JP2014022594A - 膜割れ検出装置及び成膜装置 - Google Patents

Abstract

【課題】処理容器内に設けたプローブ手段に付着した不要な膜の膜割れを検出してパーティクルの発生の可能性をリアルタイムで認識することが可能な膜割れ検出装置を提供する。
【解決手段】被処理体Ｗを収容する処理容器４を有すると共に被処理体の表面に薄膜を形成する成膜装置２に設けられて膜割れ検出操作を行う膜割れ検出装置４０において、処理容器内に設けられたプローブ手段４１と、プローブ手段の端部に取り付けられて弾性波を検出する弾性波検出手段４２と、弾性波検出手段の検出結果に基づいて処理容器のメンテナンスの要否を判断する判断手段４４とを備える。これにより、処理容器内に設けたプローブ手段に付着した不要な膜の膜割れを検出してパーティクルの発生の可能性をリアルタイムで認識する。
【選択図】図１

Description

本発明は、半導体ウエハ等に薄膜を形成する成膜装置及びこれに取り付けられる膜割れ検出装置に関するものである。

一般に、半導体集積回路等の半導体デバイスを製造するためには、シリコン基板等の半導体ウエハに対して、成膜処理、エッチング処理、酸化処理、拡散処理等の各種の処理が繰り返し行われる。例えばバッチ式の成膜処理を例にとって説明すると、縦長の石英製の処理容器内へウエハボートに支持された複数枚の半導体ウエハを収容し、これを真空雰囲気下で所定の温度に加熱しつつ処理容器内に成膜ガスを導入し、薄膜を形成するようになっている（例えば特許文献１等）。

上述したような成膜処理を繰り返し行うと、不要な膜が処理容器の内面等にも次第に付着して堆積し、この不要な膜が剥がれ落ちると製品歩留まり低下の原因となるパーティクルが発生することになる。このため、従来にあっては、ウエハに対して成膜した膜厚の累積値を管理するなどして、不要な膜の膜剥がれ等が発生する前に、定期的に、或いは不定期的にメンテナンス処理として例えばクリーニング処理を施すなどして膜剥がれが生ずる前に不要な膜を除去するようにしていた。

特開平０６−２７５６０８号公報

ところで、上述した従来のメンテナンス処理態様では、メンテナンス処理開始のための膜厚の累積値の見積もりが厚過ぎると、クリーニング処理等のメンテナンス処理が遅過ぎて発生する多量のパーティクルに起因して大幅な歩留まり低下を生じたり、或いは逆に膜厚の累積値の見積もりが薄過ぎると、パーティクルの発生が許容量よりも大幅に少ないにもかかわらず、クリーニング処理が行われる結果、クリーニング頻度が増加してスループットが低下したり、処理容器の損耗が促進される、といった問題があった。

本発明は、以上のような問題点に着目し、これを有効に解決すべく創案されたものである。本発明は、処理容器内に設けたプローブ手段に付着した不要な膜の膜割れを検出してパーティクルの発生の可能性をリアルタイムで認識することが可能な膜割れ検出装置及び成膜装置である。

本発明者は、パーティクル発生の原因となる不要な膜の膜割れについて鋭意研究した結果、膜割れが生じる時には僅かな弾性波が生じることを見い出し、これを検出することによって膜割れの発生を認識することができる、という知見を得ることにより、本発明に至ったものである。

請求項１に係る発明は、被処理体を収容する処理容器を有すると共に前記被処理体の表面に薄膜を形成する成膜装置に設けられて膜割れ検出操作を行う膜割れ検出装置において、前記処理容器内に設けられたプローブ手段と、前記プローブ手段の端部に取り付けられて弾性波を検出する弾性波検出手段と、前記弾性波検出手段の検出結果に基づいて前記処理容器のメンテナンスの要否を判断する判断手段と、を備えたことを特徴とする膜割れ検出装置である。

このように、被処理体を収容する処理容器を有すると共に被処理体の表面に薄膜を形成する成膜装置に設けられて膜割れ検出操作を行う膜割れ検出装置において、処理容器内に設けられたプローブ手段と、プローブ手段の端部に取り付けられて弾性波を検出する弾性波検出手段と、弾性波検出手段の検出結果に基づいて処理容器のメンテナンスの要否を判断する判断手段とを備えるようにしたので、プローブ手段の表面に付着した薄膜に生じる膜割れを検出することにより処理容器の内壁等に付着した不要な膜の膜割れを予測してパーティクルの発生の可能性をリアルタイムで認識することが可能となる。

請求項２５に係る発明によれば、被処理体に対して薄膜を形成する成膜装置において、前記被処理体を収容する処理容器と、前記被処理体を保持する保持手段と、前記被処理体を加熱する加熱手段と、前記処理容器内へガスを供給するガス供給手段と、前記処理容器内の雰囲気を排気する排気系と、請求項１乃至２４のいずれか一項に記載の膜割れ検出装置と、成膜装置全体の動作を制御する装置制御部と、を備えたことを特徴とする成膜装置である。

本発明に係る膜割れ検出装置及び成膜装置によれば、次のような優れた作用効果を発揮することができる。
被処理体を収容する処理容器を有すると共に被処理体の表面に薄膜を形成する成膜装置に設けられて膜割れ検出操作を行う膜割れ検出装置において、処理容器内に設けられたプローブ手段と、プローブ手段の端部に取り付けられて弾性波を検出する弾性波検出手段と、弾性波検出手段の検出結果に基づいて処理容器のメンテナンスの要否を判断する判断手段とを備えるようにしたので、プローブ手段の表面に付着した薄膜に生じる膜割れを検出することにより処理容器の内壁等に付着した不要な膜の膜割れを予測してパーティクルの発生の可能性をリアルタイムで認識することができる。従って、適切な時期にクリーニング処理等のメンテナンス処理を行うことができる。

本発明の係る膜割れ検出装置を取り付けた成膜装置の一例を示す縦断面構成図である。 膜割れ検出装置の取り付け状態を示す部分拡大断面図である。 膜割れ検出装置の判断手段を示すブロック構成図である。 本発明の膜割れ検出装置の第１の変形実施例の一部を示す図である。 荷重と発生する膜割れとの関係を示すグラフである。 弾性波の強度が最も大きかったポイントの波形を示す図である。 本発明の膜割れ検出装置の第２の変形実施例の一部を示すブロック図である。 図５において得られたデータに基づいて求めたマイクロクラックの発生を解析するためのグラフである。 ＡＥ原形波と周波数分布とのグループ毎の関係を示すグラフである。 本発明の膜割れ検出装置の第３の変形実施例の一部を示すブロック図である。 本発明の膜割れ検出装置の第４の変形実施例の主要部を示す概略構成図である。 第４の変形実施例のブロック構成図である。 膜割れ発生位置を特定するための原理図である。 本発明の膜割れ検出装置の第５の変形実施例の主要部を示す構成図である。

