JP2014181075A - スキンパック包装体 - Google Patents

Abstract

【課題】被包装物を容易に取り出すことができるスキンパック包装体を提供する。
【解決手段】スキンパック包装体１は、台紙２と、被包装物３と、台紙２と協働して被包装物３を保持するスキンパックフィルム４と、を有するスキンパック包装体１において、台紙２が、基材５と、剥離剤を含む剥離層６と、接着剤を含む接着層８と、をこの順で有し、スキンパックフィルム４が、接着層８を介して基材５に接着されている。
【選択図】図３

Description

本発明は、スキンパックフィルムと台紙の間で被包装物が保持されたスキンパック包装体に関する。

スキンパック包装体は、厚紙などの基材の表面に意匠印刷層が設けられた台紙と、その台紙の表面に載置した被包装物と、その被包装物を覆うように被せられたスキンパックフィルムと、からなる（特許文献１）。このスキンパックフィルムは、台紙の表面（意匠印刷層の表面）に設けられた接着剤を介して台紙に接着されており、スキンパックフィルムと台紙の間で被包装物が保持されている。
スキンパックフィルムを用いれば、コンパクト且つ安価に被包装物を包装できる。

前記スキンパック包装体においては、スキンパックフィルムを台紙から捲ることにより、被包装物を取り出すことができる。
しかしながら、従来のスキンパック包装体は、スキンパックフィルムが強固に台紙に接着しているので、スキンパックフィルムを捲ったときに、台紙の基材が材料破壊を起こし、基材が表層と裏層に分かれる結果、意匠印刷層及び基材の表層がスキンパックフィルムと共に剥ぎ取られるという問題点がある。
スキンパックフィルムによって基材の表層が剥ぎ取られると、被包装物が基材の表層とスキンパックフィルムの間に挟まれた状態となるので、さらに前記基材の表層を破かなければ被包装物を取り出すことができない。
さらに、スキンパックフィルムによって基材の表層が剥ぎ取られると、意匠印刷層が台紙に残らず、デザインとして、被包装物の取り扱い説明が意匠印刷層に表示されていても、被包装物を取り出し後にそれを読むことが困難となる。

実開昭６２−７６１６５号公報

本発明の目的は、被包装物を容易に取り出すことができるスキンパック包装体を提供し、さらに、被包装物を取り出した後も意匠印刷層を台紙に残すことができるスキンパック包装体を提供することである。

本発明のスキンパック包装体は、基材を有する台紙と、被包装物と、前記台紙と協働して被包装物を保持するスキンパックフィルムと、を有するスキンパック包装体において、前記台紙が、基材と、剥離剤を含む剥離層と、接着剤を含む接着層と、をこの順で有し、前記スキンパックフィルムが、前記接着層を介して基材に接着されている。
なお、本発明において、「台紙」は、スキンパックと協働して被包装物を保持する部材であり、台紙の「紙」は、「台紙が紙製である」という限定的な意味を有するわけではないことに留意されたい。

本発明のスキンパック包装体の台紙は、剥離層が基材と接着層の間に設けられているため、スキンパックフィルムを捲った際に、基材が材料破壊されることなく、剥離層と接着層が界面剥離又は剥離層自体が材料破壊し、接着層と共にスキンパックフィルムが台紙から剥がれる。このようにスキンパックフィルムを容易に引き剥がすことができるスキンパック包装体は、被包装物を容易に取り出すことができる。

本発明の好ましいスキンパック包装体は、前記基材が、合成樹脂を含む樹脂コート層を有し、前記樹脂コート層の表面が前記基材の表面を構成している。
本発明のさらに好ましいスキンパック包装体は、前記基材と前記剥離層の間に、着色剤を含む意匠印刷層を有する。
前記さらに好ましい包装体は、スキンパックフィルムを引き剥がした後も、基材の表面に意匠印刷層が残存するようになる。このように意匠印刷層が基材に残るスキンパック包装体は、開封後も、台紙に表示されたデザインを支障なく見ることができる。

本発明のさらに好ましいスキンパック包装体は、前記剥離層が、台紙の面方向に断続的に設けられている。
本発明のさらに好ましいスキンパック包装体は、前記台紙の一縁部における剥離層の単位面積当たりの剥離剤の量が、その一縁部よりも台紙の面方向内側部分における単位面積当たりの剥離剤の量よりも大きい。
本発明のさらに好ましいスキンパック包装体は、前記接着層が、台紙の面方向に断続的に設けられている。
本発明のさらに好ましいスキンパック包装体は、開封起点部が設けられている。

