JP2014030915A - シートカートリッジ、ラベル作成装置およびラベル作成装置の制御方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ラベル部相互の間隔を極力短くしたラベルシートの各ラベル部に対して、被印刷開始予定位置および被切断予定位置で印刷開始・切断を行うためのラベルカートリッジ等を提供する。
【解決手段】長尺状の台紙シート１１に所定のラベルピッチで仮貼着された複数のラベル部１２と、台紙シート１１の幅方向の一方の端部である被検出端部１４に設けられ各ラベル部１２の印刷開始位置および切断位置を検出するための複数のラベル位置被検出部１３と、を有するラベルシート１と、巻回したラベルシート１を繰り出し可能に収容すると共に、検出のために各ラベル位置被検出部１３を露出させる検出開口が形成されたカートリッジケースと、を備えた。
【選択図】図４

Description

本発明は、例えばダイカットラベルシートのように、長尺状の台紙シートに複数のラベル部が設けられたラベルシートを送りながら各ラベル部に対して印刷を行うと共に、印刷済みの各ラベル部の後方で切断を行うためのシートカートリッジ、ラベル作成装置およびラベル作成装置の制御方法に関するものである。

従来、長尺状の台紙シートに複数のラベル部が設けられたラベルシートを収容したシートカートリッジを装着するカートリッジ装着部と、シートカートリッジからラベルシートを繰り出して送る送り部と、シートカートリッジ内において送られていくラベルシートの各ラベル部に対して印刷を行う印刷部と、シートカートリッジから送り出された印刷済みの各ラベル部に対し、送り方向後方で台紙シートを切断する切断部と、切断部よりも送り方向下流側に設けられ、送られていくラベルシートの各ラベル位置被検出部の通過を検出する検出部と、各ラベル部に対して被印刷開始予定位置から印刷を開始するように、検出部による各ラベル位置被検出部の通過検出に基づいて、印刷部を制御すると共に、各ラベル部に対して被切断予定位置で台紙シートが切断されるように、検出部による各ラベル位置被検出部の通過検出に基づいて、送り部を制御する制御部と、を備えたラベル作成装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１１−１７８１４７号公報

このようなラベル作成装置のシートカートリッジに収容されるラベルシートについては、ラベル部相互の間隔を短くして単位長さ当たりのラベル部の数を増やすために、各ラベル部の被切断予定位置とその後方のラベル部の被印刷開始予定位置との間隔（切断印刷間隔）をできるだけ短く設定することが好ましい。この切断印刷間隔は、少なくとも、ラベル作成装置の送り方向における印刷部と切断部との離間距離に加え、送り開始後に各ラベル位置被検出部が検出部に到達するまでラベルシートを送る距離（検出送り距離）分だけ必要となる。
この点、従来技術のように、検出部を切断部よりも送り方向下流側に設けると、その分、検出送り距離が長くなってしまう（特許文献１の図１０参照）。そのため、切断印刷間隔が長くなり、ラベル部相互の間隔が長くなってしまう。
そこで、検出送り距離を短くするために、検出部をシートカートリッジの送出口と切断部との間に設けることが考えられる。しかしながら、そのようにすると、検出部の設置スペースを確保するために、印刷部と切断部との離間距離が広がってしまい、結局、切断印刷間隔を短くすることができない。

本発明は、ラベル部相互の間隔を極力短くしたラベルシートの各ラベル部に対して、被印刷開始予定位置および被切断予定位置で印刷開始・切断を行うためのシートカートリッジ、ラベル作成装置およびラベル作成装置の制御方法を提供することを目的とする。

本発明のシートカートリッジは、長尺状の台紙シートに所定のラベルピッチで仮貼着された複数のラベル部と、台紙シートの幅方向の一方の端部である被検出端部に設けられ各ラベル部の印刷開始位置および切断位置を検出するための複数のラベル位置被検出部と、を有するラベルシートと、巻回したラベルシートを繰り出し可能に収容すると共に、検出のために各ラベル位置被検出部を露出させる検出開口が形成されたカートリッジケースと、を備えたことを特徴とする。
この場合、複数のラベル位置被検出部が、被検出端部において台紙シートを台紙シートの幅方向に突出形成した複数の凸部により構成され、各凸部が、台紙シートの長手方向において各ラベル部に合致する位置に設けられていることが好ましい。

本発明のテープ作成装置は、長尺状の台紙シートに所定のラベルピッチで仮貼着された複数のラベル部と、台紙シートの幅方向の一方の端部である被検出端部に設けられ各ラベル部の印刷開始位置および切断位置を検出するための複数のラベル位置被検出部と、を有するラベルシートと、巻回したラベルシートを繰り出し可能に収容すると共に、検出のために各ラベル位置被検出部を露出させる検出開口が形成されたカートリッジケースと、を備えたシートカートリッジが装着され、ラベル位置被検出部の検出結果に基づいて、各ラベル部の印刷および切断を制御するラベル作成装置であって、シートカートリッジを装着するカートリッジ装着部と、シートカートリッジからラベルシートを繰り出して送る送り部と、シートカートリッジ内において送られていくラベルシートの各ラベル部に対して印刷を行う印刷部と、シートカートリッジから送り出された印刷済みの各ラベル部に対し、送り方向後方で台紙シートを切断する切断部と、検出開口に対向する検出位置において、送られていくラベルシートの各ラベル位置被検出部の通過を検出する検出部と、各ラベル部に対して被印刷開始予定位置から印刷を開始するように、検出部による各ラベル位置被検出部の通過検出に基づいて、印刷部を制御すると共に、各ラベル部の後方となる被切断予定位置で台紙シートが切断されるように、検出部による各ラベル位置被検出部の通過検出に基づいて、送り部を制御する制御部と、を備えたことを特徴とする。

本発明のテープ作成装置の制御方法は、長尺状の台紙シートに所定のラベルピッチで仮貼着された複数のラベル部と、台紙シートの幅方向の一方の端部である被検出端部に設けられ各ラベル部の印刷開始位置および切断位置を検出するための複数のラベル位置被検出部と、を有するラベルシートと、巻回したラベルシートを繰り出し可能に収容すると共に、検出のために各ラベル位置被検出部を露出させる検出開口が形成されたカートリッジケースと、を備えたシートカートリッジが装着され、ラベル位置被検出部の検出結果に基づいて、各ラベル部の印刷および切断を行うラベル作成装置の制御方法であって、シートカートリッジからラベルシートを繰り出して送り、検出開口に対向する検出位置において、送られていくラベルシートの各ラベル位置被検出部の通過を検出し、各ラベル部に対して被印刷開始予定位置から印刷を開始するように、各ラベル位置被検出部の通過検出に基づいて、シートカートリッジ内において送られていくラベルシートの各ラベル部に対して印刷を行い、各ラベル部の後方となる被切断予定位置で台紙シートが切断されるように、各ラベル位置被検出部の通過検出に基づいて、シートカートリッジから送り出された印刷済みの各ラベル部に対し、送り方向後方で台紙シートを切断することを特徴とする。