以下に、本発明に係る膜割れ検出装置及び成膜装置の一実施例を添付図面に基づいて詳述する。図１は本発明の係る膜割れ検出装置を取り付けた成膜装置の一例を示す縦断面構成図、図２は膜割れ検出装置の取り付け状態を示す部分拡大断面図、図３は膜割れ検出装置の判断手段を示すブロック構成図である。

図示するように、この成膜装置２は、下端が開口された有天井の円筒体状の処理容器４を有している。この処理容器４の全体は、例えば石英により形成されている。この処理容器４は、円筒体状に成形された内筒４Ａと、この外側に所定の間隙を隔てて同心円状に配置された有天井の外筒４Ｂとにより形成されている。上記内筒４Ａは、外筒４Ｂの下部の内壁にリング状に形成された支持リング６上に支持されている。また、この処理容器４の下端部、すなわち外筒４Ｂの下端部は、開口されている。この下端部には、肉厚になされたフランジ部８がリング状に形成されている。この下端の開口部に例えばステンレススチール製の円筒体状のマニホールドを連結するようにした構成を用いてもよい。

上記処理容器４の下端開口部においては、その下方より多数枚の被処理体としての半導体ウエハＷを多段に載置した保持手段としての石英製のウエハボート１０が昇降可能に挿脱自在になされている。本実施例の場合において、このウエハボート１０の支柱（図示せず）には、例えば５０〜１５０枚程度の直径が３００ｍｍのウエハＷを略等ピッチで多段に支持できるようになっている。

このウエハボート１０は、石英製の保温筒１２を介してテーブル１４上に載置されており、このテーブル１４は、処理容器４の下端開口部を開閉する例えばステンレススチール製の蓋部１６を貫通する回転軸１８上に支持される。そして、この回転軸１８の貫通部には、例えば磁性流体シール２０が介設され、この回転軸１８を気密にシールしつつ回転可能に支持している。また、蓋部１６の周辺部と処理容器４の下端部には、例えばＯリング等よりなるシール部材２２が介設されており、処理容器４内のシール性を保持している。

上記した回転軸１８は、例えばボートエレベータ等の昇降機構（図示せず）に支持されたアーム２４の先端に取り付けられており、ウエハボート１０及び蓋部１６等を一体的に昇降して処理容器４内へ挿脱できるようになされている。尚、上記テーブル１４を上記蓋部１６側へ固定して設け、ウエハボート１０を回転させることなくウエハＷの処理を行うようにしてもよい。

この処理容器４の下部の側壁２６には、処理容器４内へ成膜ガス等の必要なガスを供給するガス供給手段２８が設けられている。具体的には、上記ガス供給手段２８は、上記処理容器４の下部の側壁２６を内側へ貫通された石英管よりなるガスノズル３０を有している。そして、このガスノズル３０の先端のガス噴射孔３０Ａからガスを噴射できるようになっている。上記ガスノズル３０には、ガス通路３２が接続されている。そして、ガス通路３２には、開閉弁３２Ａ及びマスフローコントローラのような流量制御器３２Ｂが介設されており、ガスを流量制御しつつ供給できるようになっている。

図１ではガス供給手段２８は１つしか記載していないが、実際には同様な構造になされたものが、例えば使用するガス種の数だけ設けられている。例えばシリコン窒化膜を形成する場合には、シラン系ガスであるジクロルシランと窒化ガスであるアンモニアとパージガスである窒素ガス等が用いられる。

また、この処理容器４の下部の側壁２６であって、内筒４Ａと外筒４Ｂとの間隙２７に対応する部分には排気口３４が形成されている。そして、この排気口３４には、図示しない圧力調整弁や真空ポンプ等が介設された排気系３６が接続されており、処理容器４内の雰囲気を真空引きして所定の圧力に維持できるようになっている。従って、ガスノズル３０より導入されたガスは、内筒４Ａ内を上昇して天井部で折り返し、内筒４Ａと外筒４Ｂとの間の間隙２７内を降下して排気口３４から排出されるように流れて行く。

そして、上記処理容器４の外周を囲むようにしてこの処理容器４及びこの内部のウエハＷを加熱する筒体状の加熱手段３８が設けられている。そして、この処理容器４に本発明に係る膜割れ検出装置４０が設けられている。この膜割れ検出装置４０は、上記処理容器４内に設けられたプローブ手段４１と、このプローブ手段４１の端部に取り付けられて弾性波を検出する弾性波検出手段４２と、この弾性波検出手段４２の検出結果に基づいて上記処理容器４のメンテナンス処理の要否を判断する判断手段４４とを有している。そして、上記判断手段４４には、ここでの判断結果を表示するための表示部４５が接続されている。

具体的には、上記プローブ手段４１は、処理容器４内でその高さ方向に沿って設けられている。このプローブ手段４１は、下端部が処理容器４の下端部に固定されて処理容器４の高さ方向に沿って延びる垂直プローブ部４６を有するプローブ本体４８を備えている。このプローブ本体４８の下端はほぼ直角に屈曲されており、その端部は拡径されて円柱状になされた取付基端部５０として形成されている。

この円柱状の取付基端部５０は、所定の長さを有しており、上記フランジ部８に形成されている取付孔５２に挿通されてその先端は処理容器４の外側へ僅かな長さだけ突出された状態で固定されている。この取付基端部５０の取付部には、シール部材５３が設けられており、この部分のシール性を確保するようになっている。ここではプローブ本体４８は、内筒４Ａの内側、すなわち内筒４Ａとウエハボート１０との間の間隙の部分に配置されており、その上端はウエハ収容領域の全体をカバーできるようにウエハボート１０の最上段まで達するような長さに設定されている。

上記プローブ手段４１の全体、すなわち、垂直プローブ部４６を有するプローブ本体４８や取付基端部５０は、上記処理容器４の材料、特に内筒４Ａと同じ材料で形成されており、このプローブ本体４８の表面に内筒４Ａの内面と同様な挙動で不要な膜が付着し得るようになっている。ここでは内筒４Ａ及びプローブ手段４１は、例えば耐熱性の石英で形成されている。上記プローブ本体４８は、例えば直径が１０ｍｍ程度の中空なパイプのような棒状に或いは中実な棒状に形成されている。この他にプローブ本体４８の断面形状を、内筒４Ａの曲率と同じような曲率の断面円弧の棒状に形成してもよい。また、プローブ本体４８が中空なパイプのような棒状の場合には、その外周面に付着する薄膜に対するストレスに対してプローブ本体４８自体の強度を高くすることができる。

