” is a method for responding to demand generated during the supply lead time period from ordering to delivery. Technology is known. There is also known a production management technique called “ordering point method” in which the supply action is started when the order interval is not regular but the inventory quantity falls below a certain level (for example, Non-Patent Document 1).
これらの手法に共通する課題として、供給リードタイムを一定として扱っており、供給リードタイムの変動が考慮されていないことがある。これに対して、いくつかの改良方法が提示されている。例えば特許文献１では、リードタイムと顧客の要求納期との差に着目して、安全在庫量を計算する技術が開示されている。 A problem common to these methods is that the supply lead time is treated as being constant, and fluctuations in the supply lead time are not considered. In contrast, several improved methods have been proposed. For example, Patent Document 1 discloses a technique for calculating a safety stock amount by paying attention to a difference between a lead time and a requested delivery date of a customer.
上記特許文献１で提示された安全在庫量算出装置のように、供給側のリードタイムの変動を評価する機構を有する生産管理装置にあっては、供給リードタイムが納入日までの余裕日数（以下、受注納期）よりも長くなる場合、すなわち「納期遅延」が生じる場合の影響を正しく評価することができる。しかしながら、供給リードタイムが受注納期よりも短い場合（例えば長納期品を受注した場合）には、受注後直ちに供給行動を開始（例えば生産着手）すると、納入日が訪れるまで滞留在庫として保管することになり、余分な保管費用が生じるという問題がある。 In a production management apparatus having a mechanism for evaluating fluctuations in the lead time on the supply side, such as the safety stock quantity calculation apparatus presented in Patent Document 1, the supply lead time is the number of days until the delivery date (hereinafter referred to as the supply day). In other words, it is possible to correctly evaluate the influence when the order delivery date becomes longer than the order delivery date, that is, when the “delivery date delay” occurs. However, if the supply lead time is shorter than the order delivery date (for example, when a long delivery date is received), the supply action is started immediately after the order is received (for example, production is started), and it is stored as a staying inventory until the delivery date arrives. There is a problem that extra storage costs arise.
このように、供給行動開始時期の決定には、供給行動開始が遅すぎると納期に間に合わなくなり、早すぎると納入日が訪れるまで余分な滞留（保管費用）を要するというトレードオフの関係（これを「課題のトレードオフの関係」と称す）が存在する。ところが、従来の生産管理装置においては、この課題のトレードオフの関係が考慮されておらず、変動する納期や供給リードタイムに対して適切な供給行動開始時期を計算する機能と、その供給行動開始時期において必要な安全在庫数量を計算する機能を備えていないという問題があった。 In this way, when determining the supply action start time, if the supply action start is too late, it will not be in time for the delivery date, and if it is too early, an extra stay (storage cost) will be required until the delivery date arrives (this is the relationship) It is called “the trade-off relationship of issues”). However, the conventional production management device does not take into account the trade-off relationship of this issue, and the function for calculating the appropriate supply action start time for the fluctuating delivery date and supply lead time, and the start of the supply action There was a problem of not having the function to calculate the required safety stock quantity at the time.
本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、供給リードタイムが変動する状況下において、納期遵守向上と在庫費用抑制のトレードオフ関係を考慮した在庫計画を策定することが可能な生産管理装置を得ることを目的とする。 The present invention has been made to solve the above-described problems, and in the situation where the supply lead time fluctuates, an inventory plan that takes into account the trade-off relationship between improved delivery date compliance and reduced inventory costs is formulated. The purpose is to obtain a production management device capable of the above.
本発明に係る生産管理装置は、ある物品の需要情報を記憶する需要情報記憶部と、変動する供給リードタイム情報を含む物品の供給情報を記憶する供給情報記憶部と、物品の納期遵守水準情報を記憶する納期遵守水準情報記憶部と、物品の在庫情報を記憶する在庫情報記憶部と、需要情報記憶部から取得した需要情報、供給情報記憶部から取得した供給情報、及び納期遵守水準情報記憶部から取得した納期遵守水準情報に基づいて、物品の供給行動開始時期と安全在庫数量を計算する生産管理変数演算部と、生産管理変数演算部から取得した供給行動開始時期情報を記憶する供給行動開始時期情報記憶部と、生産管理変数演算部から取得した安全在庫数量情報を記憶する安全在庫数量情報記憶部と、供給行動開始時期情報記憶部から取得した供給行動開始時期情報、安全在庫数量情報記憶部から取得した安全在庫数量情報、需要情報記憶部から取得した需要情報、及び在庫情報記憶部から取得した在庫情報に基づいて、物品の受注処理と供給行動の開始指示を行う受注処理及び供給行動開始指示部を備えたものである。 A production management device according to the present invention includes a demand information storage unit that stores demand information of a certain article, a supply information storage unit that stores supply information of articles including fluctuating supply lead time information, and delivery date compliance level information of articles. Delivery date compliance level information storage unit for storing, inventory information storage unit for storing inventory information of goods, demand information acquired from the demand information storage unit, supply information acquired from the supply information storage unit, and delivery date compliance level information storage Based on the delivery date compliance level information acquired from the production department, the production control variable calculation unit that calculates the supply action start time and the safety stock quantity of the article, and the supply behavior that stores the supply action start time information acquired from the production control variable calculation unit Obtained from the start time information storage unit, the safety stock quantity information storage unit for storing the safety stock quantity information obtained from the production control variable calculation unit, and the supply action start time information storage unit Order processing and supply of goods based on supply behavior start time information, safety stock quantity information acquired from the safety stock quantity information storage unit, demand information acquired from the demand information storage unit, and inventory information acquired from the inventory information storage unit An order receiving process for instructing start of an action and a supply action start instructing unit are provided.
本発明に係る生産管理装置によれば、需要情報、供給情報、及び納期遵守水準情報に基づいて、物品の供給行動開始時期と安全在庫数量を計算する生産管理変数演算部を備えることにより、供給リードタイムが変動する状況下において納期遵守向上と在庫費用抑制のトレードオフ関係を考慮した在庫計画を策定することが可能である。さらに、生産管理変数演算部で求めた供給行動開始時期及び安全在庫数量に基づいて、受注処理及び供給行動の開始指示を行う受注処理及び供給行動開始指示部を備えることにより、経済的な生産管理が可能である。 According to the production management device according to the present invention, supply is provided by including a production management variable calculation unit that calculates the supply action start time and the safety stock quantity of the article based on demand information, supply information, and delivery date compliance level information. It is possible to formulate an inventory plan that takes into account the trade-off relationship between improved delivery date compliance and reduced inventory costs under conditions where lead times fluctuate. Further, by providing an order receiving process and a supply action start instructing unit for instructing to start an order receiving process and a supply action based on the supply action starting time and the safety stock quantity obtained by the production control variable calculating unit, economical production management is provided. Is possible.
本発明を実施するための形態について説明する前に、本発明が解決しようとする「課題のトレードオフの関係」について、図２〜図１３を用いて説明する。図２は需要情報の例を示している。図２において、需要ＩＤ１は、「受注品目：Ａ、受注日：１月１日、受注納期：９日、納入日：１月１０日、受注数量：１００個」であり、需要ＩＤ２は、「受注品目：Ａ、受注日：１月２日、受注納期：９日、納入日：１月１１日、受注数量：５０個」であり、需要ＩＤ３は、「受注品目：Ａ、受注日：１月４日、受注納期：１１日、納入日：１月１５日、受注数量：１００個」である。 Before describing the mode for carrying out the present invention, “the trade-off relationship of problems” to be solved by the present invention will be described with reference to FIGS. FIG. 2 shows an example of demand information. In FIG. 2, demand ID 1 is “order item: A, order date: January 1, order delivery date: 9 days, delivery date: January 10, order quantity: 100 pieces”, and demand ID 2 is “ Order item: A, Order date: January 2, Order delivery date: 9 days, Delivery date: January 11, Order quantity: 50 pieces, Demand ID3 is “Order item: A, Order date: 1 The order date is 11 days, the delivery date is January 15, and the order quantity is 100 pieces.
また、図３は、受注数量のばらつきを示す確率密度分布と当該確率密度分布をΓ分布で近似したグラフである。図４は、受注間隔のばらつきを示す確率密度分布と当該確率密度分布を指数分布で近似したグラフである。図５は、受注納期の確率密度分布と当該確率密度分布を正規分布で近似したグラフである。さらに図６は、受注納期の確率（累積）分布を示している。図６において、例えば受注納期ｄ日の点６１は、全体のｒ％を網羅する点であることを表している。図３〜図６に示すように、各受注案件の受注間隔、受注案件毎の受注納期、及び受注数量は一定ではなく、変動するという特徴がある。 FIG. 3 is a graph in which the probability density distribution indicating the variation in order quantity and the probability density distribution approximated by a Γ distribution. FIG. 4 is a graph in which the probability density distribution indicating the variation in the order interval and the probability density distribution approximated by an exponential distribution. FIG. 5 is a graph in which the probability density distribution of the order delivery date and the probability density distribution are approximated by a normal distribution. Further, FIG. 6 shows the probability (cumulative) distribution of the order delivery date. In FIG. 6, for example, a point 61 on the order delivery date d indicates that it covers the entire r%. As shown in FIGS. 3 to 6, there is a feature that the order interval of each order item, the order delivery date for each order item, and the order quantity are not constant but fluctuate.