この構成によれば、ラベルシートには、複数のラベル位置被検出部が被検出端部に設けられており、カートリッジケースには、繰り出されたラベルシートの各ラベル位置被検出部が露出する検出開口が形成されている。そして、この検出開口に対向する検出位置において、検出部が各ラベル位置被検出部の通過を検出する。このため、検出部を、シートカートリッジから送り出された印刷済みの各ラベル部に対して切断処理を行う切断部よりも送り方向下流側に設ける必要がなく、送り開始後に各ラベル位置被検出部が検出部に到達するまでラベルシートを送る距離（検出送り距離）が長くなることがない。また、検出部をシートカートリッジの送出口と切断部との間に設ける必要もない。このため、各ラベル部の被切断予定位置とその後方のラベル部の被印刷開始予定位置との間隔（切断印刷間隔）を短くすることができる。したがって、ラベル部相互の間隔を極力短くしたラベルシートの各ラベル部に対して、被印刷開始予定位置および被切断予定位置で印刷開始・切断を行うことができる。

上記のシートカートリッジにおいて、ラベル部に印刷を行うラベル作成装置のカートリッジ装着部に装着され、カートリッジケースの検出開口は、カートリッジ装着部を開閉する開閉蓋側に設けられていることが好ましい。

上記のラベル作成装置において、カートリッジ装着部を開閉する開閉蓋を、さらに備え、検出部が、開閉蓋の裏側に設けられ、開閉蓋の閉塞に伴って、検出位置に移動することが好ましい。

この構成によれば、カートリッジ装着部の開放側を検出位置とする場合にも、検出部を開閉蓋に設けることで、シートカートリッジの着脱操作時には、開閉蓋の開放に伴って検出部が検出位置から退避するため、検出部がシートカートリッジの着脱操作の邪魔となることがない。そして、シートカートリッジの装着後、開閉蓋を閉塞することで、検出部を検出位置に移動させることができる。

上記のラベル作成装置において、複数のラベル位置被検出部が、被検出端部において台紙シートを台紙シートの幅方向に突出形成した複数の凸部により構成されており、検出部が、検出位置において、被切断予定位置が切断部に到達したラベルシートに対し、凸部相互の間隙に位置することが好ましい。

開閉蓋の閉塞により検出部が検出位置に移動した際に、検出部が被検出端部の凸部に当たり、その結果、凸部が検出部から外れた状態となるおそれがある。この点、本構成によれば、検出部が、被切断予定位置が切断部に到達したラベルシートに対し、凸部相互の間隙に位置するため、切断後、開閉蓋を開放し、再び閉塞した場合にも、検出部が、凸部相互の間隙に位置することになる。したがって、開閉蓋を閉塞して検出部が検出位置に移動した際に、検出部がラベルシートの凸部に当たることがなく、ラベルシートが送られていく際には、各ラベル位置被検出部を、確実に検出部に対して通過させることができる。

上記のシートカートリッジにおいて、開閉蓋に微小移動可能に取り付けられラベル位置被検出部を検出する検出部を位置決めするための位置決め部が、カートリッジケースに形成されていることが好ましい。

開閉蓋が位置ズレして閉塞すると、開閉蓋に設けられた検出部も、検出位置に対して位置ズレすることになる。その場合、各ラベル部に対して、被印刷開始予定位置や被切断予定位置からズレて印刷開始・切断が為されることになる。この点、本構成によれば、開閉蓋に対して微小移動可能に取り付けられた検出部を、検出位置に位置決めする位置決め部を設けたことで、開閉蓋が印刷部や切断部に対して位置ズレして閉塞した場合にも、検出部を検出位置に位置決めすることができる。したがって、開閉蓋の位置ズレに起因して、被印刷開始予定位置や被切断予定位置からズレて印刷開始・切断が為されることを防止することができる。

上記のシートカートリッジにおいて、カートリッジケースに収容されると共に、ラベルシートを挟んでラベル作成装置の印刷部の印刷ヘッドに対峙するプラテンローラーを、さらに備え、位置決め部は、プラテンローラーに対する所定の位置において、カートリッジケースに形成されていることが好ましい。

上記のラベル作成装置において、検出部を開閉蓋に微小移動可能に取り付けた取付部を備え、検出部は検出位置に位置決めするための位置決め部によって位置決めされ、位置決め部は、カートリッジケースに収容されると共に、ラベルシートを挟んで印刷部の印刷ヘッドに対峙するプラテンローラーに対する所定の位置に設けられていることが好ましい。

この構成によれば、印刷部による印刷位置の基準となるプラテンローラーに対して、検出部を位置決めする。このため、検出部を精度良く位置決めすることができる。

上記のラベル作成装置において、プラテンローラーを回転可能に片持ち支持するプラテン軸をさらに備え、送り部は、各ラベル部の幅に対応した幅を有するプラテンローラーにより、被検出端部がプラテンローラーから片持ち支持側とは反対側に外れるようにしてラベルシートを送ることが好ましい。

この構成によれば、送り部が、プラテン軸に対して片持ち支持側に寄って送られる各ラベル部に対応した位置にあるプラテンローラーにより、ラベルシートを回転送りする。このため、プラテン軸の長さが、台紙シートの全幅に対応した長さではなく、各ラベル部の幅に対応した長さで済み、その分、プラテン軸の長さ（片持ちの距離）を短くすることができる。これにより、プラテン軸が変形することなく、印刷ヘッドからの押圧力を適切に受けることができるため、各ラベル部に対する印刷品質を安定化させることができる。

上記のラベル作成装置において、切断部は、台紙シートの両幅端のうち被検出端部側の反対側から被検出端部側に向かって切り込むように構成されていることが好ましい。

この構成によれば、台紙シートは、長手方向において、凸部が形成された幅広領域と、凸部相互の間となる幅狭領域とが交互に設けられた構成となる。そして、各凸部が、長手方向において各ラベル部に合致する位置に設けられているため、各ラベル部に対する被切断予定位置は、凸部相互の間、すなわち幅狭領域となる。このように構成されたラベルシートに対し、台紙シートの被検出端部の反対側から切り込むため、カッターは、幅狭領域に対応した刃渡りを有していればよいことになる。したがって、カッターの刃渡りを短くすることができる。

上記のシートカートリッジにおいて、各ラベル位置被検出部は、印刷開始位置を検出するための第１被検出部と、切断位置を検出するための第２被検出部と、から構成され、第１被検出部および第２被検出部は、台紙シートの長手方向に離間して設けられていることが好ましい。

上記のラベル作成装置において、各ラベル位置被検出部が、台紙シートの長手方向に離間した第１被検出部と、第２被検出部と、から構成され、制御部が、各ラベル部に対して被印刷開始予定位置から印刷を開始するように、検出部による各第１被検出部の通過検出に基づいて、印刷部を制御すると共に、各ラベル部に対して被切断予定位置で台紙シートが切断されるように、検出部による各第２被検出部の通過検出に基づいて、送り部を制御することが好ましい。