このプローブ本体４８は、部分的に内筒４Ａ側に支持させるようにしてもよいし、或いは内筒４Ａに分散ノズルの収容凹部が形成されている場合には、このプローブ本体４８をその収容凹部内に収容させるようにして取り付けてもよい。

上記プローブ手段４１の取付基端部５０の端面に、上記弾性波検出手段４２が取り付けられる。ここで弾性波とは、材料が変形したり、亀裂が発生した際に材料が内部に蓄えていたひすみエネルギーを放出する時に発生する波を指す。この弾性波検出手段４２としては、ＡＥ（Ａｃｏｕｓｔｉｃ Ｅｍｉｓｓｉｏｎ）センサ５４を用いることができる。そして、上記取付基端部５０の端面とＡＥセンサ５４との接合面には、弾性波を伝達し易くする接触媒質５６が介在されている。この接触媒質５６としては、水ガラス、シリコングリス、銅板や金板のような軟らかい金属よりなる金属板等を用いることができる。

上記ＡＥセンサ５４は、例えばＰＺＴ（ジルコン酸チタン酸鉛）等の圧電素子を内蔵し、振動周波数帯域として数ｋＨｚ〜数１０ｋＨの周波数帯域を有しており、このＡＥセンサ５４としては、例えばＶＳ１５０−Ｍ（Ｖａｌｌｅｎ社製）等を用いることができる。

そして、この弾性波検出手段４２には、これを冷却するための冷却機構５８が設けられている。この冷却機構５８は、弾性波検出手段４２の周囲を囲むようにして設けた冷却ケーシング６０を有している。そして、この冷却ケーシング６０に冷媒入口６０Ａと冷媒出口６０Ｂとを設け、冷却ケーシング６０内に冷却媒体を流して冷却するようになっている。このように弾性波検出手段４２を冷却することにより、弾性波検出手段４２が熱により破壊されることを防止することができる。ここで冷却媒体としては、窒素ガス等の冷却気体や冷却水等の冷却液体を用いることができる。尚、上記弾性波検出手段４２の耐熱性が十分な場合には、この冷却機構５８を設ける必要はない。

更に、ここでは上記弾性波検出手段４２の背面側には、これを上記取付基端部５０側へ押圧して付勢するためのバネのような弾発部材６２が設置されている。この弾発部材６２は、上記冷却ケーシング６０と一体化された弾発部材ケーシング６４内に収容されている。これにより、上記弾発部材６２の押圧力で取付基端部５０の端面とＡＥセンサ５４との密着性を向上させて弾性波を効率良く伝播させるようになっている。

上記弾性波検出手段４２の検出結果は、信号ライン６６を介して上記判断手段４４に接続されており、検出結果を伝達できるようになっている。上記信号ライン６６の途中には、一定の強度以上の信号を弾性波検出信号として出力する強度フィルタ手段６８が介在されており、ノイズ成分をカットするようになっている。ここでは、一定の利得以下の信号、例えば４０ｄＢ以下の信号をノイズとしてカットするようになっている。この強度フィルタ手段６８としては、例えば高速ＡＥ測定システムＡＭＳＹ−６（Ｖａｌｌｅｎ−ｓｙｓｔｅｍｅ社製）を用いることができる。

また上記判断手段４４は、例えばコンピュータ等よりなり、上記弾性波検出信号の検出回数を求めるカウント部７０と、このカウント部７０の出力と予め定められた基準値とを比較する比較部７２とを有している。上記カウント部７０では、前段の強度フィルタ手段６８からは膜割れが起こった時に発生する針端状のパルス波が弾性波検出信号Ｓ１として出力されてくるので、この針端状のパルス波のパルスをカウントすることにより膜割れ発生の回数を計測するようになっている。

この場合、上記カウント部７０では、第１のカウント態様として例えば上記処理容器４に対する直近のクリーニング処理等のメンテナンス処理を行った後の累積値を求めるようになっている。すなわち、クリーニング処理を行うと、処理容器４の内壁面に付着していた不要な膜が除去されるので、このクリーニング処理後に発生した膜割れを検出し、この検出回数を加算して累積した累積値を求めるようになっている。そして、このカウント部７０では、この累積値を上記比較部７２へ向けて出力するようになっている。このカウント動作、すなわち膜割れ検出操作は、薄膜の成膜動作中のみならず、成膜処理の直前に行う処理容器４の昇温中、及び成膜処理の後に行う処理容器４の降温中にも行われる。

上記比較部７２では、経験的に求められた閾値が基準値として予め定められており、前段より送られてくるこの累積値が基準値に達した時に、この比較部７２は、”メンテナンス処理を行う必要性あり”と判断するようになっている。この場合、上記累積値用の基準値は、例えば１００程度に設定されており、換言すれば膜割れ現象を１００回検出したならば、メンテナンス処理の必要性ありとして認識するようになっている。

そして、この成膜装置２の動作全体の制御、例えばガスの供給の開始及び供給の停止、プロセス温度やプロセス圧力の設定、上記膜割れ検出装置４０の動作制御等は例えばコンピュータ等よりなる装置制御部７４により行われる。そして、この装置制御部７４は、上記各種ガスの供給や供給停止の制御、高周波のオン・オフ制御及び装置全体の動作を制御するためのコンピュータに読み取り可能なプログラムを記憶する例えばフレキシブルディスク、ＣＤ（Ｃｏｍｐａｃｔ Ｄｉｓｃ）、ハードディスク、フラッシュメモリ或いはＤＶＤ等の記憶媒体７６を有している。

次に、以上のように構成された成膜装置２を用いて行われる成膜方法をシリコン窒化膜（ＳｉＮ）を形成する場合を例にとって説明する。図１に示すように、常温の多数枚、例えば５０〜１５０枚の３００ｍｍサイズのウエハＷが載置された状態のウエハボート１０を予め所定の温度になされた処理容器４内にその下方より上昇させてロードし、蓋部１６で処理容器４の下端開口部を閉じることにより容器内を密閉する。

そして処理容器４内を真空引きして所定のプロセス圧力に維持すると共に、加熱手段３８への供給電力を増大させることにより、処理容器４の温度及びウエハ温度を上昇させてプロセス温度を維持し、ガス供給手段２８（複数設置）より例えばシラン系ガスとＮＨ_３ ガスとをそれぞれ交互に間欠的に供給する。これにより、回転しているウエハボート１０に支持されているウエハＷの表面にシリコン窒化膜（ＳｉＮ）を形成する。