本発明のスキンパック包装体は、台紙の基材に材料破壊を生じさせることなくスキンパックフィルムを引き剥がすことができるので、開封後に被包装物を容易に取り出すことができる。
また、本発明のスキンパック包装体は、スキンパックフィルムを引き剥がした後も意匠印刷層が基材に残るので、開封後も意匠印刷層のデザインを支障なく見ることができる。

第１実施形態に係るスキンパック包装体の正面図。 同スキンパック包装体の左側面図。 図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線で切断した断面図。 図１のＩＶ−ＩＶ線で切断した拡大断面図。 意匠印刷層の表面に断続的に形成された剥離層について、剥離層形成材料の塗布部分のパターンを示す平面図。 第２実施形態に係るスキンパック包装体の一部省略拡大断面図（第２実施形態に係るスキンパック包装体を図１のＩＶ−ＩＶ線と同様の箇所で切断した拡大断面図）。

以下、本発明の具体的な実施態様について適宜図面を参照しつつ説明する。
ある部材又は層の「表面」は、スキンパック包装体を図１に示す正面（スキンパックフィルムを直視する側）から見たときに、手前側（看者に近い側）にある面を指し、その「裏面」は、その反対側の面を指す。さらに、方向性を示す用語として、「上、下、左、右」を使用するが、これらは、便宜上、スキンパック包装体を図１に示す正面から見たときの方向を指す。また、「ＰＰＰ〜ＱＱＱ」という記載は、「ＰＰＰ以上ＱＱＱ以下」を意味する。
なお、各図の具体的な寸法及び縮尺比は、実際のものとは異なっていることに留意されたい。

本発明のスキンパック包装体は、台紙と、被包装物と、台紙と協働して被包装物を保持するスキンパックフィルムと、を有する。
前記台紙は、少なくとも、基材と、剥離剤を含む剥離層と、接着剤を含む接着層と、をこの順で有する。台紙は、例えば、その裏面側から表面側に向かって順に、前記基材と剥離層と接着層とを有する。台紙は、前記基材、剥離層及び接着剤層を有することを条件として、他の任意の層が、前記基材、剥離層及び接着剤層から選ばれる１つの層又はそれらから選ばれる２つの層間に設けられていてもよい。
好ましくは、前記基材は、合成樹脂を含む樹脂コート層を有し、前記樹脂コート層の表面が前記基材の表面を構成している。また、前記台紙は、前記基材と前記剥離層の間に、着色剤を含む意匠印刷層をさらに有する。かかる意匠印刷層は、基材の表面（樹脂コート層が設けられている場合には、その表面）に設けられ、その意匠印刷層の表面に、前記剥離層が設けられている。前記スキンパックフィルムは、接着剤から形成された接着層を介して基材（台紙の表面）に接着されている。
本発明において剥離剤を含む剥離層は、この層の存在により、スキンパックフィルムを捲ったときに、剥離層と接着層の界面、又は、剥離層の内部のいずれかでスキンパックフィルムと基材を剥離させる層である。前記樹脂コート層は、印刷インキによる印刷特性を向上させる層である。このような樹脂コート層が設けられた紙基材は、一般的にコート紙と呼ばれ、一方、前記コート層が設けられていない紙基材は、一般的にノンコート紙と呼ばれる。前記意匠印刷層は、所望のデザインが表示された層であって、着色剤を含み且つ剥離剤を含まない印刷インキから形成されたものである。

前記剥離層に対する接着層の接着強度は、例えば、１．０Ｎ／１５ｍｍ〜１０Ｎ／１．９ｍｍであり、スキンパックフィルムの裏面に対する接着層の接着強度は、２．０Ｎ／１５ｍｍを越え、好ましくは２．５Ｎ／１５ｍｍ以上である。剥離層に対する接着層の接着強度が小さすぎると、スキンパック包装体において、スキンパックフィルムが不用意に剥がれて被包装物が抜け落ちるおそれがある。他方、剥離層に対する接着層の接着強度が大きすぎると、スキンパック包装体において、スキンパックフィルムを捲った際に、接着層と剥離層の界面で剥離しないおそれがある。
基材の表面に対する剥離層の接着強度は、前記剥離層に対する接着層の接着強度よりも
大きく、例えば、２．０Ｎ／１５ｍｍを越え、好ましくは２．５Ｎ／１５ｍｍ以上である。
前記各接着強度は、ＪＩＳ Ｚ ０２３７の１８０度剥離に準じた方法で測定された値をいう。具体的には、前記接着強度は、測定対象の台紙にスキンパックフィルムが接着された積層体を１００ｍｍ×１５ｍｍに切り出し、温度２３±２℃、湿度５０±５％ＲＨ、２００ｍｍ／分の速度で１８０度剥離したときの最大強度をいう。
前記接着強度は、基材、意匠印刷層、剥離層、接着層及びスキンパックフィルムの材質の選定や、剥離層及び接着層の形成パターン及び濃度などによって、適宜設定できる。
以下、本発明のスキンパック包装体を具体的に説明する。