検出部がラベル位置検出部の通過を検出した後、ラベルシートの実際の送り量が所定の送り量からズレる場合がある。検出部が各ラベル部に対して単一のラベル位置被検出部の通過を検出する構成であると、ラベル位置被検出部の通過検出後、各ラベル部の被印刷開始予定位置が印刷部に到達するまで送る送り量に比べ、各ラベル部の被切断予定位置が切断部に到達するまで送る送り量の方が多いため、送り量にズレが生じた場合には、特に、被切断予定位置からの切断位置のズレ量が多くなる。この点、本構成によれば、制御部が、第１被検出部の通過検出に基づいて、被印刷開始予定位置から印刷を開始するように制御するだけでなく、第１被検出部の通過検出後における第２被検出部の通過検出に基づいて、被切断予定位置で切断されるように制御するため、検出部が各ラベル部に対して単一のラベル位置被検出部の通過を検出する構成に比べ、ラベル位置被検出部の通過検出後に、各ラベル部の被切断予定位置が切断部に到達するまで送る送り量を短くすることができる。このため、送り量にズレが生じた場合にも、被切断予定位置からの切断位置のズレ量を少なくすることができる。

本発明の一実施形態に係るラベル作成装置のシートカートリッジに収容されるラベルシートの平面図である。 シートカートリッジの斜視図である。 シートカートリッジの平面図である。 上ケースを外したシートカートリッジと、ラベル作成装置のシートカッターおよび光センサーを表す斜視図である。 開蓋状態のラベル作成装置の斜視図である。 閉蓋状態のラベル作成装置の平面図である。 図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿って切断した、閉蓋状態のラベル作成装置における光センサー廻りの部分断面図である。 ラベル作成装置の制御ブロック図である。 ラベル作成装置における印刷・切断処理の流れを模式的に示す図である。 図（ａ）は本実施形態に係るラベル作成装置のプラテン軸の長さを説明するための図であり、図（ｂ）は図（ａ）と比較するための図である。 図（ａ）は本実施形態に係るラベル作成装置のシートカッターの刃渡りの長さを説明するための図であり、図（ｂ）は図（ａ）と比較するための図である。

以下、添付の図面を参照しながら、本発明の一実施形態について説明する。本実施形態に係るラベル作成装置は、長尺状の台紙シートに複数のラベル部を設けたラベルシートとして、いわゆるダイカットラベルシートを収容したシートカートリッジを装着し、シートカートリッジからラベルシートを繰り出して送りながら各ラベル部に対して印刷を行い、印刷済みの各ラベルの後方を切断することにより、所望の印刷が為されたシート片（ラベル）を作成するものである。

図１を参照して、まず、ラベルシート１について説明する。ラベルシート１は、長尺状の台紙シート１１と、台紙シート１１の長手方向において所定のラベルピッチ１２ｐで列設された複数のラベル部１２とで構成されている。各ラベル部１２は、角が丸い矩形状に形成されており、裏面の粘着剤により台紙シート１１に仮貼着されている。

なお、本実施形態のラベルシート１では、複数のラベル部１２を１列に並べているが、幅の狭いラベル部１２を複数列並べるようにしてもよい。また、ラベルピッチ１２ｐを等ピッチ（例えば１４ｍｍ）としているが、不等ピッチであってもよい。もっとも、ラベル相互の間隔を極力短くするためには、ラベルピッチ１２ｐを必要最小限の等ピッチとすることが好ましい。さらに、ダイカットラベルシートに限らず、例えば、台紙シート１１に長尺状のラベル基材を貼り付けたものに対し、ラベル基材のみをカッティングすることで複数のラベル部１２を設けたものでもよい。

台紙シート１１は、印刷済みの各ラベル部１２をユーザーが剥離しやすいように、例えば、表面がシリコン処理された合成紙で構成されている。台紙シート１１は、その幅方向の一方の端部（図示では上端部）を、ラベルピッチ１２ｐと同ピッチの被検出ピッチ１３ｐで台紙シート１１の幅方向に矩形状に突出形成した、複数のラベル位置被検出凸片１３を有している。この各ラベル位置被検出凸片１３が、ラベル作成装置２００においてラベルシート１を送りながら各ラベル部１２に印刷が為される際に、ラベル作成装置２００の光センサー２１６（後述する）により検出される箇所（ラベル位置被検出部）となる。

各ラベル位置被検出凸片１３は、台紙シート１１の長手方向において各ラベル部１２に合致する位置に設けられている。すなわち、台紙シート１１の長手方向において、各ラベル位置被検出凸片１３の先端部である凸片先端部１３ａ（第１被検出部）と、各ラベル部１２の先端部（ラベル先端部１２ａ）とが合致しており、各ラベル位置被検出凸片１３の後端部である凸片後端部１３ｂ（第２被検出部）と、各ラベル部１２の後端部（ラベル後端部１２ｂ）とが合致している。なお、台紙シート１１の長手方向において、凸片先端部１３ａとラベル先端部１２ａとが所定の距離ズレていてもよく、凸片後端部１３ｂとラベル後端部１２ｂとが所定の距離ズレていてもよい。

台紙シート１１は、幅方向において、複数のラベル位置被検出凸片１３が形成された被検出端部１４と、被検出端部１４を除いたラベル仮着領域１５とに区画でき、ラベル仮着領域１５の幅方向略中央に各ラベル部１２が仮貼着されている。また、台紙シート１１は、長手方向において、ラベル位置被検出凸片１３が形成された幅広領域１６と、ラベル位置被検出凸片１３相互の間となる幅狭領域１７とが交互に設けられた構成となる。

詳細は後述するが、各ラベル部１２に対し、ラベル作成装置２００（図５参照）により、ラベル先端部１２ａから印刷が開始され、ラベル後端部１２ｂの後方（例えば２．５ｍｍ後方）で台紙シート１１が切断されるようになっている。すなわち、ラベルシート１は、各ラベル部１２のラベル先端部１２ａが被印刷開始予定位置１８となっており、各ラベル部１２の２．５ｍｍ後方が被切断予定位置１９となっている。もちろん、各ラベル部１２に対する被印刷開始予定位置１８および被切断予定位置１９の位置は任意である。また、ラベル作成装置２００において、ユーザーによるテープ先端からの余白（前余白）の余白長の設定等に応じ、被印刷開始予定位置１８や被切断予定位置１９の設定を変更するようにしてもよい。

なお、本実施形態では、各ラベル位置被検出凸片１３を、ラベル作成装置２００においてラベルシート１を送りながら各ラベルに印刷・切断処理が為される際に、ラベル作成装置２００の光センサー２１６（図４参照）により検出されるラベル位置被検出部としたが、ラベル位置被検出部の態様はこれに限定されるものではなく、例えば、台紙シート１１の被検出端部１４に複数の開口を列設したものでもよい。また、台紙シート１１の被検出端部１４に複数のブラックマークを列設したものでもよい。