そして、成膜処理が終了すると、今度は逆に各ガスの供給を停止した後に、処理容器４の温度及びウエハＷの温度を安全温度、例えば３００〜４００℃程度まで低下させる。そして、安全温度になったならば、処理済みのウエハＷを処理容器４の下方へ降下させることによりアンロードし、処理済みのウエハＷを処理容器４から排出することになる。ここで、上記した一連の動作中において、本発明に係る膜割れ検出装置４０は動作して膜割れ検出操作が行われている。すなわち、成膜前の処理容器４の昇温中、薄膜の成膜中及び成膜後の処理容器４の降温中において膜割れ検出操作が行われている。

前述したように、薄膜の成膜処理においては、ウエハＷの表面のみならず、処理容器４内の内壁面やガスノズル３０の表面やプローブ手段４１のプローブ本体４８の表面等の容器内構造物のあらゆる表面にパーティクルの原因となる不要な膜が堆積し、これがウエハの処理枚数の増加に従って蓄積することになる。そして、この不要な膜は、ある程度の膜厚になると膜割れが生じてパーティクルの発生原因となる。特に、処理容器４の温度を、昇温、或いは降温させる際にはヒートショックにより膜割れが発生し易くなる。

ここで、上記プローブ本体４８の表面と内筒４Ａの内面は同一空間に互いに接近させて位置されているので、共に同じような条件或いは挙動で不要な膜がその表面に付着堆積することになり、従って、プローブ本体４８の表面の膜に膜割れが生じるような状況では、内筒４Ａの内面に着した膜にも膜割れが生じるような状況になっていると推測される。

そして、上記棒状のプローブ本体４８の表面に堆積していた上記不要な膜に膜割れが発生すると、弾性波が発生し、この弾性波はこのプローブ本体４８自体及び取付基端部５０を伝わって膜割れ検出装置４０の弾性波検出手段４２により検出させることになる。この弾性波検出手段４２は、例えば圧電素子を含むＡＥセンサ５４よりなり、ここでの検出信号は信号ライン５６を介して強度フィルタ手段６８を通った後に、判断手段４４へ入力される。上記強度フィルタ手段６８は、ノイズをカットするために一定の強度以上の信号のみを通して弾性波検出信号Ｓ１として出力することになる。ここでは、例えば４０ｄＢ以上の信号のみを通し、それより小さい強度の信号はカットするようになっている。

上記判断手段４４では、カウント部７０において、鋭い針端状の弾性波検出信号Ｓ１が１発入力した時に”１”をカウントし、メンテナンス処理後、例えばクリーニング処理後の累積値を積算しており、この累積値が後段の比較部７２へ送られる。尚、上記カウント部７０の累積値は、処理容器４のメンテナンス処理毎、例えばクリーニング毎にリセットされる。

そして、上記比較部７２では、予め設定されている累積値用の基準値、例えば”１００”と比較し、前段のカウント部７０から入力される累積値が基準値以上の場合には、”メンテナンス処理の必要性あり”と判断する。そして、その結果を、表示部４５に表示させて、オペレータに注意を喚起する。尚、上記基準値の”１００”は単に一例を示したに過ぎず、これに限定されない。この場合、”メンテナンス処理の必要性あり”と判断しても、昇温操作や成膜処理を直ちに停止するのではなく、現在処理中のウエハに対しては成膜処理を完了させる。そして、次に成膜処理を行う前に、処理容器４のメンテナンス処理、例えばクリーニング処理が行われることになる。

以上のように、プローブ手段の表面に堆積した不要な膜の膜割れを半導体ウエハＷの昇温中、成膜処理中及び降温中において検出しており、パーティクル発生の可能性をリアルタイムで認識することが可能となる。このように、プローブ手段の表面の膜に膜割れが生じたのであれば、同じ環境下に設置されている内筒４Ａの内面に付着した膜にも同様に膜割れが生じるような状況になっていると推測することができる。

このように、本発明によれば、被処理体、例えば半導体ウエハＷを収容する処理容器４を有すると共に被処理体の表面に薄膜を形成する成膜装置に設けられて膜割れ検出操作を行う膜割れ検出装置４０において、処理容器４内に設けられたプローブ手段４１と、プローブ手段４１の端部に取り付けられて弾性波を検出する弾性波検出手段４２と、弾性波検出手段４２の検出結果に基づいて処理容器４のメンテナンスの要否を判断する判断手段４４とを備えるようにしたので、プローブ手段４１の表面に付着した薄膜に生じる膜割れを検出することにより処理容器４の内壁等に付着した不要な膜の膜割れを予測してパーティクルの発生の可能性をリアルタイムで認識することができる。従って、適切な時期にクリーニング処理等のメンテナンス処理を行うことができる。

＜カウント態様の変形例＞
次に、カウント部７０での膜割れ発生回数に対するカウント態様の変形例について説明する。先に説明した第１のカウント態様では、直近のメンテナンス処理、例えばクリーニング処理後に発生した膜割れ発生の回数を加算した累積値を求めたがこれに限定されず、以下のようにしてもよい。

まず、第２のカウント態様として、カウント部７０では、間欠的に測定した単位時間毎の累積値を求めるようにしてもよい。具体的には、連続的に膜割れ検出操作を行うのではなく、例えば１分間休止する毎に所定の単位時間、例えば１秒間のみ膜割れ検出操作を行うようにし、この操作を繰り返し行うようにする。そして、１秒間の膜割れ検出操作で検出された回数を加算して累積する。すなわち、１分間毎に１秒間だけ膜割れ検出操作を行うようにしてもよい。

この場合には、比較部７２における閾値である基準値は、間欠期間用の累積値となり、先の累積値用の基準値、例えば１００回よりも小さい値、例えば１０回に設定されることになる。この場合にも、先の第１のカウント態様と同様な作用効果を発揮することができる。

次に、第３のカウント態様として、カウント部７０では、単位時間毎に弾性波検出信号の検出回数を求めるようにしてもよい。例えばここでは、連続的に膜割れ検出操作を行って、常時、単位時間毎、例えば１秒間毎の膜割れ検出回数をカウントして１秒間毎のカウント値を出力する。この場合には、比較部７２における閾値である基準値は、単位時間用のカウント値となり、上記第２のカウント態様の基準値、例えば５回よりも更に小さい値、例えば２回に設定される。この場合にも、先の第１のカウント態様と同様な作用効果を発揮することができる。