［第１実施形態］
図１乃至図４において、台紙２は、基材５と、基材５の表面側に設けられた剥離剤を含む剥離層６と、を有する。好ましくは、台紙２は、基材５と、基材５の表面に設けられた意匠印刷層７と、意匠印刷層７の表面に設けられた剥離剤を含む剥離層６と、を有する。
前記剥離層６の表面に、接着剤から形成された接着層８が設けられている。
台紙２の正面視形状は、略矩形状とされている。もっとも、台紙２は、正面視略円形状、略楕円形状、略三角形状、略台形状などに形成されていてもよい（図示せず）。
基材５の形成材料は、特に限定されず、厚紙や普通紙などのノンコート紙、コート紙、コート紙に準ずる合成紙、合成樹脂シート、発泡樹脂シートなどの単層シート、及びこれらの２以上のシートが積層接着された積層シートなどの各種シート材を用いることができる。なお、シートは、一般にフィルムと呼ばれるものを含む。

前記コート紙は、印刷インキによる印刷特性を向上させるため、厚紙や普通紙などの紙の表面に樹脂コート層が設けられたものであり、樹脂コート層を有する基材の一例である。
合成紙、合成樹脂シート及び発泡樹脂シートの材質は、特に限定されず、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系、ナイロンなどのポリアミド系などが挙げられる。
基材５として厚紙が用いられる場合、その厚みは、特に限定されないが、例えば、０．５ｍｍ〜１ｍｍである。また、基材５として普通紙などのノンコート紙又はコート紙が用いられる場合、その目付量は、特に限定されないが、例えば、５０ｇ／ｍ^２〜６００ｇ／ｍ^２であり、好ましくは、２７０ｇ／ｍ^２〜６００ｇ／ｍ^２である。基材５として合成紙、合成樹脂シート又は合成樹脂シートが用いられる場合、その厚みは、特に限定されないが、例えば、４０μｍ〜２００μｍ程度である。

スキンパック包装体１は、台紙２の表面側に軟化したスキンパックフィルム４を被せた後、台紙２の表面とスキンパックフィルム４の間の空気を台紙２の裏面側に吸引することによってスキンパックフィルム４を台紙２の表面に接着させることにより製造される。このため、台紙２の基材５は、厚み方向に通気性を有するものが用いられる。
前記厚紙、普通紙などのノンコート紙及び気泡が連続した発泡樹脂シートは、スキンパック包装体１の製造時に円滑に空気を吸引できる程度に、厚み方向に十分な通気性を有する基材５である。前記合成紙、合成樹脂シート、気泡が不連続の発泡樹脂シート及びこれらを含む積層シートは、厚み方向に通気性を有さない基材５である。前記コート紙及びこれを含む積層シートは、樹脂コート層の厚みや材質によって程度差があるが、一般には、厚み方向の通気性が不十分な基材５である。以下、前記厚紙などの十分な通気性を有する基材を「通気性基材」、前記合成紙などの通気性を有さない基材及び前記コート紙などの通気性が不十分な基材を合わせて「非通気性基材」といい、両者を総称して「基材５」という。

非通気性基材を用いる場合、スキンパック包装体１の製造時、その基材の裏面側から空気を十分に吸引できないので、その基材の面内に通気孔を形成しておくことが好ましい（通気孔は図示せず）。
通気孔は、非通気性基材の厚み方向に貫通する孔であり、例えば、ミシン目線などが挙げられる。ミシン目線は、ミシン針の縫い跡のような断続的に並んだ複数の貫通孔からなるが。ミシン目線は肉眼で視認できるが、ミシン目線に代えて又はこれと併用して、肉眼で視認できないほどの微細な孔を非通気性基材５の面内に規則的に又は不規則に複数形成してもよい。
なお、通気性基材には前記のような通気孔を形成する必要性はないが、通気性基材に前記通気孔を形成してもよい。