図２ないし図４に示すように、ラベルシート１を収容するシートカートリッジ１００は、上ケース１０１ａおよび下ケース１０１ｂをケース厚さ方向に組み付けたカートリッジケース１０１によりその外殻が形成されている。カートリッジケース１０１は、厚く形成されたシート収容部１０２と、シート収容部１０２より薄く形成されたリボン収容部１０３とに区画でき、シート収容部１０２には、ラベルシート１を巻回したシートコア１０４が収容され、リボン収容部１０３には、インクリボン１０７を巻回したリボン繰出コア１０５と、インクリボン１０７を巻き取るリボン巻取コア１０６と、プラテンローラー１１１とが収容されている。これらのシートコア１０４、リボン繰出コア１０５、リボン巻取コア１０６およびプラテンローラー１１１は、上ケース１０１ａおよび下ケース１０１ｂに形成された軸突起や嵌合孔に回転可能に軸支されている。そして、シートコア１０４には、ラベルシート１が被検出端部１４を上ケース１０１ａ側にして巻回されている。

プラテンローラー１１１およびインクリボン１０７は、ラベルシート１の各ラベル部１２（ラベル仮着領域１５）の幅に対応した幅を有している。つまり、プラテンローラー１１１およびインクリボン１０７は、ラベルシート１に比べ、被検出端部１４の幅分、幅狭となっている。そして、上ケース１０１ａには、リボン収容部１０３が、シート収容部１０２に比べて被検出端部１４の幅分、薄くなるよう、段部１０８が形成されている。

プラテンローラー１１１は、円筒状のローラー本体１１２と、ローラー本体１１２の外周面に巻装したプラテンゴム１１３とを有している（図７参照）。プラテンローラー１１１は、被検出端部１４が上側に外れるようにしてラベルシート１を送る（図１０（ａ）参照）。

カートリッジケース１０１には、後述するヘッドカバー２４０（図５参照）が挿通するヘッド開口１１４が形成されている。また、下ケース１０１ｂの底面には、ヘッド開口１１４の縁部に、インクリボン１０７の送りを案内するガイド壁１１５が突出形成されている。

そして、シートコア１０４に巻回されているラベルシート１は、シートコア１０４から繰り出され、プラテンローラー１１１に至る。一方、インクリボン１０７は、リボン繰出コア１０５から繰り出され、プラテンローラー１１１を経てガイド壁１１５の外周面に沿って周回してリボン巻取コア１０６に巻き取られる。これにより、インクリボン１０７およびラベルシート１は、プラテンローラー１１１の位置で重なって併走し、インクリボン１０７のインクが印刷画像形に引き剥がされ各ラベル部１２に転写される。

カートリッジケース１０１の左側壁には、印刷されたラベルシート１をカートリッジケース１０１外に送り出すスリット状のシート送出口１１６が形成されている。上ケース１０１ａの上面には、シート送出口１１６の幅（ケース厚さ方向の長さ）が、ラベルシート１の幅に対応するよう、送出口突部１１７が突設されており、送出口突部１１７を含めてシート送出口１１６が形成されている。これにより、シート送出口１１６においてラベルシート１が上方に抜けることがない。

さらに、上ケース１０１ａの上面には、プラテンローラー１１１とヘッド開口１１４との間に、両端でシート収容部１０２とシート送出口１１６とに連なるスリット状の検出開口１１８が形成されている。検出開口１１８は、シートコア１０４から繰り出されたラベルシート１の各ラベル位置被検出凸片１３を、上ケース１０１ａの上壁から上方に露出させている。この検出開口１１８に後述する光センサー２１６が対向し、光センサー２１６が検出開口１１８から露出した被検出端部１４の各ラベル位置被検出凸片１３の通過を検出する検出位置となっている。

この検出位置において、光センサー２１６が各ラベル位置被検出凸片１３の通過を検出するため、光センサー２１６を、シートカートリッジ１００から送り出された印刷済みの各ラベル部１２に対して切断処理を行うシートカッター２６１よりも送り方向上流側に設けることができる。また、光センサー２１６をシート送出口１１６とシートカッター２６１との間に設ける必要もない。このため、後述する印刷ヘッド２４１（図７参照）とシートカッター２６１とを近接させて配設することができ、各ラベル部１２の被切断予定位置１９とその後方のラベル部１２の被印刷開始予定位置１８との間隔（切断印刷間隔）を短くすることができる。したがって、ラベル部１２相互の間隔を極力短くすることができる。また、テープに対して印刷を行う際にも（後述する）、前余白を短くすることができる。

さらに、上ケース１０１ａの上面には、開閉蓋２０４（図５参照）に微小移動可能に取り付けられた光センサー２１６を、ラベルシート１の送り方向おいて検出位置に位置決めする位置決め部１２０が形成されている（詳細は後述する）。

図５ないし図７に示すように、ラベル作成装置２００は、上述したシートカートリッジ１００が着脱可能に装着され、ラベルシート１に対して印刷・切断処理を行うものである。ラベル作成装置２００は、装置ケース２０１により外殻が形成され、装置ケース２０１の前半部上面には、各種キーを備えたキーボード２０２が広く配設されている。装置ケース２０１の後半部左上面には、シートカートリッジ１００が着脱可能に装着されるカートリッジ装着部２０３が窪入形成されている。

なお、カートリッジ装着部２０３には、シートカートリッジ１００に代えて、剥離紙付きのテープを収容したテープカートリッジ（図示省略）も装着可能となっている。このテープカートリッジには、厚さ（テープ幅）の異なる複数種のものが用意されている。本実施形態のラベルシート１は、ラベル仮着領域１５が、最も広いテープ幅（例えば３６ｍｍ）と同じ幅に形成されている。

カートリッジ装着部２０３には、これを開閉する開閉蓋２０４が設けられている。開閉蓋２０４は、液晶ディスプレイ２０５を内蔵した蓋本体２０６と、蓋本体２０６の後端部において、左端部に延設されたヒンジ片２０７と、左右略中央部に延設された幅広のヒンジ部２０８とで構成されている。ヒンジ片２０７およびヒンジ部２０８の先端には、それぞれヒンジ孔（図示省略）が形成されており、各ヒンジ孔に、装置ケース２０１に設けられたヒンジ軸（図示省略）が嵌合してヒンジ機構を構成している。カートリッジ装着部２０３の前側に設けられた蓋開放ボタン２０９が押釦されると、ヒンジ軸を中心に、上側に向かって回動して開放される。このヒンジ軸の軸方向（開閉蓋２０４の回動軸方向）は、ラベルシート１の送り方向と略平行である。なお、液晶ディスプレイ２０５や光センサー２１６から引き出された配線（フレキシブルフラットケーブル等）は、ヒンジ部２０８を通って、装置ケース２０１に内蔵された回路基板に接続されている。

また、蓋本体２０６は、開閉蓋２０４の表側を形成する蓋表側壁２１１と、液晶ディスプレイ２０５を裏側から覆う蓋裏側壁２１２とで外殻が構成されている。蓋表側壁２１１には、右側に液晶ディスプレイ２０５が広く設けられ、液晶ディスプレイ２０５の左側には、シートカートリッジ１００の装着／非装着を視認するための覗き窓２１３が形成されている。