同様に、図７は供給情報の例を示している。図７において、供給ＩＤ１は、「供給品目：Ａ、開始：１月１日、完了：１月１０日、供給数量：１００個」であり、供給ＩＤ２は、「供給品目：Ａ、開始：１月２日、完了：１月１０日、供給数量：５０個」であり、供給ＩＤ３は、「供給品目：Ａ、開始：１月４日、完了：１月１３日、供給数量：１００個」である。 Similarly, FIG. 7 shows an example of supply information. In FIG. 7, supply ID 1 is “supply item: A, start: January 1, completion: January 10, supply quantity: 100”, and supply ID 2 is “supply item: A, start: 1”. Month 2nd, Completed: January 10th, Supply Quantity: 50 "and Supply ID3 is" Supply Item: A, Start: January 4th, Completed: January 13th, Supply Quantity: 100 " It is.
また、図８は、供給リードタイムのばらつきを示す確率密度分布と当該確率密度分布をΓ分布で近似したグラフである。図９は、供給リードタイムの確率（累積）分布を示している。図９において、例えば供給リードタイムｔ日の点９１は、全体のｒ％を網羅する点であることを表している。図８及び図９に示すように、供給行動の開始から完了までの期間である供給リードタイムも一定ではない。 FIG. 8 is a graph in which the probability density distribution showing the variation in supply lead time and the probability density distribution approximated by a Γ distribution. FIG. 9 shows a probability (cumulative) distribution of supply lead time. In FIG. 9, for example, a point 91 on the supply lead time t indicates that it covers the whole r%. As shown in FIGS. 8 and 9, the supply lead time, which is the period from the start to the completion of the supply action, is not constant.
これらの需要と供給の対応関係について、図１０〜図１２の需給情報を例に挙げて説明する。なお、図１０において、需給ＩＤ１は、図２における需要ＩＤ１と、図７における供給ＩＤ１に対応している。需給ＩＤ１は、「納入日：１月１０日」に対して「完了日：１月１０日」であり、納入日と完了日が同一日である。このように、納期遅延や余剰在庫の滞留がなく良好である場合には、「判定：○」と示している。 The correspondence relationship between these demands and supply will be described by taking the supply and demand information of FIGS. 10 to 12 as an example. In FIG. 10, supply and demand ID1 corresponds to demand ID1 in FIG. 2 and supply ID1 in FIG. The supply and demand ID 1 is “completion date: January 10” with respect to “delivery date: January 10”, and the delivery date and the completion date are the same day. In this way, when there is no delay in delivery date and no excess stock stays, it is indicated as “determination: ◯”.
一方、需給ＩＤ２は、図２における需要ＩＤ２と、図７における供給ＩＤ２に対応している。需給ＩＤ２は、「納入日：１月１１日」に対して「完了日：１月１０日」であり、納入日よりも完了日が１日早く、１日間の滞留在庫が生じていることから「判定：×（滞留）」と示している。同様に、需給ＩＤ３は、図２における需要ＩＤ３と、図７における供給ＩＤ３に対応している。需給ＩＤ３は、「納入日：１月１５日」に対して「完了日：１月１３日」と納入日よりも完了日が２日早く、２日間の滞留在庫が生じていることから「判定：×（滞留）」と示している。 On the other hand, the supply and demand ID 2 corresponds to the demand ID 2 in FIG. 2 and the supply ID 2 in FIG. Supply / demand ID2 is “completion date: January 10th” with respect to “delivery date: January 11”, and the completion date is one day earlier than the delivery date, so that one day of accumulated inventory has occurred. "Judgment: x (stay)" is shown. Similarly, the supply and demand ID 3 corresponds to the demand ID 3 in FIG. 2 and the supply ID 3 in FIG. Supply / demand ID3 is “judgment date” because “completed date: January 13th” and “completed date: January 13th” are two days earlier than the delivered date, resulting in a two-day stagnant inventory. : X (residence) ".
経済性の観点から滞留在庫を抑制するため、受注後直ちに供給行動を開始せずに、納期遅延が生じない程度まで開始時期を遅らせてから行動開始した例を図１１に示す。すなわち、図１１では、図１０における需給情報の供給行動開始日を遅らせている。 FIG. 11 shows an example in which the action is started after the start timing is delayed to the extent that the delivery time is not delayed without starting the supply action immediately after receiving an order in order to suppress the staying inventory from the viewpoint of economy. That is, in FIG. 11, the supply behavior start date of supply and demand information in FIG. 10 is delayed.
図１１において、需給ＩＤ１は、図１０における需給ＩＤ１と同一であるが、需給ＩＤ２は、図１０における需給ＩＤ２の開始日を１日遅らせて「開始日：１月３日、完了日：１月１１日」に変更したものである。同様に、需給ＩＤ３は、図１０における需給ＩＤ３の開始日を２日遅らせて「開始日：１月６日、完了日：１月１５日」に変更したものである。このように供給行動開始日を遅らせることで、各々の完了日を納入日と一致させることができ、滞留も遅延も生じない。このため、図１１では、需給ＩＤ１〜需給ＩＤ３の全てにおいて「判定：○」となっている。 In FIG. 11, supply-demand ID1 is the same as supply-demand ID1 in FIG. 10, but supply-demand ID2 delays the start date of supply-demand ID2 in FIG. 10 by one day, “start date: January 3, completion date: January. 11th ". Similarly, supply / demand ID3 is obtained by delaying the start date of supply / demand ID3 in FIG. 10 by two days and changing it to “start date: January 6, completion date: January 15”. By delaying the supply action start date in this way, each completion date can be made coincident with the delivery date, and neither stay nor delay occurs. For this reason, in FIG. 11, it is "determination: (circle)" in all of supply-demand ID1-supply-demand ID3.
ところが、供給リードタイムは、供給行動開始後に変化することがある。具体的には、生産着手後に生産設備が故障し、生産リードタイムが長くなることがある。このように、生産リードタイムが長くなったために完了日が遅れた例を図１２に示す。図１２において、需給ＩＤ１は、図１１における需給ＩＤ１と同一であるが、需給ＩＤ２は、図１１における需給ＩＤ２よりも完了日が５日遅れて「完了日：１月１６日」に変更され、「納入日：１月１１日」に間に合っていない。 However, the supply lead time may change after the start of the supply action. Specifically, after the start of production, the production equipment may break down, resulting in a long production lead time. FIG. 12 shows an example in which the completion date is delayed because the production lead time has become longer. In FIG. 12, supply-demand ID1 is the same as supply-demand ID1 in FIG. 11, but supply-demand ID2 is changed to “completion date: January 16” with a completion date delayed by 5 days from supply-demand ID2 in FIG. “Delivery date: January 11” is not in time.
また、需給ＩＤ３は、図１１における需給ＩＤ３よりも完了日が２日遅れて「完了日：１月１７日」に変更され、「納入日：１月１５日」に間に合っていない。このように、需給ＩＤ２と需給ＩＤ３では、納入日に遅延が生じているため、「判定：×（遅延）」となっている。このように、供給行動開始日を遅らせて、各々の完了日を納入日と一致させようとしても、供給行動開始後に供給リードタイムが悪化（長く変化）することにより遅延が生じる。 In addition, the supply / demand ID 3 is changed to “completion date: January 17”, which is two days later than the supply / demand ID 3 in FIG. 11, and is not in time for “delivery date: January 15”. In this way, supply / demand ID 2 and supply / demand ID 3 are “determined: × (delay)” because there is a delay on the delivery date. In this way, even if the supply action start date is delayed and each completion date is made to coincide with the delivery date, the supply lead time deteriorates (changes longer) after the supply action starts, so that a delay occurs.
図１３は、図１２に示す需給情報に基づいて、納入日付別の製品（在庫）の過不足数の推移を示したものである。図１２において、需給ＩＤ２は、１月１１日に５０個の納期遅延が生じ、需給ＩＤ３は、１月１５日に１００個の納期遅延が生じているため、過不足数の推移は、１月１１日から１月１４日までが−５０個、１月１５日は−１００個増加し、−１５０個となっている。１月１６日は、需給ＩＤ２が５０個完了したので、−１００個となっている。１月１７日は需給ＩＤ３が１００個完了したので過不足数０となる。 FIG. 13 shows the transition of the excess / deficiency number of products (inventory) by delivery date based on the supply and demand information shown in FIG. In FIG. 12, since supply / demand ID2 has 50 delivery delays on January 11 and supply / demand ID3 has 100 delivery delays on January 15, the excess / shortage trend is January. From the 11th to the 14th of January, -50 pieces and on the 15th of January, the number increased by -100 pieces to -150 pieces. On January 16, 50 supply-demand IDs 2 have been completed, so it is -100. On January 17, 100 supply-demand IDs 3 have been completed, so the excess / deficiency number is zero.
上記の例では、予め１５０個の安全在庫を保持するか、あるいは供給行動開始の時期を遅らせていなければ、納期遅延は生じなかったことになる。しかし、供給行動開始時期が早すぎると、納入日が訪れるまで余分な滞留（保管費用）を要してしまう。そこで、供給リードタイムが変動する状況下において、納期遵守向上と在庫費用抑制のトレードオフの関係を考慮した在庫計画を策定することが求められる。 In the above example, unless 150 safety stocks are held in advance or the supply action start time is not delayed, no delivery delay has occurred. However, if the supply action start time is too early, an extra stagnation (storage cost) is required until the delivery date arrives. Therefore, it is required to formulate an inventory plan that takes into account the trade-off between improved delivery date compliance and reduced inventory costs under conditions where supply lead times fluctuate.