意匠印刷層７は、着色剤を含む印刷インキを用いて、商品名、商品説明などの所望のデザインが表示された層である。前記印刷インキは、従来公知のインキであるが、剥離剤を含まないものが用いられる。
意匠印刷層７は、従来公知の印刷法にて、基材５の表面に印刷インキを塗布することによって形成できる。なお、意匠印刷層７は、基材５の裏面にも設けられていてもよい（図示せず）。また、本発明においては、基材５の表面に意匠印刷層７が設けられている場合に限られず、意匠印刷層７が、基材５の裏面にのみ設けられていてもよいし、或いは、意匠印刷層７が、基材５に設けられていなくてもよい（図示せず）。
意匠印刷層７の厚みは、特に限定されないが、例えば、０．５μｍ〜５μｍである。意匠印刷層７は、非常に薄いので、基材５の通気性を実質的に阻害しない。

剥離層６は、意匠印刷層７の表面（意匠印刷層７が設けられていない場合には基材５の表面）に剥離剤を含む樹脂組成物（以下、剥離層形成材料という場合がある）を塗布し且つこれを固化させることにより形成できる。
剥離層６は、意匠印刷層７の表面にベタ状に設けられていてもよいし、或いは、意匠印刷層７の表面に断続的に設けられていてもよい。なお、前記ベタ状は、剥離層形成材料が意匠印刷層７の表面全体を覆うように塗布され、剥離層形成材料の塗布部分６１が台紙２の面方向に連続している状態を意味する。前記断続的は、剥離層形成材料が所々間隙を有して意匠印刷層７の表面に塗布され、剥離層形成材料の塗布部分６１が台紙２の面方向に不連続な状態を意味する。
図示例では、剥離層形成材料を意匠印刷層７の表面に断続的に塗布し固化させることにより、剥離層６が、台紙２の面方向に断続的に形成されている。断続的な剥離層６は、複数の剥離層形成材料の塗布部分６１の集合からなる。
前記断続的な剥離層６の形成パターン（平面視で見たときの、剥離層形成材料の塗布部分６１のパターン）は、特に限定されないが、例えば、平面視において、ドット状、格子状、ストライプ状などが挙げられ、好ましくは、ドット状又は格子状である。印刷法によって容易に形成できることから、剥離層６の形成パターンは、図５に示すように、ドット状であることが好ましい。前記断続的な剥離層６の形成パターンは、規則的でもよいし、又は、不規則でもよい。剥離層形成材料の塗布部分６１の平面形状は、特に限定されず、略正方形状、略長方形状、略菱形状、略円形状、略楕円形状などが挙げられる。図５においては、平面視略正方形状（又は略菱形状）の剥離層形成材料の塗布部分６１を示している。
剥離層６が断続的に設けられていることにより、スキンパック包装体１において、スキンパックフィルム４が台紙２から不用意に剥がれることを防止できる一方で、スキンパックフィルム４を捲った際に、基材５に材料破壊を生じさせずにスキンパックフィルム４を基材５から引き剥がすことができる。

好ましくは、剥離層６は、台紙２の一縁部から面方向内側部分において剥離剤の濃度が変化した領域を有する。具体的には、剥離層６は、台紙２の一縁部（台紙２の周縁部のうちの１つの縁部）における単位面積当たりの剥離剤の量が、その一縁部よりも台紙２の面方向内側部分における単位面積当たりの剥離剤の量よりも大きい。なお、そのような剥離剤の濃度変化領域は、台紙２の一縁部からその内側部分にかけて設けられている場合に限られず、台紙２の２つ以上の縁部からその内側部分にかけて設けられていてもよく、或いは、台紙２の周囲の縁部全体から内側部分にかけて設けられていてもよい。
より好ましくは、後述する開封起点部４１となる台紙２の角部の内側直近（この角部の内側直近は台紙２の一縁部に含まれる）における単位面積当たりの剥離剤の量が、その角部の内側直近よりも台紙２の面方向内側部分における単位面積当たりの剥離剤の量よりも大きい。
台紙２の一縁部における剥離剤の量が内側部分における剥離剤の量よりも大きい剥離層６を形成することにより、スキンパック包装体１において、開封当初は比較的小さい力でスキンパックフィルム４を捲り始めることができる（台紙２の１つの縁部に対応するスキンパックフィルム４の縁部から捲り始めるので）。そして、一度、開封当初に容易にスキンパックフィルム４を捲ることができれば、内側部分におけるスキンパックフィルム４が比較的強く台紙２に接着していても（内側部分は剥離剤の量が小さいので、一縁部に比してスキンパックフィルム４が剥がれ難い）、スムーズにスキンパックフィルム４を剥離できる。なお、台紙２の内側部分における剥離剤の量が一縁部における剥離剤の量よりも小さくすることにより、スキンパック包装体１において、スキンパックフィルム４が台紙２から不用意に剥がれることを防止できる。