次に、第４のカウント態様として、カウント部７０では、単位時間毎に弾性波検出信号の検出回数を求め、更にこの単位時間毎の検出回数の増加傾向を求めるようにする。例えばメンテナンス処理が必要な時期に近付くと、膜割れ現象の発生数は２次曲線的に急激に増加するので、この急激な増加を捕捉するように構成する。具体的には、例えば連続的に膜割れ検出操作を行って、常時、単位時間毎、例えば６０秒間毎の膜割れ検出回数をカウントしてその６０秒間毎のカウント値を求める。更に、このカウント値を直前の６０秒間のカウント値と比較してその増加率を求めて出力する。例えば直前の６０秒間のカウント値が５回で、今回の６０秒間のカウント値が１０回ならば、増加率は２００％となり、この値を出力する。

比較部７２における閾値である基準値は、増加率用の基準値となり、例えば”２００％”に設定される。すなわち、膜割れ発生の増加率が２００％以上になったならば、”メンテナンス処理の必要性あり”として判断することになる。ここで上記単位時間の６０秒や基準値２００％は単に一例を示したに過ぎず、これらに限定されない。この場合にも、先の第１のカウント態様と同様な作用効果を発揮することができる。

＜第１の変形実施例＞
次に、本発明の膜割れ検出装置の第１の変形実施例について説明する。先の実施例では、弾性波検出手段４２と判断手段４４との間にノイズをカットするために強度フィルタ手段６８を設けたが、より確実にノイズをカットするために、周波数帯域を絞り込む第１の周波数フィルタ手段を更に設けるようにしてもよい。図４はこのような本発明の膜割れ検出装置の第１の変形実施例の一部を示す図である。図１乃至図３に示す構成部分と同一構成部分については同一参照符号を付して、その説明を省略する。

図４に示すように、ここでは強度フィルタ手段６８と判断手段４４との間の信号ライン６６に、上記強度フィルタ手段６８から出力される信号の内の所定の周波数帯域の信号を倒す第１の周波数フィルタ手段７８を設けている。この第１の周波数フィルタ手段７８としては、バンドパスフィルタを用いることができる。このバンドパスフィルタとして、例えば周波数が２００ｋＨｚより小さい周波数と４００ｋＨｚより大きい周波数をカットし、２００ｋＨｚ〜４００ｋＨｚの周波数帯域の信号のみを通すものを用いる。後述するように、膜割れ発生に伴って発生する弾性波には、特に、３００ｋＨｚ程度の周波数帯で鋭い針端状の信号が含まれるので、これを検出することにより、更に検出精度を向上させることが可能となる。

＜膜割れ発生の検証試験＞
次に、図１乃至図３に示す膜割れ検出装置４０を用いて実際に膜割れ発生の検証試験を行ったので、その評価結果について説明する。ここでは、試験材料として外径が１５ｍｍ、内径が１２ｍｍ、長さが１４００ｍｍの石英管２本を用意し、１本の石英管の内面及び外面の全体にシリコン窒化膜（ＳｉＮ膜）を十分な厚さ（３μｍ）でコーティングした。他方の石英管には何ら膜をコーティングしないでそのまま用いた。

これらの石英管の両端を水平に支持固定した状態で中央部に垂直方向へ次第に負荷をかけて、その時に発生する弾性波をＡＥセンサにより検出した。図５は荷重と発生する膜割れとの関係を示すグラフであり、図５（Ａ）は石英管に加えた荷重と膜割れの発生数（Ｈｉｔｓ：ヒット数）との関係を示し、横軸に時間をとり、右縦軸に荷重をとり、左縦軸に膜割れの発生数（Ｈｉｔｓ）をとっている。図５（Ｂ）は横軸に時間をとり、縦軸に信号の強度（Ａｍｐ）をとっている。ここでは、フィルタ（図１の強度フィルタ手段６８に対応）により４０ｄＢ以下の信号をカットして、ノイズの侵入を防止している。

まず、両石英管に２６０秒間程度の間に、０〜０．０５ｋＮまで直前的に増加するように負荷を加えた。シリコン窒化膜のコーティングしていない膜無しの石英管の場合は、石英管が破断するまで膜割れ発生に関して何らヒット数はなくて”ゼロ”であった。

これに対して、シリコン窒化膜がコーティングしてある膜付きの石英管の場合は、図５（Ａ）に示すように、荷重が０．０１ｋＮ程度の当たりから膜割れ発生が生じており、荷重が増加するに従って散発的に発生している。膜割れの発生数は、横軸で４０ｓｅｃ、８５ｓｅｃ、１００ｓｅｃ、１４０ｓｅｃ当たりの部分でそれぞれ最大４の膜割れ発生数をカウントしている。

図５（Ｂ）では、図５（Ａ）中の膜割れ発生数を検出した時の弾性波の強度（ｄＢ）を示しており、グラフ中の各ポイントが膜割れの発生を示している。このグラフによると、横軸で９０ｓｅｃ（０．０１５ｋＮ当たり）の時の弾性波の強度が最も大きいことが判る。これらのグラフにより、膜割れの発生は、弾性波を検出することにより捕捉できることが理解できる。

次に、図５（Ｂ）中で弾性波の信号の強度が最も大きかったポイントＡの弾性波の波形を抽出して分析した。この結果を図６に示す。図６は弾性波の強度が最も大きかったポイントの波形を示す図であり、図６（Ａ）は振幅を示し、図６（Ｂ）は図６（Ａ）の信号をフーリエ変換して求められた周波数分布を示す。図６（Ａ）に示すように、検出される弾性波は、非常に鋭い振幅の大きな針端状の信号が数μｓｅｃ幅で表れ、その後は、振幅が弱い波形が７００μｓｅｃ程度続くことが判る。

そして、この時の波形の周波数を分析すると、１００ｋＨｚ近傍と３００ｋＨｚ近傍に鋭いピーク波形が表れている。この２つのピーク波形は、図示されていないが、他の弾性波の検出信号も同様に表れている。従って、ノイズの混入防止をより確実にするために、周波数の低い１００ｋＨｚ程度のピーク波形をカットし、周波数の高い３００ｋＨｚ程度のピーク波形を検出するのが好ましいことが理解できる。このため、先に図４に示す第１変形実施例では、２００ｋＨｚ〜４００ｋＨｚの範囲内の信号のみを通す第１の周波数フィルタ手段７４を用いて、３００ｋＨｚを中心としたピーク波形を検出するようにしている。