以下に、本発明を実施するための実施の形態１〜実施の形態５について、図面に基づいて説明する。本発明に係る生産管理装置は、変動する供給リードタイム状況下において、予め設定した納期遵守水準を満たすように、供給行動開始時期と安全在庫数量を同時に計算する機能を備えることにより、課題のトレードオフの関係の最適解を導出する。具体的には、供給行動開始時期が早まるにつれ減少する安全在庫数量と、供給行動開始時期が早まるにつれ増加する滞留在庫数量を評価し、両者の和が最小となる供給行動開始時期と安全在庫数量を決定するものである。 Embodiments 1 to 5 for carrying out the present invention will be described below with reference to the drawings. The production management device according to the present invention has a function of simultaneously calculating a supply action start time and a safety stock quantity so as to satisfy a preset delivery date compliance level under a fluctuating supply lead time situation. Deriving the optimal solution for the off relationship. Specifically, the safety inventory quantity that decreases as the supply action start time becomes earlier and the staying inventory quantity that increases as the supply action start time becomes earlier are evaluated, and the supply action start time and safety inventory quantity that minimize the sum of the two. Is to determine.
実施の形態１．
図１は、本発明の実施の形態１に係る生産管理装置の構成を示している。本実施の形態１に係る生産管理装置１は、生産管理の対象である物品（製品）の需要情報を記憶する需要情報記憶部２と、該物品の供給情報を記憶する供給情報記憶部３と、該物品の納期遵守水準情報を記憶する納期遵守水準情報記憶部４を備えている。なお、供給情報記憶部３に記憶される供給情報には、変動する供給リードタイム情報が含まれている。
Embodiment 1 FIG.
FIG. 1 shows the configuration of a production management apparatus according to Embodiment 1 of the present invention. The production management apparatus 1 according to the first embodiment includes a demand information storage unit 2 that stores demand information of an article (product) that is a target of production management, and a supply information storage unit 3 that stores supply information of the article. The delivery date compliance level information storage unit 4 stores delivery date compliance level information of the article. The supply information stored in the supply information storage unit 3 includes fluctuating supply lead time information.
生産管理変数演算部５は、供給行動開始時期演算部６と安全在庫数量演算部７を有している。供給行動開始時期演算部６は、需要情報記憶部２から取得した需要情報と、供給情報記憶部３から取得した供給情報と、納期遵守水準情報記憶部４から取得した納期遵守水準情報に基づいて、該物品の供給行動開始時期を計算する。安全在庫数量演算部７は、需要情報記憶部２から取得した需要情報と、供給情報記憶部３から取得した供給情報と、納期遵守水準情報記憶部４から取得した納期遵守水準情報に基づいて、該物品の安全在庫数量を計算する。 The production management variable calculation unit 5 includes a supply action start time calculation unit 6 and a safety stock quantity calculation unit 7. The supply action start time calculation unit 6 is based on the demand information acquired from the demand information storage unit 2, the supply information acquired from the supply information storage unit 3, and the delivery date compliance level information acquired from the delivery date compliance level information storage unit 4. The supply action start time of the article is calculated. Based on the demand information acquired from the demand information storage unit 2, the supply information acquired from the supply information storage unit 3, and the delivery date compliance level information acquired from the delivery date compliance level information storage unit 4, The safety stock quantity of the article is calculated.
供給行動開始時期情報記憶部８は、供給行動開始時期演算部６から取得した供給行動開始時期情報を記憶する。安全在庫数量情報記憶部９は、安全在庫数量演算部７から取得した安全在庫数量情報を記憶する。また、在庫情報記憶部１０は、該物品の在庫情報を記憶する。受注処理及び供給行動開始指示部１１は、供給行動開始時期情報記憶部８から取得した供給行動開始時期情報、安全在庫数量情報記憶部９から取得した安全在庫数量情報、需要情報記憶部２から取得した需要情報、及び在庫情報記憶部１０から取得した在庫情報に基づいて、該物品の受注処理と供給行動の開始指示を行う。 The supply action start time information storage unit 8 stores the supply action start time information acquired from the supply action start time calculation unit 6. The safety stock quantity information storage unit 9 stores the safety stock quantity information acquired from the safety stock quantity calculation unit 7. The inventory information storage unit 10 stores inventory information of the article. The order processing and supply action start instructing unit 11 acquires the supply action start time information acquired from the supply action start time information storage unit 8, the safety stock quantity information acquired from the safety stock quantity information storage unit 9, and the demand information storage unit 2. Based on the demand information thus obtained and the inventory information acquired from the inventory information storage unit 10, the order processing for the article and the start instruction for the supply action are performed.
需要情報記憶部２に記憶される需要情報は、例えば生産管理装置１に接続されている企業間の受発注情報を交信する企業間ＷＡＮ２１から入力することができる。供給情報記憶部３に記憶される供給情報は、例えば生産管理装置１に接続されている企業内の供給情報を交信する企業内ＬＡＮ２２から入力することができる。あるいは、企業内ＬＡＮ２２に接続されている情報入力部２３により、直接入力することができる。生産管理装置１による生産管理情報は、企業内ＬＡＮ２２に接続されている情報表示部２４により閲覧することができる。 The demand information stored in the demand information storage unit 2 can be input from, for example, the inter-company WAN 21 that communicates ordering information between companies connected to the production management device 1. The supply information stored in the supply information storage unit 3 can be input from, for example, an in-company LAN 22 that communicates in-company supply information connected to the production management apparatus 1. Alternatively, the information can be directly input by the information input unit 23 connected to the corporate LAN 22. The production management information by the production management apparatus 1 can be browsed by the information display unit 24 connected to the corporate LAN 22.
次に、本実施の形態１に係る生産管理装置１の生産管理変数演算部５における処理の流れについて、図１４のフローチャートを用いて説明する。まず、ステップ１０（Ｓ１０）の品目ループで、全製品及び部材について以下の処理を実行する。ステップ２０（Ｓ２０）では、品目ごとに需要情報、供給情報に関するデータを入力する。入力される需要情報のデータには、少なくとも受注品目毎の受注日、受注納期（あるいは納入日）、受注数量が含まれる。また、入力される供給情報のデータには、少なくとも供給品目毎の供給開始日、供給完了日及び供給数量が含まれる。なお、供給リードタイム情報は、供給完了日と供給開始日の差である。 Next, the flow of processing in the production management variable calculation unit 5 of the production management device 1 according to the first embodiment will be described with reference to the flowchart of FIG. First, in the item loop of step 10 (S10), the following processing is executed for all products and members. In step 20 (S20), data relating to demand information and supply information is input for each item. The input demand information data includes at least an order date, an order delivery date (or delivery date), and an order quantity for each order item. The input supply information data includes at least a supply start date, a supply completion date, and a supply quantity for each supply item. The supply lead time information is the difference between the supply completion date and the supply start date.
続いてステップ３０（Ｓ３０）において、これらの入力データは、需要情報と供給情報のそれぞれについて平均値と標準偏差が計算され、それらの結果は需要情報記憶部２と供給情報記憶部３に記憶される。図１５は、品目毎の受注間隔、受注納期、受注数量の分布種類、平均値、標準偏差値の計算結果例を示している。それぞれの分布種類は予め与えておく。また、図１６は、品目毎の供給リードタイムの分布種類、平均値、標準偏差値の計算結果例を示している。供給リードタイムの分布種類も予め与えておく。 Subsequently, in step 30 (S30), for these input data, the average value and the standard deviation are calculated for the demand information and the supply information, respectively, and the results are stored in the demand information storage unit 2 and the supply information storage unit 3. The FIG. 15 shows an example of calculation results of the order interval, order delivery date, order quantity distribution type, average value, and standard deviation value for each item. Each distribution type is given in advance. FIG. 16 shows an example of calculation results of distribution type, average value, and standard deviation value of supply lead time for each item. The distribution type of the supply lead time is also given in advance.
次に、ステップ４０（Ｓ４０）の供給行動開始時期ループを実行する。供給行動開始時期の決定に際しては、納入日より遡ったある日付を基準日にとり、この基準日が受注日よりも過去日付であれば直ちに供給行動を開始し、未来日付であれば基準日まで供給行動開始を保留するものとする。この時、納入日と基準日との間隔値を基準リードタイム（LT）と呼称する。この基準リードタイムをLT＝０から開始し、１ループサイクル毎に段階的に増加設定させる。なお供給行動開始時期ループのループ回数は、予め定めた回数とするか、LTの上限値（例えば供給リードタイムの平均値＋標準偏差の３倍程度）を超えた時までと定めてもよい。 Next, the supply action start time loop of step 40 (S40) is executed. When determining the supply action start time, a certain date that goes back from the delivery date is taken as the base date. If the base date is a past date from the order date, the supply action is started immediately, and if it is a future date, the supply is made to the base date. The start of action shall be suspended. At this time, an interval value between the delivery date and the reference date is referred to as a reference lead time (LT). The reference lead time starts from LT = 0 and is increased step by step for each loop cycle. The number of times of the supply action start time loop may be a predetermined number or may be determined until the upper limit value of LT (for example, the average value of supply lead time + about three times the standard deviation) is exceeded.
続いて、ステップ５０（Ｓ５０）の試行回数ループを実行する。ステップ６０（Ｓ６０）において、試行１回目（N＝１）から所定の回数分の乱数発生・シミュレーションを実行する。ここではＳ３０において記憶した需要情報と供給情報の統計情報に基づいて乱数を発生させ、擬似的な需給シミュレーションを実行する。Ｓ６０のシミュレーション結果は、ステップ７０（Ｓ７０）において、擬似需要に対する過不足数として計算し、結果を記憶する。図１７は、Ｓ７０における過不足計算の結果を示している。図１７において、横軸は試行回数、縦軸は過不足数である。 Subsequently, a trial number loop of step 50 (S50) is executed. In step 60 (S60), random number generation / simulation is executed a predetermined number of times from the first trial (N = 1). Here, a random number is generated based on the demand information stored in S30 and the statistical information of the supply information, and a pseudo supply and demand simulation is executed. In step 70 (S70), the simulation result of S60 is calculated as the excess / deficiency for the pseudo demand, and the result is stored. FIG. 17 shows the result of the excess / deficiency calculation in S70. In FIG. 17, the horizontal axis represents the number of trials, and the vertical axis represents the excess / deficiency number.