剥離剤の濃度変化は、一縁部から内側部分に向かうに従って徐々に大きくなる右上がり直線又は曲線状でもよいし、一縁部から内側部分において段階的に濃度が大きくなる階段状でもよい。単位面積当たりは、例えば、１平方ｃｍ当たりなどが挙げられる。
単位面積当たりの剥離剤の量の大小（濃度変化）は、（１）剥離層形成材料の塗布部分６１の平面視形状が同じで且つその厚みが異なる、（２）剥離層形成材料の塗布部分６１の平面視形状が異なり且つその厚みが同じ、（３）剥離層形成材料の塗布部分６１の平面視形状及び厚みが何れも異なる、などによって実現できる。
図示例では、台紙２の一縁部（台紙２の角部の内側直近）における複数の剥離層形成材料の塗布部分６１（大濃度塗布部６１１）の平面視形状が、その一縁部よりも台紙２の面方向内側部分における複数の剥離層形成材料の塗布部分６１（小濃度塗布部６１２）の平面視形状よりも大きく、さらに、隣接する複数の剥離層形成材料の塗布部分６１（大濃度塗布部６１１）の間隔が、隣接する複数の剥離層形成材料の塗布部分６１（小濃度塗布部６１２）の間隔よりも小さい（図２及び図４参照）。好ましくは、一縁部における複数の剥離層形成材料の塗布部分６１（大濃度塗布部６１１）の平面視形状が、その一縁部よりも台紙２の面方向内側部分における複数の剥離層形成材料の塗布部分６１（小濃度塗布部６１２）の平面視形状よりも大きく、さらに、台紙２の縁を含む一縁部における複数の大濃度塗布部６１１の平面視形状が全て同じ形状で、且つ、その一縁部よりも台紙２の面方向内側部分における複数の小濃度塗布部分６１２の平面視形状が同じである。図２において、大濃度塗布部６１１及び小濃度塗布部６１２を塗り潰しで表している。
剥離層６の厚みは、それぞれ０．１μｍ〜１０μｍの範囲が好ましく、０．３μｍ〜８μｍの範囲がより好ましく、０．５μｍ〜５μｍの範囲が特に好ましい。剥離層６が断続的に形成されている場合（剥離層６が複数の剥離層形成材料の塗布部分６１から構成されている場合）、前記剥離層６の厚みは、１つの塗布部分６１の厚みに相当する。
剥離層６の厚みは、非常に薄いので、基材５の通気性を実質的に阻害しない。

剥離層６が断続的に形成されている場合、剥離層形成材料の塗布部分６１の面積割合は、例えば、２０％〜８０％であり、好ましくは、２０％〜６０％であり、より好ましくは、３０％〜５０％である。なお、前記面積割合は次の式１により算出される値である。
式１：剥離層形成材料の塗布部分６１の面積割合（％）＝（１平方ｃｍ内に存在する全ての塗布部分の平面形状の面積の和／１平方ｃｍ）×１００

前記剥離剤としては、例えば、シリコーン系樹脂、変性シリコーン樹脂、フッ素系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ワックスなどが挙げられる。前記剥離層形成材料は、前記剥離剤の１種若しくはこれら２種以上を含む樹脂組成物、又は、これらの樹脂に、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、又はエステル系樹脂などを含む樹脂組成物が挙げられる。硬化方式による分類によれば、前記剥離層形成材料は、２液硬化型、電離放射線硬化型、紫外線硬化型、又は熱硬化型などが挙げられる。剥離層形成材料の塗工方法としては、グラビア印刷法、フレキソ印刷法、凸版印刷法、凸版輪転印刷法などが挙げられる。