＜第２の変形実施例＞
次に、本発明の膜割れ検出装置の第２の変形実施例について説明する。先の実施例では、判断手段４４としてカウント部７０と比較部７２とを有するように構成したが、これに替えて、強度フィルタ手段６８の出力が、特定の周波数帯域の信号を有するか否かを判断する第２の周波数フィルタ手段を用いるようにしてもよい。図７はこのような本発明の膜割れ検出装置の第２の変形実施例の一部を示すブロック図である。図７において、図１乃至図６に示す構成部分と同一構成部分については同一参照符号を付して、その説明を省略する。

ここでは、判断手段４４として特定の周波数帯域の信号のみを通す第２の周波数フィルタ手段８０を有している。この第２の周波数フィルタ手段８０としては、例えば７０ｋＨｚ〜８０ｋＨｚの周波数帯域の信号は通し、それ以外の周波数をカットするバンドパスフィルタを用いることができる。この７０ｋＨｚ〜８０ｋＨｚの周波数帯域の信号は、後述するようにプローブ手段４１の表面や石英製の処理容器４や石英管の表面にマイクロクラックが入る時に発生する弾性波であり、このマイクロクラックが発生すると、その表面に堆積している不要な膜にも必然的に膜割れが発生することが知られており、従って、この石英表面にマイクロクラックが発生した時には、薄膜の膜割れが多量に発生しているものと推定し、”メンテナンス処理の必要性あり”と判断する。

この第２の変形実施例は、図１乃至図６において説明した実施例と置き替えて用いていもよいし、又は信号ライン６６を途中で分岐させて並列的に用いるようにしてもよい。

ここで上記マイクロクラックが発生した時の弾性波信号の解析を行ったので、その解析結果について説明する。図８は図５において得られたデータに基づいて求めたマイクロクラックの発生を解析するためのグラフであり、図８（Ａ）は最大振幅（Ａｍｐ）と波形持続時間（Ｄｕｒ）との関係を示すグラフ、図８（Ｂ）は最大振幅（Ａｍｐ）と重心周波数（Ｆ）との関係を示すグラフ、図８（Ｃ）は最大振幅（Ａｍｐ）とピーク周波数（Ｆ）との関係を示すグラフである。

ここで波形持続時間とは、ＡＥ波形（弾性波）の包絡線が一定値以上を維持している時間を指す。また重心周波数とは、周波数分析で得られた関数の積分値の重心位置を指し、以下の式で与えられる。
重心周波数（ｋＨｚ）＝ΣＥｉ・Ｆｉ／ΣＥｉ
ここでＥｉ：周波数成分の大きさ、Ｆｉ：周波数

図８（Ａ）及び図８（Ｂ）に示す相関を確認したところ、図８（Ｃ）に示すようにＡ〜Ｄの４つのグループに分かれることが確認できた。具体的には、各検出されたＡＥ原形波である弾性波を図６に示すように振幅の大きさ、波形持続時間、周波数分析を行ってグループ分けを行った。図９はＡＥ原形波と周波数分布とのグループ毎の関係を示すグラフである。図９（Ａ）はＡグループを示し、図９（Ｂ）はＢグループを示し、図９（Ｃ）はＣグループを示し、図９（Ｄ）はＤグループを示す。左側列の図の横軸は時間をとり、縦軸は振幅をとっている。右側列の図の横軸はフーリェ変換した時の周波数をとり、縦軸は大きさをとっている。

これらのグループに所属するＡＥ原形波（弾性波）の波形を観察すると、図９に示すように波形の特徴が異なることを確認した。これらの波形の違いはＡＥ原形波の発生メカニズムの違いによるものと考えられ、発生頻度及びタイミングから判断して以下のＡ〜Ｄの４グループに分けられる。
Ａグループ：ＳｉＮ膜のマイクロクラックの発生と進展。
Ｂグループ：石英ガラスのマイクロクラックの発生と進展。
Ｃグループ：未知の現象。
Ｄグループ：未知の現象。

ここで、図８（Ｃ）中のＢグループに所属する弾性波は、石英表面に対してマイクロクラックが発生することが確認されており、このクラックに誘発されて膜割れが発生したことが確認されている。従って、Ｂグループの所属する周波数帯、すなわち図７において説明したように、７０ｋＨｚ〜８０ｋＨｚの周波数帯の弾性波を検出することにより、石英表面に発生するマイクロクラック及びこれに伴って誘発される膜割れ発生を検出できることが判る。

＜第３の変形実施例＞
次に、本発明の膜割れ検出装置の第３の変形例について説明する。先の実施例では、冷却機構５８として冷媒を用いたものを用いたが、これに替えて、或いはこれと共に放熱フィンを用いた冷却機構を用いてもよい。図１０はこのような本発明の膜割れ検出装置の第３の変形実施例の一部を示すブロック図である。図１０において、図１乃至図９に示す構成部分と同一構成部分については同一参照符号を付して、その説明を省略する。

ここでは上記冷却機構５８として放熱フィン付きの導波棒部材を用いている。この冷却機構５８の導波棒部材８２は、全体がアルミニウムやステンレススチール等の金属により形成されている。この導波棒部材８２として金属に限定されず、石英ブロックよりなる部材やセラミック系の材料よりなる部材を用いてもよい。具体的には、この導波棒部材８２は、弾性波を伝え易い長さが数ｃｍ程度の棒体８４を有しており、その両端に円板状の取付板８６が設けられている。そして、この棒体８４には、所定の間隔で配列された複数の放熱フィン８８が取り付けられており、弾性波検出手段４２のＡＥセンサ５４の耐熱温度以下の温度まで冷却できるようになっている。

そして、この導波棒部材８２を上記プローブ手段４１の取付基端部５０と弾性波検出手段４２との間に介設させている。この取付基端部５０の端面と前段の取付板８６との間及び弾性波検出手段４２と後段の取付板８６との間にそれぞれ接触媒質５６を介在させており、弾性波を効率的に伝達させるようになっている。図示例では弾性波検出手段４２を付勢するバネのような弾発部材６２を記載していないが、ここでもこの弾発部材を設けるようにしてもよい。この第３の変形実施例も先の第１及び第２の変形実施例と同様な作用効果を発揮することができる。

＜第４の変形実施例＞
次に、本発明の膜割れ検出装置の第４の変形実施例について説明する。先の実施例では、プローブ本体４８における膜割れ発生の位置を特定することができなかったが、この第４変形実施例ではプローブ本体４８を上下方向へ往復するように設けると共にその両端に２個の弾性波検出手段を設けて膜割れ発生の位置を特定するようにしたものである。

図１１はこのような本発明の膜割れ検出装置の第４の変形実施例の主要部を示す概略構成図、図１２は第４の変形実施例のブロック構成図、図１３は膜割れ発生位置を特定するための原理図である。図１１乃至図１３において、図１乃至図１０に示す構成部分と同一構成部分については同一参照符号を付して、その説明を省略する。