試行回数ループ終了後、ステップ８０（Ｓ８０）において、試行回数ループにおけるシミュレーション結果を用いて安全在庫数量を計算し、その結果を安全在庫数量情報記憶部９に記憶する。具体的には、図１８に示すように、シミュレーションの各試行によって得られた過不足数を昇順に並べ替えて、下位より（１−納期遵守率）の割合相当の不足数分を安全在庫とする。図１８では、納期遵守率９０％を達成する為には、下位１０％点である１６個の安全在庫が必要となることを示している。なお、図１９は、納期遵守水準情報の例を示している。 After the end of the trial number loop, in step 80 (S80), the safety stock quantity is calculated using the simulation result in the trial number loop, and the result is stored in the safety stock quantity information storage unit 9. Specifically, as shown in FIG. 18, the excess and deficiency obtained by each trial of the simulation is sorted in ascending order, and the deficiency corresponding to the ratio of (1-delivery rate compliance rate) from the lower order is regarded as safety stock. To do. FIG. 18 shows that in order to achieve the delivery date compliance rate of 90%, 16 safety stocks, which are the lower 10% points, are required. FIG. 19 shows an example of delivery date compliance level information.
Ｓ８０の処理で供給行動開始時期ループが終了し、続いてステップ９０（Ｓ９０）において結果評価を実行する。図２０は、基準リードタイムLTと在庫数量の関係を示している。図中の曲線（Ａ）は、安全在庫数量であり、供給行動開始時期が納入日に近づくにつれ（LTが０に近づくにつれ）増加する。すなわち安全在庫数量は、供給行動開始時期が早まるにつれ減少する。 The supply action start time loop ends in the process of S80, and then the result evaluation is executed in step 90 (S90). FIG. 20 shows the relationship between the reference lead time LT and the inventory quantity. The curve (A) in the figure is the safety stock quantity, and increases as the supply action start time approaches the delivery date (as LT approaches 0). That is, the safety stock quantity decreases as the supply action start time becomes earlier.
一方、曲線（Ｂ）は、滞留在庫数量であり、供給行動開始時期が納入日よりも早くなるにつれ（LTが大きくなるにつれ）増加する。また、曲線（Ｃ）は、供給行動開始時期によって変化する安全在庫数量と滞留在庫数量の和を示している。課題のトレードオフの関係の最適解は、この曲線（Ｃ）の最小値（図２０中、黒丸で示す）を求めることにより導出される。 On the other hand, the curve (B) is the staying inventory quantity, and increases as the supply action start time becomes earlier than the delivery date (as LT becomes larger). Curve (C) shows the sum of the safety stock quantity and the staying stock quantity that change depending on the supply action start time. The optimal solution of the trade-off relationship between the tasks is derived by obtaining the minimum value (indicated by a black circle in FIG. 20) of this curve (C).
Ｓ９０の結果評価後、品目ループが終了し、最後にステップ１００（Ｓ１００）において、品目毎の供給行動開始時期情報と安全在庫数量情報を、それぞれ供給行動開始時期情報記憶部８と安全在庫数量情報記憶部９に記憶する。図２１は、供給行動開始時期情報の例を示している。品目Ａ、Ｂ・・ごとに、基準リードタイムが９、５・・と求められている。また、図２２は、安全在庫数量情報の例を示している。品目Ａ、Ｂ・・ごとに、安全在庫量が１２０、６０と求められている。 After the evaluation of the result of S90, the item loop is finished. Finally, in step 100 (S100), the supply action start time information and the safety stock quantity information for each item, the supply action start time information storage unit 8 and the safety stock quantity information, respectively. Store in the storage unit 9. FIG. 21 shows an example of supply action start time information. The standard lead time is required to be 9, 5... For each item A, B. FIG. 22 shows an example of the safety stock quantity information. The safety stock quantity is required to be 120, 60 for each item A, B,.
次に、本実施の形態１に係る生産管理装置１の受注処理及び供給行動開始指示部１１における処理の流れについて、図２３のフローチャートを用いて説明する。なお、図２４は、在庫情報の例を示している。ステップ１１０（Ｓ１１０）の受注をトリガーとして、ステップ１２０（Ｓ１２０）において、新たな需要情報のデータを需要情報記憶部２に格納する。その後、ステップ１３０（１３０）において、未指示分ループを実行する。未指示分ループは、まだ供給行動開始指示がされていないデータを対象として、ステップ１４０（Ｓ１４０）で供給行動開始時期を判定する。 Next, the order processing of the production management apparatus 1 according to Embodiment 1 and the flow of processing in the supply action start instruction unit 11 will be described with reference to the flowchart of FIG. FIG. 24 shows an example of inventory information. Triggered by the order received in step 110 (S110), new demand information data is stored in the demand information storage unit 2 in step 120 (S120). Thereafter, in step 130 (130), an unindicated loop is executed. The uninstructed loop determines the supply action start time in step 140 (S140) for data that has not been instructed to start supply action yet.
Ｓ１４０で供給行動開始時期に達した（Ｙｅｓ）と判定された需要に対しては、ステップ１５０（Ｓ１５０）に進み、供給行動開始指示を行う。その際の供給数量は、在庫情報記憶部１０に記憶された当該品目の在庫量と、安全在庫数量情報記憶部９に記憶された当該品目の安全在庫数量との差を受注数量に加算した数量で指示する。一方、Ｓ１４０で供給行動開始時期に達していない（Ｎｏ）と判定された需要に対しては、供給行動開始指示を行わずにステップ１６０（Ｓ１６０）に進み、未指示分ループを終了する。 For the demand determined to have reached the supply action start time in S140 (Yes), the process proceeds to step 150 (S150), and a supply action start instruction is performed. The supply quantity at that time is a quantity obtained by adding the difference between the inventory quantity of the item stored in the inventory information storage unit 10 and the safety inventory quantity of the item stored in the safety inventory quantity information storage unit 9 to the order quantity. Instruct. On the other hand, for the demand determined that the supply action start time has not reached (No) in S140, the process proceeds to step 160 (S160) without giving the supply action start instruction, and the unindicated loop is ended.
本実施の形態１に係る生産管理装置１によれば、変動する供給リードタイム状況下において、供給行動開始時期が早まるにつれ減少する安全在庫数量の変化量と、供給行動開始時期が早まるにつれ増加する滞留在庫数量の変化量を評価し、両者の和が最小となる供給行動開始時期と安全在庫数量を求めるようにしたので、納期遵守向上と在庫費用抑制のトレードオフ関係を考慮した在庫計画を策定することが可能であり、経済的な在庫数量を維持することができる。さらに、上記の方法で求めた供給行動開始時期及び安全在庫数量に基づいた受注処理及び供給行動の開始指示を行うことにより、経済的な生産管理が可能である。 According to the production management device 1 according to the first embodiment, the amount of change in the safety stock quantity that decreases as the supply action start time becomes earlier and the supply action start time increases under the changing supply lead time situation. Since the amount of change in the remaining inventory quantity is evaluated and the supply action start time and safety inventory quantity that minimizes the sum of the two are calculated, an inventory plan that takes into account the trade-off relationship between improved delivery deadlines and reduced inventory costs is formulated. It is possible to maintain an economical inventory quantity. Furthermore, economical production management is possible by performing order processing and supply action start instruction based on the supply action start time and the safety stock quantity obtained by the above method.
実施の形態２．
上記実施の形態１では、予め設定した回数分のシミュレーションを実行して安全在庫数量を計算するため、演算に時間を要する上、演算結果を保持する多くの記憶リソースが必要であった。そこで、本発明の実施の形態２では、シミュレーションによる安全在庫の演算処理を行わずに、安全在庫計算式に直接データを代入する方法について説明する。なお、本実施の形態２に係る生産管理装置の構成は、上記実施の形態１と同様であるので図１を流用し、各構成要素の説明は省略する。
Embodiment 2. FIG.
In the first embodiment, since the safety stock quantity is calculated by executing a simulation for a preset number of times, the calculation takes time and many storage resources for holding the calculation result are required. Therefore, in Embodiment 2 of the present invention, a method for directly substituting data into a safety stock calculation formula without performing safety stock calculation processing by simulation will be described. Since the configuration of the production management apparatus according to the second embodiment is the same as that of the first embodiment, FIG. 1 is used and description of each component is omitted.
本実施の形態２に係る生産管理装置１の生産管理変数演算部５における処理の流れについて、図２５のフローチャートを用いて説明する。なお、図２５において、Ｓ１０〜Ｓ４０、及びＳ９０、Ｓ１００は、上記実施の形態１に係る生産管理変数演算部５のフローチャート（図１４）と同じであるので説明を省略する。すなわち、図２５は、図１４のフローチャートのＳ５０〜Ｓ８０が、ステップ４５（Ｓ４５）に置き換わったものである。本実施の形態２に係る生産管理装置１の生産管理変数演算部５は、Ｓ４５において、計算式代入、安全在庫計算、及び結果記憶を実行する。 The flow of processing in the production management variable calculation unit 5 of the production management device 1 according to the second embodiment will be described with reference to the flowchart of FIG. In FIG. 25, S10 to S40, S90, and S100 are the same as the flowchart (FIG. 14) of the production management variable calculation unit 5 according to the first embodiment, and the description thereof is omitted. That is, FIG. 25 is obtained by replacing S50 to S80 in the flowchart of FIG. 14 with step 45 (S45). In S45, the production management variable calculation unit 5 of the production management apparatus 1 according to the second embodiment executes calculation formula substitution, safety stock calculation, and result storage.