開閉蓋２０４の裏側には、略中央部に突設され、後述する挿入開口２５１に挿入するリブ状突起２１４と、閉蓋状態でシートカートリッジ１００をカートリッジ装着部２０３の底面に向かって押圧する押圧バネ機構２１５と、ラベルシート１の各ラベル位置被検出凸片１３の通過を検出する光センサー２１６とが設けられている。

押圧バネ機構２１５は、開閉蓋２０４に取り付けられ開蓋状態で上方に延在する大板状バネ部材２１７と、大板状バネ部材２１７に取り付けられこれとは逆向き（下方）に延在する小板状バネ部材２１８とで構成されている。そして、薄型のテープカートリッジに対しては、大板状バネ部材２１７のみによって押圧し、厚型のテープカートリッジおよびシートカートリッジ１００に対しては、小板状バネ部材２１８および大板状バネ部材２１７によって押圧するようになっている。これにより、シートカートリッジ１００やテープカートリッジの厚さによらず、それぞれを適切な位置および押圧力で押圧することができる。

光センサー２１６は、互いに対向配置された発光素子および受光素子を備えた透過型のもの（フォトインターラプター）であり、略矩形のセンサー基板２２１と、センサー基板２２１の下面に取り付けられ、発光素子および受光素子を対向させて収容するセンサーケース２２２と、発光素子および受光素子からセンサー基板２２１を介して上方に引き出されたリード線２２３とを備えている。

センサーケース２２２は、逆「Ｕ」字状に形成され、下方に延びる一対の素子収容部２２４を有している。閉蓋状態で、一対の素子収容部２２４は、送られるラベルシート１の厚さ方向に沿って並び、一対の素子収容部２２４（発光素子および受光素子）の間をラベルシート１の被検出端部１４が通過し、通過する各ラベル位置被検出凸片１３を検出するようになっている。さらに、開閉蓋２０４の蓋裏側壁２１２には、光センサー２１６を、開閉蓋２０４に対して送り方向に微小移動可能取り付けるための取付部２３０が設けられている（詳細は後述する）。
なお、光センサー２１６は、透過型のものに限定されるわけではなく、反射型の光センサーを用いることもできる。さらに、ラベル位置被検出部の態様に応じて、各種のセンサーを用いることが可能である。

カートリッジ装着部２０３には、ヘッドカバー２４０に覆われたサーマルタイプの印刷ヘッド２４１と、印刷ヘッド２４１に対峙し且つテープカートリッジ内のプラテンローラー１１１と係合するプラテン軸２４２と、インクリボン１０７を巻き取るリボン巻取軸（図示省略）と、テープカートリッジの装着を案内するガイド突起（図示省略）とが立設されている。印刷ヘッド２４１は、ヘッドホルダー２４５を介してヘッド支持軸２４６に回動可能に支持されている（図７参照）。また、プラテン軸２４２は、カートリッジ装着部２０３の裏面側に設けられたベースフレーム２４７（図１０参照）に下端部で固着されている。図示しないが、リボン巻取軸、ガイド突起およびヘッド支持軸２４６も同様である。

シートカートリッジ１００がカートリッジ装着部２０３に装着されると、プラテン軸２４２にプラテンローラー１１１の中心孔が差し込まれ、プラテンローラー１１１が回転可能に下側から片持ち支持される。同時に、ヘッドカバー２４０にヘッド開口１１４が、ガイド突起にシートコア１０４の中心孔が、リボン巻取軸にリボン巻取コア１０６の中心孔が、それぞれ差し込まれる。

また、カートリッジ装着部２０３の右脇に位置して、装置ケース２０１には、開閉蓋２０４の閉塞時にリブ状突起２１４が挿入される挿入開口２５１が形成されている。開閉蓋２０４が閉塞されると、リブ状突起２１４が挿入開口２５１に挿入され、図示しないヘッドリリース機構を作動させる。このヘッドリリース機構により、開閉蓋２０４の開閉に伴って、印刷ヘッド２４１がヘッド支持軸２４６を中心に回動し、プラテンローラー１１１に対して離接するようになっている。すなわち、開蓋状態では、印刷ヘッド２４１がプラテンローラー１１１に対して離間して、その間にラベルシート１およびインクリボン１０７を差込可能となる。閉蓋状態では、印刷ヘッド２４１がプラテンローラー１１１に対して接近して、その間にラベルシート１およびインクリボン１０７を挟持し、印刷待機状態となる。

装置ケース２０１の左側部には、カートリッジ装着部２０３と装置外部とを連通するシート排出口２５２が形成されている。また、装置ケース２０１の左側部には、電源のＯＮ／ＯＦＦや各種設定状態を示す複数のランプ２５３が設けられている。他方、装置ケース２０１の右側部には、オートトリマー２５４が設けられている。角が丸くないラベル部や、テープに対して印刷を行った場合にも、オートトリマー２５４により、角を丸くしたラベルを作成することができる。

シート排出口２５２の手前（印刷ヘッド２４１よりも送り方向下流側）には、印刷済みの各ラベル部１２の後方で台紙シート１１を切断するシートカッター２６１（図４参照）が内蔵されている。シートカッター２６１は、ハサミ形式のものであり、カッター支軸２６２によりそれぞれの下端部が連結された固定刃２６３および可動刃２６４で構成されている。可動刃２６４が固定刃２６３に対して回動する（切り込む）ことで、ラベルシート１を下側の幅端から切断する。なお、シートカッター２６１は、後述する駆動モーター２７１を駆動源とする、いわゆるオートカッターであるが、操作レバー等により手動で切断動作するものであってもよい。また、シートカッター２６１は、ハサミ形式のものに限定されるものではなく、例えば引切り形式のカッターであってもよい。さらに、シートカッター２６１に加え、ラベルシート１（台紙シート１１）の幅広領域１６において各ラベル部１２を残して台紙シート１１のみを切断するハーフカッターを設けてもよい。

カートリッジ装着部２０３の裏面側には、ベースフレーム２４７との間に、ラベルシート１およびインクリボン１０７の送り動作（プラテンローラー１１１およびリボン巻取コア１０６の回転）や、シートカッター２６１の切断動作の駆動源となる駆動モーター２７１（図８参照）と、駆動モーター２７１の回転動力をプラテン軸２４２等に伝達するギア列等で構成された動力伝達機構（図示省略）とが内蔵されている。駆動モーター２７１が正転するとその回転動力がプラテンローラー１１１およびリボン巻取コア１０６に伝達され、駆動モーター２７１が逆転すると、その回転動力がシートカッター２６１に伝達されるようになっている。なお、本実施形態では、ラベルシート１およびインクリボン１０７の送り動作と、シートカッター２６１の切断動作とを、共通の駆動モーター２７１を駆動源として行っているが、当然ながら、別々のモーター等の駆動源により両動作を行ってもよい。

また、駆動モーター２７１の主軸には、ラベルシート１の送り量を制御するためのエンコーダー２７２（図８参照）が固定されている。装置ケース２０１の内部には、後述する各種ドライバーおよび制御部３１０（図８参照）を構成する回路基板が搭載されている。

次に、光センサー２１６を開閉蓋２０４に対して送り方向に微小移動可能に取り付けた取付部２３０と、光センサー２１６を送り方向において検出位置に位置決めする位置決め部１２０とについて詳細に説明する。