図１１にも示すように、この第４の変形実施例においては、プローブ手段４１のプローブ本体４８は、処理容器４の内筒４Ａ内にて処理容器４の高さ方向に沿って上方へ並行に延びる２本の垂直プローブ部４６Ａ、４６Ｂを有しており、この垂直プローブ部４６Ａ、４６Ｂの上端部は、例えば円弧状になされた連結部９０により互いに連結されている。すなわち、これらの２本の垂直プローブ部４６Ａ、４６Ｂ及び連結部９０は全体として一本の部材となっており、例えば棒状の石英部材をその長さ方向の真中で折り返すように屈曲変形させることにより成形される。

２本の垂直プローブ部４６Ａ、４６Ｂの下端部は共にほぼ直角に折り曲げられて取付基端部５０Ａ、５０Ｂが設けられており、処理容器４の下端部に支持固定されている。そして、図１２にも示すように、上記各垂直プローブ部４６Ａ、４６Ｂの各端部に位置する取付基端部５０Ａ、５０Ｂの端面側に、それぞれ弾性波検出手段４２Ａ、４２Ｂが設けられる。そして、この弾性波検出手段４２Ａ、４２Ｂの後段側には、それぞれ強度フィルタ手段６８Ａ、６８Ｂ、判断手段４４Ａ、４４Ｂ及び表示部４５Ａ、４５Ｂが設けられており、膜割れ発生を検出できるようになっている。

ここでの上記各構成は、先の第１〜第３の変形実施例が適用でき、また、上記強度フィルタ手段６８Ａ、６８Ｂ、判断手段４４Ａ、４４Ｂ及び表示部４５Ａ、４５Ｂをそれぞれ共通にして用いることもできる。そして、この第４の変形実施例では、上記２つの弾性波検出手段４２Ａ、４２Ｂの検出結果に基づいて膜割れ発生の位置を特定する膜割れ位置特定手段９４が設けられている。この膜割れ位置特定手段９４では、２本の垂直プローブ部４６Ａ、４６Ｂ及び連結部９０を有する上記プローブ本体４８を一本の部材として捉え、その長さ方向のどの位置で膜割れが発生したか、という点について特定する。

具体的には、図１３に示す原理図のようにプローブ本体４８（４６Ａ、４６Ｂ）の両端部にそれぞれ弾性波検出手段４２Ａ、４２Ｂが設けられ、長さ方向の中央部から左側へ距離Ｌの位置で膜割れが発生したものと仮定する。そして、膜割れが発生した後、Ｔ１秒後に一方の弾性波検出手段４２Ａで弾性波が検出され、Ｔ２秒後に他方の弾性波検出手段４２Ｂで弾性波が検出されたものとする。すると、上記距離Ｌは、以下の式で求めることができる。

Ｌ＝［（Ｔ１−Ｔ２）×Ｃ］／２
Ｃ：プローブ本体を伝達する弾性波の伝達速度
Ｔ１−Ｔ２：時間差
このように、この第４の変形実施例では、先の第１〜第３の変形実施例と同様な作用効果を発揮できるのみならず、上記距離Ｌを求めることにより、処理容器４内の高さ方向におけるどの位置で膜割れが発生したか特定することができる。このように、膜割れの発生を特定することにより、プロセス処理等の運用の最適化に寄与することができる。

＜第５の変形実施例＞
次に、本発明の膜割れ検出装置の第５の変形実施例について説明する。先の第４の変形実施例では、プローブ本体４８の高さ方向の膜割れ発生の位置を特定することができるが、処理容器４の周方向における膜割れ発生の位置は特定することができない。この第４の変形実施例では、プローブ本体４８の高さ方向のみならず、処理容器４の周方向における膜割れ発生の位置を特定するようにしたものである。図１４はこのような本発明の膜割れ検出装置の第５の変形実施例の主要部を示す構成図である。図１４において、図１乃至図１３に示す構成部分と同一構成部分については同一参照符号を付して、その説明を省略する。

図１４に示すように、この第５の変形実施例においては、図１１において説明したような２本の垂直プローブ部４６Ａ、４６Ｂ等を有するようなプローブ手段４１における連結部９０として、処理容器４の周方向へほぼ一周するようにして延びるリング状水平プローブ部９８が設けられている。すなわち、２本の垂直プローブ部４６Ａ、４６Ｂの上端同士が上記リング状水平プローブ部９８により連結されている。このリング状水平プローブ部９８も石英やＳｉＣ等により前述したと同様な棒状に形成されている。

これにより、リング状水平プローブ部９８は、半導体ウエハＷの外周側に沿って配置された状態となっている。そして、このようなプローブ手段４１は、複数個、例えば３個設けられており、プローブ手段４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃとして表している。そして、各プローブ手段４１Ａ〜４１Ｃのリング状水平プローブ部９８Ａ、９８Ｂ、９８Ｃは高さ位置を互いに異ならせて配置されている。ここでは、３つのリング状水平プローブ部９８Ａ〜９８Ｃを、処理容器４の高さ方向を３つに区分してなるトップゾーン、ミドルゾーン及びボトムゾーンに対応させて設けている。

そして、上記各プローブ手段４１Ａ〜４１Ｃに対して、それぞれ第４の変形実施例で説明したと同様に２つの弾性波検出手段４２等を設けて膜割れ発生の検出及び膜割れ発生の位置を特定できるようになっている。

この第５の変形実施例の場合にも、先の第１〜第４の変形実施例と同様な作用効果を発揮することができるのみならず、処理容器４内の周方向における膜割れ発生の位置も特定することができる。ここでは３個のプローブ手段４１Ａ〜４１Ｃを設けたが、これに限定されず、更に多くの数のプローブ手段を設けてもよいし、或いは上記３個の内のいずれか１個又は２個のプローブ手段を設けるようにしてもよい。

尚、以上の各実施例では、処理容器４及びプローブ手段４１の構成材料として耐熱性石英を用いた場合を例にとって説明したが、これに限定されず、ＳｉＣ（シリコンカーバイト）、ポリシリコン等を用いるようにしてもよい。また、ここでは処理容器４として２重管構造のものを用いたが、これに限定されず、いわゆる単管構造の処理容器の場合にも本発明を適用することができるのは勿論である。

また、本実施例では、薄膜としてシリコン窒化膜を成膜する場合を例にとって説明したが、これに限定されず、どのような薄膜を形成する場合にも、本発明を適用することができる。また、ここでは被処理体として半導体ウエハを例にとって説明したが、この半導体ウエハにはシリコン基板やＧａＡｓ、ＳｉＣ、ＧａＮなどの化合物半導体基板も含まれ、更にはこれらの基板に限定されず、液晶表示装置に用いるガラス基板やセラミック基板等にも本発明を適用することができる。