接着層８は、剥離層６の表面にベタ状に設けられていてもよいし、断続的に設けられていてもよい。図示例のように、剥離層６が断続的に設けられている場合、接着層８は、ベタ状に設けられていることが好ましい。この場合、接着層８の裏面は、剥離層６（塗布部分６１）の表面と意匠印刷層７の表面に接着する。
なお、接着層８が、スキンパックフィルム４の裏面に設けられていてもよい。スキンパックフィルム４の裏面に接着層８が設けられている場合、台紙２側には接着層８を設ける必要性はない。接着層８がスキンパックフィルム４の裏面に設けられている場合、スキンパック包装体１の製造時に、スキンパックフィルム４を吸引したときに、そのフィルム４の接着層８の裏面が、剥離層６（塗布部分６１）の表面と意匠印刷層７の表面に接着することになる。
接着層８の厚みは、特に限定されないが、例えば、１０μｍ〜３０μｍである。
接着層８を形成する接着剤としては、感熱性接着剤、感熱性粘着剤、溶剤型接着剤、エマルジョン型接着剤、感圧型粘着剤などが挙げられるが、不必要時に接着性を示さず且つ必要時に接着性を発現させることができることから、感熱性接着剤又は感熱性粘着剤を用いることが好ましい。
感熱性接着剤は、室温では固化しており且つ加熱されることによって活性化して接着性を発現し、冷却によって固化して部材間を接着する接着剤である。感熱性粘着剤は、室温では固化しており且つ加熱されることによって活性化して接着性を発現して部材間を接着し、冷却後も粘着性が持続する接着剤である。
感熱性接着剤又は感熱性粘着剤の種類としては、例えば、ディレードタック型、エマルジョン型、溶剤型、ホットメルト型などが挙げられる。

ディレードタック型の感熱性接着剤は、室温で接着性を示さず、加熱することによって接着性を示し且つ冷却後長時間に亘ってその接着性が持続するものであり、グラビアコーティングなどの印刷によって塗工可能な接着剤である。ディレードタック型の感熱性接着剤としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、酢酸ビニル−アクリル酸エステル共重合体、合成ゴムなどのベース樹脂に粘着付与剤及び固体可塑剤が配合されたエマルジョン型のものなどが例示される。
エマルジョン型又は溶剤型の感熱性接着剤又は感熱性粘着剤は、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体などの熱接着性樹脂と粘着付与剤などを、水又は有機溶剤などに溶解又は分散させた溶液を、グラビアコーティングなどの印刷によって塗工可能な接着剤又は粘着剤であり、塗工後乾燥して使用するものである。
ホットメルト型の感熱性接着剤又は感熱性粘着剤は、加熱溶融し、ホットメルトコーター、エクストルージョンラミネーターなどによって塗工可能な接着剤又は粘着剤である。この例としては、エチレン−酢酸ビニル共重合体やエチレンアクリル酸共重合体などのエチレン系樹脂、スチレン−ブタジエンブロック共重合体などのベース樹脂に粘着付与剤などの添加剤が配合されたものが挙げられる。
使用される感熱性接着剤又は感熱性粘着剤は、通常、軟化点６０℃〜１８０℃のものが用いられ、好ましくは、軟化点７０℃〜１４０℃である。このような軟化点の接着剤を用いることにより、スキンパックフィルム４を軟化させるために加熱した際に、その熱で接着層８の接着剤を活性化させることができる。なお、前記軟化点は、ＪＩＳ Ｋ ６８６３に準じて測定できる。

スキンパックフィルム４の材質としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂；ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂；ナイロンなどのポリアミド系樹脂；エチレン−酢酸ビニル共重合体；軟質塩化ビニル；などの熱可塑性樹脂が挙げられる。なお、フィルムは、一般にシートと呼ばれるものを含む。
スキンパックフィルム４の厚みは、特に限定されず、例えば、３０μｍ〜３００μｍ、好ましくは、６０μｍ〜２００μｍである。

スキンパックフィルム４は、接着層８を介して台紙２の表面に接着されている。
詳しくは、スキンパックフィルム４の裏面は、被包装物３が介在する部分において被包装物３にほぼ密着しており、その部分においては台紙２に接着しておらず、一方、被包装物３が介在しない部分において接着層８を介して台紙２に接着している。ただし、スキンパックフィルム４の性質上、スキンパックフィルム４は、被包装物３の全体に密着しているわけではなく、（被包装物３の形状にも影響されるが）台紙２に面している部分を除く被包装物３の外形に沿ってほぼ密着している。
なお、本明細書において、密着は、接しているが接着していない状態をいう。