図５および図７に示すように、取付部２３０は、開閉蓋２０４の蓋裏側壁２１２に開口形成されており、閉蓋状態で、取付部２３０のプラテンローラー１１１側となるプラテン側開口縁部２３２と取付部２３０の印刷ヘッド２４１側となるヘッド側開口縁部２３３とを連結する取付連結部２３４を有している。

取付部２３０は、光センサー２１６のセンサー基板２２１の長手方向が送り方向となるようにこれを取り付けている。取付部２３０は、送り方向においては、センサー基板２２１（光センサー２１６）が送り方向に微小移動可能なように、センサー基板２２１の長手寸法よりも若干長く形成され、他方、送り方向に直交する方向においては、センサー基板２２１の送り方向の微小移動を許容する程度に、センサー基板２２１との間に僅かな間隙を存するように形成されている。ヘッド側開口縁部２３３は、プラテン側開口縁部２３２よりも蓋裏面側に突出しており、閉蓋状態では、ヘッド側開口縁部２３３の上面および取付連結部２３４の上面に、センサー基板２２１が支持される。

そして、センサー基板２２１の送り方向の各端部（短辺部）が、取付部２３０の送り方向の各縁部に突き当たる範囲で、光センサー２１６が送り方向に微小移動可能となっている。この光センサー２１６は、シートカートリッジ１００に形成された上記の位置決め部１２０により、送り方向において検出位置に位置決めされるようになっている。

図２、図３および図５に示すように、位置決め部１２０は、送り方向においてプラテンローラー１１１と合致する位置において、検出開口１１８のヘッド開口１１４側の縁部およびプラテンローラー１１１側の縁部にそれぞれ突設された、一対の位置決め突部１２１により構成されている。各位置決め突部１２１は、上端部が拡開した「Ｕ」字状に形成されており、送り方向上流側の上流側突片１２２と、送り方向下流側の下流側突片１２３とで構成されている。上流側突片１２２および下流側突片１２３は、それぞれ、センサーケース２２２の各素子収容部２２４の送り方向における各端部を送り方向に位置規制する位置規制部１２４と、位置規制部１２４の上端に連なり、上方に向かってガイド幅を漸拡する拡幅部１２５とから構成されている。そして、開閉蓋２０４の閉塞時に光センサー２１６が下方に向かっていくにつれ、拡幅部１２５ではガイド面に沿って光センサー２１６を位置規制部１２４に導き、位置規制部１２４で光センサー２１６の送り方向各端部を送り方向において検出位置に位置決めする。

このように、ラベル作成装置２００は、開閉蓋２０４に対して送り方向に微小移動可能に取り付けられた光センサー２１６を、送り方向において検出位置に位置決めする位置決め部１２０を設けたことで、上記のヒンジ機構を介して装置ケース２０１に回動可能に取り付けられた開閉蓋２０４が、装置ケース２０１（印刷ヘッド２４１やシートカッター２６１）に対して送り方向に位置ズレして閉塞した場合にも、光センサー２１６を送り方向において検出位置に位置決めすることができる。したがって、印刷ヘッド２４１やシートカッター２６１に対する開閉蓋２０４の位置ズレに起因して、被印刷開始予定位置１８や被切断予定位置１９からズレて印刷開始・切断が為されることを防止することができる。

また、印刷ヘッド２４１による印刷位置の基準となるプラテンローラー１１１に対して、カートリッジケース１０１のみを介して、光センサー２１６を位置決めするため、光センサー２１６を精度良く位置決めすることができる。もっとも、位置決め部１２０をカートリッジケース１０１以外に形成してもよく、例えば、ヘッドカバー２４０の上面に形成してもよい。

次に、図８を参照して、ラベル作成装置２００の制御系について説明する。ラベル作成装置２００の回路基板には、ディスプレイドライバー３０１と、ヘッドドライバー３０２と、モータードライバー３０３と、制御部３１０とが設けられている。ディスプレイドライバー３０１は液晶ディスプレイ２０５を駆動し、液晶ディスプレイ２０５にキーボード２０２からの入力結果等を表示する。ヘッドドライバー３０２は、印刷ヘッド２４１を駆動する。モータードライバー３０３は、駆動モーター２７１を駆動することにより、上記のとおり、ラベルシート１およびインクリボン１０７の送り動作と、シートカッター２６１の切断動作とを行う。

制御部３１０は、各種演算処理を行うＣＰＵ３１１（Central Processing Unit）と、ＣＰＵ３１１が演算処理を行うために用いられる制御プログラム・制御データを記憶したＲＯＭ３１２（Read Only Memory）と、ＣＰＵ３１１が各種演算処理を行う際の作業領域として用いられるＲＡＭ３１３（Random Access Memory）等により構成され、ラベル作成装置２００を統括制御している。詳細は後述するが、制御部３１０は、光センサー２１６による各ラベル位置被検出凸片１３の通過検出（出力電圧値の変化）に基づいて、各ラベル部１２に対し、被印刷開始予定位置１８から印刷を開始し、被切断予定位置１９で切断されるように、駆動モーター２７１および印刷ヘッド２４１を制御している。また、制御部３１０は、エンコーダー２７２から出力されたパルス数に基づいて、印刷ヘッド２４１を発熱駆動させ、印刷ヘッド２４１の駆動とラベルシート１の送りとを同期させている。

図９を参照して、ラベル作成装置２００が実行する印刷・切断処理における一連の動作について説明する。まず、ラベルシート１に対する印刷送り動作を開始する前には、前回の印刷・切断処理において被切断予定位置１９で切断されたラベルシート１の先端が、シートカッター２６１に位置している（図９（ａ）参照）。このとき、光センサー２１６は、ラベル位置被検出凸片１３相互の間隙に位置している。このため、この状態で、開閉蓋２０４を開放し、再び閉塞した場合にも、光センサー２１６が、ラベル位置被検出凸片１３相互の間隙に位置することになる。したがって、開閉蓋２０４を閉塞して光センサー２１６が検出位置に移動した際に、光センサー２１６の各素子収容部２２４（図７参照）がラベルシート１の各ラベル位置被検出凸片１３に当たることがなく、ラベルシート１が送られていく際には、各ラベル位置被検出凸片１３を、確実に一対の素子収容部２２４の間に通過させることができる。

次に、ラベル作成装置２００は、ユーザーにより印刷実行の入力がなされると、制御部３１０が、駆動モーター２７１を駆動制御して、ラベルシート１の送りを開始する。そして、ラベルシート１が少量（例えば２．５ｍｍ）送られ、ラベル位置被検出凸片１３の凸片先端部１３ａが光センサー２１６に到達すると、光センサー２１６が、凸片先端部１３ａの通過を検出する。またこのとき、被印刷開始予定位置１８（ラベル先端部１２ａ）が印刷ヘッド２４１およびプラテンローラー１１１間に到達している（図９（ｂ）参照）。このように、光センサー２１６を、シートカッター２６１よりも送り方向下流側に設ける必要がないため、送り開始後に各ラベル位置被検出凸片１３が光センサー２１６に到達するまでラベルシート１を送る距離（検出送り距離）が長くなることがない。このため、各ラベル部１２の被切断予定位置１９とその後方のラベル部１２の被印刷開始予定位置１８との間隔（切断印刷間隔）を短くすることができる。したがって、ラベル部１２相互の間隔を極力短くすることができる。