安全在庫計算方法について説明する。図２６は、受注納期分布と基準リードタイムの関係を示している。図２６において、受注納期分布２６０の基準リードタイム２６１よりも短い領域が短納期領域２６２であり、受注後直ちに供給行動を開始する領域である。一方、受注納期分布２６０における基準リードタイム２６１よりも長い領域が長納期領域２６３であり、納入日から基準リードタイム分遡った日付まで供給行動の開始が保留される領域である。 The safety stock calculation method will be described. FIG. 26 shows the relationship between the order delivery date distribution and the standard lead time. In FIG. 26, an area shorter than the reference lead time 261 of the order delivery date distribution 260 is a short delivery period area 262, which is an area where supply action is started immediately after an order is received. On the other hand, an area longer than the reference lead time 261 in the order delivery date distribution 260 is a long delivery date area 263, which is an area where the start of the supply action is suspended from the date of delivery back to the date that is the reference lead time.
このため、安全在庫計算式は、短納期受注時に受注納期が供給リードタイムよりも短い場合に生じる納期遅延発生確率と、長納期受注時に供給リードタイムが基準リードタイムよりも長くなる場合に生じる納期遅延発生確率とを評価することで求められる。 For this reason, the safety stock calculation formula uses the delivery probability that occurs when the delivery date is shorter than the supply lead time when the short delivery date is received, and the delivery date that occurs when the supply lead time is longer than the reference lead time when the long delivery date is received. It is obtained by evaluating the delay occurrence probability.
具体的に、需要情報として受注間隔が指数分布、受注納期が正規分布、受注数量がΓ分布に従い、供給情報として供給リードタイムがΓ分布に従う場合の計算例を示す。まず、使用する変数について説明する。需要情報のうち、受注間隔Iに関して平均をμI、受注数量Qに関して平均をμQ、標準偏差をσQ、受注納期Dに関して平均をμD、標準偏差をσDとし、供給リードタイムTに関して平均をμT、標準偏差をσTとする。 Specifically, a calculation example is shown in which the order interval is an exponential distribution as demand information, an order delivery date is a normal distribution, an order quantity follows a Γ distribution, and a supply lead time follows a Γ distribution as supply information. First, the variables used will be described. Of the demand information, the average for order interval I is μ I , the average for order quantity Q is μ Q , the standard deviation is σ Q , the average for order delivery date D is μ D , the standard deviation is σ D , and the supply lead time T The average is μ T and the standard deviation is σ T.
さらに、基準リードタイムLTの値が供給リードターム分布における下位百パーセント分位点に相当するかを示すものとして１００LP％で表す。受注納期と供給リードタイムの差をZ(=D−T）とし、Zの平均をμZ、標準偏差をσZとする。また納期遵守率をR、在庫数量Sto、安全在庫数量をSSとする。 Further, the value of the reference lead time LT is represented by 100 LP% as indicating whether the value corresponds to the lower hundred percent quantile in the supply lead term distribution. The difference between the order delivery date and the supply lead time is Z (= D−T), the average of Z is μ Z , and the standard deviation is σ Z. Also, the delivery date compliance rate is R, the stock quantity Sto, and the safety stock quantity is SS.
続いて、使用する関数について説明する。受注納期の（累積）分布関数をP(D)、標準正規分布N(0,1)の確率密度関数をφ(●)、（累積）分布関数をΦ(●)、Zの（累積）分布関
数をF(Z)とする。また、全需要に対する納期遅延となる（累積）分布関数をG(Sto)とする。
Next, functions to be used will be described. Order delivery (cumulative) distribution function is P (D), standard normal distribution N (0,1) probability density function is φ (●), (cumulative) distribution function is Φ (●), Z (cumulative) distribution Let the function be F (Z). In addition, let G (Sto) be the (cumulative) distribution function that is the delivery delay for all demands.
以下、これらの変数及び関数を用いて、安全在庫計算式を導出する。まず、納期遅延の発生確率を計算する。受注納期が基準リードタイムLTよりも小さい短納期領域となる確率は、以下の式１で表される。 Hereinafter, the safety stock calculation formula is derived using these variables and functions. First, the probability of delivery delay is calculated. The probability that the order delivery date is a short delivery date area smaller than the reference lead time LT is expressed by the following Equation 1.
この場合、納期遅延はZが0未満となる確率F（Z|Z＝0）で発生する。この時、μD|D＜LTを受注納期分布の−∞＜D≦LTの範囲で定義された単一切断正規分布の期待値、σ2 D|D＜LTを同単一切断正規分布の分散とみなせば、以下の式２及び式３となる。 In this case, the delivery delay occurs with a probability F (Z | Z = 0) that Z is less than 0. At this time, μ D | D <LT is the expected value of the single cut normal distribution defined in the range of −∞ <D ≦ LT of the order delivery date distribution, and σ 2 D | D <LT is the same of the single cut normal distribution. If it considers dispersion | distribution, it will become the following formula | equation 2 and Formula 3.
Zが独立した２確率変数の差であり、正規分布に従うならば、Zの期待値μZは以下の式
４、分散σ2 Zは以下の式５となり、式６のように表すことができる。
If Z is a difference between two independent random variables and follows a normal distribution, the expected value μ Z of Z is given by the following formula 4, and the variance σ 2 Z is given by the following formula 5, and can be expressed as formula 6. .
一方、受注納期が基準リードタイムLTよりも長い長納期領域の場合、納入日に対して基準リードタイムの日数分を前倒しした日まで供給行動を保留する。よって、確率(1−LP)
で（供給リードタイムT）＞（基準リードタイムLT）となり、納期遅延となる。全需要に
対して納期遅延となる確率は、上記式１〜式６を用いて以下の式７となる。
On the other hand, in the case of a long delivery period where the order delivery date is longer than the standard lead time LT, the supply action is put on hold until a date that is ahead of the delivery date by the number of days of the standard lead time. Therefore, probability (1−LP)
(Supply lead time T)> (Reference lead time LT), resulting in a delivery delay. The probability of delivery delay for all demands is given by the following formula 7 using the above formulas 1 to 6.
次に、納期遅延が発生した際に、納期遵守率Rを維持することができる安全在庫数量について説明する。ここでは、関数Gの納期遅延側だけを抽出し、縦軸方向に1/G(Sto|Sto＝0)倍に引き伸ばし、単一切断正規分布Hに近似させることで、この期待値μSto|Sto＜０、分散σ2 Sto|Sto＜０の近似解を得る。 Next, the safety stock quantity that can maintain the due date compliance rate R when the due date delay occurs will be described. Here, only the delivery delay side of the function G is extracted, stretched by 1 / G (Sto | Sto = 0) times in the vertical axis direction, and approximated to the single cut normal distribution H, so that this expected value μ Sto | An approximate solution with Sto <0 and variance σ 2 Sto | Sto <0 is obtained.
まず期待値μSto|Sto＜０については、納期遅延が生じた時点ですでに当該オーダー分の受注数量μQの出荷未達が確定しており、その数量に「新たに納期遅延期間中に生じる出荷未達分」を加えて計算する。新たに加える出荷未達は，「平均納期遅延期間μZ」×「単位期間あたり平均出荷数μQ／μI」であるので、以下の式８となる。 First, for the expected value μ Sto | Sto <0 , the shipment has not been confirmed for the order quantity μ Q for the relevant order at the time when the delivery delay has occurred. Calculate by adding the "shipping failure to occur". Since the new shipment failure to be added is “average delivery delay period μ Z ” × “average number of shipments per unit period μ Q / μ I ”, the following Expression 8 is obtained.
同様に分散σ2 Sto|Sto＜０も、「当該オーダーの出荷数量」の分散σ2 Qと、「新たに納期遅延期間中に生じる出荷未達数量」の分散の和である。ここで「新たに納期遅延期間中に生じる出荷未達数量」の分散は、「納期遅延期間の確率分布」とその期間に生じる「納期遅延数量の確率分布」との混合分布の分散であることから、この混合分布を負の二項分布で近似させると、以下の式９となる。 Similarly, the variance σ 2 Sto | Sto <0 is the sum of the variance σ 2 Q of the “shipment quantity of the order” and the variance of the “shipment undelivered quantity newly generated during the delivery delay period”. Here, the variance of “new delivery undelivered quantity during the delivery delay period” is a mixture of the “probability distribution of delivery delay period” and the “probability distribution of delivery delay quantity” occurring during that period. Therefore, when this mixed distribution is approximated by a negative binomial distribution, the following Expression 9 is obtained.
よって、最終的な納期遵守率R（＝在庫切れ率１−R）を達成するためには、GSto≧０の領域ではすでに納期遵守率１００%となっていることから、残りGSto＜０の領域については、下記の式１０のように設定すればよい。 Therefore, in order to achieve the final delivery date compliance rate R (= out-of-stock rate 1-R), since the delivery date compliance rate is already 100% in the region of G Sto ≧ 0 , the remaining G Sto <0 This area may be set as shown in Equation 10 below.
以上のことから、安全在庫数量SSを求める安全在庫計算式として、以下の式１１が導かれる。なお、式１１のNormalInvは、正規分布の（累積）分布関数の逆関数を表している。 From the above, the following formula 11 is derived as a safety stock calculation formula for obtaining the safety stock quantity SS. Note that NormalInv in Expression 11 represents an inverse function of the (cumulative) distribution function of the normal distribution.
本実施の形態２によれば、シミュレーションによる安全在庫の演算処理の代わりに安全在庫計算式に直接的にデータを代入することにより、計算時間が短縮され、記憶リソースの使用量を削減することができる。 According to the second embodiment, by directly substituting data into the safety stock calculation formula instead of the safety stock calculation processing by simulation, the calculation time can be shortened and the use amount of storage resources can be reduced. it can.