スキンパックフィルム４と台紙２とが接着した接着部は、被包装物３の周囲に存在する、正面視環状の領域である。詳細には、前記接着部は、図１に示すように、被包装物３を基準にして、右側及び左側のそれぞれにおいて上下方向帯状に延びるスキンパックフィルム４（又は台紙２）の端部（右側端部及び左側端部）と、上下側のそれぞれにおいて左右方向帯状に延びるスキンパックフィルム４（又は台紙２）の端部（上端部及び下端部）と、からなる。
スキンパックフィルム４と台紙２とが接着していない非接着部は、前記接着部を除いた領域である。
ただし、開封起点部４１を形成するため、スキンパックフィルム４の１つ又は２つ以上の角部と台紙２の１つ又は２つ以上の角部の間は、接着されていない。例えば、図示例のように、台紙２の１つの角部に対面する、スキンパックフィルム４の右側端部の角部の裏面は、接着層８の表面に接着しておらず、接着層８の表面と僅かな間隔を有しているか、又は、それと密着している。この非接着部分であるスキンパックフィルム４の角部が、開封起点部４１に相当する。このような開封起点部４１は、スキンパック包装体１を製造する際、スキンパックフィルム４の角部に対応する接着層８の表面に、防着板を当てておき、その状態でスキンパックフィルム４を真空吸引することによって形成できる。また、前記開封起点部４１の機能を効率良く発揮させたい場合には、この起点部４１に対応する台紙２の角部にエンボス加工を施すことが好ましい。エンボス加工は、台紙２の角部に、皮革模様、木目、岩目、砂目、なし地、幾何学模様等の模様を加工する。

なお、図示例のスキンパック包装体１は、スキンパックフィルム４と台紙２によって被包装物３を隙間無く密封包装したものであるが、本発明のスキンパック包装体１は、被包装物３を密封包装した態様に限定されるわけではなく、被包装物３をスキンパックフィルム４と台紙２の協働により保持できるものであればよい。
例えば、本発明のスキンパック包装体１は、接着部が環状でなく、スキンパックフィルム４の１つの端部又は対向する２つの端部から被包装物３の一部が露出するようにスキンパックフィルム４が接着されていてもよい（図示せず）。もっとも、この場合も、その被包装物３の露出部分から被包装物３を取り出すことができないようにスキンパックフィルム４が被せられ且つ接着部にて接着されている必要がある。

被包装物３は、特に限定されず、化粧品、文房具などの様々な商品が挙げられる。
被包装物３の形状も特に限定されない。また、被包装物３は、台紙２のほぼ中央部に配置される他、台紙２の上下左右の何れかに寄って配置されていてもよい。

本発明のスキンパック包装体１は、従来の製法と同様にして製造できる。簡単に説明すると、基材５の上に意匠印刷層７、剥離層６及び接着層８が順に設けられた台紙２の表面の所望位置に、被包装物３を載せ、その上から加熱によって軟化させたスキンパックフィルム４を被せる。そして、その台紙２の裏面側から真空吸引することにより、スキンパックフィルム４が被包装物３の外形に沿って伸展すると共に、スキンパックフィルム４の熱によって活性化した接着層８にスキンパックフィルム４の裏面が接着層８に接着する。このようにしてスキンパック包装体１を製造することができる。
なお、基材５に接着層８を設けずに、裏面に接着層８が設けられたスキンパックフィルム４を用いてもよい。また、スキンパックフィルム４は、通常、加熱によって軟化するが、室温でも十分に柔らかいスキンパックフィルム４を用いる場合には、前記加熱を省略できる。スキンパックフィルム４を加熱しない場合には、接着層８を別に加熱する。

上記スキンパック包装体１は、意匠印刷層７と接着層８の間に剥離層６が設けられている。
このため、剥離層６に対する接着層８の接着強度は、前記スキンパックフィルム４の裏面に対する接着層８の接着強度よりも小さい。
かかるスキンパック包装体１は、一縁部（例えば、開封起点部４１）からスキンパックフィルム４を捲ると、剥離層６と接着層８の層間で剥離し、接着層８と共にスキンパックフィルム４が台紙２から剥がれるか、或いは、剥離層６自体が凝集破壊を起こし、接着層８（及び剥離層６）と共にスキンパックフィルム４が台紙２から剥がれる。よって、かかるスキンパック包装体１は、基材５の材料破壊を生じさせずにスキンパックフィルム４を基材５から引き剥がすことができる。そして、引き剥がしたスキンパックフィルム４には、基材５の表層が付着していないので、スキンパックフィルム４と台紙２の間に保持された被包装物３を容易に取り出すことができる。
さらに、スキンパックフィルム４を引き剥がした後には、基材５の表面に意匠印刷層７が残存するので、スキンパック包装体１を開封した後も、台紙２に表示されたデザインを支障なく見ることができる。

本発明のスキンパック包装体１は、上記第１実施形態に限られず、様々に設計変更できる。以下、その他の実施形態について説明するが、上記第１実施形態と同様の構成及び効果については（その説明をしたものみなして）その説明を省略し、用語及び符号を援用する場合がある。