制御部３１０は、光センサー２１６による凸片先端部１３ａの通過検出を取得すると、印刷ヘッド２４１を駆動制御して、被印刷開始予定位置１８から印刷を開始する。なお、被印刷開始予定位置１８がラベル先端部１２ａよりも所定距離後方に設けられている（前余白有り）場合には、制御部３１０は、凸片先端部１３ａの検出取得後、上述したようにエンコーダー２７２から出力されたパルス数に基づいて、ラベルシート１を所定距離送らせてから、印刷ヘッド２４１を駆動する。

続いて、ラベル作成装置２００は、ラベル後端部１２ｂまで印刷を完了すると、ラベル位置被検出凸片１３の凸片後端部１３ｂが光センサー２１６に到達し、光センサー２１６が、凸片後端部１３ｂの通過を検出する（図９（ｃ）参照）。制御部３１０は、光センサー２１６による凸片後端部１３ｂの通過検出を取得すると、プラテンローラー１１１にラベルシート１を所定距離（例えば２．５ｍｍ）送らせてから、駆動モーター２７１を駆動停止させ、ラベルシート１の送りを停止する。このとき、印刷済みのラベル部１２の被切断予定位置１９がシートカッター２６１に到達している（図９（ｄ）参照）。この状態で、制御部３１０が、駆動モーター２７１を駆動制御して、シートカッター２６１を切断動作させ、被切断予定位置１９で台紙シート１１が切断され、シート片２０を得る。なお、本実施形態では、１つのラベル部１２を印刷した後、切断を行っているが、複数のラベル部１２をまとめて印刷した後に切断を行うようにしてもよい。

以上のように、本実施形態のラベル作成装置２００によれば、切断印刷間隔を短くすることができる（切断したすぐ後ろから印刷を開始できる）ため、ラベル部１２相互の間隔を極力短くしたラベルシート１の各ラベル部１２に対して、被印刷開始予定位置１８および被切断予定位置１９で印刷開始・切断を行うことができる。

また、制御部３１０が、各ラベル位置被検出凸片１３の凸片先端部１３ａの通過検出に基づいて、被印刷開始予定位置１８から印刷を開始するように制御するだけでなく、ラベル位置被検出凸片１３の通過検出後における凸片後端部１３ｂの通過検出に基づいて、被切断予定位置１９で切断されるように制御するため、光センサー２１６が各ラベル部１２に対して単一のラベル位置被検出部（例えば凸片先端部１３ａのみ）の通過を検出する構成に比べ、ラベル位置被検出部の通過検出後に各ラベル部１２の被切断予定位置１９がシートカッター２６１に到達するまで送る送り量を短くすることができる。このため、ラベルシート１とプラテンローラー１１１との滑り等により、この送り量にズレが生じた場合にも、被切断予定位置１９からの切断位置のズレ量を少なくすることができる。

さらに、本実施形態のラベル作成装置２００では、プラテン軸２４２の長さを短くすることができる。すなわち、例えば、光センサー２１６による検出位置を、カートリッジ装着部２０３の底面近傍に設けた場合には、本実施形態とは逆に、被検出端部１４（ラベル位置被検出凸片１３）を片持ち支持側（下側）と同じ側（下側）にしてこれを送ることになる。この場合、プラテンローラー１１１を、プラテン軸２４２に対し、片持ち支持側とは反対側（上側）に寄って送られる各ラベル部１２に対応した位置に設ける必要があるため、プラテン軸２４２の長さは、台紙シート１１の全幅に対応した長さが必要となってしまう（図１０（ｂ）参照）。

これに対し、本実施形態では、各ラベル部１２の幅に対応した幅を有してプラテン軸２４２に回転可能に片持ち支持されたプラテンローラー１１１が、被検出端部１４を片持ち支持側（下側）とは反対側（上側）に外すようにしてラベルシート１を送っている。この場合、プラテンローラー１１１を、プラテン軸２４２に対し、片持ち支持側（下側）に寄って送られる各ラベル部１２に対応した位置に設ければよい。このため、プラテン軸２４２の長さが、台紙シート１１の全幅に対応した長さではなく、各ラベル部１２（ラベル仮着領域１５）の幅に対応した長さで済む（図１０（ａ）参照）。このように、プラテン軸２４２の長さ（片持ちの距離）を短くすることができるため、プラテン軸２４２が変形することなく、印刷ヘッド２４１からの押圧力を適切に受けることができるため、各ラベル部１２に対する印刷品質を安定化させることができる。

さらに、本実施形態のラベル作成装置２００では、シートカッター２６１の固定刃２６３および可動刃２６４の刃渡りを短くすることできる。すなわち、本実施形態とは逆に、シートカッター２６１が、台紙シート１１の被検出端部１４（ラベル位置被検出凸片１３）と同じ側（上側）から切り込む構成の場合は、シートカッター２６１の固定刃２６３および可動刃２６４の刃渡りが、本実施形態と同じ長さであると、台紙シート１１の幅狭領域１７を切断する場合にも、台紙シート１１の被検出端部１４側とは反対側（下側）の端部に、切り残しが生じてしまう（図１１（ｂ）参照）。したがって、この場合には、シートカッター２６１の固定刃２６３および可動刃２６４の刃渡りを長くする必要がある。

これに対し、本実施形態では、幅狭領域１７が被切断予定位置１９となっており、ハサミ形式のシートカッター２６１が、台紙シート１１の被検出端部１４の反対側（下側）から切り込むため、シートカッター２６１は、幅狭領域１７に対応した刃渡りを有していればよいことになる（図１１（ａ）参照）。したがって、シートカッター２６１の刃渡りを短くすることができる。

１：ラベルシート、１１：台紙シート、１２：ラベル部、１２ｐ：ラベルピッチ、１３：ラベル位置被検出凸片、１３ａ：凸片先端部、１３ｂ：凸片後端部、１４：被検出端部、１８：被印刷開始予定位置、１９：被切断予定位置、１００：シートカートリッジ、１０１：カートリッジケース、１１１：プラテンローラー、１１８：検出開口、１２０：位置決め部、２００：ラベル作成装置、２０３：カートリッジ装着部、２０４：開閉蓋、２１６：光センサー、２３０：取付部、２４１：印刷ヘッド、２４２：プラテン軸、２６１：シートカッター、３００：制御部

Claims (14)