実施の形態３．
上記実施の形態１及び実施の形態２では、顧客需要と製品供給という１段階の需給調整について説明したが、本発明の実施の形態３では、物品（製品）を構成する部材を含む多段階での需給調整を行うものである。
Embodiment 3 FIG.
In the first embodiment and the second embodiment described above, the one-stage supply and demand adjustment of the customer demand and the product supply has been described. However, in the third embodiment of the present invention, there are multiple stages including the members constituting the article (product). Supply and demand adjustment.
本実施の形態３における多階層型の生産管理について、図２７を用いて説明する。本実施の形態３では、製品在庫２７３のみでなく、部品在庫２７６及び材料在庫２７９についても生産管理の対象とする。多段階での需給調整とは、図２７に示すように、顧客の需要２７１と製品Ａの供給２７２に関わる製品在庫２７３の調整、製品Ａの需要２７４と部品Ｂの供給２７５に関わる部品在庫２７６の調整、さらに、部品Ｂの需要２７７と材料Ｃの供給２７８に関わる材料在庫２７９の調整を含んでいる。 Multi-level production management in the third embodiment will be described with reference to FIG. In the third embodiment, not only the product inventory 273 but also the parts inventory 276 and the material inventory 279 are subject to production management. As shown in FIG. 27, the supply and demand adjustment in multiple stages is the adjustment of the product inventory 273 related to the customer demand 271 and the supply 272 of the product A, and the part inventory 276 related to the supply 274 of the product A and the supply 275 of the part B. And the adjustment of the material inventory 279 related to the demand 277 for the part B and the supply 278 for the material C.
図２８は、本実施の形態３に係る生産管理装置の構成を示している。生産管理装置１ａは、最終製品を構成する部材（部品、材料を含む）の情報を記憶する部材構成情報記憶部である部品構成情報記憶部１２を備えている。さらに、本実施の形態３では、需要情報記憶部２は、製品及び部材の需要情報を記憶し、供給情報記憶部３は、製品及び部材の供給情報を記憶している。また、納期遵守水準情報記憶部４は、製品及び部材の納期遵守水準情報を記憶している。 FIG. 28 shows the configuration of the production management apparatus according to the third embodiment. The production management device 1a includes a part configuration information storage unit 12 that is a member configuration information storage unit that stores information on members (including parts and materials) that constitute the final product. Furthermore, in this Embodiment 3, the demand information storage part 2 memorize | stores the demand information of a product and a member, and the supply information memory | storage part 3 has memorize | stored the supply information of a product and a member. Moreover, the delivery date compliance level information storage unit 4 stores delivery date compliance level information of products and components.
本実施の形態３における生産管理変数演算部５の供給行動開始時期演算部６と安全在庫数量演算部７は、需要情報記憶部２から取得した需要情報と、供給情報記憶部３から取得した供給情報と、納期遵守水準情報記憶部４から取得した納期遵守水準情報と、部品構成情報記憶部１２から取得した部材構成情報に基づいて、製品及び部材の供給行動開始時期と安全在庫数量をそれぞれ計算する。なお、その他の構成については上記実施の形態１（図１）と同様であるので説明を省略する。 The supply action start time calculation unit 6 and the safety stock quantity calculation unit 7 of the production control variable calculation unit 5 in the third embodiment are the demand information acquired from the demand information storage unit 2 and the supply acquired from the supply information storage unit 3. Based on the information, the delivery date compliance level information acquired from the delivery date compliance level information storage unit 4, and the member configuration information acquired from the component configuration information storage unit 12, the supply action start time and the safety stock quantity of the product and member are calculated. To do. Since other configurations are the same as those of the first embodiment (FIG. 1), description thereof is omitted.
部品構成情報記憶部１２に記憶される部材構成情報の例を図２９に示す。図２９において、品目Ａは、「階層レベル：製品」の製品Ａであり、品目Ｂは、「階層レベル：部品」の部品Ｂである。品目Ｂの「品目コード：ＡＢ」とは、品目Ａの「品目コード：Ａ」の下位に１桁追加されたものであり、部品Ｂが製品Ａを構成する部品であることを示している。同様に、品目Ｃは、「階層レベル：材料」の材料Ｃであり、品目Ｃの「品目コード：ＡＢＣ」とは、材料Ｃが製品Ａを構成する部品Ｂを構成する材料であることを示している。なお、部材構成情報は、複数の部品を含む場合や、部品を含まず材料のみの場合、あるいは複数の材料を含む場合等がある。 An example of member configuration information stored in the component configuration information storage unit 12 is shown in FIG. In FIG. 29, item A is product A of “hierarchy level: product”, and item B is component B of “hierarchy level: part”. “Item code: AB” of item B is an item in which one digit is added below “item code: A” of item A, and indicates that part B is a part constituting product A. Similarly, the item C is a material C of “hierarchy level: material”, and “item code: ABC” of the item C indicates that the material C is a material constituting the part B constituting the product A. ing. The member configuration information may include a plurality of parts, a material that does not include a part, or a material that includes a plurality of materials.
次に、本実施の形態３に係る生産管理装置１ａの生産管理変数演算部５において、部材構成情報を用いて多段階での需給調整を行う方法について説明する。図３０は、製品Ａの需要情報の例を示している。製品Ａの需要情報として、需要ＩＤ１は、「受注納期：１月１５日」、「受注数量：１００個」を「受注日：１月４日」に受注したことを示している。また、図３１は、製品Ａの供給情報の例を示す図である。製品Ａの供給情報として、供給ＩＤ１は、「供給数量：１００個」を「完了：１月１５日」に完了するために「開始：１月６日」に開始するよう指示が出されている。 Next, a method for adjusting supply and demand in multiple stages using the member configuration information in the production management variable calculation unit 5 of the production management device 1a according to the third embodiment will be described. FIG. 30 shows an example of demand information for the product A. As the demand information of the product A, the demand ID 1 indicates that “order received delivery date: January 15” and “order received quantity: 100 pieces” were ordered on “order received date: January 4”. FIG. 31 is a diagram illustrating an example of supply information of the product A. As supply information of product A, supply ID 1 is instructed to start “start: January 6” in order to complete “supply quantity: 100” on “complete: January 15”. .
この図３１に示す製品Ａの供給情報は、製品Ａを構成する部品Ｂに対する需要情報として記される。すなわち、図３２に示す部品Ｂの需要情報の例では、需要ＩＤ２として、「受注納期：１月６日」、「受注数量：１００個」の需要があることを示している。さらに、この需要情報に基づき、図３３に示す部品Ｂの供給情報の例では、供給ＩＤ２として、部品Ｂを「供給数量：１００個」「完了：１月６日」に完了するために「開始：１月２日」に開始するよう指示が出されている。 The supply information of the product A shown in FIG. 31 is written as demand information for the part B constituting the product A. That is, the example of the demand information of the part B shown in FIG. 32 indicates that there is a demand “Delivery date: January 6” and “Order quantity: 100” as the demand ID 2. Further, based on this demand information, in the example of the supply information of the part B shown in FIG. 33, the supply ID2 is “Start” in order to complete the part B with “Supply quantity: 100 pieces” and “Completed: January 6”. Instructed to start on: “January 2”.
なお、この例では、製品Ａの供給行動開始日は１月６日であり、受注日（１月４日）に対して未来の日付であるので、供給行動は２日間保留される。一方、部品Ｂの供給行動開始日は１月２日であり、受注日（１月４日）に対して過去日付であるので、直ちに供給行動が開始指示されることを示している。 In this example, the supply action start date of the product A is January 6, which is a future date with respect to the order date (January 4), so the supply action is suspended for two days. On the other hand, the supply action start date of the part B is January 2, which is a past date with respect to the order receiving date (January 4), and therefore indicates that the supply action is instructed to start immediately.
本実施の形態３に係る生産管理装置１ａの生産管理変数演算部５における処理の流れを図３４に示す。なお、図３４のフローチャートは、Ｓ１０の品目ループに入る前にステップ５を実行する点以外は、上記実施の形態２に係る生産管理変数演算部５のフローチャート（図２５）と同じであるので説明を省略する。また、図３４では、上記実施の形態２と同様の計算式代入方式（Ｓ４５）を採用したが、上記実施の形態１と同様のシミュレーション方式（試行回数ループＳ５０〜Ｓ８０）を採用してもよい。 FIG. 34 shows the flow of processing in the production management variable calculation unit 5 of the production management device 1a according to the third embodiment. The flowchart in FIG. 34 is the same as the flowchart (FIG. 25) of the production management variable calculation unit 5 according to the second embodiment, except that step 5 is executed before entering the item loop in S10. Is omitted. In FIG. 34, the calculation formula substitution method (S45) similar to that in the second embodiment is employed, but the same simulation method (trial number loops S50 to S80) as in the first embodiment may be employed. .
図３４のステップ５（Ｓ５）では、部品構成情報記憶部１２に記憶されている部材構成情報に基づいて、製品、部品、材料の順にソート（並べ替え）を実行する。すなわち、計算式代入に必要な需要情報、供給情報、納期遵守水準情報のデータを、予め製品、製品に使われている部品、材料の順に並べ替えておく。その後、Ｓ１０の品目ループ以降の処理を、上記実施の形態２と同様に実行する。 In step 5 (S5) of FIG. 34, sorting (rearrangement) is performed in the order of products, parts, and materials based on the member configuration information stored in the component configuration information storage unit 12. That is, the data of demand information, supply information, and delivery date compliance level information necessary for calculation formula substitution are arranged in the order of products, parts used in the products, and materials. Thereafter, the processing after the item loop of S10 is executed in the same manner as in the second embodiment.