２ 成膜装置
４ 処理容器
１０ ウエハボート（保持手段）
２８ ガス供給手段
３６ 排気系
３８ 加熱手段
４０ 膜割れ検出装置
４１ プローブ手段
４２ 弾性波検出手段
４４ 判断手段
４５ 表示部
４６ 垂直プローブ部
４８ プローブ本体
５０ 取付基端部
５４ ＡＥセンサ
６８ 強度フィルタ手段
７０ カウント部
７２ 比較部
７８ 第１の周波数フィルタ部
８０ 第２の周波数フィルタ部
９４ 膜割れ位置特定手段
９８ リング状水平プローブ部

Claims (25)

1. 被処理体を収容する処理容器を有すると共に前記被処理体の表面に薄膜を形成する成膜装置に設けられて膜割れ検出操作を行う膜割れ検出装置において、
   前記処理容器内に設けられたプローブ手段と、
   前記プローブ手段の端部に取り付けられて弾性波を検出する弾性波検出手段と、
   前記弾性波検出手段の検出結果に基づいて前記処理容器のメンテナンスの要否を判断する判断手段と、
   を備えたことを特徴とする膜割れ検出装置。
2. 前記プローブ手段は、前記処理容器の高さ方向に沿って設けられることを特徴とする請求項１記載の膜割れ検出装置。
3. 前記プローブ手段は、下端部が前記処理容器の下端部に固定されて前記処理容器の高さ方向に沿って延びる垂直プローブ部を有するプローブ本体を備えることを特徴とする膜割れ検出装置。
4. 前記プローブ本体は、下端部が前記処理容器の下端部に固定されると共に前記処理容器の高さ方向に沿って上方へ並行して延びて上端部が互いに連結されてなる２本の垂直プローブ部を有することを特徴とする請求項２記載の膜割れ検出装置。
5. 前記弾性波検出手段は、前記垂直プローブ部の各端部側にそれぞれ設けられ、前記弾性波検出手段の検出結果に基づいて膜割れ発生の位置を特定する膜割れ位置特定手段が設けられることを特徴とする請求項４記載の膜割れ検出装置。
6. 前記プローブ本体は、
   下端部が前記処理容器の下端部に固定されると共に前記処理容器の高さ方向に沿って上方へ並行して延びる２本の垂直プローブ部と、
   前記処理容器の周方向へほぼ一周するように延びると共に前記２本の垂直プローブ部の上端同士に連結されてなるリング状水平プローブ部とを有することを特徴とする請求項３記載の膜割れ検出装置。
7. 前記プローブ手段は、複数個設けられ、各プローブ本体の前記リング状水平プローブ部の高さ位置は互いに異ならせて配置されていることを特徴とする請求項６記載の膜割れ検出装置。
8. 前記弾性波検出手段は、前記垂直プローブ部の各端部側にそれぞれ設けられ、前記弾性波検出手段の検出結果に基づいて膜割れ発生の位置を特定する膜割れ位置特定手段が設けられることを特徴とする請求項６又は７記載の膜割れ検出装置。
9. 前記プローブ手段は、中空な棒状又は中実な棒状になされていることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか一項に記載の膜割れ検出装置。
10. 前記プローブ手段は、前記処理容器と同じ材料により形成されていることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか一項に記載の膜割れ検出装置。
11. 前記処理容器は、内筒と外筒の２重管構造よりなり、前記プローブ手段は、前記内筒の内側に位置されていることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の膜割れ検出装置。
12. 前記弾性波検出手段より出力される信号の内の一定の強度以上の信号を弾性波検出信号として出力する強度フィルタ手段を有することを特徴とする請求項１乃至１１のいずれか一項に記載の膜割れ検出装置。
13. 前記強度フィルタ手段から出力される信号の内の所定の周波数帯域の信号を通す第１の周波数フィルタ手段を有することを特徴とする請求項１２記載の膜割れ検出装置。
14. 前記判断手段は、前記弾性波検出信号の検出回数を求めるカウント部と、
    前記カウント部の出力と予め設定された基準値とを比較する比較部と、
    を有することを特徴とする請求項１２又は１３記載の膜割れ検出装置。
15. 前記カウント部は、前記処理容器に対する直近のメンテナンス処理を行った後の累積値を求めることを特徴とする請求項１４記載の膜割れ検出装置。
16. 前記カウント部は、間欠的に測定した単位時間毎の累積値を求めることを特徴とする請求項１４記載の膜割れ検出装置。
17. 前記カウント部は、単位時間毎に前記弾性波検出信号の検出回数を求めることを特徴とする請求項１４記載の膜割れ検出装置。
18. 前記カウント部は、単位時間毎に前記弾性波検出信号の検出回数を求めると共に、該単位時間毎の検出回数の増加傾向を求めることを特徴とする請求項１４記載の膜割れ検出装置。
19. 前記判断手段は、前記強度フィルタ手段の出力が、特定の周波数帯域の信号を有するか否かを判断する第２の周波数フィルタ手段を有することを特徴とする請求項１２記載の膜割れ検出装置。
20. 前記膜割れ検出操作は、前記処理容器の昇温中、降温中及び前記薄膜の成膜中に行われることを特徴とする請求項１乃至１９のいずれか一項に記載の膜割れ検出装置。
21. 前記判断手段の判断結果を表示する表示部を有することを特徴とする請求項１乃至２０のいずれか一項に記載の膜割れ検出装置。
22. 前記弾性波検出手段には、前記弾性波検出手段を冷却するための冷却機構が設けられていることを特徴とする請求項１乃至２１のいずれか一項に記載の膜割れ検出装置。
23. 前記プローブ手段と前記弾性波検出手段との間には、導波棒部材が介在されていることを特徴とする請求項１乃至２２のいずれか一項に記載の膜割れ検出装置。
24. 前記導波棒部材には、放熱フィンが設けられることを特徴とする請求項２３記載の膜割れ検出装置。
25. 被処理体に対して薄膜を形成する成膜装置において、
    前記被処理体を収容する処理容器と、
    前記被処理体を保持する保持手段と、
    前記被処理体を加熱する加熱手段と、
    前記処理容器内へガスを供給するガス供給手段と、
    前記処理容器内の雰囲気を排気する排気系と、
    請求項１乃至２４のいずれか一項に記載の膜割れ検出装置と、
    成膜装置全体の動作を制御する装置制御部と、
    を備えたことを特徴とする成膜装置。

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