1. 長尺状の台紙シートに所定のラベルピッチで仮貼着された複数のラベル部と、前記台紙シートの幅方向の一方の端部である被検出端部に設けられ前記各ラベル部の印刷開始位置および切断位置を検出するための複数のラベル位置被検出部と、を有するラベルシートと、
   巻回した前記ラベルシートを繰り出し可能に収容すると共に、検出のために前記各ラベル位置被検出部を露出させる検出開口が形成されたカートリッジケースと、
   を備えたことを特徴とするシートカートリッジ。
2. 前記シートカートリッジは、前記ラベル部に印刷を行うラベル作成装置のカートリッジ装着部に装着され、前記カートリッジケースの前記検出開口は、前記カートリッジ装着部を開閉する開閉蓋側に設けられていることを特徴とする請求項１に記載のシートカートリッジ。
3. 前記開閉蓋に微小移動可能に取り付けられ前記ラベル位置被検出部を検出する検出部を位置決めするための位置決め部が、前記カートリッジケースに形成されていることを特徴とする請求項２に記載のシートカートリッジ。
4. 前記カートリッジケースに収容されると共に、前記ラベルシートを挟んで前記ラベル作成装置の印刷部の印刷ヘッドに対峙するプラテンローラーを、さらに備え、
   前記位置決め部は、前記プラテンローラーに対する所定の位置において、前記カートリッジケースに形成されていることを特徴とする請求項３に記載のシートカートリッジ。
5. 複数の前記ラベル位置被検出部が、前記被検出端部において前記台紙シートを前記台紙シートの幅方向に突出形成した複数の凸部により構成され、
   前記各凸部が、前記台紙シートの長手方向において前記各ラベル部に合致する位置に設けられていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか一項に記載のシートカートリッジ。
6. 前記各ラベル位置被検出部は、印刷開始位置を検出するための第１被検出部と、切断位置を検出するための第２被検出部と、から構成され、
   前記第１被検出部および前記第２被検出部は、前記台紙シートの長手方向に離間して設けられていることを特徴とする請求項１ないし５のいずれか一項に記載のシートカートリッジ。
7. 長尺状の台紙シートに所定のラベルピッチで仮貼着された複数のラベル部と、前記台紙シートの幅方向の一方の端部である被検出端部に設けられ前記各ラベル部の印刷開始位置および切断位置を検出するための複数のラベル位置被検出部と、を有するラベルシートと、巻回した前記ラベルシートを繰り出し可能に収容すると共に、検出のために前記各ラベル位置被検出部を露出させる検出開口が形成されたカートリッジケースと、を備えたシートカートリッジが装着され、前記ラベル位置被検出部の検出結果に基づいて、前記各ラベル部の印刷および切断を制御するラベル作成装置であって、
   前記シートカートリッジを装着するカートリッジ装着部と、
   前記シートカートリッジから前記ラベルシートを繰り出して送る送り部と、
   前記シートカートリッジ内において送られていく前記ラベルシートの前記各ラベル部に対して印刷を行う印刷部と、
   前記シートカートリッジから送り出された印刷済みの前記各ラベル部に対し、前記送り方向後方で前記台紙シートを切断する切断部と、
   前記検出開口に対向する検出位置において、送られていく前記ラベルシートの前記各ラベル位置被検出部の通過を検出する検出部と、
   前記各ラベル部に対して被印刷開始予定位置から印刷を開始するように、前記検出部による前記各ラベル位置被検出部の通過検出に基づいて、前記印刷部を制御すると共に、前記各ラベル部の後方となる被切断予定位置で前記台紙シートが切断されるように、前記検出部による前記各ラベル位置被検出部の通過検出に基づいて、前記送り部を制御する制御部と、
   を備えたことを特徴とするラベル作成装置。
8. 前記カートリッジ装着部を開閉する開閉蓋を、さらに備え、
   前記検出部が、前記開閉蓋の裏側に設けられ、前記開閉蓋の閉塞に伴って、前記検出位置に移動することを特徴とする請求項７に記載のラベル作成装置。
9. 複数の前記ラベル位置被検出部が、前記被検出端部において前記台紙シートを前記台紙シートの幅方向に突出形成した複数の凸部により構成されており、
   前記検出部が、前記検出位置において、前記被切断予定位置が前記切断部に到達した前記ラベルシートに対し、前記凸部相互の間隙に位置することを特徴とする請求項８に記載のラベル作成装置。
10. 前記検出部を前記開閉蓋に微小移動可能に取り付けた取付部を備え、
    前記検出部は前記検出位置に位置決めするための位置決め部によって位置決めされ、
    前記位置決め部は、
    前記カートリッジケースに収容されると共に、前記ラベルシートを挟んで前記印刷部の印刷ヘッドに対峙するプラテンローラーに対する所定の位置に設けられていることを特徴とする請求項８または９に記載のラベル作成装置。
11. 前記プラテンローラーを回転可能に片持ち支持するプラテン軸をさらに備え、
    前記送り部は、前記各ラベル部の幅に対応した幅を有する前記プラテンローラーにより、前記被検出端部が前記プラテンローラーから片持ち支持側とは反対側に外れるようにして前記ラベルシートを送ることを特徴とする請求項１０に記載のラベル作成装置。
12. 前記切断部は、前記台紙シートの両幅端のうち前記被検出端部側の反対側から前記被検出端部側に向かって切り込むように構成されていることを特徴とする請求項７ないし１１のいずれか一項に記載のラベル作成装置。
13. 前記各ラベル位置被検出部が、前記台紙シートの長手方向に離間した第１被検出部と、第２被検出部と、から構成され、
    前記制御部が、前記各ラベル部に対して前記被印刷開始予定位置から印刷を開始するように、前記検出部による前記各第１被検出部の通過検出に基づいて、前記印刷部を制御すると共に、前記各ラベル部に対して前記被切断予定位置で前記台紙シートが切断されるように、前記検出部による前記各第２被検出部の通過検出に基づいて、前記送り部を制御することを特徴とする請求項７ないし１２のいずれか一項に記載のラベル作成装置。
14. 長尺状の台紙シートに所定のラベルピッチで仮貼着された複数のラベル部と、前記台紙シートの幅方向の一方の端部である被検出端部に設けられ前記各ラベル部の印刷開始位置および切断位置を検出するための複数のラベル位置被検出部と、を有するラベルシートと、巻回した前記ラベルシートを繰り出し可能に収容すると共に、検出のために前記各ラベル位置被検出部を露出させる検出開口が形成されたカートリッジケースと、を備えたシートカートリッジが装着され、前記ラベル位置被検出部の検出結果に基づいて、前記各ラベル部の印刷および切断を行うラベル作成装置の制御方法であって、
    前記シートカートリッジから前記ラベルシートを繰り出して送り、
    前記検出開口に対向する検出位置において、送られていく前記ラベルシートの前記各ラベル位置被検出部の通過を検出し、
    前記各ラベル部に対して被印刷開始予定位置から印刷を開始するように、前記各ラベル位置被検出部の通過検出に基づいて、前記シートカートリッジ内において送られていく前記ラベルシートの前記各ラベル部に対して印刷を行い、
    前記各ラベル部の後方となる被切断予定位置で前記台紙シートが切断されるように、前記各ラベル位置被検出部の通過検出に基づいて、前記シートカートリッジから送り出された印刷済みの前記各ラベル部に対し、前記送り方向後方で前記台紙シートを切断する
    ことを特徴とするラベル作成装置の制御方法。

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