本実施の形態３によれば、最終製品を構成する部品及び材料の個々の品目について需給調整を行うようにしたので、供給経路上のそれぞれの在庫ポイントで需要と供給の変動に対応した生産管理を適切に行うことができる。 According to the third embodiment, since supply and demand adjustment is performed for individual items of parts and materials constituting the final product, production management corresponding to fluctuations in demand and supply at each inventory point on the supply path. Can be performed appropriately.
実施の形態４．
本発明の実施の形態４に係る生産管理装置は、上記実施の形態３で説明した多段階での需給調整において、製品とその製品を構成する部材の個々の品目についての原価情報を用いるものである。具体的には、上記実施の形態３の部品構成情報記憶部１２に記憶される部材構成情報に、製品及び構成部材の原価情報を加えたものである。
Embodiment 4 FIG.
The production management apparatus according to the fourth embodiment of the present invention uses cost information about each item of a product and members constituting the product in the multi-stage supply and demand adjustment described in the third embodiment. is there. Specifically, cost information of products and components is added to the component configuration information stored in the component configuration information storage unit 12 of the third embodiment.
図３５は、本実施の形態４に係る生産管理装置の構成を示している。生産管理装置１ｂは、最終製品を構成する部材の情報とそれぞれの原価情報を記憶する部品構成及び原価情報記憶部１３を備えている。さらに、本実施の形態４では、需要情報記憶部２は、製品及び部材の需要情報を記憶し、供給情報記憶部３は、製品及び部材の供給情報を記憶している。また、納期遵守水準情報記憶部４は、製品及び部材の納期遵守水準情報を記憶している。 FIG. 35 shows the configuration of the production management apparatus according to the fourth embodiment. The production management device 1b includes a component configuration and cost information storage unit 13 that stores information on members constituting the final product and cost information thereof. Furthermore, in this Embodiment 4, the demand information storage part 2 memorize | stores the demand information of a product and a member, and the supply information storage part 3 has memorize | stored the supply information of a product and a member. Moreover, the delivery date compliance level information storage unit 4 stores delivery date compliance level information of products and components.
本実施の形態４における生産管理変数演算部５の供給行動開始時期演算部６と安全在庫数量演算部７は、需要情報記憶部２から取得した需要情報と、供給情報記憶部３から取得した供給情報と、納期遵守水準情報記憶部４から取得した納期遵守水準情報と、部品構成及び原価情報記憶部１３から取得した部品構成情報及び原価情報に基づいて、前記物品及び前記部材それぞれの在庫金額の合計が最小となる供給行動開始時期と安全在庫数量を計算する。なお、その他の構成については上記実施の形態１（図１）と同様であるので説明を省略する。 The supply action start time calculation unit 6 and the safety stock quantity calculation unit 7 of the production management variable calculation unit 5 in the fourth embodiment are the demand information acquired from the demand information storage unit 2 and the supply acquired from the supply information storage unit 3. Based on the information, the delivery date compliance level information acquired from the delivery date compliance level information storage unit 4, and the component configuration information and cost information acquired from the component configuration and cost information storage unit 13, the inventory amount of each of the article and the member Calculate the supply action start time and safety stock quantity that minimize the total. Since other configurations are the same as those of the first embodiment (FIG. 1), description thereof is omitted.
部品構成及び原価情報記憶部１３に記憶される部材構成情報と原価情報の例を図３６に示す。図３６において、品目Ａは、「階層レベル：製品」の製品Ａが、「原価：１０００円」であることを示している。また、品目Ｂは、「階層レベル：部品」の部品Ｂが、「原価：５００円」であることを示している。品目Ｂの「品目コード：ＡＢ」とは、品目Ａの「品目コード：Ａ」の下位に１桁追加されたものであり、部品Ｂが製品Ａを構成する部品であることを示している。 FIG. 36 shows an example of member configuration information and cost information stored in the component configuration and cost information storage unit 13. In FIG. 36, item A indicates that product A of “hierarchy level: product” is “cost: 1000 yen”. Item B indicates that part B of “hierarchy level: part” is “cost: 500 yen”. “Item code: AB” of item B is an item in which one digit is added below “item code: A” of item A, and indicates that part B is a part constituting product A.
同様に、品目Ｃは、「階層レベル：材料」の材料Ｃが、「原価：１００円」であることを示している。品目Ｃの「品目コード：ＡＢＣ」とは、材料Ｃが製品Ａを構成する部品Ｂを構成する材料であることを示している。これにより、各在庫ポイントで発生する在庫品目の原価情報を参照することができる。 Similarly, the item C indicates that the material C of “hierarchy level: material” is “cost: 100 yen”. “Item code: ABC” of the item C indicates that the material C is a material constituting the part B constituting the product A. Thereby, the cost information of the inventory item generated at each inventory point can be referred to.
次に、本実施の形態４に係る生産管理装置１ｂの生産管理変数演算部５において、上記の原価情報を用いて供給経路上の在庫数量を経済的に維持する方法について説明する。最終需要の納期遵守率を達成するために、供給経路上の各段階の品目供給の遵守率をどのような値に設定すればよいかを検証する必要がある。 Next, a method for economically maintaining the inventory quantity on the supply path using the cost information described above in the production management variable calculation unit 5 of the production management device 1b according to the fourth embodiment will be described. In order to achieve the final demand delivery date compliance rate, it is necessary to verify what value should be set for the item supply compliance rate at each stage on the supply path.
図３７において、検証パターン１は「部品在庫（数量）：１２０」「部品単価：５００円」「部品在庫金額：６０，０００円」「部品供給遵守率：９３％」である。また、検証パターン２は「部品在庫（数量）：２００」「部品単価：５００円」「部品在庫金額：１００，０００円」「部品供給遵守率：９７％」である。このように、同じ部品単価であれば、部品在庫数量の少ない検証パターン１の方が部品在庫金額は少なくなる。 In FIG. 37, the verification pattern 1 is “part inventory (quantity): 120” “part unit price: 500 yen” “part inventory amount: 60,000 yen” “part supply compliance rate: 93%”. The verification pattern 2 is “part inventory (quantity): 200”, “part unit price: 500 yen”, “part inventory amount: 100,000 yen”, and “part supply compliance rate: 97%”. In this way, if the unit price is the same, the part inventory amount is smaller in the verification pattern 1 having a smaller part inventory quantity.
しかし、検証パターン１は検証パターン２と比較して部品供給遵守率が低く、部品の供給が不安定であることから、「納期遵守率：９０％」を達成するためには、「製品在庫（数量）：２００」「製品単価：１，０００円」「製品在庫（金額）：￥２００，０００」となる。一方、検証パターン２は、「製品在庫（数量）：１５０」「製品単価：￥１，０００」「製品在庫（金額）：￥１５０，０００」となり、検証パターン１と比較して製品在庫が少なく、その結果、在庫金額合計も少なくなる。 However, since the verification pattern 1 has a lower component supply compliance rate than the verification pattern 2 and the supply of components is unstable, in order to achieve the “delivery date compliance rate: 90%”, “product inventory ( Quantity): 200 ”“ Product unit price: 1,000 yen ”“ Product inventory (amount): ¥ 200,000 ”. On the other hand, the verification pattern 2 is “product inventory (quantity): 150”, “product unit price: ¥ 1,000”, “product inventory (amount): ¥ 150,000”, and the product inventory is smaller than the verification pattern 1. As a result, the total stock amount is also reduced.
この図３７の例では、検証パターン１は、検証パターン２と比較して供給経路上の部品在庫数量は少ないものの、部品供給遵守率が低いために製品在庫数量が多くなり、在庫金額の合計が大きくなることを示している。なお、ここでは部品単価と製品単価が同じで部品供給遵守率が異なる場合について検証したが、部品単価、製品単価が異なる場合等、様々な検証パターンが考えられる。 In the example of FIG. 37, although the verification pattern 1 has a smaller part inventory quantity on the supply path than the verification pattern 2, the product inventory quantity increases due to the low part supply compliance rate. It shows that it will grow. Here, the case where the part unit price and the product unit price are the same and the parts supply compliance rate is different is verified, but various verification patterns are conceivable, such as when the part unit price and the product unit price are different.
本実施の形態４によれば、上記実施の形態１〜３と同様の効果に加え、多段階での需給調整において、最終製品を構成する部品及び材料の個々の品目についての原価情報を用いることにより、供給経路上のそれぞれの在庫ポイントで需要と供給の変動に対応した経済的な生産管理を適切に行うことが可能となる。 According to the fourth embodiment, in addition to the same effects as those of the first to third embodiments, cost information on individual items of parts and materials constituting the final product is used in supply and demand adjustment in multiple stages. Thus, it is possible to appropriately perform economical production management corresponding to fluctuations in demand and supply at each inventory point on the supply path.
実施の形態５．
本発明の実施の形態５に係る生産管理装置の構成は、上記実施の形態１と同様であるので、図１を流用して説明する。本実施の形態５に係る生産管理装置は、同一品目において異なる時期または時間帯の生産管理変数情報を保持し、受注処理及び供給行動開始指示を行う。需要情報記憶部２は、時期別及び時間帯別の需要情報を記憶し、供給情報記憶部３は、時期別及び時間帯別の供給情報を記憶している。また、生産管理変数演算部５は、物品の供給行動開始時期と安全在庫数量を、時期別及び時間帯別に計算するものである。
Embodiment 5 FIG.