［第２実施形態］
上記第１実施形態の図示例では、剥離層６が断続的に設けられ且つ接着層８がベタ状に設けられているが、図６に示すように、剥離層６が台紙２の面方向にベタ状に設けられ且つ接着層８が台紙２の面方向に断続的に設けられていてもよい。
断続的に設けられた接着層８については、上記第１実施形態の断続的に設けられた剥離層６と同様に、台紙２の一縁部から面方向内側部分において接着剤の濃度が変化した領域を有することが好ましい。つまり、断続的な接着層８は、台紙２の一縁部（台紙２の周縁部のうちの１つの縁部）における単位面積当たりの接着剤の量が、その一縁部よりも台紙２の面方向内側部分における単位面積当たりの接着剤の量よりも小さいことが好ましい。このような接着剤の濃度変化を付けた接着層８を設けることにより、上記第１実施形態と同様に、開封当初は比較的小さい力でスキンパックフィルム４を捲り始めることができ、その後に、スムーズにスキンパックフィルム４を剥離でき、また、スキンパック包装体１において、スキンパックフィルム４が台紙２から不用意に剥がれることを防止できる。
断続的に設けられた接着層８における接着剤の塗布部分８１については、上記第１実施形態の剥離層形成材料の塗布部分６１に準じて、適宜好ましい形態を採用できる。例えば、図６に示すように、台紙２の一縁部における複数の接着剤の塗布部分８１（小濃度塗布部８１２）の平面視形状が、その一縁部よりも台紙２の面方向内側部分における複数の接着剤の塗布部分８１（大濃度塗布部８１１）の平面視形状よりも小さく形成することが好ましい。
接着層８は、意匠印刷層７及び剥離層６に比して分厚いので、基材５の通気性を若干阻害するが、本実施形態のように、接着層８を断続的に設けることにより、基材５の通気性が阻害されることを防止できる。
また、剥離層６及び接着層８が何れもベタ状に設けられていてもよいし、或いは、剥離層６及び接着層８が何れも断続的に設けられていてもよい。

［第３実施形態］
上記第１実施形態の図示例では、着色剤を含み且つ剥離剤を含まない印刷インキによって形成された意匠印刷層７が、基材５と剥離層６の間に介在しているが、この意匠印刷層７が設けられていなくてもよい。
この場合、基材５の表面側に意匠印刷層７に基づくデザインが表れないスキンパック包装体１となるが、剥離層６に着色剤を含有させることにより、デザインを表示することも可能となる。
具体的には、上記第１実施形態に示す剥離層形成材料に、所望の着色剤（着色剤としては、一般に顔料が用いられるが、染料を用いてもよい）を添加し、これを用いて、基材５の表面に意匠表示を兼ねた剥離層６を形成してもよい。この意匠表示を兼ねた剥離層６は、表したいデザインに応じて、前記着色剤を含む剥離層形成材料を公知の印刷法にて１層又は多層に塗布することにより、基材５の表面に形成できる。

１…スキンパック包装体、２…台紙、３…被包装物、４…スキンパックフィルム、５…基材、６…剥離層、７…意匠印刷層、８…接着層

Claims (7)

1. 台紙と、被包装物と、前記台紙と協働して被包装物を保持するスキンパックフィルムと、を有するスキンパック包装体において、
   前記台紙が、基材と、剥離剤を含む剥離層と、接着剤を含む接着層と、をこの順で有し、
   前記スキンパックフィルムが、前記接着層を介して基材に接着されている、スキンパック包装体。
2. 前記基材が、合成樹脂を含む樹脂コート層を有し、前記樹脂コート層の表面が前記基材の表面を構成している、請求項１に記載のスキンパック包装体。
3. さらに、前記基材と前記剥離層の間に、着色剤を含む意匠印刷層を有する、請求項１又は２に記載のスキンパック包装体。
4. 前記剥離層が、台紙の面方向に断続的に設けられている、請求項１乃至３のいずれか一項に記載のスキンパック包装体。
5. 前記台紙の一縁部における剥離層の単位面積当たりの剥離剤の量が、その一縁部よりも台紙の面方向内側部分における単位面積当たりの剥離剤の量よりも大きい、請求項１乃至４のいずれか一項に記載のスキンパック包装体。
6. 前記接着層が、台紙の面方向に断続的に設けられている、請求項１乃至５のいずれか一項に記載のスキンパック包装体。
7. 開封起点部が設けられている、請求項１乃至６のいずれか一項に記載のスキンパック包装体。

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