Since the configuration of the production management apparatus according to the fifth embodiment of the present invention is the same as that of the first embodiment, description will be given with reference to FIG. The production management apparatus according to the fifth embodiment holds production management variable information at different times or time periods for the same item, and performs order processing and supply action start instructions. The demand information storage unit 2 stores demand information for each time period and each time zone, and the supply information storage unit 3 stores supply information for each time period and each time zone. In addition, the production management variable calculation unit 5 calculates the supply action start time and the safety stock quantity of goods by time and time zone.
本実施の形態５に係る生産管理装置１の生産管理変数演算部５における処理の流れを図３８に示す。なお、図３８のフローチャートは、Ｓ２０のデータ入力の次に、ステップ２５を実行する点以外は、上記実施の形態２に係る生産管理変数演算部５のフローチャート（図２５）と同じであるので説明を省略する。また、図３８では、上記実施の形態２と同様にＳ４５の計算式代入方式を採用したが、上記実施の形態１と同様にＳ５０〜Ｓ８０のシミュレーション方式（試行回数ループ）を採用してもよい。 FIG. 38 shows a flow of processing in the production management variable calculation unit 5 of the production management apparatus 1 according to the fifth embodiment. The flowchart of FIG. 38 is the same as the flowchart (FIG. 25) of the production management variable calculation unit 5 according to the second embodiment, except that step 25 is executed after the data input of S20. Is omitted. In FIG. 38, the calculation formula substitution method of S45 is adopted as in the second embodiment, but the simulation method (trial number loop) of S50 to S80 may be adopted as in the first embodiment. .
図３８のステップ２５（Ｓ２５）では、Ｓ２０におけるデータ入力の後、予め設定しておいた「時期」や「時間帯」を対象に、対象時期及び対象時間帯の抽出を実行する。その後、Ｓ３０において平均、標準偏差計算及び結果記憶を実行する。ここで求められた時期別及び時間帯別の生産管理変数情報は、供給行動開始時期情報記憶部８と安全在庫数量情報記憶部９にそれぞれ記憶される。 In step 25 (S25) of FIG. 38, after inputting the data in S20, extraction of the target time and the target time zone is executed for the preset “time” and “time zone”. Thereafter, in S30, average, standard deviation calculation and result storage are executed. The production control variable information for each time and each time zone obtained here is stored in the supply action start time information storage unit 8 and the safety stock quantity information storage unit 9, respectively.
本実施の形態５における時期別及び時間帯別の需要情報の例を図３９に示す。図３９には、品目Ａの需要情報の例が３つ示されている。まず、１つ目には、期間の指定はなく、時間帯は「９：００−１７：００」の指定があり、当該時間帯における需要情報が示されている。また、２つ目には、時間帯の指定はなく、期間は「６／１−９／１」の指定があり、当該期間における需要情報が示されている。さらに３つ目には、期間が「４／１−４／３０」、時間帯が「１７：００−９：００」の指定があり、当該期間の当該時間帯における需要情報が示されている。 FIG. 39 shows an example of demand information for each time period and each time zone in the fifth embodiment. FIG. 39 shows three examples of demand information for item A. First, the period is not specified, the time zone is designated as “9: 00-17: 00”, and the demand information in the time zone is shown. Secondly, there is no designation of a time zone, a designation of “6 / 1-9 / 1” for a period, and demand information in the period is shown. Furthermore, the third is designated with a period of “4 / 1-4 / 30” and a time zone of “17: 00-9: 00”, and shows demand information in that time zone of that period. .
次に、本実施の形態５における時期別及び時間帯別の供給情報の例を図４０に示す。図４０には、品目Ａの供給情報の例が２つ示されている。まず、１つ目には、期間と時間帯の指定がない供給情報が記憶されている。２つ目には、期間の指定はなく、時間帯には「１７：００−９：００」の指定があり、当該時間帯における供給情報が示されている。 Next, FIG. 40 shows an example of supply information for each time period and each time zone in the fifth embodiment. In FIG. 40, two examples of supply information of item A are shown. First, supply information in which a period and a time zone are not specified is stored. Second, there is no designation of a period, and there is designation of “17: 00-9: 00” in the time zone, and supply information in the time zone is shown.
さらに、図４１は、時期別及び時間帯別の需要情報（図３９）と供給情報（図４０）に基づいて、生産管理変数演算部５が計算した時期別及び時間帯別の生産管理変数情報の例を示している。品目Ａの１つ目の生産管理変数情報は、期間の指定はなく、時間帯は「９：００−１７：００」の指定があり、基準リードタイム１２日、安全在庫量１２０である。一方、２つ目の生産管理変数情報は、時間帯の指定はなく、期間は「６／１−９／１」の指定があり、基準リードタイム５日、安全在庫量６０である。 Further, FIG. 41 shows the production management variable information by time and time zone calculated by the production management variable calculation unit 5 based on the demand information (FIG. 39) and supply information (FIG. 40) by time and time zone. An example is shown. The first production management variable information of the item A has no designation of the period, the designation of “9: 00-17: 00” in the time zone, the standard lead time 12 days, and the safety stock quantity 120. On the other hand, in the second production management variable information, there is no time zone designation, the period is designated as “6 / 1-9 / 1”, the standard lead time is 5 days, and the safety stock quantity is 60.
本実施の形態５によれば、上記実施の形態１〜４と同様の効果に加え、時期別及び時間帯別に生産管理変数情報を保持することができるので、需要情報における季節的変動や減税政策等による時期的変動、あるいは供給情報における操業時間の供給能力差による時間帯別変動等を反映させた、さらに精度の高い生産管理を行うことができる。なお、本発明は、その発明の範囲内において、各実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略したりすることが可能である。 According to the fifth embodiment, in addition to the same effects as those of the first to fourth embodiments, production control variable information can be held by time period and by time zone. Therefore, it is possible to perform production management with higher accuracy that reflects time-dependent fluctuations due to the above, or fluctuations according to time zones due to supply capacity differences in operation time in supply information. It should be noted that the present invention can be freely combined with each other within the scope of the invention, and each embodiment can be appropriately modified or omitted.
本発明は、需要変動と供給変動に対応し、経済的な在庫計画を策定する生産管理装置として利用することができる。 INDUSTRIAL APPLICABILITY The present invention can be used as a production management apparatus that prepares an economical inventory plan in response to demand fluctuations and supply fluctuations.
１、１ａ、１ｂ 生産管理装置、２ 需要情報記憶部、３ 供給情報記憶部、
４ 納期遵守水準情報記憶部、５ 生産管理変数演算部、６ 供給行動開始時期演算部、７ 安全在庫数量演算部、８ 供給行動開始時期情報記憶部、
９ 安全在庫数量情報記憶部、１０ 在庫情報記憶部、
１１ 受注処理及び供給行動開始指示部、１２ 部品構成情報記憶部、
１３ 部品構成及び原価情報記憶部、２１ 企業間ＷＡＮ、２２ 企業内ＬＡＮ、２３ 情報入力部、２４ 情報表示部。
1, 1a, 1b production management device, 2 demand information storage unit, 3 supply information storage unit,
4 delivery date compliance level information storage unit, 5 production control variable calculation unit, 6 supply action start time calculation unit, 7 safety stock quantity calculation unit, 8 supply action start time information storage unit,
9 Safety stock quantity information storage unit, 10 Inventory information storage unit,
11 Order processing and supply action start instruction unit, 12 Component configuration information storage unit,
13 parts configuration and cost information storage unit, 21 inter-company WAN, 22 intra-company LAN, 23 information input unit, 24 information display unit.
Claims (5)
変動する供給リードタイム情報を含む前記物品の供給情報を記憶する供給情報記憶部と、前記物品の納期遵守水準情報を記憶する納期遵守水準情報記憶部と、
前記物品の在庫情報を記憶する在庫情報記憶部と、
前記需要情報記憶部から取得した需要情報、前記供給情報記憶部から取得した供給情報、及び前記納期遵守水準情報記憶部から取得した納期遵守水準情報に基づいて、前記物品の供給行動開始時期と安全在庫数量を計算する生産管理変数演算部と、
前記生産管理変数演算部から取得した供給行動開始時期情報を記憶する供給行動開始時期情報記憶部と、
前記生産管理変数演算部から取得した安全在庫数量情報を記憶する安全在庫数量情報記憶部と、
前記供給行動開始時期情報記憶部から取得した供給行動開始時期情報、前記安全在庫数量情報記憶部から取得した安全在庫数量情報、前記需要情報記憶部から取得した需要情報、及び前記在庫情報記憶部から取得した在庫情報に基づいて、前記物品の受注処理と供給行動の開始指示を行う受注処理及び供給行動開始指示部を備えたことを特徴とする生産管理装置。 A demand information storage unit for storing demand information of a certain article;
A supply information storage unit that stores supply information of the article including supply lead time information that fluctuates; a delivery date compliance level information storage unit that stores delivery date compliance level information of the article;
An inventory information storage unit for storing inventory information of the article;
Based on the demand information acquired from the demand information storage unit, the supply information acquired from the supply information storage unit, and the delivery date compliance level information acquired from the delivery date compliance level information storage unit, the supply behavior start time and safety of the article A production control variable calculation unit for calculating the inventory quantity;
A supply action start time information storage unit for storing supply action start time information acquired from the production control variable calculation unit;
A safety stock quantity information storage unit for storing safety stock quantity information acquired from the production control variable calculation unit;
From the supply action start time information acquired from the supply action start time information storage unit, the safety stock quantity information acquired from the safety stock quantity information storage unit, the demand information acquired from the demand information storage unit, and the inventory information storage unit A production management apparatus comprising an order receiving process and a supply action start instructing unit for instructing to start an order process and a supply action of the article based on the acquired inventory information.
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- 2012-12-13 JP JP2012271894A patent/JP2014119768A/en active Pending
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